WO2019138879A1 - モルタルとその製造方法 - Google Patents

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拓 松田
竜一郎 峯
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    • Y02W30/91—Use of waste materials as fillers for mortars or concrete

Definitions

  • the present invention relates to a mortar and a method of manufacturing the same.
  • Patent Document 1 discloses that a mortar having a small self-shrinkage strain can be obtained by setting the porosity of the fine aggregate to 16% or more.
  • Patent Document 1 Japanese Patent Application Laid-Open No. 2016-185888
  • Patent Document 1 Although the mortar described in Patent Document 1 is excellent in suppressing the autogenous strain, depending on the application, it is required to further suppress the autogenous strain.
  • An object of the present invention is to provide a mortar having a small self-shrinkage strain and a method for producing the same.
  • the mortar of the present invention comprises a binder containing cement and fine mineral powder and a fine aggregate, and is kneaded with water.
  • Fine aggregate is air-crushed ferronickel slag, and the mass ratio of water to the total of binder and fine aggregate is 7.0% or more and 9.0% or less.
  • the method for producing a mortar according to the present invention comprises kneading a binder containing cement and fine mineral powder, a fine aggregate and water.
  • Fine aggregate is air-crushed ferronickel slag, and the mass ratio of water to the total of binder and fine aggregate is 7.0% or more and 9.0% or less.
  • the mortar of the present invention contains a binder and a fine aggregate, and is prepared by kneading with water.
  • the mortar of the present invention can be particularly suitably used as a grout.
  • the binder includes cement and fine mineral powder.
  • the type of cement is not limited, and various types of Portland cement such as medium heat, low heat, early strength, super early strength, sulfate resistance etc., blast furnace cement, fly ash cement, silica cement, mixed cement such as silica fume premix cement, etc. Alumina cement, super rapid-hardening cement such as jet cement, or an Erwin cement can be used.
  • the content of cement is desirably about 500 to 600 kg / m 3 in the case of Portland cement, and desirably about 600 to 1000 kg / m 3 in the case of mixed cement.
  • blast furnace slag fine powder As the mineral fine powder, blast furnace slag fine powder, fly ash, silica fume and the like can be used.
  • Ground granulated blast furnace slag is a by-product produced in the process of producing pig iron from iron ore, and contains CaO, SiO 2 , Al 2 O 3 , MgO and the like.
  • the blast furnace slag fine powder is preferably compliant with JIS A 6206 "Brusher slag fine powder for concrete".
  • the content of blast furnace slag is preferably about 200 to 300 kg / m 3 , though it depends on the content of other mineral fine powder.
  • Fly ash is an industrial waste generated at coal-fired power plants. Fly ash mainly contains SiO 2 and Al 2 O 3 .
  • fly ash conform to any one of I to IV specified in JIS A 6201 "fly ash for concrete".
  • the content of fly ash is preferably about 150 to 350 kg / m 3 .
  • Silica fume is a by-product generated when silicon or ferrosilicon is produced in an arc furnace, and mainly contains SiO 2 .
  • a bonding performance-enhancing material may be added. It is preferable to use an alkali stimulant, which makes the aqueous solution alkaline when mixed with water, as the binding performance-enhancing material, and an expansive material can be used, for example.
  • the expansive material is one in which calcium ions (Ca (OH) 2 ) elute when placed in water, and it is desirable that the expansive material conforms to JIS A 6202 “Expansive material for concrete”. Calcium ions react slowly with CaO and SiO 2 contained in mineral fine powder at room temperature to form a compound having a binding ability.
  • the content of the intumescent material is preferably about 10 to 30 kg / m 3 .
  • the type of water is also not particularly limited.
  • the water content is preferably about 150 to 200 kg / m 3 .
  • Fine aggregate is air crushed ferronickel slag (FNS).
  • Ferronickel slag is a by-product generated when refining nickel from ore.
  • a raw material such as nickel ore
  • the raw material is separated into ferronickel and slag inside the electric furnace, and the slag is extracted from the electric furnace.
  • the slag is then blown with high pressure air and separated into fine spherical particles. This process is called blasting.
  • the separated particles fly in the air and collide with the wall. During this time, the high temperature particles are gradually cooled and finally spherically solidified.
  • FNS manufactured by air crushing may be called air crushing FNS.
  • the water absorption of the fine aggregate is preferably 1.5% or more and 3.5% or less.
  • the water absorption rate is defined as (water absorption amount / absolute dry mass) ⁇ 100 (%).
  • the amount of water absorption is the mass of water when the surface of the fine aggregate is dry (surface dry state) and the internal void of the fine aggregate is in the saturated state, and the bone dry mass is in the dry state, ie, fine aggregate
  • the mass of the fine aggregate when there is no water on the surface or in the internal void of the That is, the water absorption rate indicates the water absorption capacity of the internal void of the fine aggregate.
  • it is desirable that the equilibrium moisture content of the fine aggregate is 0.10% or more and 0.30% or less.
  • the equilibrium moisture content is the moisture content when the moisture content does not change (decrease) when the fine aggregate is dried.
  • the equilibrium water content is determined, for example, as the saturation point of the water content when the fine aggregate is dried under a condition of a temperature of about 20 ° C. and a relative humidity of about 95% after being saturated. It is known from experimental results that the fine aggregate satisfying these conditions is hard to shrink, and it is possible to suppress the self-shrinkage strain of the minute mortar using the fine aggregate hard to shrink.
  • Pamuco Sand registered trademark
  • the water absorption of pamuco sand is 1.8 to 3.2%, and the equilibrium water content is about 0.1 to 0.3%.
  • the large water absorption rate and the small equilibrium water content mean that more water is released from the fine aggregate, and less water needs to be added.
  • the amount of water added when making mortar is planned on the premise that the fine aggregate is in a saturated state, so the fine aggregate with a large water absorption rate and a small equilibrium water content is compared with a normal fine aggregate Will play a more important role as a water supplier.
  • the large amount of water held in the internal space of the fine aggregate affects the reaction mechanism between cement and water and contributes to the suppression of the autogenous strain of the mortar It is estimated to be.
  • the mass ratio (W / (B + S)) of water to the total of the binder and the fine aggregate is desirably 7.0% or more and 9.0% or less, preferably 7.5% or more, It is more desirable that it is 8.8% or less.
  • the mass ratio of water to the material is about 10 to 20%, so the water relative to the total of the binder and the fine aggregate in the present embodiment The mass ratio of is less than this. Therefore, that W / (S + B) is 7% or more and 9% or less means that the ratio of water is smaller than that of the ordinary mortar, or the total ratio of the binder and the fine aggregate is more than that of the ordinary mortar It means that there are many.
  • Example 2 Several types of mortars were prepared with only the fine aggregate being changed and all other components being the same, and the compressive strength and the autogenous shrinkage strain were measured (see Table 1). Specifically, after mixing cement, fly ash, fine aggregate, and chemical admixture with water to produce a mortar, the compressive strength of the mortar at 7 and 28 days of age is measured and 40 The change over time in the self-shrinkage strain of mortar until day was measured. Silica fume premix cement (SFPC) was used as the cement, fly ash (FA) was used as the mineral fine powder, and a high performance water reducing material was used as the chemical admixture.
  • SFPC Silica fume premix cement
  • FA fly ash
  • a high performance water reducing material was used as the chemical admixture.
  • Example 2 As fine aggregate, in Example 1, air crushed FNS (trade name: Pamuco Sand (registered trademark)) was used, and in Comparative Examples 1 to 5, the materials described in Table 2 were used.
  • the fine aggregate used in Comparative Example 1 is FNS, but unlike Example 1, the fine aggregate is manufactured by water grinding (in which molten slag is quenched with water or the like and crushed). More detailed specifications of each material are shown in Table 2.
  • each sample was sealed with an aluminum foil adhesive sheet, and further placed in a plastic bag and cured at a constant temperature of about 20 ° C. to measure the self-shrinkage strain. Moreover, the measurement of compressive strength was implemented according to JISA1108 "the compression test method of concrete".
  • Table 3 shows the compressive strength and the autogenous strain at 7 and 28 days of material age. Further, FIG. 1A shows time-dependent changes in the autogenous contraction strain of Example 1 and Comparative Examples 1 to 5. From this, it can be seen that the mortar using the crushed air FNS as the fine aggregate is significantly suppressed in autogenous strain as compared with the mortars of Comparative Examples 1 to 5. Further, the compressive strength is also superior to the mortars of Comparative Examples 1 to 5. Table 3 also shows the results of the fresh test immediately after kneading. Although the amount of air varies somewhat, it is within the general numerical range, and the influence on the compressive strength and the autogenous strain is small.
  • the slump flow is a value indicating the fluidity of the mortar, and was measured in accordance with JIS A 1150 “slump flow test for concrete”.
  • JP funnel 14 is also a value indicating the fluidity of mortar, and was measured according to JSCE Standard JSCE-F 541-1999 “Flowability test method of filled mortar”.
  • the JP funnel 14 is a time (unit: second) until the outflow of mortar is first interrupted after filling the funnel of a predetermined size with mortar and letting the mortar flow down from the lower outlet.
  • the fluidity of the mortar is higher as the slump flow is larger and as the JP funnel 14 is smaller.
  • the slump flow and the JP funnel 14 in Example 1 are both equal to or higher than Comparative Examples 1 to 5, and have relatively good fluidity. Therefore, the mortar of the present invention can be suitably used as a grout material.
  • Example 2 to 5 mortars of Examples 2 to 5 were prepared and evaluated in the same manner (see Table 4) in order to examine the influence of the difference in the bonding materials and the difference in the sealing conditions.
  • the materials described in Table 5 were used.
  • early-strength Portland cement (HC) was used as the cement.
  • blast furnace slag fine powder (BF) and silica fume (SF) were used as the mineral fine powder, and in Examples 4 and 5, fly ash (FA) and silica fume (SF) were used.
  • FNS fly ash
  • silica fume SF
  • an expansive material was added.
  • As the fine aggregate as in Example 1, air crushed FNS (trade name: Pamuco Sand (registered trademark)) was used.
  • the water-binder ratio (W / B) was 20% in Examples 2 and 3 and 18% in Examples 4 and 5.
  • Examples 2 to 5 were all sealed and the ambient temperature was maintained at 20 ° C., but in Examples 2 and 4, the material was sealed up to 40 days old, and in Examples 3 and 5 after 7 days old Dried naturally.
  • Table 6 shows the compressive strength and the autogenous strain at 7 and 28 days of material age.
  • FIG. 1B shows the change with time of the autogenous contraction strain of Examples 1 to 5.
  • Example 3, 5 and the comparative example 7 have shown the sum total of the auto-contraction distortion and the drying shrinkage distortion.
  • FIG. 1B also shows the measurement results for a commercially available mortar.
  • Comparative Example 6 a non-shrink mortar “Pacific Pre-Eurox” manufactured by Pacific Materials Co., Ltd.
  • Comparative Example 8 is the same as Examples 2 and 4 in which a non-shrink mortar “Totetsulite H120” manufactured by Tokyo Kohden Co. Ltd.
  • the ratio of the binder to the fine aggregate is unknown. In general, the smaller the mass ratio of water to the total of the binder and the fine aggregate, the smaller the drying shrinkage but the worse the flowability.

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Abstract

自己収縮ひずみの小さいモルタルとその製造方法を提供する。　モルタルは、セメントと鉱物質微粉末とを含む結合材と、細骨材とを含み、 水で混練されてなるものである。細骨材は風砕されたフェロニッケルスラグであり、結合材と細骨材の合計に対する水の質量比は７．０％以上、９．０％以下である。このようなモルタルは、セメントと鉱物質微粉末とを含む結合材と、細骨材と、水とを混練することで製造される。

Description

モルタルとその製造方法
　本発明はモルタルとその製造方法に関する。
　本出願は、２０１８年１月１０日出願の日本出願である特願２０１８－００１９２２に基づき、かつ同出願に基づく優先権を主張する。この出願は、その全体が参照によって本出願に取り込まれる。
　モルタルにおいてはひび割れの発生を抑制するため、自己収縮ひずみを小さく抑えることが望まれている。特許文献１には細骨材の気孔率を１６％以上とすることで、自己収縮ひずみの小さいモルタルが得られることが開示されている。
　　特許文献１：特開２０１６－１８５８８８号公報
　特許文献１に記載されたモルタルは自己収縮ひずみを抑制する点で優れているが、用途によってはさらに自己収縮ひずみを抑制することが求められている。
　本発明は自己収縮ひずみの小さいモルタルとその製造方法を提供することを目的とする。
　本発明のモルタルは、セメントと鉱物質微粉末とを含む結合材と、細骨材とを含み、水で混練されてなるものである。細骨材は風砕されたフェロニッケルスラグであり、結合材と細骨材の合計に対する水の質量比は７．０％以上、９．０％以下である。
　本発明のモルタルの製造方法は、セメントと鉱物質微粉末とを含む結合材と、細骨材と、水とを混練することを含んでいる。細骨材は風砕されたフェロニッケルスラグであり、結合材と細骨材の合計に対する水の質量比は７．０％以上、９．０％以下である。
　本発明によれば、自己収縮ひずみの小さいモルタルとその製造方法を提供することができる。
　上述した、およびその他の、本出願の目的、特徴、および利点は、本出願を例示した添付の図面を参照する以下に述べる詳細な説明によって明らかとなろう。
実施例と比較例における自己収縮ひずみの経時変化を示すグラフである。 実施例と比較例における自己収縮ひずみの経時変化を示すグラフである。
　以下、実施例によって本発明を説明する。本発明のモルタルは結合材と細骨材とを含み、水で混練されることで作成される。また、本発明のモルタルは特にグラウトとして好適に用いることができる。
　結合材はセメントと鉱物質微粉末を含む。セメントの種類は限定されず、普通、中庸熱、低熱、早強、超早強、耐硫酸塩等の各種ポルトランドセメント、高炉セメント、フライアッシュセメント、シリカセメント、シリカフュームプレミックスセメント等の混合セメント、アルミナセメント、ジェットセメント等の超速硬セメント、アーウィン系セメントなどを用いることができる。セメントの含有量はポルトランドセメントの場合は５００～６００ｋｇ／ｍ3程度が望ましく、混合セメントの場合は６００～１０００ｋｇ／ｍ3程度が望ましい。
　鉱物質微粉末としては高炉スラグ微粉末、フライアッシュ、シリカフューム等を用いることができる。高炉スラグ微粉末は鉄鉱石から銑鉄を製造する工程で生成される副産物であり、ＣａＯ，ＳｉＯ2、Ａｌ2Ｏ3，ＭｇＯ等を含んでいる。高炉スラグ微粉末はＪＩＳ　Ａ　６２０６「コンクリート用高炉スラグ微粉末」に適合するものであることが望ましい。高炉スラグの含有量は他の鉱物質微粉末の含有量にもよるが、２００～３００ｋｇ／ｍ３程度が望ましい。フライアッシュは石炭火力発電所で発生する産業廃棄物である。フライアッシュは主にＳｉＯ2、Ａｌ2Ｏ3を含んでいる。フライアッシュはＪＩＳ　Ａ　６２０１「コンクリート用フライアッシュ」に規定されるI～IVいずれかに適合するものであることが望ましい。フライアッシュの含有量は１５０～３５０ｋｇ／ｍ3程度が望ましい。シリカフュームはアーク式電気炉でシリコンやフェロシリコンを生成するときに発生する副産物であり、主にＳｉＯ2を含んでいる。
　これらの鉱物質微粉末に結合材としての性能を発揮させる目的で、結合性能発現材が添加されてもよい。結合性能発現材としては水と混合すると水溶液がアルカリ性になるアルカリ刺激材を用いることが好ましく、例えば膨張材を用いることができる。膨張材とは水に入れたときにカルシウムイオン（Ｃａ（ＯＨ）2）が溶出するもので、ＪＩＳ　Ａ　６２０２「コンクリート用膨張材」に適合するものであることが望ましい。カルシウムイオンは鉱物質微粉末に含まれるＣａＯ，ＳｉＯ2と常温でゆっくり反応し、結合能力をもつ化合物を生成する。膨張材の含有量は１０～３０ｋｇ／ｍ3程度が望ましい。
　水の種類も特に限定されない。水の含有量は１５０～２００ｋｇ／ｍ3程度が望ましい。
　細骨材は風砕されたフェロニッケルスラグ（ＦＮＳ）である。フェロニッケルスラグはニッケル鉱石からニッケルを精錬する際に発生する副産物である。ニッケル鉱石等の原料が電気炉に供給されると、原料は電気炉の内部でフェロニッケルとスラグに分離され、スラグが電気炉から抜き出される。スラグはその後、高圧の空気を吹き付けられ、細かな球状の粒子に分離される。このプロセスは風砕と呼ばれる。分離された粒子は空中を飛翔し、壁に衝突する。この間に高温の粒子は徐冷され、最終的に球状に固められる。このようにして製造されたフェロニッケルスラグは表面が硬く、熱収縮も少ないため、モルタルの自己収縮ひずみを抑える効果を有する。以下、本明細書において、風砕によって製造されたＦＮＳを風砕ＦＮＳという場合がある。
　細骨材の吸水率は１．５％以上、３．５％以下であることが好ましい。ここで吸水率は（吸水量／絶乾質量）×１００（％）として定義される。吸水量は、細骨材の表面が乾燥し（表乾状態）、細骨材の内部空隙が飽水状態にあるときの水の質量であり、絶乾質量は絶乾状態、すなわち細骨材の表面にも内部空隙にも水分がないときの細骨材の質量である。つまり、吸水率は細骨材の内部空隙の吸水能力を示す。また、細骨材の平衡含水率は０．１０％以上、０．３０％以下であることが望ましい。平衡含水率とは細骨材を乾燥させたときに含水率が変化（低下）しない状態になったときの含水率のことである。平衡含水率は例えば、飽水状態にされてから温度が略２０℃、相対湿度が略９５％の環境下で細骨材を乾燥させたときの含水率の飽和点として求められる。これらの条件を満たす細骨材は収縮しにくいものであることが実験結果より判明しており、収縮しにくい細骨材を用いる分モルタルの自己収縮ひずみを抑えることができる。このような条件を満たす細骨材として大平洋金属株式会社製パムコサンド（登録商標）を挙げることができる。パムコサンドの吸水率は１．８～３．２％、平衡含水率は０．１～０．３％程度である。
　吸水率が大きく平衡含水率が小さいということは、細骨材からより多くの水が放出され、そのぶん添加する水が少なくてすむことを意味する。一般にモルタルを作る際に加える水の量は、細骨材が飽水状態にあるという前提で計画されるため、吸水率が大きく平衡含水率が小さい細骨材は、通常の細骨材と比較して、水の供給元としてより重要な役割を果たすことになる。詳細なメカニズムは不明であるが、細骨材の内部空隙に多量に保有されている水が、セメントと水との反応メカニズムに影響を与え、モルタルの自己収縮ひずみの抑制に寄与しているものと推定される。本発明のモルタルでは、結合材と細骨材の合計に対する水の質量比（Ｗ／（Ｂ＋Ｓ））は７．０％以上、９．０％以下であることが望ましく、７．５％以上、８．８％以下であることがさらに望ましい。一般的な市販の無収縮グラウトの標準配合(比較例６～８)では、材料に対する水の質量比は１０～２０％程度であるため、本実施形態における結合材と細骨材の合計に対する水の質量比はこれより小さい。従って、Ｗ／（Ｓ＋Ｂ）が７％以上、９％以下であるということは水の比率が通常のモルタルと比べて小さいこと、あるいは結合材と細骨材の合計の比率が通常のモルタルよりも多いことを意味する。
　(実施例)
　細骨材だけを変更し他の成分はすべて同一とした複数種類のモルタルを作成し、圧縮強度と自己収縮ひずみを測定した（表１参照）。具体的には、セメントとフライアッシュと細骨材と化学的混和材を水で混練しモルタルを製作した後、材齢７日と２８日でのモルタルの圧縮強度を測定するとともに、材齢４０日までのモルタルの自己収縮ひずみの経時変化を測定した。セメントとしてはシリカフュームプレミックスセメント（ＳＦＰＣ）を、鉱物質微粉末としてはフライアッシュ（ＦＡ）を、化学的混和材としては高性能減水材を用いた。細骨材としては、実施例１では風砕ＦＮＳ（商品名パムコサンド（登録商標））を、比較例１～５では表２に記載の材料を用いた。比較例１で用いた細骨材はＦＮＳであるが、実施例１と異なり水砕（溶融スラグを水等で急冷し粉砕するもの）で製造されている。各材料のより詳細な仕様は表２に示している。
　自己収縮ひずみの測定方法としては、日本コンクリート工学会（ＪＣＩ）の「超流動コンクリート研究委員会報告書（II）、付録１、高流動コンクリートの自己収縮試験方法（日本コンクリート工学会、１９９４年５月発行）」に記載された方法を用いた。具体的には、型枠（１０×１０×４０ｃｍの内寸の角柱型枠）の内面にテフロン（登録商標）シートを貼付し、モルタルを型枠内に充填し、モルタルの中央部にひずみ計（ＫＭ－１００ＢＴ、東京測器研究所社製）を埋め込んで供試体を作製した。そして、脱型後、乾燥を防ぐために各供試体の表面をアルミ箔粘着シートで封かんし、さらにビニール袋に入れて約２０℃の恒温状態で養生し、自己収縮ひずみを測定した。また、圧縮強度の測定はＪＩＳ　Ａ　１１０８「コンクリートの圧縮試験方法」に従って実施した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　表３には材齢７日及び２８日での圧縮強度と自己収縮ひずみを示している。また、図１Ａには実施例１と比較例１～５の自己収縮ひずみの経時変化を示している。これより、風砕ＦＮＳを細骨材として用いたモルタルは比較例１～５のモルタルと比べて自己収縮ひずみが大幅に抑制されていることが分かる。また、圧縮強度も比較例１～５のモルタルより優れている。表３には混練直後のフレッシュ試験の結果も示している。空気量は多少ばらついているが、一般的な数値範囲に入っており、圧縮強度及び自己収縮ひずみに与える影響は小さい。スランプフローはモルタルの流動性を示す値であり、ＪＩＳ　Ａ　１１５０「コンクリートのスランプフロー試験」に従って測定した。ＪＰロート１４も同様にモルタルの流動性を示す値であり、土木学会基準ＪＳＣＥ－Ｆ５４１－１９９９「充填モルタルの流動性試験方法」に従って測定した。ＪＰロート１４は、所定のサイズのロートをモルタルで充填し、下部流出口からモルタルを流下させた後に、最初にモルタルの流出が途切れるまでの時間（単位：秒）である。モルタルの流動性はスランプフローが大きいほど高く、ＪＰロート１４が小さいほど高い。実施例１はスランプフロー、ＪＰロート１４とも比較例１～５と同等またはそれ以上であり、比較的良好な流動性を有している。従って、本発明のモルタルはグラウトの材料として好適に利用することができる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
　次に、結合材の違いと封かん条件の違いによる影響を検討するために、実施例２～５のモルタルを作成して同様の評価を行った（表４参照）。実施例２～５では表５に記載の材料を用いた。実施例２～５ではセメントとして早強ポルトランドセメント（ＨＣ）を用いた。また、鉱物性微粉末として、実施例２，３では高炉スラグ微粉末（ＢＦ）とシリカフューム（ＳＦ）を用い、実施例４，５ではフライアッシュ（ＦＡ）とシリカフューム（ＳＦ）を用いた。さらに、実施例２～５では膨張材を添加した。細骨材としては実施例１と同様、風砕ＦＮＳ（商品名パムコサンド（登録商標））を用いた。水・結合材比（Ｗ／Ｂ）は実施例２，３では２０％とし、実施例４，５では１８％とした。実施例２～５はいずれも封かんを行い、周囲温度を２０℃に維持したが、実施例２，４では材齢４０日まで封かんし、実施例３，５では材齢７日まで封かんした後自然乾燥させた。表６には材齢７日及び２８日での圧縮強度と自己収縮ひずみを示している。図１Ｂには実施例１～５の自己収縮ひずみの経時変化を示している。なお、実施例３，５、比較例７は自己収縮ひずみと乾燥収縮ひずみの合計値を示している。これより、実施例１～５で圧縮強度に大差はなく（なお、実施例３，５では材齢２８日での圧縮強度は測定していない）、自己収縮ひずみも抑えられていることがわかる。すなわち、結合材の違いや封かん条件の違いによる影響は限定的である。実施例１～５のなかでは実施例１の自己収縮ひずみが最も小さく、経時的な変化も少ない。図１Ｂには市販のモルタルに対する測定結果も示している。比較例６は太平洋マテリアル株式会社製無収縮モルタル「太平洋プレユーロックス」を実施例２，４と同様に封かんしたもの、比較例７は「太平洋プレユーロックス」を実施例３，５と同様、材齢７日まで封かんした後自然乾燥させたものである。比較例８は東京鐵鋼株式会社製無収縮モルタル「トーテツライトＨ１２０」を実施例２，４と同様に封かんしたものである。比較例６～８において結合材と細骨材の比率は不明である。一般に、結合材と細骨材の合計に対する水の質量比が小さいと乾燥収縮は小さくなるが、流動性は悪くなる。しかし、表６から明らかな通り、実施例１～５のモルタルは水の質量比が小さいにも拘らず、市販の無収縮モルタルと（比較例６～８のモルタル）と同等の流動性を確保しつつ、自己収縮ひずみが小さいことが確認された。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000005
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000006
　本発明のいくつかの好ましい実施形態を詳細に示し、説明したが、添付された請求項の趣旨または範囲から逸脱せずに様々な変更および修正が可能であることを理解されたい。

Claims (3)

  1. 　セメントと鉱物質微粉末とを含む結合材と、細骨材とを含み、水で混練されてなるモルタルであって、前記細骨材は風砕されたフェロニッケルスラグであり、前記結合材と前記細骨材の合計に対する水の質量比が７．０％以上、９．０％以下であるモルタル。
  2. 　前記細骨材の吸水率は１．５％以上、３．５％以下であり、平衡含水率は０．１０％以上、０．３０％以下である、請求項１に記載のモルタル。
  3. 　セメントと鉱物質微粉末とを含む結合材と、細骨材と、水とを混練することを含むモルタルの製造方法であって、前記細骨材は風砕されたフェロニッケルスラグであり、前記結合材と前記細骨材の合計に対する水の質量比が７．０％以上、９．０％以下であるモルタルの製造方法。
     
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