WO2019145118A1 - Prägeplatte zur erzeugung von geprägten strukturen in einem wertgegenstand und verfahren zur erzeugung einer prägeplatte - Google Patents

Prägeplatte zur erzeugung von geprägten strukturen in einem wertgegenstand und verfahren zur erzeugung einer prägeplatte Download PDF

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WO2019145118A1
WO2019145118A1 PCT/EP2019/000024 EP2019000024W WO2019145118A1 WO 2019145118 A1 WO2019145118 A1 WO 2019145118A1 EP 2019000024 W EP2019000024 W EP 2019000024W WO 2019145118 A1 WO2019145118 A1 WO 2019145118A1
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embossing
plate
embossing plate
structures
elevations
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PCT/EP2019/000024
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French (fr)
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Adolf WIESNET
Peter Franz
Herbert Heiss
Christian Schulze
Hans-Joachim Kliem
Original Assignee
Giesecke+Devrient Currency Technology Gmbh
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B44—DECORATIVE ARTS
    • B44B—MACHINES, APPARATUS OR TOOLS FOR ARTISTIC WORK, e.g. FOR SCULPTURING, GUILLOCHING, CARVING, BRANDING, INLAYING
    • B44B5/00—Machines or apparatus for embossing decorations or marks, e.g. embossing coins
    • B44B5/02—Dies; Accessories
    • B44B5/026—Dies
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B44—DECORATIVE ARTS
    • B44B—MACHINES, APPARATUS OR TOOLS FOR ARTISTIC WORK, e.g. FOR SCULPTURING, GUILLOCHING, CARVING, BRANDING, INLAYING
    • B44B5/00—Machines or apparatus for embossing decorations or marks, e.g. embossing coins
    • B44B5/0047—Machines or apparatus for embossing decorations or marks, e.g. embossing coins by rolling

Definitions

  • Embossing plate for the production of embossed structures in a value counter and method for producing a stamping plate
  • the invention relates to a stamping plate for the production of embossed structures in a valuable article, wherein the valuable article from a sub strate of paper, cardboard or plastic or a mixture of paper, cardboard and plastic.
  • the embossing plate consists of a metallic and / or electrically conductive material and has an outer side with the structures to be embossed as elevations and an inner side opposite the outer side.
  • the invention further relates to procedural ren for producing such a stamping plate.
  • intaglio printing a special form of intaglio printing, while a pressure plate is used with recessed structures that transmits high-pressure raised areas on the substrate to be embossed.
  • high pressure milled, lasered, washed-out or etched embossing plates are used, which produce a raised structure on the substrate by means of a counter-pressure mold by means of mechanical pressure.
  • the mechanical pressure for embossing is exerted directly locally on the printing plate, whereby this pressure is transmitted to the printing unit and the corresponding bearings of pressure and counter-pressure cylinders and, if appropriate, further cylinders and places them heavily under load.
  • a special form is also the embossing with the help of a high-pressure plate, which is clamped on a solid solid cylinder, or a sleeve conversion in the conventional gravure printing.
  • an embossing tool in particular a high-pressure plate for blind embossing, wherein tactile detectable structures are embossed into a substrate with the embossing tool.
  • the embossing tool is in this case generated via a galvanic molding away from a gravure plate, wherein initially a procurgemo tive is introduced into a gravure plate and then the embossing tool is produced by galvanic molding of gravure plate.
  • the embossed pattern on the embossing tool consists of one or more ridges on the front side of the embossing erk Wegs W and one or more directly opposed recesses on the back of the embossing tool.
  • the invention is therefore based on the object, a generic embossing tool in such a way that the disadvantages of the prior art are eliminated. Furthermore, a stamping tool is to be created which allows for better reception on a cylinder or sleeve or on a magnetic cylinder.
  • the embossing plate is bent in the shape of a cylinder segment.
  • the inside of the embossing plate has structures in the form of depressions, which are formed in mirror image to the structures to be embossed on the outside of the embossing plate.
  • the dimensions of these depressions on the inside of the embossing plate ie their lateral dimensions or their depths or the (absolute) amount of the depth, are smaller than the corresponding dimensions of the elevations on the outside of the embossing plate, ie their lateral dimensions or height or (absolute) amount of height.
  • the invention further relates to a method for producing an embossing plate according to the invention, wherein the embossing plate has an outer side with the structures to be embossed as elevations and / or depressions and an inner side opposite the outer side and wherein the embossing plate has a predetermined thickness.
  • the method comprises the following method steps: a) provision of an embossing master with a surface, wherein the surface of the embossing master has recesses and / or elevations, which mirror images correspond to the elevations and / or depressions of the embossing plate to be produced,
  • the clamping form with the embossing master is immersed in a galvanic bath such that the cylindrical segment-shaped embossed embossing plate is produced by galvanic molding on the inside of the embossing master.
  • An alternative method of producing an embossing plate, wherein the embossing plate has an outer side with the structures to be embossed as elevations and an inner side opposite the outer side, wherein the embossing plate has a predetermined thickness comprises the following procedural steps: a) Provision of an embossing master with a surface, the surface having indentations corresponding in mirror image to the elevations of the embossing plate to be produced,
  • the final and already cylinder segment-shaped bent ne embossing plate is thus produced in the galvanic molding or molding process. Subsequent bending of the stamping plate is no longer necessary. In such a subsequent bending in particular the embossed structures would change again, which is particularly advantageous in the embossing plate according to the invention can no longer be mare hen.
  • the embossing plate curved in the shape of a cylinder segment is galvanically formed by the embossing master in a single step, namely step d).
  • the galvanic process is separated into two process steps: in the first step b), a "thin" intermediate mold is molded onto which further material is deposited in the subsequent steps e) and f) and the intermediate mold is thus galvanically formed or "thicker" is made, until the final cylin dersegmentförmig curved die is formed.
  • a cylinder segment is in the context of this invention, a part of a senkrech th, hollow cylinder with a circular base, with several cylinder segments yield an entire cylinder.
  • the cut surface lies parallel to the center line of the cylinder.
  • the outer surface of the cylinder segment thus has the shape of a circle segment in the direction of the center line of the cylinder.
  • the embossing plate consists nickel, copper or another galvanically producible metallic and / or electrically conductive material.
  • the depressions on the inside of the embossing plate are filled with a material that does not correspond to the material of the embossing plate, so that ei ne ne continuously curved or smooth surface on the inside of the embossing plate results.
  • This material for filling the wells is example, a filler with low modulus of elasticity, which is filled in the Vertie tests and then ground so that there is a continuous curved or smooth surface on the inside of the embossing plate.
  • the thickness d 2 of the final cylinder-segment-shaped embossing plate is 0.75 mm to 20 mm, preferably 1 mm to 12 mm and particularly preferably 2 mm to 8 mm.
  • the thickness di of the intermediate form of the second method is preferably 30 gm to 1500 gm, more preferably 100 gm to 1200 gm and very particularly preferably 200 gm to 1000 gm
  • the depth of the depressions or the height of the elevations in the embossing plate for producing embossed structures is preferably 20 ⁇ m 1200 pm, more preferably 30 mih to 1000 mih, and most preferably 50 mhi to 600 mih.
  • the height or depth of the embossed structures, which can be produced with such a stamping plate, is dependent on the substrate into which the embossed structures are embossed. In the case of a cotton substrate, for example, the height or depth of the embossed structures may be about 90% of the depth or height of the structures of the embossing plate and, for example, only 30% in the case of a plastic substrate.
  • the lateral dimensions of a single embossed structure is preferably from 30 ⁇ m to 8000 ⁇ m, more preferably from 100 ⁇ m to 700 ⁇ m and very particularly preferably from 120 ⁇ m to 6000 ⁇ m.
  • the distance between individual embossed structures is preferably from 0 pm to 3000 pm, more preferably from 0 pm to 2000 pm, and most preferably from 2 pm to 1500 pm.
  • the dimensions of the length, width or diameter of the entirety of all embossed structures of an embossing surface are preferably 2 mm to
  • the circumference of a stamping cylinder as a whole which consists of several inventive cylinder segment-shaped bent Crugeplat th as stated above, is preferably 300 mm to 1000 mm, more preferably 400 mm to 900 mm and most preferably 500 mm to 800 mm. According to a further preferred embodiment, it is provided that at least one edge of the embossing master and at the corresponding edge of the cylinder-segment-shaped recess of the clamping form holes are introduced through which the embossing master screwed with the clamping form ver or clamped is either directly or indirectly via an inter mediate carrier.
  • the embossed structures form an optically variable element.
  • An optically variable element here is an element whose which les appearance changes when tilting or rotating the element. For example, when the optically variable element is tilted or rotated, its color changes, a bar apparently moves from one side of the element to another, when tilting or rotating, different information is displayed or a so-called pumping effect in the form of a magnifying or tilting effect occurs decreasing outline line of an information.
  • Information within the meaning of this invention is a pattern-shaped and visually perceptible representation. This can for example form an alphanumeric string of numbers and / or letters, a graphic illustration, an image, a text or other characters. Particularly preferably, the information consists of positive or / and negative motives.
  • a motif element in this case a motif element is itself applied to the substrate, whereas in the case of a negative motif the area surrounding the motif element is applied to the substrate.
  • a positive subject is a letter printed in dark color on the light substrate.
  • a negative motif is, for example, a surface applied in a dark color on the light substrate, which has an unprinted area in the form of a letter within the area.
  • the substrate of the article of value is particularly preferably made of paper made of cotton fibers, as used for example for banknotes, or of other natural fibers or of synthetic fibers or a mixture of natural and synthetic fibers, or of at least one plastic film.
  • the substrate consists of a combi nation of at least two superimposed and interconnected different substrates, a so-called hybrid.
  • the substrate consists, for example, of a combination of plastic film-paper-plastic film, ie a substrate made of paper is covered on both sides by a plastic film, or of a composite material. Paper plastic film paper, ie a plastic film substrate, is covered by paper on each of its two sides.
  • the paper layer usually has a weight of 50 g / m 2 to 100 g / m 2 , preferably from 80 g / m 2 to 90 g / m 2 .
  • the paper layer usually has a weight of 50 g / m 2 to 100 g / m 2 , preferably from 80 g / m 2 to 90 g / m 2 .
  • any other appropriate weight can be used.
  • the substrate consists of a cardboard or a paper having a basis weight of 120 g / m 2 or more.
  • Valuables for which such a substrate can be used are in particular banknotes, stocks, bonds, certificates, vouchers, checks, high-quality admission tickets, but also other counterfeit securities, such as passports and other identity documents, as well as cards, such as credit or debit cards whose card body has at least one layer of security paper, and also product securing elements such as labels, seals, packages, outer packaging, folding boxes, leaflets, blisters, foils, thin metal surfaces or soft metal molds or plastic molds and the like.
  • Valuable includes all of the above materials, documents and product safeguards.
  • outside or inside of the die or its precursors are relative terms, also referred to as “the one” and “the opposite”. expressly not included with these terms are the side surfaces of an embossing plate, which are negligibly small with a thickness of an embossing plate up to a few millimeters and are usually not provided with embossing structures or . can be.
  • FIG. 1 is a side view of a first embodiment of a fiction, contemporary manufacturing method for a stamping plate
  • Fig. 2 in an oblique plan view of a concrete embodiment of the first
  • FIG. 1 shows a side view of a first embodiment of a manufacturing method according to the invention for an embossing plate and in this case in FIG. 1a an embossing master 1 in a not yet bent form, of which a in Fig. Id asked Asked plate 4 is to be galvanically molded.
  • the recupergemas ter 1 has depressions 2, which should give the impressions to be embossed after galvanic molding.
  • FIG. 1b the embossing master 1 is pressed into a clamping form 3 with a cylinder-segment-shaped depression and bent so that the depressions 2 point inwards away from the clamping form 3.
  • the clamping mold 3 is immersed in a galvanic bath with the embossing master 1, so that the cylindrical segment-shaped embossing plate 4 is produced by galvanic molding on the inside of the embossing master 1.
  • the galvanic Abformpro process is continued as shown in FIG. Lc until the stamping plate 4 has reached the predetermined thickness d 2 .
  • FIG. 1 d shows the finished, galvanically formed and cylinder-segment-shaped bent stamping plate 4 with the thickness d 2 .
  • the thickness d 2 is not shown to scale for clarity.
  • the structures to be embossed 5 are shaped as elevations corresponding to the depressions 2 of the embossing master 1.
  • recesses 6 are located which lie exactly opposite the structures 5 to be embossed. These recesses 6 are preferably forfeited, so that a continuously curved or smooth surface on the inside of the embossing plate 4 results.
  • the thickness of the plate can be machined to the desired thickness.
  • the embossing plate 4 is clamped onto a stamping cylinder or sleeve and the impressions 5 to be embossed are shaped as depressions into a substrate, for example the substrate of a folding box or an outer packaging.
  • Fig. 2 shows in an oblique plan view of a concrete embodiment of the first embodiment of Fig. 1.
  • Fig. 2a shows the already bent embossing master 1 with two wells 2.
  • four holes 7 are introduced through which the embossing master. 1 can be screwed or clamped with the clamping mold 3 shown in Fig. 2b.
  • four holes 8 are introduced for it on the left edge, for example, have an internal thread or a bayonet lock.
  • the embossing master 1 and the clamping mold 3 also at its or its right edge corresponding holes so that the embossing master 1 is held at both edges.
  • the clamping form 3 can also have an edge on its right edge, against which the embossing master 1 is pressed.
  • Fig. 2c shows an oblique top view of the top of a finished, galvanically shaped cylinder segment-shaped bent stamping plate 4 with the thickness d2.
  • the embossing plate 4 has on its upper side two structures 5 to be embossed, which correspond to the depressions 2 of the embossing master 1.
  • Fig. 3 shows in side view a second embodiment of a manufacturing method according to the invention for a stamping plate. Asked in Fig. 3a represents embossing master 1 with recesses 2 on its upper side corresponds to the embossing master 1 of Fig. La.
  • the top of the embossing master 1 is galvanically molded, so that an intermediate form 9 'of the Recgeplat th 9, wherein the thickness di of the intermediate mold 9' smaller than the final thickness d 2 of the die 9.
  • the intermediate mold 9 ' has elevations on its underside 10, which correspond to the wells 2, and these opposite at its top recesses 11.
  • the intermediate mold 9 ' is pressed into a clamping mold 12 with a cylindrical, segment-shaped recess and bent so that the elevations 10 point outwards towards the clamping mold 12, which has depressions 10' corresponding thereto.
  • the clamping mold 12 is immersed with the intermediate mold 9 'in such a galvanic bath, so that by electroplating on the inside of the intermediate mold 9' further material attaches and the thickness of the intermediate mold 9 'is increased.
  • the galvanic molding process is continued until the predetermined thickness d 2 has been reached and the final embossing plate 9 has been formed from the intermediate mold 9 '.
  • FIG. 3d shows the finished, galvanically formed and cylinder-segment-shaped bent embossing plate 9 with the thickness d 2 .
  • the thickness d 2 is not shown to scale for clarity.
  • the structures 10 to be embossed are shaped as elevations that correspond to the recess 2 of the embossing master 1.
  • recesses 11 ' which are exactly opposite the structures to be embossed 10. These depressions 11 ' are preferably forfeited, so that a continuous or smooth inner surface of the stamping plate 9 results.
  • the embossing plate 9 is clamped onto an embossing cylinder, and the elevations 10 to be embossed are shaped as depressions into a substrate, for example the substrate of a folding box or a repacking package.
  • the embossing plate 4 or 9 on its outer side instead of the impressions to be embossed 5 or 10 also have corresponding depressions to be embossed.
  • the galvanic process on the inside of the embossing plate 4 or 9 increases, which are exactly opposite the depressions to be embossed.
  • These elevations are preferably ground or removed, so that a continuous or smooth inner surface of the stamping plate 4 or 9 results.

Landscapes

  • Machines For Manufacturing Corrugated Board In Mechanical Paper-Making Processes (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Prägeplatte zur Erzeugung von geprägten Struk- turen in einem Wertgegenstand, wobei der Wertgegenstand aus einem Substrat aus Papier, Pappe oder Kunststoff oder einer Mischung aus Papier, Pappe und Kunststoff besteht. Die Prägeplatte besteht aus einem metallischen und/ oder elektrisch leitfähigen Material und weist eine Außenseite mit den zu prägenden Strukturen als Erhöhungen auf und eine der Außen- seite gegenüberliegende Innenseite. Die Erfindung betrifft weiterhin Verfahren zur Herstellung einer derartigen Prägeplatte. Erfindungsgemäß ist die Prägeplatte zylindersegmentförmig gebogen. Die Innenseite der Prägeplatte weist dabei Strukturen in Form von Vertiefungen auf, die spiegelbildlich zu den zu prägenden Strukturen auf der Außenseite der Prägeplatte ausgeformt sind. Die Abmessungen dieser Vertiefungen an der Innenseite der Prägeplatte, also ihr lateralen Abmessungen oder ihre Tiefe bzw. der (Absolut-) Betrag der Tiefe, sind kleiner als die entsprechenden Abmessungen der Erhöhungen auf der Außenseite der Prägeplatte, also deren lateralen Abmessungen oder Höhe bzw. (Absolut-) Betrag der Höhe.

Description

Prägeplatte zur Erzeugung von geprägten Strukturen in einem Wertgegen stand und Verfahren zur Erzeugung einer Prägeplatte
Die Erfindung betrifft eine Prägeplatte zur Erzeugung von geprägten Struk- turen in einem Wertgegenstand, wobei der Wertgegenstand aus einem Sub strat aus Papier, Pappe oder Kunststoff oder einer Mischung aus Papier, Pappe und Kunststoff besteht. Die Prägeplatte besteht aus einem metalli- schen und/ oder elektrisch leitfähigen Material und weist eine Außenseite mit den zu prägenden Strukturen als Erhöhungen auf und eine der Außen seite gegenüberliegende Innenseite. Die Erfindung betrifft weiterhin Verfah ren zur Herstellung einer derartigen Prägeplatte.
Zur Abwehr von Fälschungs versuchen werden für jegliche Datenträger, die einen Wert darstellen, ständig neue Sicherheitselemente gesucht. Dies gilt ebenso für den Markenschutz. Vorteilhaft sind dabei Elemente, die eine Prä gestruktur aufweisen, welche haptisch fühlbar und daher leicht ohne Hilfs mittel zu überprüfen sind. Zur Herstellung dieser Prägestrukturen kommen Prägewerkzeuge für den Tiefdruck oder den Hochdruck zur Anwendung. Eine spezielle Anwendung ist hierbei der Einsatz von Strukturen, die durch Personen mit Sehbehinde rung besonders deutlich zu erkennen sind. Eine besondere Ausgestaltung sind hierbei die Brailleschrift oder Kennzeichen, die landestypisch durch Punkte oder Linienstrukturen anhand von der Anlage oder Menge definiert sind, und beispielsweise eine Denomination einer Banknote darstellen.
Im Stichtiefdruck, einer Sonderform des Tiefdrucks, wird dabei eine Druck platte mit vertieften Strukturen verwendet, die mit hohem Druck erhabene Stellen auf das zu prägende Substrat überträgt. Im Hochdruck werden gefräste, gelaserte, ausgewaschene oder geätzte Prä- geplatten verwendet, welche durch eine Gegendruckform mittels mechanischem Druck eine erhabene Struktur auf dem Substrat erzeugt. Der mecha- nische Druck zum Prägen wird dabei direkt lokal auf die Druckplatte ausge- übt, wobei dieser Druck auf das Druckwerk und die entsprechenden Lager von Druck- und Gegendruckzylindern sowie gegebenenfalls weiteren Zylin- dern übertragen wird und diese stark belastet. Eine besondere Form ist auch die Prägung mit Hilfe einer Hochdruckplatte, die auf einen massiven Vollzylinder auf gespannt wird, oder einer Sleeve- umsetzung im konventionellen Tiefdruck.
Aus DE 102017005 838 Al ist ein Verfahren zur Herstellung eines Präge- Werkzeugs bekannt, insbesondere einer Hochdruckplatte für Blindprägung, wobei mit dem Prägewerkzeug taktil erfassbare Strukturen in ein Substrat geprägt werden. Das Prägewerkzeug wird hierbei über einen galvanischen Abform weg aus einer Tiefdruckplatte erzeugt, wobei zunächst ein Prägemo tiv in eine Tiefdruckplatte eingebracht wird und anschließend das Präge- Werkzeug durch galvanische Abformung der Tiefdruckplatte erzeugt wird. Das Prägemotiv auf dem Prägewerkzeug besteht aus einer oder mehreren Erhöhungen auf der Vorderseite des Präge Werkzeugs und einer oder mehre- ren direkt gegenüberliegenden Vertiefungen auf der Rückseite des Präge- werkzeugs.
Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, ein gattungsgemäßes Prägewerkzeug derart weiterzubilden, dass die Nachteile des Standes der Technik behoben werden. Des Weiteren soll ein Prägewerkzeug geschaffen werden, das eine bessere Aufnahme auf einem Zylinder oder Sleeve oder auf einem Magnetzylinder ermöglicht.
Diese Aufgabe wird durch die Merkmale der unabhängigen Ansprüche ge- löst. Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der abhängigen An- sprüche.
Erfindungsgemäß ist die Prägeplatte zylindersegmentförmig gebogen. Die Innenseite der Prägeplatte weist dabei Strukturen in Form von Vertiefungen auf, die spiegelbildlich zu den zu prägenden Strukturen auf der Außenseite der Prägeplatte ausgeformt sind. Die Abmessungen dieser Vertiefungen an der Innenseite der Prägeplatte, also ihr lateralen Abmessungen oder ihre Tie- fe bzw. der (Absolut-) Betrag der Tiefe, sind kleiner als die entsprechenden Abmessungen der Erhöhungen auf der Außenseite der Prägeplatte, also de- ren lateralen Abmessungen oder Höhe bzw. (Absolut-) Betrag der Höhe.
Die Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zur Herstellung einer erfin- dungsgemäßen Prägeplatte, wobei die Prägeplatte eine Außenseite mit den zu prägenden Strukturen als Erhöhungen und/ oder Vertiefungen auf weist und eine der Außenseite gegenüberliegende Innenseite und wobei die Prä- geplatte eine vorgegebene Dicke aufweist. Erfindungsgemäß umfasst das Verfahren die folgenden Verfahrensschritte: a) Bereitstellen eines Prägemaster mit einer Oberfläche, wobei die Oberflä- che des Prägemasters Vertiefungen und/ oder Erhöhungen aufweist, die spiegelbildlich den Erhöhungen und/ oder Vertiefungen der zu erzeu- genden Prägeplatte entsprechen,
b) Bereitstellen einer Spannform mit einer zylindersegmentförmigen Vertie fung, c) Pressen des Prägemasters in die zylindersegmentförmige Vertiefung der Spannform, wobei der Prägemaster dabei derart gebogen wird, dass die Vertiefungen und/ oder Erhöhungen nach innen, von der Spannform weg weisen,
d) anschließend wird die Spannform mit dem Prägemaster derart in ein gal- vanisches Bad getaucht, dass sich durch galvanische Abformung auf der Innenseite des Prägemasters die zylindersegmentförmig gebogene Prä- geplatte ergibt,
e) der galvanische Abformprozess wird so lange fortgesetzt, bis die Präge- platte die vorgegebene Dicke erreicht hat.
Ein alternatives Verfahren zur Herstellung einer Prägeplatte, wobei die Prä- geplatte eine Außenseite mit den zu prägenden Strukturen als Erhöhungen aufweist und eine der Außenseite gegenüberliegende Innenseite, wobei die Prägeplatte eine vorgegebene Dicke aufweist, umfasst die folgenden Verfah- rensschritte: a) Bereitstellen eines Prägemaster mit einer Oberfläche, wobei die Oberflä che Vertiefungen aufweist, die spiegelbildlich den Erhöhungen der zu er- zeugenden Prägeplatte entsprechen,
b) galvanisches Abformen der Oberseite des Prägemasters, so dass sich eine Zwischenform der Prägeplatte ergibt, wobei die Dicke der Zwischenform kleiner als die endgültige Dicke der Prägeplatte ist,
c) Bereitstellen einer Spannform mit einer zylinder segmentförmigen Vertie- fung, wobei die zylindersegmentförmige Vertiefung weitere Vertiefun- gen zur Aufnahme der Erhöhungen der Zwischenform aufweist, d) Pressen der Zwischenform in die zylinder segmentförmige Vertiefung der Spannform, wobei die Zwischenform dabei derart gebogen wird, dass die Erhöhungen nach außen, zur Spannform hin weisen, e) anschließend wird die Spannform mit der Zwischenform derart in ein galvanisches Bad getaucht, dass durch galvanische Aufformung an der Innenseite der Zwischenform weiteres Material angelagert und die Dicke der Zwischenform erhöht wird,
f) die galvanische Aufformung wird so lange fortgesetzt, bis die vorgege bene Dicke der Prägeplatte erreicht wird und aus der Zwischenform die endgültige Prägeplatte entstanden ist.
Bei beiden Herstellungsverfahren wird somit im galvanischen Abform- bzw. Aufformprozess die endgültige und bereits zylindersegmentförmig geboge ne Prägeplatte erzeugt. Ein nachträgliches Biegen der Prägeplatte ist nicht mehr erforderlich. Bei einem derartigen nachträglichen Biegen würden sich insbesondere die Prägestrukturen wieder verändern, was besonders vorteil haft bei der erfindungsgemäß hergestellten Prägeplatte nicht mehr gesche hen kann.
Wesentlicher Unterschied der beiden Herstellungsverfahren ist, dass bei dem ersten Verfahren die zylindersegmentförmig gebogene Prägeplatte von dem Prägemaster in einem einzigen Schritt, nämlich Schritt d) galvanisch abgeformt wird. Bei dem zweiten Verfahren hingegen ist der galvanische Prozess in zwei Verfahrensschritte getrennt: im ersten Schritt b) wird eine „dünne" Zwischenform abgeformt, an die in dem nachfolgenden Schritt e) und f) weiteres Material angelagert und die Zwischenform somit so lange galvanisch auf geformt oder„dicker" gemacht wird, bis die endgültige zylin dersegmentförmig gebogene Prägeplatte entsteht.
Ein Zylindersegment ist im Sinne dieser Erfindung ein Teil eines senkrech ten, hohlen Zylinders mit einer kreisförmigen Grundfläche, wobei mehrere Zylindersegmente einen gesamten Zylinder ergeben. Die Schnittfläche liegt hierbei parallel zur Mittellinie des Zylinders. Die äußere Fläche des Zylin- dersegments hat also in Richtung der Mittellinie des Zylinders gesehen die Form eines Kreissegments.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform besteht die Prägeplatte aus Ni- ckel, Kupfer oder einem anderen galvanisch erzeugbaren metallischen und/ oder elektrisch leitfähigen Material.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass die Vertiefungen an der Innenseite der Prägeplatte mit einem Material ver- füllt sind, das nicht dem Material der Prägeplatte entspricht, so dass sich ei ne durchgehend gebogene bzw. glatte Fläche an der Innenseite der Präge- platte ergibt. Dieses Material zum Verfüllen der Vertiefungen ist beispiels weise eine Spachtelmasse mit geringem Elastizitätsmodul, die in die Vertie fungen gespachtelt und anschließend derart abgeschliffen wird, dass sich eine durchgehend gebogene bzw. glatte Fläche an der Innenseite der Präge platte ergibt.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass die Dicke d2 der endgültigen zylindersegmentförmig gebogenen Prägeplatte 0,75 mm bis 20 mm, bevorzugt 1 mm bis 12 mm und besonders bevorzugt 2 mm bis 8 mm beträgt.
Die Dicke di der Zwischenform des zweiten Verfahrens beträgt bevorzugt 30 gm bis 1500 gm, besonders bevorzugt 100 gm bis 1200 gm und ganz be sonders bevorzugt 200 gm bis 1000 gm
Die Tiefe der Vertiefungen bzw. die Höhe der Erhöhungen in der Prägeplat- te zur Herstellung von Prägestrukturen beträgt bevorzugt 20 pm bis 1200 pm, besonders bevorzugt 30 mih bis 1000 mih und ganz besonders be- vorzugt 50 mhi bis 600 mih. Die Höhe bzw. Tiefe der Prägestrukturen, die mit einer derartigen Prägeplatte hergestellt werden können, ist abhängig von dem Substrat, in das die Prägestrukturen eingeprägt werden. Bei einem Baumwollsubstrat kann die Höhe bzw. Tiefe der Prägestrukturen beispiels weise etwa 90 % der Tiefe bzw. Höhe der Strukturen der Prägeplatte betra- gen und bei einem Kunststoff substrat beispielsweise nur 30 %. Die lateralen Abmessungen einer einzelnen Prägestruktur, beispielsweise der Durchmes ser einer runden Prägestruktur, beträgt bevorzugt 30 pm bis 8000 pm, be- sonders bevorzugt 100 pm bis 700 pm und ganz besonders bevorzugt 120 pm bis 6000 pm. Der Abstand zwischen einzelnen Prägestrukturen beträgt be vorzugt 0 pm bis 3000 pm, besonders bevorzugt 0 pm bis 2000 pm und ganz besonders bevorzugt 2 pm bis 1500 pm. Die Abmessungen der Länge, Breite oder des Durchmessers der Gesamtheit aller Prägestrukturen einer Prägefläche betragen bevorzugt 2 mm bis
300 mm.
Mit der erfindungsgemäßen Prägeplatte werden im Wertgegenstand beson- ders bevorzugt insbesondere keine diffraktiven Strukturen erzeugt, also kei ne Strukturen mit Abmessungen im Bereich der Wellenlänge des sichtbaren Lichts oder kleineren Abmessungen.
Der Umfang eines Prägezylinders insgesamt, der wie oben ausgeführt aus mehreren erfindungsgemäßen zylindersegmentförmig gebogenen Prägeplat ten besteht, beträgt bevorzugt 300 mm bis 1000 mm, besonders bevorzugt 400 mm bis 900 mm und ganz besonders bevorzugt 500 mm bis 800 mm. Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass an mindestens einem Rand des Prägemasters und an dem entsprechenden Rand der zylindersegmentförmigen Vertiefung der Spannform Bohrungen eingebracht werden, über die der Prägemaster mit der Spannform ver schraubt oder verspannt wird entweder direkt oder indirekt über einen Zwi schenträger.
Besonders bevorzugt bilden die geprägten Strukturen ein optisch variables Element. Ein optisch variables Element ist hierbei ein Element, dessen visuel les Erscheinungsbild sich bei Verkippen oder Drehen des Elements ändert. Beispielsweise ändert sich bei Verkippen oder Drehen des optisch variablen Elements dessen Farbe, bewegt sich scheinbar ein Balken von einer Seite des Elements zu einer anderen Seite, werden beim Verkippen oder Drehen un terschiedliche Informationen dargestellt oder ergibt sich ein sogenannter Pumpeffekt in Form einer sich vergrößernden oder verkleinernden Umriss linie einer Information.
Weitere Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens gegenüber aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren sind:
• genaue Abformung durch galvanischen Prozess von hochpräzisen
Grundformen,
• höhere Festigkeit des Grundmaterials (Nickel),
• mehrfache Abformung des Originals (Platte) möglich,
• einfache Umsetzung verschiedener Zylinderumfänge durch Vorhalten verschiedener Spannformen, insbesondere ist kein Vorhalten von unter schiedlichem Roh-(Rohr)material erforderlich,
• hohe Reproduzierbarkeit von komplexen Strukturen,
• Original kann extrem fein umgesetzt werden, • geringere Auslastung hochpräziser Werkzeugerstellung (Ultrafein- fräsung und/ oder Laservorrichtung),
• größerer Durchsatz bei der Herstellung aufgrund der galvanischen Pro zesse.
Eine Information im Sinne dieser Erfindung ist eine musterförmig gestaltete und visuell wahrnehmbare Darstellung. Diese kann beispielsweise eine al phanumerische Zeichenfolge aus Ziffern und/ oder Buchstaben, eine graphi sche Abbildung, ein Bild, einen Text oder sonstige Zeichen bilden. Besonders bevorzugt besteht die Information dabei aus positiven oder/ und negativen Motiven. Bei einem positiven Motiv wird hierbei ein Motivelement selbst auf das Substrat aufgebracht, wohingegen bei einem negativen Motiv der das Motivelement umgebende Bereich auf das Substrat aufgebracht wird. Ein positives Motiv ist beispielsweise ein in dunkler Farbe auf das helle Substrat aufgedruckter Buchstabe. Ein negatives Motiv ist beispielsweise eine in dunkler Farbe auf das helle Substrat aufgebrachte Fläche, die innerhalb der Fläche einen unbedruckten Bereich in Form eines Buchstabens aufweist.
Das Substrat des Wertgegenstands besteht besonders bevorzugt aus Papier aus Baumwollfasern, wie es beispielsweise für Banknoten verwendet wird, oder aus anderen natürlichen Fasern oder aus Synthesefasern oder einer Mi schung aus natürlichen und synthetischen Fasern, oder aus mindestens einer Kunststofffolie. Weiterhin bevorzugt besteht das Substrat aus einer Kombi nation aus mindestens zwei übereinander angeordneten und miteinander verbundenen unterschiedlichen Substraten, einem sogenannten Hybrid. Hierbei besteht das Substrat beispielsweise aus einer Kombination Kunst- stofffolie-Papier-Kunststofffolie, d.h. ein Substrat aus Papier wird auf jeder seiner beiden Seiten durch eine Kunststofffolie bedeckt, oder aus einer Kom- bination Papier-Kunststofffolie-Papier, d.h. ein Substrat aus einer Kunststoff folie wird auf jeder seiner beiden Seiten durch Papier bedeckt.
Angaben zum Gewicht des verwendeten Substrats sind beispielsweise in der Schrift DE 10243 653 A9 angegeben, deren Ausführungen diesbezüglich vollumfänglich in diese Anmeldung aufgenommen werden. Die Schrift DE 10243 653 A9 führt insbesondere aus, dass die Papier Schicht üblicher- weise ein Gewicht von 50 g/ m2 bis 100 g/ m2 aufweist, vorzugsweise von 80 g/ m2 bis 90 g/m2. Selbstverständlich kann je nach Anwendung jedes an dere geeignete Gewicht eingesetzt werden.
Besonders bevorzugt besteht das Substrat aus einer Pappe oder einem Papier mit einem Flächengewicht von 120 g/ m2 oder mehr.
Wertgegenstände, für die ein derartiges Substrat verwendet werden kann, sind insbesondere Banknoten, Aktien, Anleihen, Urkunden, Gutscheine, Schecks, hochwertige Eintrittskarten, aber auch andere fälschungsgefährdete Papiere, wie Pässe und sonstige Ausweisdokumente, sowie Karten, wie bei spielsweise Kredit- oder Debitkarten, deren Kartenkörper mindestens eine Lage eines Sicherheitspapiers aufweist, und auch Produktsicherungselemen te, wie Etiketten, Siegel, Verpackungen, Umverpackung, Faltschachteln, Bei- packzettel, Blister, Folien, dünne Metallflächen oder weiche Metallformen oder Kunststoffformen und dergleichen.
Die vereinfachte Benennung Wertgegenstand schließt alle oben genannten Materialien, Dokumente und Produktsicherungsmittel ein.
Die Begriffe„Außenseite" oder„Innenseite" der Prägeplatte oder deren Vor läufer sind relative Begriffe, die auch als„die eine" und„die gegenüberlie- gende" Seite bezeichnet werden können und die den überwiegenden Anteil der Gesamtoberfläche der Prägeplatte bilden. Ausdrücklich nicht umfasst mit diesen Begriffen sind die Seitenflächen einer Prägeplatte, die bei einer Dicke einer Prägeplatte bis zu einigen Millimetern verschwindend gering sind und üblicherweise nicht mit Prägestrukturen versehen werden bzw. werden können.
Es versteht sich, dass die vorstehend genannten und die nachfolgend noch zu erläuternden Merkmale nicht nur in den angegebenen Kombinationen, sondern auch in anderen Kombinationen einsetzbar sind, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen, soweit dies von dem Schutzum- fang der Ansprüche erfasst ist.
Anhand der nachfolgenden Ausführungsbeispiele und der ergänzenden Fi- guren werden die Vorteile der Erfindung erläutert. Die Ausführungsbeispie- le stellen bevorzugte Ausführungsformen dar, auf die jedoch die Erfindung in keinerlei Weise beschränkt sein soll. Des Weiteren sind die Darstellungen in den Figuren des besseren Verständnisses wegen stark schematisiert und spiegeln nicht die realen Gegebenheiten wider. Insbesondere entsprechen die in den Figuren gezeigten Proportionen nicht den in der Realität vorlie- genden Verhältnissen und dienen ausschließlich zur Verbesserung der An schaulichkeit. Des Weiteren sind die in den folgenden Ausführungsbeispie- len beschriebenen Ausführungsformen der besseren Verständlichkeit wegen auf die wesentlichen Kerninformationen reduziert. Bei der praktischen Um- Setzung können wesentlich komplexere Muster oder Bilder zur Anwendung kommen.
Im Einzelnen zeigen schematisch: Fig. 1 in Seitenansicht ein erstes Ausführungsbeispiel eines erfindungs gemäßen Herstellungsverfahrens für eine Prägeplatte,
Fig. 2 in schräger Draufsicht eine konkrete Ausführungsform des ersten
Ausführungsbeispiels aus Fig. 1,
Fig. 3 in Seitenansicht ein zweites Ausführungsbeispiel eines erfin
dungsgemäßen Herstellungsverfahrens für eine Prägeplatte. Fig. 1 zeigt in Seitenansicht ein erstes Ausführungsbeispiel eines erfindungs- gemäßen Herstellungsverfahrens für eine Prägeplatte und hierbei in Fig. la ein Prägemaster 1 in noch nicht gebogener Form, von dem eine in Fig. Id dar gestellte Prägeplatte 4 galvanisch abgeformt werden soll. Der Prägemas ter 1 weist Vertiefungen 2 auf, die nach dem galvanischen Abformen die zu prägenden Erhöhungen ergeben sollen. Gemäß Fig. lb wird der Prägemaster 1 in eine Spannform 3 mit einer zylindersegmentförmigen Vertiefung ge presst und dabei gebogen, so dass die Vertiefungen 2 nach innen, von der Spannform 3 weg weisen. Anschließend wird die Spannform 3 mit dem Prä gemaster 1 derart in ein galvanisches Bad getaucht, so dass sich durch gal- vanische Abformung auf der Innenseite des Prägemasters 1 die zylinder segmentförmig gebogene Prägeplatte 4 ergibt. Der galvanische Abformpro zess wird dabei gemäß Fig. lc so lange fortgesetzt, bis die Prägeplatte 4 die vorgegebene Dicke d2 erreicht hat.
Fig. Id zeigt die fertige, galvanisch abgeformte und zylindersegmentförmig gebogene Prägeplatte 4 mit der Dicke d2. Die Dicke d2 ist zur Verdeutlichung nicht maßstäblich dargestellt. Auf der Außenseite der Prägeplatte 4 sind die zu prägenden Strukturen 5 als Erhöhungen abgeformt, die den Vertiefungen 2 des Prägemasters 1 entsprechen. Auf der Innenseite der Prägeplatte 4 ent- stehen bei dem galvanischen Abformprozess Vertiefungen 6, die den zu prä- genden Strukturen 5 genau gegenüber liegen. Diese Vertiefungen 6 werden bevorzugt verfällt, so dass sich eine durchgehend gebogene bzw. glatte Flä che an der Innenseite der Prägeplatte 4 ergibt. Des Weiteren kann die Plat- tenstärke auf die gewünschte Dicke mechanische bearbeitet werden.
Anschließend wird die Prägeplatte 4 auf einen Prägezylinder oder Sleeve auf gespannt und die zu prägenden Erhöhungen 5 als Vertiefungen in ein Substrat abgeformt, beispielsweise das Substrat einer Faltschachtel oder ei- ner Umverpackung.
Fig. 2 zeigt in schräger Draufsicht eine konkrete Ausführungsform des ersten Ausführungsbeispiels aus Fig. 1. Fig. 2a zeigt hierbei den bereits gebogenen Prägemaster 1 mit zwei Vertiefungen 2. Am linken Rand des Prägemasters 1 sind vier Bohrungen 7 eingebracht, über die der Prägemaster 1 mit der in Fig. 2b dargestellten Spannform 3 verschraubt oder verspannt werden kann. In die Spannform 3 sind dafür am linken Rand vier Bohrungen 8 einge bracht, die beispielsweise ein Innengewinde oder einen Bajonettverschluss aufweisen. Bevorzugt weist der Prägemaster 1 und die Spannform 3 auch an seinem bzw. ihrem rechten Rand entsprechende Bohrungen auf, damit der Prägemaster 1 an beiden Rändern gehalten wird. Alternativ kann die Spann- form 3 an ihrem rechten Rand auch eine Kante aufweisen, gegen die der Prägemaster 1 gepresst wird. Fig. 2c zeigt in schräger Draufsicht die Oberseite einer fertigen, galvanisch abgeformten zylindersegmentförmig gebogenen Prägeplatte 4 mit der Dicke d2. Die Prägeplatte 4 hat an ihrer Oberseite zwei zu prägenden Strukturen 5, die den Vertiefungen 2 des Prägemasters 1 entsprechen. Fig. 3 zeigt in Seitenansicht ein zweites Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens für eine Prägeplatte. Der in Fig. 3a dar gestellte Prägemaster 1 mit Vertiefungen 2 auf seiner Oberseite entspricht hierbei dem Prägemaster 1 aus Fig. la. Die Oberseite des Prägemasters 1 wird galvanisch abgeformt, so dass sich eine Zwischenform 9' der Prägeplat te 9 ergibt, wobei die Dicke di der Zwischenform 9' kleiner als die endgültige Dicke d2 der Prägeplatte 9. Die Zwischenform 9' weist an ihrer Unterseite Erhöhungen 10, die den Vertiefungen 2 entsprechen, und diesen gegenüber an ihrer Oberseite Vertiefungen 11 auf.
Gemäß Fig. 3c wird die Zwischenform 9‘ in eine Spannform 12 mit einer zy- linder segmentförmigen Vertiefung gepresst und dabei gebogen, so dass die Erhöhungen 10 nach außen, zur Spannform 12 hin weisen, die dafür entspre- chende Vertiefungen 10' auf weist. Anschließend wird die Spannform 12 mit der Zwischenform 9‘ derart in ein galvanisches Bad getaucht, so dass durch galvanische Aufformung an der Innenseite der Zwischenform 9' weiteres Material anlagert und die Dicke der Zwischenform 9‘ erhöht wird. Der gal vanische Aufformprozess wird dabei so lange fortgesetzt, bis die vorgegebe- ne Dicke d2 erreicht ist und aus der Zwischenform 9' die endgültige Präge- platte 9 entstanden ist.
Fig. 3d zeigt die fertige, galvanisch aufgeformte und zylindersegmentförmig gebogene Prägeplatte 9 mit der Dicke d2. Die Dicke d2 ist zur Verdeutlichung nicht maßstäblich dargestellt. Auf der Außenseite der Prägeplatte 9 sind die zu prägenden Strukturen 10 als Erhöhungen abgeformt, die den Vertief un- gen 2 des Prägemasters 1 entsprechen. Auf der Innenseite der Prägeplatte 9 entstehen bei dem galvanischen Aufformprozess Vertiefungen 11', die den zu prägenden Strukturen 10 genau gegenüber liegen. Diese Vertiefungen 11' werden bevorzugt verfällt, so dass sich eine durchgehende bzw. glatte In- nenfläche der Prägeplatte 9 ergibt.
Anschließend wird die Prägeplatte 9 auf einen Prägezylinder aufgespannt und die zu prägenden Erhöhungen 10 als Vertiefungen in ein Substrat abge- formt, beispielsweise das Substrat einer Faltschachtel oder einer Umverpa- ckung.
Selbstverständlich kann die Prägeplatte 4 oder 9 an ihrer Außenseite statt der zu prägenden Erhöhungen 5 oder 10 auch entsprechende zu prägende Ver- tiefungen aufweisen. In diesem Fall entstehen bei dem galvanischen Prozess an der Innenseite der Prägeplatte 4 oder 9 Erhöhungen, die den zu prägen- den Vertiefungen genau gegenüber liegen. Diese Erhöhungen werden be vorzugt abgeschliffen bzw. entfernt, so dass sich eine durchgehende bzw. glatte Innenfläche der Prägeplatte 4 oder 9 ergibt.

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Prägeplatte zur Erzeugung von geprägten Strukturen in einem Wertge- genstand, wobei der Wertgegenstand aus einem Substrat aus Papier, Pappe oder Kunststoff oder einer Mischung aus Papier, Pappe und
Kunststoff besteht, wobei die Prägeplatte aus einem metallischen und/ oder elektrisch leitfähigen Material besteht und eine Außenseite mit den zu prägenden Strukturen als Erhöhungen aufweist und eine der Außenseite gegenüberliegende Innenseite, dadurch gekennzeichnet, dass die Prägeplatte zylindersegmentförmig gebogen ist, wobei die In nenseite der Prägeplatte Strukturen in Form von Vertiefungen aufweist, die spiegelbildlich zu den zu prägenden Strukturen auf der Außenseite der Prägeplatte ausgeformt sind.
2. Prägeplatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Vertie- fungen an der Innenseite der Prägeplatte mit einem Material verfüllt sind, das nicht dem Material der Prägeplatte entspricht, so dass sich eine durchgehend gebogene bzw. glatte Fläche an der Innenseite der Präge platte ergibt.
3. Prägeplatte nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke der Prägeplatte 0,75 mm bis 20 mm, bevorzugt 1 mm bis 12 mm und besonders bevorzugt 2 mm bis 8 mm beträgt.
4. Prägeplatte nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die
Tiefe der Vertiefungen bzw. die Höhe der Erhöhungen der Prägeplatte bevorzugt 20 pm bis 1200 pm beträgt, besonders bevorzugt 30 pm bis 1000 pm und ganz besonders bevorzugt 50 pm bis 600 pm.
5. Verfahren zur Herstellung einer Prägeplatte, wobei mit der Prägeplatte geprägte Strukturen in einem Wertgegenstand erzeugt werden, wobei der Wertgegenstand aus einem Substrat aus Papier, Pappe oder Kunst stoff oder einer Mischung aus Papier, Pappe und Kunststoff besteht, wo bei die Prägeplatte aus einem metallischen und/ oder elektrisch leitfähi- gen Material besteht und eine Außenseite mit den zu prägenden Struk- turen als Erhöhungen und/ oder Vertiefungen auf weist und eine der Außenseite gegenüberliegende Innenseite, wobei die Prägeplatte eine vorgegebene Dicke aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass a. ein Prägemaster mit einer Oberfläche bereitgestellt wird, wobei die Oberfläche des Prägemasters Vertiefungen und/ oder Erhöhungen aufweist, die spiegelbildlich den Erhöhungen und/ oder Vertie- fungen der zu erzeugenden Prägeplatte entsprechen,
b. eine Spannform mit einer Zylinder segmentförmigen Vertiefung bereitgestellt wird,
c. der Prägemaster in die Zylinder segmentförmige Vertiefung der Spannform gepresst und dabei gebogen wird, so dass die Vertie- fungen und/ oder Erhöhungen nach innen, von der Spannform weg weisen,
d. die Spannform mit dem Prägemaster derart in ein galvanisches Bad getaucht wird, dass sich durch galvanische Abformung auf der Innenseite des Prägemasters die zylindersegmentförmig gebo gene Prägeplatte ergibt,
e. die galvanische Abformung so lange fortgesetzt wird, bis die Prä geplatte die vorgegebene Dicke erreicht hat.
6. Verfahren zur Herstellung einer Prägeplatte, wobei mit der Prägeplatte geprägte Strukturen in einem Wertgegenstand erzeugt werden, wobei der Wertgegenstand aus einem Substrat aus Papier, Pappe oder Kunst stoff oder einer Mischung aus Papier, Pappe und Kunststoff besteht, wo bei die Prägeplatte aus einem metallischen und/ oder elektrisch leitfähi- gen Material besteht und eine Außenseite mit den zu prägenden Struk- turen als Erhöhungen aufweist und eine der Außenseite gegenüberlie- gende Innenseite, wobei die Prägeplatte eine vorgegebene Dicke auf- weist, dadurch gekennzeichnet, dass a. ein Prägemaster mit einer Oberfläche bereitgestellt wird, wobei die Oberfläche Vertiefungen aufweist, die spiegelbildlich den Erhö- hungen der zu erzeugenden Prägeplatte entsprechen,
b. die Oberseite des Prägemasters galvanisch abgeformt wird, so dass sich eine Zwischenform der Prägeplatte ergibt, wobei die Di cke der Zwischenform kleiner als die endgültige Dicke der Präge platte ist,
c. eine Spannform mit einer zylindersegmentförmigen Vertiefung bereitgestellt wird, wobei die zylindersegmentförmige Vertiefung weitere Vertiefungen zur Aufnahme der Erhöhungen der Zwi schenform aufweist,
d. die Zwischenform in die zylindersegmentförmige Vertiefung der Spannform gepresst und dabei gebogen wird, so dass die Erhö hungen nach außen, zur Spannform hin weisen,
e. die Spannform mit der Zwischenform derart in ein galvanisches Bad getaucht wird, dass durch galvanische Aufformung an der In nenseite der Zwischenform weiteres Material angelagert und die Dicke der Zwischenform erhöht wird,
f. die galvanische Aufformung so lange fortgesetzt wird, bis die vor gegebene Dicke der Prägeplatte erreicht wird und aus der Zwi schenform die endgültige Prägeplatte entstanden ist.
7. Verfahren zur Herstellung einer Prägeplatte nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass Vertiefungen an der Innenseite der Prä- geplatte, die bei der galvanischen Aufformung spiegelbildlich an der den Erhöhung gegenüberliegenden Seite entstehen, mit einem Material ver- füllt werden, das nicht dem Material der Prägeplatte entspricht, so dass sich eine durchgehend gebogene bzw. glatte Fläche an der Innenseite der Prägeplatte ergibt.
8. Verfahren zur Herstellung einer Prägeplatte nach einem der Ansprüche
5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass an mindestens einem Rand des Prägemasters und an dem entsprechenden Rand der zylinderseg mentförmigen Vertiefung der Spannform Bohrungen eingebracht wer- den, über die der Prägemaster mit der Spannform verschraubt oder ver- spannt wird.
9. Verfahren zur Herstellung einer Prägeplatte nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass an mindestens einem Rand des Prägemasters und an dem entsprechenden Rand der zylinderseg- mentförmigen Vertiefung der Spannform Bohrungen eingebracht wer- den, über die der Prägemaster über eine Zwischenträgerplatte mit der Spannform verschraubt oder verspannt wird.
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DE102017005838A1 (de) 2017-06-21 2018-12-27 Giesecke+Devrient Currency Technology Gmbh Verfahren zur Herstellung eines Prägewerkzeugs für taktil erfassbare Strukturen

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