WO2019101470A1 - Verfahren zur herstellung eines fahrwerksbauteils sowie fahrwerksbauteil - Google Patents

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Definitions

  • the invention relates to a method for producing a chassis component, which partially consists of fiber-reinforced plastic.
  • the fiber material can thus be used in various preprocessing stages.
  • the chassis components thus obtained have a high stability, but it can cause chipping of material.
  • Elastomers are dimensionally stable, elastically deformable plastics. On the one hand, a great stability for the chassis component can be achieved by forming a sandwich structure; on the other hand, splinter protection can be achieved by the elastomer. In addition, the noise can be reduced by using the elastomer when using the chassis component.
  • At least two fiber layers may be provided and the at least one elastomer disposed between the fiber layers.
  • the elastomer is thus hidden between the fiber layers and so against external Protected influences. As a result, the service life of the connection or of the chassis component can be further increased.
  • the elastomer can partially cover the fiber layer or the fiber layers.
  • the at least one elastomer may completely cover the fiber layer or fiber layers. This depends on the structure of the chassis component. Usually, the elastomer will only partially cover the fiber layers.
  • the elastomer can be provided in any desired forms, so that the use in tools is easily possible.
  • the elastomer may be vulcanized upon bonding to the fiber layer. Regardless of whether the elastomer is joined to one or more layers, when the elastomer is bonded to the fiber layer (s) such temperature or pressure may prevail that the elastomer is vulcanized.
  • a plurality of fiber layers can be combined with a single elastomer or with exactly two elastomers.
  • the elastomer or elastomers are located substantially in the middle or in the middle region of the fiber layers, between the elastomers there are one or more fiber layers. This means that in the layered construction described several fiber layers and a single elastomer alternate with each other.
  • the first layer has one or more continuous fiber elements and the second short or long fibers.
  • the element with the or the endless fiber elements is a force guide.
  • the endless fiber elements may lie in the direction of the main force action.
  • the continuous fiber element may be a single continuous fiber or a roving.
  • the endless fiber element can be formed as a winding structure.
  • the second fiber layer consists of short or long fibers and can be designed as a stabilization unit. In particular, this fiber layer may have a honeycomb structure or a support structure.
  • the support structure or the support element can therefore be formed by a plurality of fiber layers of short or long fibers.
  • a Flalbêt be formed, that is, a Flalbzeug prefabricated with continuous fiber elements and a Flalbzeug with short fibers or long fibers and is then used for the production of the chassis component.
  • At least one sensor can be integrated in the chassis component. If the sensor is added during or before the connection process is omitted afterwards after processing steps when inserting the sensor.
  • the invention relates to a chassis component. This is characterized by the fact that it is made as described. It is characterized by the fact that it consists partly of fiber-reinforced plastic and has at least one fiber layer and at least one elastomer.
  • the chassis component may have at least two fiber layers and the elastomer may be disposed between the fiber layers.
  • all other representational features that emerge from the method can also be present in the chassis component.
  • the chassis component can be designed as a handlebar or as Flinterachsgetriebe- cross member or as a strut carrier.
  • the presence of an elastomer has proved to be particularly advantageous.
  • the invention relates to a motor vehicle with a chassis component.
  • the motor vehicle is characterized in that the chassis component is designed as described.
  • FIG. 1 shows the production method of a chassis component in a sequence illustration
  • FIG. 2 shows a final fiber unit
  • Figure 5 is a flowchart of a manufacturing process.
  • a chassis component 1 shows a method for producing a chassis component 1, in particular a 3-point link 2, 3 or 4.
  • the components are provided.
  • at least one stabilizing element 6, at least one joint 7, at least one sensor 8 and at least one elastomer layer 9 can be provided.
  • the prepared components are placed in a tool 10 and then added an adhesive or binder 12, whereupon in a pressing operation curing of the material and thereby a firm connection of all components is achieved.
  • the finished component 14 can then be removed from the tool 10.
  • This method offers the following special features compared to known methods: On the one hand, no braiding structure but a winding structure 5 is used. On the one hand, this is a 3D winding structure comprising a continuous fiber unit.
  • the continuous fiber unit may be a single fiber or a roving.
  • the winding of different winding arms 16, 18 and 20 results in particular by the spatial arrangement of the winding arms 16, 18 and 20, a three-dimensional winding structure 5. This can take on completely different forms, in contrast to a braided but are preferred and especially the stressed directions of force covered and no intermediate areas.
  • the winding arms of the winding structure 5 have two substantially parallel main strands or winding strands 22.
  • the winding structure is achieved by wrappings of fixed elements, the parallel winding strands 22 are formed by driving around these fixed elements.
  • the winding structure 5 shown in Figure 1 can be achieved with a single continuous fiber or a single roving.
  • the winding arms 16, 18 and 20 span a plane, a slight height offset of the winding arms 16, 18 and 20 can be neglected.
  • the arrangement of the sections of the endless fiber structure in the winding strands 22 is perpendicular to the plane spanned by the winding arms 16, 18 and 20 and thus "one above the other", whereby a three-dimensional structure is created in contrast to a two-dimensional braiding.
  • FIG. 2 shows the endless fiber unit 24 which, in addition to the force-guiding structure designed as a winding structure 5, also has a hardening structure 26.
  • the solidification structure 26 comprises three honeycomb structures 28, 30 and 32, wherein the honeycomb structures 28, 30 and 32 and the winding structure 5 are formed from the same endless fiber unit.
  • FIG. 3 shows a 3-point link 2 in detail.
  • the stabilizing element 6, which contains short fibers or long fibers and consists of plastic, is provided with a rib structure in order to give the 3-point link 2 stability.
  • the 3D winding structure 5 is the force-guiding structure of the force-guiding element 34.
  • Figure 4 shows a winding strand 22. This is formed by winding a continuous fiber unit 24 several times at the winding points in the same direction, whereby sections 36 of the continuous fiber unit 24 are arranged one above the other in parallel. This is also illustrated by the coordinate system shown in FIGS. 2 and 3.
  • FIG. 5 shows a flow chart for the production of a chassis component 1.
  • an endless fiber unit 24 is provided. This can be a continuous fiber or a roving.
  • step S2 a winding structure 5 and a hardening structure 26 are produced therefrom. Parallel to this, the further components are provided in step S3. This may be a stabilizing element 6, joints 7, sensors 8 and elastomer layers 9. These are placed in a tool 10 in step S4.
  • step S5 which can also take place directly after step S2 and thus before step S4, a binder is added in order to form the matrix material for the force-conducting element 34.
  • the chassis component 1 is generated.
  • the adhesive or binder cures definitively, in particular can by the pressing process a Connection of all components that have been placed in the tool 10 can be achieved.
  • the finished chassis component 14 can then be removed from the tool; if necessary, joints 7 or sensors 8 must also be inserted after removal.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Fahrwerksbauteils, das zumindest teilweise aus faserverstärktem Kunststoff besteht, mit den Schritten: Bereitstellen wenigstens einer Faser-Schicht eines eine Faser aufweisenden Halbzeugs, Bereitstellen wenigstens eines flächigen Elastomers, und Verbinden der Faser-Schicht und des Elastomers. Daneben betrifft die Erfindung ein Fahrwerksbauteil. Daneben betrifft die Erfindung ein Kraftfahrzeug.

Description

Verfahren zur Herstellung eines Fahrwerksbauteils sowie Fahrwerksbauteil
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Fahrwerkbauteils, das teil- weise aus faserverstärktem Kunststoff besteht.
Es ist bekannt, bei der Herstellung von Fahrwerksbauteilen faserverstärkten Kunststoff zu verwenden. Dabei können Endlosfasern, Rovings, Halbzeug aus Endlosfaserplatten oder auch Kurz- und Langfaserstreifen oder Platten verwendet werden.
Das Fasermaterial kann also in verschiedenen Vorverarbeitungsstadien verwendet werden.
Die so erhaltenen Fahrwerksbauteile weisen eine große Stabilität auf, jedoch kann es zu Absplitterungen von Material kommen.
Ausgehend hiervon ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung eines Fahrwerksbauteils und ein Fahrwerksbauteil anzugeben, bei dem die Gefahr von Splitterbildung verringert ist.
Zur Lösung dieses Problems ist ein Verfahren vorgesehen, mit den Schritten
- Bereitstellen wenigstens einer Faser-Schicht eines Fasern aufweisenden Halb- zeugs,
- Bereitstellen wenigstens eines flächigen Elastomers, und
- Verbinden der Faser- Schicht und des Elastomers.
Elastomere sind formfeste, elastisch verformbare Kunststoffe. Durch die Bildung ei- ner Sandwichstruktur kann einerseits eine große Stabilität für das Fahrwerksbauteil erreicht werden, andererseits kann durch das Elastomer ein Splitterschutz erzielt werden. Zusätzlich kann durch das Elastomer die Geräuschentwicklung bei Verwendung des Fahrwerkbauteils verringert werden.
Vorzugsweise können wenigstens zwei Faser-Schichten bereitgestellt werden und das wenigstens eine Elastomer zwischen den Faser-Schichten angeordnet sein. Das Elastomer wird also zwischen den Faser-Schichten versteckt und so gegen äußere Einflüsse geschützt. Dadurch kann die Standzeit der Verbindung bzw. des Fahrwerk- bauteils weiter erhöht werden.
Dabei kann das Elastomer die Faserschicht oder die Faser-Schichten teilweise bedecken. Alternativ kann das wenigstens eine Elastomer die Faser-Schicht oder Fa- ser-Schichten vollständig bedecken. Dies hängt vom Aufbau des Fahrwerksbauteils ab. Üblicherweise wird das Elastomer die Faser-Schichten nur teilweise bedecken. Insbesondere kann das Elastomer in beliebigen Formen bereitgestellt werden, wes- wegen die Verwendung in Werkzeugen problemlos möglich ist.
Vorzugsweise kann das Elastomer beim Verbinden mit der Faser-Schicht vulkanisiert werden. Unabhängig davon, ob das Elastomer mit einer oder mehreren Schichten verbunden wird, kann beim Verbinden des Elastomer mit der oder den Faser- Schichten eine derartige Temperatur oder ein derartiger Druck herrschen, dass das Elastomer vulkanisiert wird.
Vorteilhafterweise können eine Vielzahl an Faser-Schichten mit einem einzigen Elastomer oder mit genau zwei Elastomeren kombiniert werden. Das Elastomer oder die Elastomere befinden sich dabei im Wesentlichen in der Mitte bzw. im mittleren Bereich der Faser-Schichten, zwischen den Elastomeren befinden sich dabei ein oder mehrere Faser-Schichten. Das heißt, dass bei der beschriebenen Schichtbauweise mehrere Faser-Schichten und ein einziges Elastomer einander abwechseln.
Vorzugsweise können wenigstens zwei Faser-Schichten verwendet werden, wobei die erste Schicht ein oder mehrere Endlosfaserelemente und die zweite Kurz- oder Langfasern besitzt. Das heißt also, dass zwei unterschiedliche Arten faserverstärkter Kunststoffe miteinander kombiniert werden, wobei sich die unterschiedlichen faserverstärkten Kunststoffe zumindest in der Art der Faser unterscheiden. Das Element mit der oder den Endlosfaserelementen ist dabei ein Kraftleitelement. Vorzugsweise können die Endlosfaserelemente in die Richtung der Hauptkraftwirkung liegen. Bevorzugt kann das Endlosfaserelement eine einzelne Endloserfaser oder ein Roving sein. Vorteilhafterweise kann das Endlosfaserelement dabei als Wickelstruktur aus- gebildet sein. Die zweite Faser-Schicht besteht aus Kurz- oder Langfasern und kann als Stabilisierungseinheit ausgebildet sein. Insbesondere kann diese Faser-Schicht eine Waben- struktur oder eine Stützstruktur aufweisen.
Dabei können auch mehrere der Faser-Schichten aufeinander gelegt und kombiniert werden, die Stützstruktur bzw. das Stützelement kann also durch mehrere Faser- Schichten aus Kurz- oder Langfasern gebildet werden. Insbesondere kann aus den jeweiligen Fasern vor dem zusammenfügen mit dem Elastomer ein Flalbzeug gebildet werden, das heißt dass ein Flalbzeug mit Endlosfaserelementen und ein Flalbzeug mit Kurzfasern oder Langfasern vorgefertigt ist und dann zur Herstellung des Fahrwerkbauteils verwendet wird.
Vorteilhafterweise kann zumindest ein Sensor in das Fahrwerksbauteil eingebunden werden. Wird der Sensor während bzw. vor dem Verbindungsvorgang hinzugefügt entfallen hinterher nach Bearbeitungsschritte beim Einfügen des Sensors.
Daneben betrifft die Erfindung ein Fahrwerkbauteil. Dieses zeichnet sich dadurch aus, dass es wie beschrieben hergestellt ist. Es zeichnet sich dadurch aus, dass es teilweise aus faserverstärktem Kunststoff besteht und wenigstens eine Faser-Schicht und wenigstens ein Elastomer aufweist.
Weitere Ausgestaltungen und Vorteile des Fahrwerksbauteils ergeben sich aus dem beschriebenen Verfahren zur Fierstellung eines Fahrwerksbauteils. Beispielsweise kann das Fahrwerksbauteil wenigstens zwei Faser-Schichten aufweisen und das Elastomer zwischen den Faser-Schichten angeordnet sein. Ebenso können alle an- deren gegenständlichen Merkmale, die aus dem Verfahren hervorgehen, auch im Fahrwerksbauteil vorhanden sein.
Vorzugsweise kann das Fahrwerksbauteil als Lenker oder als Flinterachsgetriebe- querträger oder als Federbeinträger ausgestaltet sein. Bei diesen Fahrwerksbautei- len hat sich das Vorhandensein eines Elastomers als besonders vorteilhaft erwiesen. Daneben betrifft die Erfindung ein Kraftfahrzeug mit einem Fahrwerksbauteil. Das Kraftfahrzeug zeichnet sich dadurch aus, dass das Fahrwerksbauteil wie beschrieben ausgebildet ist.
Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen und Figuren. Dabei zeigen:
Figur 1 das Herstellungsverfahren eines Fahrwerksbauteils in einer Ablaufbe- bilderung,
Figur 2 eine Endlsofasereinheit,
Figur 3 einen 3-Punkt-Lenker,
Figur 4 einen Wickelstrang, und
Figur 5 ein Ablaufschema eines Herstellungsverfahrens.
Figur 1 zeigt ein Verfahren zur Herstellung eines Fahrwerksbauteils 1 , insbesondere eines 3-Punkt-Lenkers 2, 3 oder 4. In einem ersten Schritt werden die Komponenten bereitgestellt. Dabei ist die Herstellung einer Wickelstruktur 5 mit Verfestigungsstruk- tur notwendig. Weiterhin kann wenigstens ein Stabilisierungselement 6, zumindest ein Gelenk 7, wenigstens ein Sensor 8 und wenigstens eine Elastomerschicht 9 bereitgestellt werden. Die vorbereiteten Komponenten werden in ein Werkzeug 10 eingelegt und dann ein Kleber oder Binder 12 hinzugegeben, woraufhin bei einem Pressvorgang ein Aushärten des Materials und dadurch ein festes Verbinden aller Komponenten erreicht wird. Das fertige Bauteil 14 kann dann dem Werkzeug 10 ent- nommen werden.
Dieses Verfahren bietet gegenüber bekannten Verfahren folgende Besonderheiten: Zum einen wird keine Flechtstruktur sondern eine Wickelstruktur 5 verwendet. Es handelt sich hierbei zum einen um eine 3D-Wickelstruktur, die eine Endlosfasereinheit umfasst. Bei der Endlosfasereinheit kann es sich um eine einzelne Faser oder einen Roving handeln. Durch die Wicklung verschiedener Wickelarme 16, 18 und 20 entsteht insbesondere durch die räumliche Anordnung der Wickelarme 16, 18 und 20 eine dreidimensionale Wickelstruktur 5. Diese kann dabei völlig unterschiedliche Formen annehmen, im Gegensatz zu einer Flechtstruktur werden aber bevorzugt und vor allem die beanspruchten Kraftrichtungen abgedeckt und keine Zwischenbereiche.
Vorzugsweise weisen die Wickelarme der Wickelstruktur 5 zwei im Wesentlichen parallele Hauptstränge oder Wickelstränge 22 auf. Die Wickelstruktur wird durch Um- wicklungen von Fixelementen erzielt, durch ein Umfahren dieser Fixelemente werden dabei die parallelen Wickelstränge 22 gebildet. Dabei kann die in Figur 1 gezeigte Wickelstruktur 5 mit einer einzigen Endlosfaser oder einem einzigen Roving erzielt werden.
Die Wickelarme 16, 18 und 20 spannen eine Ebene auf, ein geringer Höhenversatz der Wickelarme 16, 18 und 20 kann dabei vernachlässigt werden. Die Anordnung der Abschnitte der Endlosfaserstruktur in den Wickelsträngen 22 ist dabei senkrecht zu der von den Wickelarmen 16, 18 und 20 aufgespannten Ebene und somit„übereinander“, wodurch eine dreidimensionale Struktur im Gegensatz zu einer zweidimensionalen Flechtstruktur erzeugt wird.
Je nach Art des Werkzeuges 10 und des Pressvorgangs können die Gelenke 7 vor oder nach dem Aushärten eingesetzt werden. Besonders bevorzugt ist es, wenn alle Komponenten in einem einzigen Schritt zusammengefügt werden. Dabei ist es unerheblich ob die 3D Wickelstruktur 5 bereits durch einen Kleber verfestigt wurde oder nicht. Die Zugabe des Klebers oder allgemeiner Bindemittels kann also sowohl vor als auch nach dem Einlegen in das Werkzeug 10 erfolgen, der Pressvorgang zur Herstellung des fertigen Fahrwerksbauteils 14 kann auch mit einem vorgefertigten Kraftleitelement erfolgen. Figur 2 zeigt die Endlosfasereinheit 24, die neben der als Wickelstruktur 5 ausgebildeten Kraftleitstruktur auch eine Verfestigungsstruktur 26 aufweist. Die Verfesti- gungsstruktur 26 umfasst drei Wabenstrukturen 28, 30 und 32, wobei die Wabenstrukturen 28, 30 und 32 und die Wickelstruktur 5 aus der gleichen Endlosfasereinheit entstanden sind.
Figur 3 zeigt einen 3-Punkt-Lenker 2 in Detail. Dabei ist das Stabilisierungselement 6, das Kurzfasern oder Langfasern enthält und aus Kunststoff besteht, mit einer Rip- penstruktur versehen, um den 3-Punkt-Lenker 2 Stabilität zu verleihen. Die 3D- Wickelstruktur 5 ist die Kraftleitstruktur des Kraftleitelements 34.
Figur 4 zeigt einen Wickelstrang 22. Dieser wird dadurch gebildet, dass eine Endlosfasereinheit 24 mehrmals an den Wickelpunkten in die gleiche Richtung gewickelt wird, wodurch Abschnitte 36 der Endlosfasereinheit 24 übereinander parallel angeordnet werden. Dies wird auch durch das in den Figuren 2 und 3 dargestellte Koordinatensystem veranschaulicht.
Figur 5 zeigt einen Ablaufplan zur Herstellung eines Fahrwerksbauteils 1. In Schritt S1 wird eine Endlosfasereinheit 24 bereitgestellt. Hierbei kann es sich um eine End- losfaser oder einen Roving handeln.
In Schritt S2 werden hieraus eine Wickelstruktur 5 und eine Verfestigungsstruktur 26 erzeugt. Parallel hierzu werden in Schritt S3 die weiteren Komponenten bereitge- stellt. Hierbei kann es sich um ein Stabilisierungselement 6, Gelenke 7, Sensoren 8 und Elastomerschichten 9 handeln. Diese werden in Schritt S4 in ein Werkzeug 10 gelegt.
In Schritt S5, der auch direkt nach Schritt S2 und damit vor Schritt S4 erfolgen kann wird ein Binder hinzugegeben, um das Matrixmaterial für das Kraftleitelement 34 zu bilden.
Im anschließenden Schritt S6 wird das Fahrwerksbauteil 1 erzeugt. Dabei härtet der Kleber oder Binder endgültig aus, insbesondere kann durch den Pressvorgang eine Verbindung aller Komponenten, die in das Werkzeug 10 gelegt wurden, erreicht werden. An und für sich kann das fertige Fahrwerksbauteil 14 dem Werkzeug dann ent- nommen werden, gegebenenfalls müssen nach der Entnahme noch Gelenke 7 oder Sensoren 8 eingefügt werden. Bevorzugt ist es aber, alle Komponenten in einem einzigen Schritt zu einem Fahrwerksbauteil 1 zusammen zu fügen.
Bezuaszeichen Fahrwerksbauteil
3-Punkt-Lenker
3-Punkt-Lenker
3-Punkt-Lenker
Wickelstruktur
Stabilisierungselement
Gelenk
Sensor
Elastomerschicht
Werkzeug
Kleber
fertiges Fahrwerksbauteil
Wickelarm
Wickelarm
Wickelarm
Wickelstrang
Endlosfasereinheit
Verfestigungsstruktur
Wabenstruktur
Wabenstruktur
Wabenstruktur
Kraftleitelement
Abschnitt

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung eines Fahrwerksbauteils (1 , 2, 3, 4), das zumindest teil- weise aus faserverstärktem Kunststoff besteht, mit den Schritten:
- Bereitstellen wenigstens einer Faser-Schicht (5) eines eine Faser aufweisen- den Halbzeugs,
- Bereitstellen wenigstens eines flächigen Elastomers (9), und
- Verbinden der Faser-Schicht und des Elastomers (9).
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens zwei Fa- ser-Schichten (5) bereitgestellt werden und das wenigstens eine Elastomer (9) zwischen den Faser-Schichten angeordnet ist.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das wenigstens eine Elastomer (9) die Faser-Schicht teilweise bedeckt.
4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das wenigstens eine Elastomer (9) die Faser-Schicht vollständig bedeckt.
5. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Elastomer (9) beim Verbinden mit der Faser-Schicht vulkanisiert wird.
6. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens zwei Faser-Schichten verwendet werden, wobei eine ein oder mehrere Endlosfaserelemente (24) und die zweite Kurz- oder Langfasern besitzt.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Endlosfaserelement als Wickelstruktur (5) ausgebildet ist.
8. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Sensor (8) in das Fahrwerksbauteil (1 , 2, 3, 4) eingebunden wird.
9. Fahrwerksbauteil (1 , 2, 3, 4), dadurch gekennzeichnet, dass es nach einem der vorangehenden Ansprüche hergestellt ist.
10. Fahrwerksbauteil (1 , 2, 3, 4), insbesondere nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass es teilweise aus faserverstärktem Kunststoff besteht und wenigstens eine Faser-Schicht und wenigstens ein Elastomer (9) aufweist.
11. Fahrwerksbauteil (1 , 2, 3, 4) nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass es wenigstens zwei Faser-Schichten aufweist und das Elastomer (9) zwischen den Faser-Schichten angeordnet ist.
12. Fahrwerksbauteil nach einem der Ansprüche 9 bis 11 , dadurch gekennzeichnet, dass das Fahrwerksbauteil wenigstens zwei Faser-Schichten aufweist, wobei wenigstens eine Faser-Schicht ein oder mehrere Endlosfaserelemente (24) und die zweite Kurz- oder Langfasern besitzt.
13. Fahrwerksbauteil nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Fahrwerksbauteil (1 , 2, 3, 4) als Lenker, insbesondere 3-Punkt-Lenker (2, 3, 4), oder als Flinterachsgetriebequerträger oder als Federbeinradträger oder als 2- Punkt-Lenker oder als Antriebskomponente ausgestaltet ist.
14. Kraftfahrzeug mit einem Fahrwerksbauteil, dadurch gekennzeichnet, dass das Fahrwerksbauteil (1 , 2. 3, 4) nach einem der Ansprüche 9 bis 13 ausgestaltet ist.
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