DE102019206217A1 - Fahrwerklenker - Google Patents

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Abstract

Fahrwerklenker mit einem wenigstens zwei Gelenkaufnahmen (37) umfassenden, formstabilen Lenkerkörper (32), der aus mehreren flächig aufeinander liegenden und fest miteinander verbundenen Schichten besteht, von denen eine erste Schicht (23; 36) zwischen zwei zweiten der Schichten (21, 22; 34, 35) angeordnet ist, wobei entweder die erste Schicht (23) eine Metallschicht ist und die zweiten Schichten (21, 22) Faser-Kunststoff-Verbund-Schichten sind oder die erste Schicht (36) eine Faser-Kunststoff-Verbund-Schicht ist und die zweiten Schichten (34, 35) Metallschichten sind, und wobei die oder jede Metallschicht (23; 34, 35) oder wenigstens eine der Metallschichten sich zwischen den Gelenkaufnahmen (37) erstreckt und mit mehreren Vorsprüngen (24, 25) versehen ist, welche in die oder in jede Faser-Kunststoff-Verbund-Schicht (21, 22; 36) oder in wenigstens eine der Faser-Kunststoff-Verbund-Schichten eingebracht sind.

Description

  • Die Erfindung betrifft einen Fahrwerklenker mit einem wenigstens zwei Gelenkaufnahmen umfassenden, formstabilen Lenkerkörper, der aus mehreren flächig aufeinander liegenden und fest miteinander verbundenen Schichten besteht, von denen eine erste Schicht zwischen zwei zweiten der Schichten angeordnet ist, wobei entweder die erste Schicht eine Metallschicht ist und die zweiten Schichten Faser-Kunststoff-Verbund-Schichten sind oder die erste Schicht eine Faser-Kunststoff-Verbund-Schicht ist und die zweiten Schichten Metallschichten sind.
  • Fahrwerklenker werden im Fahrwerk eines Fahrzeugs, z.B. eines Personenkraftwagens (PKW), eingesetzt und verbinden kinematische Punkte in der Radaufhängung zur Übertragung von Kräften und Bewegungen.
  • In der Fahrzeugtechnik werden heute in Serienanwendungen in der Regel Fahrwerklenker (z.B. Querlenker oder Längslenker) aus metallischen Werkstoffen eingesetzt (z.B. aus Aluminium oder Stahl). Ferner sind Fahrwerklenker aus Faserverbundwerkstoffen entwickelt worden. Insbesondere wurden Fahrwerklenker aus hochfesten Stählen, aus reinem thermoplastischen spritzgegossenen kurzfaserverstärkten Kunststoffen, aus thermoplastischen spritzgegossenen kurzfaserverstärkten Kunststoffen mit metallischen Verstärkungen, aus thermoplastischen spritzgegossenen kurzfaserverstärkten Kunststoffen mit thermoplastischen endlosfaserverstärkten Kunststoffen und aus endlosfaserverstärkten duroplastischen Kunststoffen untersucht, die bedeutende Gewichtsvorteile gegenüber den ursprünglichen, metallischen Fahrwerklenkern besitzen.
  • Die auf dem Markt zurzeit genutzten Fahrwerklenker aus Metall weisen im Vergleich zu entsprechenden Fahrwerklenkern aus Verbundwerkstoffen ein höheres Gewicht, niedrigere spezifische Festigkeiten und ggf. eine beschränktere Gestaltungsfreiheit auf. Das zusätzliche Gewicht erhöht den Anteil der ungefederten Massen im Fahrzeug, was sich negativ auf die Fahreigenschaften und den Kraftstoff- oder Stromverbrauch auswirkt. Ferner tritt zu den verlängerten und komplexen Prozessketten, unter anderem bedingt durch die mechanische Bearbeitung der metallischen Struktur und die zusätzlichen Montageschritte für die Gelenkfunktionen (Gummilager/Kugelgelenk), noch die Notwendigkeit eines Korrosionsschutzes hinzu.
  • Neben den metallischen Fahrwerklenkern sind auch Fahrwerklenker aus Hybridverbunden aus Metall und Thermoplast zu finden. Diese aus thermoplastischen spritzgegossenen kurzfaserverstärkten Kunststoffen mit eingesetzten metallischen Verstärkungen hergestellten Fahrwerklenker sind zwar leichter als metallische Fahrwerklenker, besitzen aber z.B. die folgenden Nachteile:
    • - Eine Haftung zwischen Metall und Kunststoff ist nur mittels Haftvermittler möglich.
    • - Keine homogene Spannungsverteilung aufgrund der unterschiedlichen mechanischen Eigenschaften der eingesetzten Materialien. Insbesondere treten Steifigkeits- und Festigkeitssprünge durch unterschiedliche E-Module bzw. Zug-/Druckfestigkeiten der eingesetzten Materialien auf.
    • - Die thermische Beständigkeit der Fahrwerklenker ist durch die eingebrachte thermoplastische Verstärkung eingeschränkt.
    • - Unterschiedliche Ausdehnungskoeffizienten haben eine mangelnde Klimawechselbeständigkeit der Fahrwerklenker zur Folge.
  • Die aus thermoplastischen spritzgegossenen kurzfaserverstärkten Kunststoffen mit thermoplastischen endlosfaserverstärkten Kunststoffen gebildeten Fahrwerklenker weisen z.B. die folgenden Probleme auf:
    • - Bisher werden die gewünschten mechanischen Anforderungen nicht erreicht.
    • - Die thermische Beständigkeit (sowohl Festigkeit als auch Steifigkeit) ist eingeschränkt.
  • Die aus endlosfaserverstärkten duroplastischen Kunststoffen mit metallischen Einlegern als Krafteinleitungselemente gebildeten Fahrwerklenker weisen folgende Probleme auf:
    • - Aufwändige und damit teure Fertigungsprozesse. Fertigung von komplexen Faser-Kunststoff-Verbund-Vorformlingen (trockenes Faserhalbzeug), woraus eine schwierige Handhabung und aufwändige Harzinjektions-Prozesse resultieren.
  • Fahrwerklenker in monolithischer Bauweise (lasttragende Struktur z.B. nur aus kohlenstofffaserverstärktem Kunststoff) weisen hinsichtlich des Versagens bei Überbelastung ein plötzliches Versagensverhalten auf, insbesondere ohne vorherige plastische Verformung. Dies ist insofern nachteilig, als dass im Schadensfall keine Verbiegung oder Verformung entsteht, welche eine Änderung der Spur- oder Sturzeinstellungen zu Folge hätte. Durch diesen sogenannten Sprödbruch ist die Funktionsfähigkeit des Fahrwerklenkers nicht mehr gegeben. Die Herstellung eines Fahrwerklenkers aus einer monolithischen Struktur weist zwar das höchste Leichtbaupotential auf, konnte sich allerdings wegen der gegenwärtig hohen Herstellungskosten, insbesondere aufgrund hoher Rohstoffkosten der Kohlenstofffasern, für eine hochvolumige Produktion nicht durchsetzen. Verfahren, welche durch eine geringe Materialeinsatzquote die Kosten senken können, wie z.B. das Tailored-Fiber-Placement-Verfahren (Stickverfahren), konnten aufgrund der hohen Taktzeiten keinen Einzug in eine hochvolumige Produktion finden. Das sequentielle Preformverfahren unter Verwendung von Gelegen oder Geweben ist hinsichtlich der Taktzeiten den direkten Ablegeverfahren deutlich überlegen, jedoch wirken sich die hohen Verschnittmengen negativ auf die Bauteilkosten aus.
  • Ausgehend hiervon liegt der Erfindung insbesondere die Aufgabe zugrunde, den eingangs genannte Fahrwerklenker derart weiterzubilden, das ein Sprödbruch der Faser-Kunststoff-Verbund-Schichten nicht zu einem vollständigen Ausfall des Fahrwerklenkers führt.
  • Diese Aufgabe wird durch einen Fahrwerklenker nach Anspruch 1 und durch ein Verfahren nach Anspruch 6 gelöst. Bevorzugte Weiterbildungen des Fahrwerklenkers und des Verfahrens sind in den Unteransprüchen und in der nachfolgenden Beschreibung gegeben.
  • Der eingangs genannte Fahrwerklenker mit einem wenigstens zwei Gelenkaufnahmen umfassenden, formstabilen Lenkerkörper, der aus mehreren flächig aufeinander liegenden und fest miteinander verbundenen Schichten besteht, von denen eine erste Schicht zwischen zwei zweiten der Schichten angeordnet ist, wobei entweder die erste Schicht eine Metallschicht ist und die zweiten Schichten Faser-Kunststoff-Verbund-Schichten sind oder die erste Schicht eine Faser-Kunststoff-Verbund-Schicht ist und die zweiten Schichten Metallschichten sind, ist insbesondere dadurch weitergebildet, dass die oder jede Metallschicht, vorzugsweise der ersten Schicht oder von den zweiten Schichten, oder wenigstens eine der Metallschichten, vorzugsweise von den zweiten Schichten, sich zwischen den Gelenkaufnahmen erstreckt und mit mehreren Vorsprüngen versehen ist, welche in die oder in jede Faser-Kunststoff-Verbund-Schicht, vorzugsweise der ersten Schicht oder von den zweiten Schichten, oder in wenigstens eine der Faser-Kunststoff-Verbund-Schichten, vorzugsweise von den zweiten Schichten, eingebracht sind.
  • Dadurch, dass sich wenigstens eine Metallschicht des Lenkerkörpers zwischen den Gelenkaufnahmen erstreckt und mit Vorsprüngen versehen ist, die in wenigstens eine Faser-Kunststoff-Verbund-Schicht des Lenkerkörpers eingebracht sind, bleiben bei einem Sprödbruch der Faser-Kunststoff-Verbund-Schicht deren Bruchstücke mit der Metallschicht über die Vorsprünge formschlüssig verbunden. Der Fahrwerklenker ist somit noch eingeschränkt nutzbar.
  • Die Anzahl und/oder die geometrische Ausgestaltung und/oder Orientierung der Vorsprünge ist oder wird insbesondere an die Belastung des Fahrwerklenkers angepasst. Beispielsweise erstrecken sich die oder mehrere der Vorsprünge der oder jeder Metallschicht oder der wenigstens einen Metallschicht senkrecht zu einer Oberfläche der oder der jeweiligen Metallschicht. Ergänzend oder alternativ erstrecken sich z.B. die oder mehrere der Vorsprünge der oder jeder Metallschicht oder der wenigstens einen Metallschicht unter einem anderen Winkel als 90° zur Oberfläche der oder der jeweiligen Metallschicht, beispielsweise unter einem Winkel von 60° oder von 45°. Vorzugsweise verlaufen die oder mehrere der Vorsprünge der oder jeder Metallschicht oder der wenigstens einen Metallschicht parallel zueinander. Ergänzend oder alternativ verlaufen z.B. die oder mehrere der Vorsprünge der oder jeder Metallschicht oder der wenigstens einen Metallschicht in unterschiedlichen Richtungen. Vorteilhaft erstrecken sich die oder mehrere der Vorsprünge der oder jeder Metallschicht oder der wenigstens einen Metallschicht auf unterschiedlichen Seiten der oder der jeweiligen Metallschicht von der oder der jeweiligen Metallschicht weg. Beispielsweise erstreckt sich ein Teil der Vorsprünge der oder jeder Metallschicht oder der wenigstens einen Metallschicht auf einer Seite der oder der jeweiligen Metallschicht von der oder der jeweiligen Metallschicht weg, und ein anderer Teil der Vorsprünge der oder der jeweiligen Metallschicht erstreckt sich auf einer gegenüberliegenden Seite der oder jeweiligen Metallschicht von der oder der jeweiligen Metallschicht weg. Die oder mehrere der Vorsprünge der oder jeder Metallschicht oder der wenigstens einen Metallschicht sind z.B. im Querschnitt rechteckig, quadratisch oder kreisförmig ausgebildet. Beispielsweise sind die oder mehrere der Vorsprünge der oder jeder Metallschicht oder der wenigstens einen Metallschicht quaderförmig, zylindrisch, kegelförmig oder pfeilförmig ausgebildet. Vorteilhaft weisen die oder mehrere der Vorsprünge der oder jeder Metallschicht oder der wenigstens einen Metallschicht einen Kugelkopf und/oder ein funktionales Element oder Merkmal, wie z.B. einen Haken, Widerhaken oder Schnapphaken, auf.
  • Die Vorsprünge können auf unterschiedliche Weise hergestellt werden. Beispielsweise werden die oder mehrere der Vorsprünge der oder jeder Metallschicht oder der wenigstens einen Metallschicht dadurch gebildet, dass durch Ausstanzungen in der oder der jeweiligen Metallschicht biegbare Bereiche geschaffen werden, die anschließend zu den oder zu den mehreren Vorsprüngen umgebogen werden. Ergänzend oder alternativ werden die oder mehrere der Vorsprünge der oder jeder Metallschicht oder der wenigstens einen Metallschicht z.B. dadurch gebildet, dass sie zunächst als separate Bauteile hergestellt und anschließend durch Schweißen (beispielsweise durch CTM-Schweißen) oder Sintern oder ein anderes Verbindungsverfahren mit der oder der jeweiligen Metallschicht verbunden werden. Ergänzend oder alternativ werden die oder mehrere der Vorsprünge der oder jeder Metallschicht oder der wenigstens einen Metallschicht z.B. dadurch gebildet, dass sie durch generative Fertigungsverfahren (z.B. durch 3D-Druck) an der oder der jeweiligen Metallschicht vorgesehen werden.
  • Bevorzugt begrenzen die Gelenkaufnahmen jeweils eine Aufnahmeöffnung und/oder in den Gelenkaufnahmen ist oder wird bevorzugt jeweils eine Aufnahmeöffnung vorgesehen. Vorteilhaft erstreckt sich die oder jede Faser-Kunststoff-Verbund-Schicht, vorzugsweise der ersten Schicht von oder den zweiten Schichten, oder wenigstens eine der Faser-Kunststoff-Verbund-Schicht, vorzugsweise von den zweiten Schichten, zwischen den Gelenkaufnahmen.
  • Gemäß einer Weiterbildung ist oder wird die aus der ersten Schicht und den zweiten Schichten gebildete Schichtanordnung zwischen zwei dritten der Schichten angeordnet, die vorzugsweise Faser-Kunststoff-Verbund-Schichten oder Metallschichten sind und/oder als Faser-Kunststoff-Verbund-Schichten oder Metallschichten hergestellt oder ausgebildet werden. Beispielsweise bestehen die dritten Schichten aus einem monolithischen Material und/oder werden aus diesem hergestellt oder ausgebildet. Bevorzugt erstrecken sich die dritten Schichten jeweils zwischen den Gelenkaufnahmen. Durch die dritten Schichten kann insbesondere die Stabilität des Lenkerköpers erhöht werden.
  • Bevorzugt bildet jede Schicht eine flächige Schicht. Vorzugsweis beträgt die Anzahl der Schichten drei oder wenigstens drei oder fünf oder wenigstens fünf.
  • Gemäß einer Ausgestaltung ist oder wird die oder jede Metallschicht oder wenigstens eine der Metallschichten, die zwischen zwei der Faser-Kunststoff-Verbund-Schichten angeordnet ist, mit wenigstens einer Aussparung versehen, die bevorzugt mit einem Füllmaterial aus Faser-Kunststoff-Verbund verfüllt ist oder wird. Durch die Aussparung ist das Gewicht des Fahrwerklenkers und/oder des Lenkerkörpers reduzierbar. Das Verfüllen der Aussparung dient insbesondere dazu, eine Ondulation in den an die Aussparung angrenzenden Faser-Kunststoff-Verbund-Schichten zu verhindern, da sich eine solche Ondulation in der Regel negativ auf die mechanischen Eigenschaften des Fahrwerklenkers auswirkt. Ferner kann durch das Verfüllen z.B. ein Reinharzbereich in der Aussparung vermieden werden.
  • Gemäß einer Weiterbildung ist oder wird zwischen der oder jeder Metallschicht, vorzugsweise der ersten Schicht oder von den zweiten Schichten, oder wenigstens einer der Metallschichten, vorzugsweise von den zweiten Schichten, und der oder jeder ihr benachbarten Faser-Kunststoff-Verbund-Schicht, vorzugsweise der ersten Schicht oder von den zweiten Schichten, oder wenigstens einer der ihr benachbarten Faser-Kunststoff-Verbund-Schichten, vorzugsweise von den zweiten Schichten, eine Zwischenschicht angeordnet, die z.B. aus Rohelastomer besteht oder ein Klebstofffilm ist. Hierdurch können z.B. unterschiedliche thermische Ausdehnungskoeffizienten ausgeglichen und/oder eine Kontaktkorrosion vermieden werden.
  • Gemäß einer Ausgestaltung sind oder werden die Gelenkaufnahmen, insbesondere zumindest teilweise oder vollständig, durch die erste Schicht und/oder durch die zweiten Schichten und/oder durch die dritten Schichten und/oder durch die Schichten gebildet. Bevorzugt sind oder werden die Gelenkaufnahmen durch die erste Schicht und/oder durch die zweiten Schichten und/oder durch die dritten Schichten und/oder durch die Schichten, vorzugsweise unmittelbar oder direkt, miteinander verbunden. Hierdurch wird insbesondere die Stabilität des Fahrwerklenkers erhöht.
  • Gemäß einer Weiterbildung sind oder werden die Gelenkaufnahmen, insbesondere zumindest teilweise oder vollständig, durch die oder durch jede Faser-Kunststoff-Verbund-Schicht oder durch wenigstens eine oder mehrere der Faser-Kunststoff-Verbund-Schichten gebildet. Bevorzugt sind oder werden die Gelenkaufnahmen durch die oder durch jede Faser-Kunststoff-Verbund-Schicht oder durch wenigstens eine oder mehrere der Faser-Kunststoff-Verbund-Schichten, vorzugsweise unmittelbar oder direkt, miteinander verbunden. Hierdurch kann insbesondere eine Integration und/oder Einbettung der Gelenkaufnahmen in die Faser-Kunststoff-Verbund-Struktur des Lenkerkörpers erzielt werden.
  • Gemäß einer Ausgestaltung sind oder werden die Gelenkaufnahmen, insbesondere zumindest teilweise oder vollständig, durch die oder durch jede Metallschicht oder durch wenigstens eine oder mehrere der Metallschichten gebildet. Bevorzugt sind oder werden die Gelenkaufnahmen durch die oder durch jede Metallschicht oder durch wenigstens eine oder mehrere der Metallschichten, vorzugsweise unmittelbar oder direkt, miteinander verbunden. Hierdurch wird insbesondere der Schutz vor einem vollständigen Ausfall des Fahrwerklenkers bei einem Sprödbruch der Faser-Kunststoff-Verbund-Schichten weiter erhöht.
  • Gemäß einer Weiterbildung ist oder wird wenigstens eine der Gelenkaufnahmen oder sind oder werden die Gelenkaufnahmen durch oder jeweils durch einen Einleger gebildet, der von zwei äußeren der Faser-Kunststoff-Verbund-Schichten und/oder von den dritten Schichten, insbesondere zumindest bereichsweise oder vollständig, umschlossen ist oder wird. Vorteilhaft sind oder werden die äußeren Faser-Kunststoff-Verbund-Schichten und/oder die dritten Schichten im Bereich des oder jedes Einlegers auf Stoß gelegt oder überlappend angeordnet und/oder durch oder durch jeweils einen, insbesondere zusätzlichen, Gurt, vorzugsweise am Ort des oder jedes Stoßes, insbesondere stoffschlüssig, miteinander verbunden, wobei der oder jeder Gurt vorzugsweise aus einem Faser-Kunststoff-Verbund besteht oder hergestellt wird. Die äußeren Faser-Kunststoff-Verbund-Schichten sind oder werden bevorzugt durch die dritten Schichten gebildet.
  • Der oder jeder Einleger bildet insbesondere ein separates Bauteil. Bevorzugt ist oder wird der oder jeder Einleger aus Kunststoff oder faserverstärktem Kunststoff gebildet und/oder hergestellt, der z.B. ein thermoplastischer oder ein duroplastischer Kunststoff ist. Bei den Fasern des faserverstärkten Kunststoffs handelt es sich insbesondere um Kurzfasern und/oder um Langfasern. Beispielsweise sind oder bilden die Fasern des faserverstärkten Kunststoffs Glasfasern und/oder Kohlenstofffasern und/oder Aramidfasern. Vorzugsweise ist oder wird der oder jeder Einleger mit der oder jeder Metallschicht oder mit wenigstens einer oder zwei der Metallschichten und/oder mit der ersten Schicht und/oder mit den zweiten Schichten und/oder mit den dritten Schichten, insbesondere unmittelbar oder direkt, verbunden. Vorteilhaft weist der oder jeder Einleger eine Nut oder Ausnehmung auf, in welche die oder jede Metallschicht oder wenigstens eine oder zwei der Metallschichten und/oder die erste Schicht und/oder die zweiten Schichten eingesteckt ist oder sind oder wird oder werden.
  • Gemäß einer Ausgestaltung ist oder sind oder wird oder werden die Metallschicht oder die Metallschichten oder wenigstens eine oder zwei der Metallschichten und/oder die erste Schicht und/oder die zweiten Schichten in wenigstens einem Endabschnitt zu wenigstens einer der Gelenkaufnahmen umgeformt, die bevorzugt von zwei äußeren der Faser-Kunststoff-Verbund-Schichten und/oder von den dritten Schichten, insbesondere zumindest bereichsweise oder vollständig, umschlossen ist oder wird. Bevorzugt ist oder sind oder wird oder werden die Metallschicht oder die Metallschichten oder wenigstens eine oder zwei der Metallschichten und/oder die ersten Schicht und/oder die zweiten Schichten in zwei Endabschnitten jeweils zu einer der Gelenkaufnahmen umgeformt, wobei die Gelenkaufnahmen bevorzugt jeweils von zwei äu-ßeren der Faser-Kunststoff-Verbund-Schichten und/oder von den dritten Schichten, insbesondere zumindest bereichsweise oder vollständig, umschlossen sind oder werden. Vorteilhaft sind oder werden die äußeren Faser-Kunststoff-Verbund-Schichten und/oder die dritten Schichten im Bereich der oder jeder Gelenkaufnahme auf Stoß gelegt oder überlappend angeordnet und/oder durch oder durch jeweils einen, insbesondere zusätzlichen, Gurt, vorzugsweise am Ort des oder jedes Stoßes, insbesondere stoffschlüssig, miteinander verbunden, wobei der oder jeder Gurt bevorzugt aus einem Faser-Kunststoff-Verbund besteht oder hergestellt oder ausgebildet wird. Die oder jede Gelenkaufnahme ist oder wird vorzugsweise hülsenförmig und/oder in Form einer Hülse ausgebildet. Vorteilhaft ist oder wird die oder jede Gelenkaufnahme und/oder Hülse zylindrisch ausgebildet. Bevorzugt sind oder werden die äußeren Faser-Kunststoff-Verbund-Schichten durch die dritten Schichten gebildet. Durch die Umformung des oder der Endabschnitte wird vorzugsweise die oder die jeweilige Aufnahmeöffnung ausgebildet.
  • Gemäß einer Weiterbildung ist oder wird jede der äußeren Faserkunststoff-Verbund-Schichten oder jede von zwei äußeren der Faserkunststoff-Verbund-Schichten und/oder jede der zweiten Schichten und/oder jede der dritten Schichten in wenigstens einem Endabschnitt zu einer Halbschale umgeformt, wobei die Halbschalen zu wenigstens einer den Einleger oder die Gelenkaufnahme umschließenden Hülse zusammengesetzt sind oder werden, deren Halbschalen bevorzugt, insbesondere endseitig, auf Stoß aneinander gelegt oder überlappend angeordnet und/oder fest miteinander verbunden sind oder werden. Vorzugsweise ist oder wird jede der äußeren Faserkunststoff-Verbund-Schichten oder jede von zwei äußeren der Faserkunststoff-Verbund-Schichten und/oder jede der zweiten Schichten und/oder jede der dritten Schichten in zwei Endabschnitten jeweils zu einer Halbschale umgeformt, wobei jede der Halbschalen von einer dieser Schichten mit jeweils einer der Halbschalen von einer anderen dieser Schichten zu einer jeweils einen der Einleger oder jeweils eine der Gelenkaufnahmen umschließenden Hülse zusammengesetzt ist oder wird, deren Halbschalen bevorzugt, insbesondere endseitig, auf Stoß aneinander gelegt oder überlappend angeordnet und/oder fest miteinander verbunden sind oder werden. Vorteilhaft sind oder werden die äußeren Faser-Kunststoff-Verbund-Schichten und/oder die dritten Schichten, insbesondere am Ort der oder jeder Halbschale und/oder am Ort der oder jeder Hülse und/oder am Ort des oder jedes Stoßes oder der oder jeder Überlappung, durch oder durch jeweils einen, vorzugsweise zusätzlichen, Gurt, insbesondere stoffschlüssig, miteinander verbunden, der bevorzugt aus einem Faser-Kunststoff-Verbund besteht und/oder hergestellt wird. Die äußeren Faser-Kunststoff-Verbund-Schichten sind oder werden bevorzugt durch die dritten Schichten gebildet. Die oder jede Hülse ist vorzugsweise zylindrisch.
  • Gemäß einer Ausgestaltung ist oder wird jede der Metallschichten oder jede von zwei äußeren der Metallschichten und/oder jede der zweiten Schichten und/oder jede der dritten Schichten in wenigstens einem Endabschnitt zu einer Halbschale umgeformt, wobei die Halbschalen zu wenigstens einer der Gelenkaufnahmen zusammengesetzt sind oder werden, deren Halbschalen bevorzugt, insbesondere endseitig, vorzugsweise auf Stoß, fest miteinander verbunden und/oder miteinander verschweißt sind oder werden. Vorzugsweise ist oder wird jede der Metallschichten oder jede von zwei äußeren der Metallschichten und/oder jede der zweiten Schichten und/oder jede der dritten Schichten in zwei Endabschnitten jeweils zu einer Halbschale umgeformt, wobei jede der Halbschalen von einer dieser Schichten mit jeweils einer der Halbschalen von einer anderen dieser Schichten zu einer der Gelenkaufnahmen zusammengesetzt ist oder wird, deren Halbschalen bevorzugt, insbesondere endseitig, vorzugsweise auf Stoß, fest miteinander verbunden und/oder miteinander verschweißt sind oder werden. Durch die Umformung des oder der Endabschnitte wird vorzugsweise die oder die jeweilige Aufnahmeöffnung ausgebildet. Die äußeren Metallschichten sind oder werden bevorzugt durch die zweiten Schichten oder durch die dritten Schichten gebildet. Die oder jede Gelenkaufnahme ist oder wird vorzugsweise zylindrisch ausgebildet. Die oder jede Gelenkaufnahme ist oder wird insbesondere hülsenförmig ausgebildet und/oder bildet z.B. eine Hülse.
  • Gemäß einer Weiterbildung ist oder wird jede von zwei äußeren der Faserkunststoff-Verbund-Schichten und/oder jede der zweiten Schichten und/oder jede der dritten Schichten in wenigstens einem Endabschnitt zu einer Halbschale umgeformt, wobei die Halbschalen zu einer Hülse zusammengesetzt sind oder werden, deren Halbschalen bevorzugt, insbesondere endseitig, auf Stoß aneinander gelegt oder überlappend angeordnet und/oder fest miteinander verbunden sind oder werden. Bevorzugt wird aus dieser Hülse, vorzugsweise bei der Herstellung oder Ausbildung des Lenkerkörpers, eine der Gelenkaufnahmen hergestellt oder ausgebildet. Insbesondere bildet diese Hülse, bevorzugt nach der Herstellung oder Ausbildung des Lenkerkörpers, eine der Gelenkaufnahmen. Vorzugsweise ist oder wird jede von zwei äußeren der Faserkunststoff-Verbund-Schichten und/oder jede der zweiten Schichten und/oder jede der dritten Schichten in zwei Endabschnitten jeweils zu einer Halbschale umgeformt, wobei jede der Halbschalen von einer dieser Schichten mit jeweils einer der Halbschalen von einer anderen dieser Schichten zu einer Hülse zusammengesetzt ist oder wird, deren Halbschalen bevorzugt, insbesondere endseitig, auf Stoß aneinander gelegt oder überlappend angeordnet und/oder fest miteinander verbunden sind oder werden. Bevorzugt werden aus diesen Hülsen, vorzugsweise bei der Herstellung oder Ausbildung des Lenkerkörpers, die Gelenkaufnahmen hergestellt oder ausgebildet. Insbesondere bildet jede dieser Hülsen, bevorzugt nach der Herstellung oder Ausbildung des Lenkerkörpers, eine der Gelenkaufnahmen. Vorteilhaft sind oder werden die äußeren Faser-Kunststoff-Verbund-Schichten und/oder die zweiten Schichten und/oder die dritten Schichten, insbesondere am Ort der oder jeder Halbschale und/oder am Ort der oder jeder Hülse und/oder am Ort des oder jedes Stoßes oder der oder jeder Überlappung, durch oder durch jeweils einen, vorzugsweise zusätzlichen, Gurt, insbesondere stoffschlüssig, miteinander verbunden, der bevorzugt aus einem Faser-Kunststoff-Verbund besteht und/oder hergestellt wird. Die äußeren Faser-Kunststoff-Verbund-Schichten sind oder werden bevorzugt durch die dritten Schichten gebildet. Durch die Umformung des oder der Endabschnitte wird vorzugsweise die oder die jeweilige Aufnahmeöffnung ausgebildet. Die oder jede Hülse ist oder wird vorzugsweise zylindrisch ausgebildet.
  • Gemäß einer Ausgestaltung besteht die oder jede Faser-Kunststoff-Verbund-Schicht oder wenigstens einer der Faser-Kunststoff-Verbund-Schichten und/oder die erste Schicht oder jede der zweiten Schichten und/oder jede der dritten Schichten aus einem Endlosfaser-Kunststoff-Verbund. Die oder jede Faser-Kunststoff-Verbund-Schicht oder wenigstens einer der Faser-Kunststoff-Verbund-Schichten und/oder die erste Schicht oder jede der zweiten Schichten und/oder jede der dritten Schichten bildet insbesondere eine Endlosfaser-Kunststoff-Verbund-Schicht. Bevorzugt sind die Fasern der oder jeder Faser-Kunststoff-Verbund-Schicht oder wenigstens einer der Faser-Kunststoff-Verbund-Schichten und/oder der ersten Schicht oder der zweiten Schichten und/oder der dritten Schichten Endlosfasern. Insbesondere sind die Fasern der oder jeder Faser-Kunststoff-Verbund-Schicht oder wenigstens einer der Faser-Kunststoff-Verbund-Schichten und/oder der ersten Schicht oder der zweiten Schichten und/oder der dritten Schichten Glasfasern und/oder Kohlenstofffasern und/oder Aramidfasern. Die Matrix der oder jeder der Faser-Kunststoff-Verbund-Schicht oder wenigstens einer der Faser-Kunststoff-Verbund-Schichten und/oder der ersten Schicht oder der zweiten Schichten und/oder der dritten Schichten besteht bevorzugt aus Kunststoff, vorzugsweise aus einem thermoplastischen oder duroplastischen Kunststoff. Die oder jede Metallschicht oder wenigstens eine der Metallschichten und/oder die erste Schicht oder jede der zweiten Schichten und/oder jede der dritten Schichten besteht vorteilhaft aus Stahl, insbesondere aus einem hochfesten Stahl, vorzugsweise aus Dualphasenstahl, Complexphasenstahl, Martensitphasenstahl oder bainitischem Stahl.
  • Bevorzugt sind die Fasern der oder jeder Faser-Kunststoff-Verbund-Schicht oder wenigstens einer der Faser-Kunststoff-Verbund-Schichten und/oder der ersten Schicht oder der zweiten Schichten und/oder der dritten Schichten unidirektionale Fasern. Vorteilhaft ist oder wird die oder jede Faser-Kunststoff-Verbund-Schicht oder wenigstens eine der Faser-Kunststoff-Verbund-Schichten und/oder die erste Schicht oder jede der zweiten Schichten und/oder jede der dritten Schichten einlagig oder mehrlagig ausgebildet. Die Lagen der oder jeder mehrlagigen Faser-Kunststoff-Verbund-Schicht oder Schicht liegen insbesondere flächig aufeinander und sind vorzugsweise fest miteinander verbunden. Vorteilhaft weisen die Lagen der oder jeder mehrlagigen Faser-Kunststoff-Verbund-Schicht oder Schicht oder wenigstens einer der mehrlagigen Faser-Kunststoff-Verbund-Schichten oder Schichten unterschiedliche Faserorientierunqen auf. Hierdurch können die Faser-Kunststoff-Verbund-Schichten z.B. mit isotropen Eigenschaften versehen oder mit Anisotropien in vorgegebenen Richtungen ausgestattet werden.
  • Gemäß einer Weiterbildung ist an jeder oder in jede der Gelenkaufnahmen und/oder in jede der Aufnahmeöffnungen ein Gelenk, vorzugsweise in Form eines Gummilagers, vorgesehen oder eingebracht. Bevorzugt ist oder bildet der Fahrwerklenker einen Querlenker. Beispielsweise ist oder bildet der Fahrwerklenker einen Zweipunktlenker.
  • Gemäß einer Ausgestaltung umfasst der Lenkerkörper zwei Lenkerarme und einen Zentralbereich, in dem die Lenkerarme ineinander übergehen, an deren dem Zentralbereich abgewandten Enden die Gelenkaufnahmen vorgesehen sind oder werden. Vorzugsweise wird der Lenkerkörper bei seiner Herstellung oder Ausbildung mit den Lenkerarmen und dem Zentralbereich versehen. Bevorzugt ist oder wird an oder in dem Zentralbereich ein Zentralgelenk angeordnet. Vorzugsweise ist oder wird in dem Zentralbereich eine Gelenköffnung vorgesehen. Insbesondere ist oder wird in die Gelenköffnung das oder ein Zentralgelenk eingebracht. Das Zentralgelenk ist z.B. ein Kugelgelenk oder Gummilager. Bevorzugt erstrecken sich die Lenkerarme von dem Zentralbereich weg. Der Fahrwerklenker ist oder bildet z.B. einen Dreipunktlenker.
  • Gemäß einer Weiterbildung ist oder wird der Lenkerkörper an jeder seiner äußeren Schichten und/oder an jeder seiner zweiten Schichten und/oder an jeder seiner dritten Schichten mit wenigstens einer Eckverstärkung versehen, die am Rand jeder äu-ßeren Schicht und/oder jeder zweiten Schicht und/oder jeder dritten Schicht vorgesehen ist oder wird und insbesondere von deren Oberfläche vorsteht. Die Eckverstärkungen erstrecken sich bevorzugt entlang des Zentralbereichs des Lenkerkörpers bis in die Lenkerarme hinein. Sind die äußeren Schichten und/oder die zweiten Schichten und/oder die dritten Schichten durch die oder zwei der Metallschichten gebildet, sind oder werden die Eckverstärkungen z.B. durch umgebogene Kanten oder Randbereiche der äußeren Schichten und/oder der zweiten Schichten und/oder der dritten Schichten gebildet. Sind die äußeren Schichten und/oder die zweiten Schichten und/oder die dritten Schichten durch die oder durch zwei der Faser-Kunststoff-Verbund-Schichten gebildet, bestehen die Eckverstärkunqen bevorzugt aus Faser-Kunststoff-Verbund und sind oder werden z.B. durch randseitige Materialverdickungen der äußeren Schichten und/oder der zweiten Schichten und/oder der dritten Schichten gebildet. Die äußeren Schichten sind oder werden bevorzugt durch die zweiten Schichten oder durch die dritten Schichten gebildet. Die Eckverstärkungen dienen insbesondere zur Versteifung des Lenkerkörpers. Ferner ist es möglich, dass die Eckverstärkungen aus zwei oder mehreren unterschiedlichen Materialen bestehen.
  • Bevorzugt sind ein oder mehrere Sensoren in den Lenkerkörper integriert. Somit können z.B. Belastungen des Lenkers überwacht werden.
  • Gemäß einer Ausgestaltung ist der Fahrwerklenker in ein Fahrwerk und/oder in eine Radaufhängung eines Fahrzeugs eingebaut. Bevorzugt ist der Fahrwerklenker, insbesondere über die Gelenke, mit einem oder mehreren Fahrzeugbauteilen oder Fahrwerkbauteilen des oder eines Fahrzeugs verbunden.
  • Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Herstellung eines Fahrwerklenkers mit einem wenigstens zwei Gelenkaufnahmen umfassenden, formstabilen Lenkerkörper, der aus mehreren Schichten hergestellt wird, die flächig aufeinander gelegt und fest miteinander verbunden werden, von denen eine erste Schicht zwischen zwei zweiten der Schichten angeordnet wird, wobei entweder die erste Schicht als Metallschicht hergestellt oder ausgebildet wird und die zweiten Schichten als Faser-Kunststoff-Verbund-Schichten hergestellt oder ausgebildet werden oder die erste Schicht als Faser-Kunststoff-Verbund-Schicht hergestellt oder ausgebildet wird und die zweiten Schichten als Metallschichten hergestellt oder ausgebildet werden, und wobei die oder jede Metallschicht, insbesondere der ersten Schicht oder von den zweiten Schichten, oder wenigstens eine der Metallschichten, insbesondere von den zweiten Schichten, mit mehreren Vorsprüngen versehen und derart ausgebildet und angeordnet wird, dass sie sich zwischen den Gelenkaufnahmen erstreckt und ihre Vorsprünge in die oder in jede Faser-Kunststoff-Verbund-Schicht, insbesondere der ersten Schicht oder von den zweiten Schichten, oder in wenigstens eine der Faser-Kunststoff-Verbund-Schichten, insbesondere von den zweiten Schichten, eingebracht werden.
  • Das Verfahren wird bevorzugt zur Herstellung des zuvor beschriebenen Fahrwerklenkers eingesetzt. Insbesondere kann das Verfahren gemäß allen im Zusammenhang mit dem zuvor beschriebenen Fahrwerklenker erläuterten Ausgestaltungen weitergebildet werden. Ferner kann der zuvor beschriebene Fahrwerklenker gemäß allen im Zusammenhang mit dem Verfahren erläuterten Ausgestaltungen weitergebildet sein.
  • Bevorzugt wird der Lenkerkörper bei seiner Herstellung mit den Gelenkaufnahmen versehen. Vorzugsweise begrenzen die Gelenkaufnahmen jeweils eine Aufnahmeöffnung und/oder in den Gelenkaufnahmen ist oder wird bevorzugt, insbesondere bei der Herstellung des Lenkerkörpers, jeweils eine Aufnahmeöffnung vorgesehen. Vorteilhaft wird die oder jede Faser-Kunststoff-Verbund-Schicht, vorzugsweise der ersten Schicht von oder den zweiten Schichten, oder wenigstens eine der Faser-Kunststoff-Verbund-Schicht, vorzugsweise von den zweiten Schichten, derart ausgebildet und angeordnet, dass sie sich zwischen den Gelenkaufnahmen erstreckt.
  • Gemäß einer Weiterbildung wird die aus der ersten Schicht und den zweiten Schichten gebildete Schichtanordnung zwischen zwei dritten der Schichten angeordnet, die vorzugsweise als Faser-Kunststoff-Verbund-Schichten oder als Metallschichten hergestellt oder ausgebildet werden. Beispielsweise werden die dritten Schichten aus einem monolithischen Material hergestellt oder ausgebildet. Bevorzugt werden die dritten Schichten derart angeordnet und ausgebildet, dass sie sich zwischen den Gelenkaufnahmen erstrecken.
  • Bevorzugt bildet jede Schicht eine flächige Schicht. Vorzugsweis beträgt die Anzahl der Schichten drei oder wenigstens drei oder fünf oder wenigstens fünf.
  • Gemäß einer Weiterbildung wird die oder jede Faser-Kunststoff-Verbund-Schicht oder wenigstens eine der Faser-Kunststoff-Verbund-Schichten und/oder die erste Schicht oder jede der zweiten Schichten und/oder jede der dritten Schichten aus einem Endlosfaser-Kunststoff-Verbund hergestellt. Die oder jede Faser-Kunststoff-Verbund-Schicht oder wenigstens eine der Faser-Kunststoff-Verbund-Schichten und/oder die erste Schicht oder jede der zweiten Schichten und/oder jede der dritten Schichten bildet insbesondere eine Endlosfaser-Kunststoff-Verbund-Schicht. Bevorzugt bilden die Fasern der oder jeder Faser-Kunststoff-Verbund-Schicht oder wenigstens eine der Faser-Kunststoff-Verbund-Schichten und/oder der ersten Schicht oder der zweiten Schichten und/oder der dritten Schichten Endlosfasern. Insbesondere bilden die Fasern der oder jeder Faser-Kunststoff-Verbund-Schicht oder wenigstens eine der Faser-Kunststoff-Verbund-Schichten und/oder der ersten Schicht oder der zweiten Schichten und/oder der dritten Schichten Glasfasern und/oder Kohlenstofffasern und/oder Aramidfasern. Die Matrix der oder jeder Faser-Kunststoff-Verbund-Schicht oder wenigstens eine der Faser-Kunststoff-Verbund-Schichten und/oder der ersten Schicht oder der zweiten Schichten und/oder der dritten Schichten besteht bevorzugt aus Kunststoff oder wird bevorzugt aus Kunststoff hergestellt oder ausgebildet, wobei der Kunststoff vorzugsweise ein thermoplastischer oder duroplastischen Kunststoff ist. Die oder jede Metallschicht oder wenigstens eine der Metallschichten und/oder die erste Schicht oder jede der zweiten Schichten und/oder jede der dritten Schichten besteht vorteilhaft aus Stahl oder wird vorteilhaft aus Stahl hergestellt oder ausgebildet, wobei der Stahl insbesondere hochfester Stahl, vorzugsweise ein Dualphasenstahl, Complexphasenstahl, Martensitphasenstahl oder bainitischer Stahl, ist.
  • Bevorzugt bilden die Fasern der oder jeder Faser-Kunststoff-Verbund-Schicht oder wenigstens einer der Faser-Kunststoff-Verbund-Schichten und/oder der ersten Schicht oder der zweiten Schichten und/oder der dritten Schichten unidirektionale Fasern. Vorteilhaft ist oder wird die oder jede Faser-Kunststoff-Verbund-Schicht oder wenigstens eine der Faser-Kunststoff-Verbund-Schichten und/oder die erste Schicht oder jede der zweiten Schichten und/oder jede der dritten Schichten einlagig oder mehrlagig ausgebildet und/oder hergestellt. Die Lagen der oder jeder mehrlagigen Faser-Kunststoff-Verbund-Schicht oder Schicht werden bei deren Herstellung insbesondere flächig aufeinander gelegt und fest miteinander verbunden. Vorteilhaft weisen die Lagen der oder jeder mehrlagigen Faser-Kunststoff-Verbund-Schicht oder Schicht oder wenigstens einer der mehrlagigen Faser-Kunststoff-Verbund-Schichten oder Schichten unterschiedliche Faserorientierungen auf. Insbesondere werden die Lagen der oder jeder mehrlagigen Faser-Kunststoff-Verbund-Schicht oder Schicht oder wenigstens einer der mehrlagigen Faser-Kunststoff-Verbund-Schichten oder Schichten bei deren Herstellung oder Ausbildung derart aufeinander gelegt, dass sie unterschiedliche Faserorientierungen aufweisen.
  • Gemäß einer Ausgestaltung wird zur Herstellung des Lenkerkörpers ein Vorformling hergestellt, der gemäß der Schichtanordnung des Lenkerkörpers die Metallschicht oder Metallschichten und für die oder je Faser-Kunststoff-Verbund-Schicht eine Faserschicht oder Prepreg-Schicht umfasst. Bevorzugt wird zur Herstellung des Lenkerkörpers der oder ein Vorformling aus mehreren Vorformling-Schichten hergestellt, die flächig aufeinander gelegt werden, von denen eine erste Vorformling-Schicht zwischen zwei zweiten der Vorformling-Schichten angeordnet wird, wobei entweder die erste Vorformling-Schicht durch die Metallschicht oder eine der Metallschichten gebildet wird und die zweiten Vorformling-Schichten als Faserschichten oder Prepreg-Schichten hergestellt oder ausgebildet werden oder die erste Vorformling-Schicht als Faserschicht oder Prepreg-Schicht hergestellt oder ausgebildet wird und die zweiten Schichten durch die oder zwei der Metallschichten gebildet werden. Vorteilhaft wird die aus der ersten Vorformling-Schicht und den zweiten Vorformling-Schichten gebildete Vorformling-Schichtanordnung zwischen zwei dritten der Vorformling-Schichten angeordnet, die vorzugsweise als Faserschichten oder Prepreg-Schichten hergestellt oder ausgebildet werden oder durch zwei oder zwei äußere der Metallschichten gebildet werden. Die oder jede Faserschicht besteht bevorzugt aus, insbesondere trockenen oder vorimprägnierten, Fasern, die insbesondere Endlosfasern sind.
  • Gemäß einer Weiterbildung wird der Vorformling z.B. aus mehreren, insbesondere drei, Sub-Vorformlingen hergestellt, die flächig aufeinander gelegt werden und von denen zwei äußere Sub-Vorformlinge durch die zweiten oder dritten Vorformling-Schichten gebildet werden und ein innerer Sub-Vorformling durch die erste Vorformling-Schicht oder durch die erste Vorformling-Schicht und die zweiten Vorformling-Schichten gebildet wird. Gemäß einer ersten Alternative wird der Vorformling z.B. aus den oder mehreren, insbesondere drei, Sub-Vorformlingen hergestellt, die flächig aufeinander gelegt werden und von denen zwei äußere Sub-Vorformlinge durch die oder zwei der Metallschichten gebildet werden und ein innerer Sub-Vorformling aus der Faserschicht oder Prepreg-Schicht gebildet wird, die zwischen diesen Metallschichten angeordnet wird. Gemäß einer zweiten Alternative wird der Vorformling z.B. aus den oder mehreren, insbesondere drei, Sub-Vorformlingen hergestellt, die flächig aufeinander gelegt werden und von denen zwei äußere Sub-Vorformlinge durch die oder zwei äußere der Faserschichten oder Prepreg-Schichten gebildet werden und ein innerer Sub-Vorformling durch die Metallschicht oder eine der Metallschichten oder durch die Metallschicht oder eine der Metallschichten und die oder zwei der Faserschichten oder Prepreg-Schichten gebildet wird, zwischen denen diese Metallschicht angeordnet wird, oder durch die oder zwei der Metallschichten und durch die zwischen diesen angeordnete Faserschicht oder Prepreg-Schicht gebildet wird. Der innere Sub-Vorformling ist oder wird insbesondere zwischen den äu-ßeren Sub-Vorformlingen angeordnet. Vorzugsweise werden die Sub-Vorformling als separate Teile hergestellt.
  • Gemäß einer ersten Variante wird zur Herstellung des Lenkerkörpers insbesondere der oder ein Vorformling hergestellt, der gemäß der Schichtanordnung des Lenkerkörpers die Metallschicht oder Metallschichten und für die oder je Faser-Kunststoff-Verbund-Schicht die oder die jeweilige oder eine Faserschicht aus, insbesondere trockenen oder vorimprägnierten, Fasern umfasst. In den Vorformling und/oder in die Faserschicht oder Faserschichten des Vorformlings wird, insbesondere danach oder nach der Herstellung des Vorformlings, ein Matrixmaterial injiziert, welches anschließend, vorzugsweise zusammen mit der Matrix der vorimprägnierten Fasern, konsolidiert oder ausgehärtet wird, sodass der Vorformling nach dem Konsolidieren oder Aushärten des Matrixmaterials den Lenkerkörper bildet. Das Matrixmaterial besteht vorzugsweise aus Kunststoff, insbesondere aus einem thermoplastischen oder duroplastischen Kunststoff. Bevorzugt erfolgt die Herstellung des Lenkerkörpers und/oder eine Verarbeitung des Vorformlings und/oder die Injektion des Matrixmaterials nach dem Harzinjektionsverfahren, welches z.B. auch als Resin Transfer Molding oder abgekürzt als RTM bezeichnet wird.
  • Gemäß einer zweiten Variante wird zur Herstellung des Lenkerkörpers insbesondere der oder ein Vorformling hergestellt, der gemäß der Schichtanordnung des Lenkerkörpers die Metallschicht oder Metallschichten und für die oder je Faser-Kunststoff-Verbund-Schicht die oder die jeweilige oder eine Prepreg-Schicht umfasst. Das Matrixmaterial der oder jeder Prepreg-Schicht wird insbesondere danach oder nach der Herstellung des Vorformlings, konsolidiert oder ausgehärtet, sodass der Vorformling nach dem Konsolidieren oder Aushärten des Matrixmaterials den Lenkerkörper bildet. Bevorzugt wird der Vorformling, insbesondere vor dem Konsolidieren oder Aushärten des Matrixmaterials, durch Prepreg-Compression-Molding verarbeitet. Vorzugsweise erfolgt die Herstellung des Lenkerkörpers und/oder die oder eine Verarbeitung des Vorformlings durch Prepreg-Compression-Molding. Der Ausdruck Prepreg-Compression-Molding wird z.B. durch PCM abgekürzt.
  • Bevorzugt werden bei der Herstellung des Vorformlings die Vorsprünge der oder jeder, insbesondere mit den Vorsprüngen versehenen, Metallschicht oder der wenigstens einen, insbesondere mit den Vorsprüngen versehenen, Metallschicht in die oder in jede, vorzugsweise benachbarte, Faserschicht oder Prepreg-Schicht oder in wenigstens eine oder in zwei der, vorzugsweise benachbarten, Faserschichten oder Prepreg-Schichten eingebracht.
  • Gemäß einer Weiterbildung sind oder bilden die Fasern der oder jeder Faserschicht oder Prepreg-Schicht oder wenigstens einer der Faserschichten oder Prepreg-Schichten Endlosfasern. Insbesondere sind oder bilden die Fasern der oder jeder Faserschicht oder Prepreg-Schicht oder wenigstens einer der Faserschichten oder Prepreg-Schichten Glasfasern und/oder Kohlenstofffasern und/oder Aramidfasern. Die Matrix oder das Matrixmaterial der oder jeder Prepreg-Schicht oder wenigstens einer der Prepreg-Schichten besteht bevorzugt aus Kunststoff oder wird bevorzugt aus Kunststoff hergestellt oder ausgebildet, wobei der Kunststoff vorzugsweise ein thermoplastischer oder duroplastischer Kunststoff ist.
  • Bevorzugt bilden die Fasern der oder jeder Faserschicht oder Prepreg-Schicht oder wenigstens einer der Faserschichten oder Prepreg-Schichten unidirektionale Fasern. Vorteilhaft ist oder wird die oder jede Faserschicht oder Prepreg-Schicht oder wenigstens eine der Faserschichten oder Prepreg-Schichten einlagig oder mehrlagig ausgebildet und/oder hergestellt. Die Lagen der oder jeder mehrlagigen Faserschicht oder Prepreg-Schicht werden bei deren Herstellung insbesondere flächig aufeinander gelegt und bevorzugt fest oder festhaftend miteinander verbunden. Vorteilhaft weisen die Lagen der oder jeder mehrlagigen Faserschicht oder Prepreg-Schicht oder wenigstens einer der mehrlagigen Faserschichten oder Prepreg-Schichten unterschiedliche Faserorientierungen auf. Insbesondere werden die Lagen der oder jeder mehrlagigen Faserschicht oder Prepreg-Schicht bei deren Herstellung derart aufeinander gelegt, dass sie unterschiedliche Faserorientierungen aufweisen.
  • Gemäß einer Ausgestaltung wird bei der Herstellung des Vorformlings oder des inneren Sub-Vorformlings zwischen der oder jeder Metallschicht oder wenigstens einer der Metallschichten und der oder jeder ihr benachbarten Faserschicht oder Prepreg-Schicht oder wenigstens einer der ihr benachbarten Faserschichten oder Prepreg-Schichten eine Zwischenschicht angeordnet, die z.B. aus Rohelastomer besteht oder ein Klebstofffilm ist.
  • Gemäß einer Weiterbildung wird die oder jede Metallschicht oder wenigstens eine der Metallschichten, die zwischen zwei der Faserschichten oder Prepreg-Schichten angeordnet ist oder wird, mit wenigstens einer Aussparung versehen, die bevorzugt, insbesondere bei der Herstellung des Vorformlings, mit einem Füllstoff aus, insbesondere trockenen oder vorimprägnierten, Fasern oder aus Prepreg verfüllt wird. Insbesondere handelt es sich bei den Fasern des Füllstoffs um die gleichen Fasern wie bei den Faserschichten. Bevorzugt handelt es sich bei dem Füllstoff aus Prepreg um das gleiche Prepreg-Material wie bei den Prepreg-Schichten. Insbesondere bildet der in die Aussparung eingebrachte Füllstoff nach der Herstellung des Lenkerkörpers das Füllmaterial aus Faser-Kunststoff-Verbund.
  • Gemäß einer Ausgestaltung wird oder werden die Faserschicht oder Prepreg-Schicht oder wenigstens eine oder jede oder mehrere der Faserschichten oder Prepreg-Schichten und/oder wenigstens eine oder jede oder mehrere der Lagen der Faserschicht oder Prepreg-Schicht oder der wenigstens einen Faserschicht oder Prepreg-Schicht oder wenigstens eine oder jede oder mehrere der Lagen wenigstens einer oder jeder oder mehrerer der Faserschichten oder Prepreg-Schichten dadurch oder jeweils dadurch hergestellt oder ausgebildet, dass von einem Faserband oder Prepreg-Band mehrere, insbesondere rechteckige, Stücke abgeschnitten werden, die zu der oder zu der wenigstens einen oder zu der jeweiligen Lage oder Faserschicht oder Prepreg-Schicht zusammengesetzt werden. Somit kann die Herstellung der Lagen oder der Faserschichten oder Prepreg-Schichten auf einfache Weise und/oder automatisiert realisiert werden. Ferner kann der Verschnitt reduziert werden.
  • Die oder mehrere der Stücke weisen bevorzugt eine unterschiedliche Länge auf. Vorteilhaft weisen die Stücke dieselbe oder die gleiche Breite auf. Beispielsweise werden die Stücke derart zusammengesetzt, dass die oder mehrere der Stücke nebeneinander gelegt oder überlappend angeordnet werden.
  • Bevorzugt werden die Stücke derart zusammengesetzt, dass wenigstens eines der Stücke zu wenigstens einem anderen der Stücke eine abweichende Faserorientierung aufweist. Somit ist es insbesondere möglich, Lastpfade des Fahrwerklenkers zu berücksichtigen und/oder die Faserorientierung der Stücke lastpfadorientiert auszurichten. Vorzugsweise werden die Stücke derart zusammengesetzt, dass wenigstens eines der Stücke, insbesondere zumindest bereichsweise, auf wenigstens ein anderes der Stücke gelegt wird. Somit ist es insbesondere möglich, Lastpfade des Fahrwerklenkers zu berücksichtigen und/oder wenigstens einen Bereich des Fahrwerklenkers lastpfadorientiert zu verdicken.
  • Vorteilhaft wird die, insbesondere aus den Stücken zusammengesetzte, Faserschicht oder Prepreg-Schicht oder die wenigstens eine oder jede der, insbesondere aus den Stücken zusammengesetzten, Faserschichten oder Prepreg-Schichten und/oder die, insbesondere aus den Stücken zusammengesetzte, Lage oder die wenigstens eine oder jede, insbesondere aus den Stücken zusammengesetzte, Lage in zumindest einem Bereich mit einer, vorzugsweise gekrümmten oder abgewinkelten, Kontur hergestellt oder ausgebildet oder versehen, gegenüber welcher wenigstens eines der Stücke nach dem Zusammensetzen einen Überstand aufweist, wobei oder indem der Überstand, insbesondere nach dem Zusammensetzten, von diesem wenigstens einen Stück abgeschnitten wird. Somit können auch komplizierte Konturen auf einfache Weise und/oder automatisiert realisiert werden.
  • Gemäß einer Weiterbildung wird wenigstens eine der Gelenkaufnahmen oder werden die Gelenkaufnahmen durch oder jeweils durch einen Einleger gebildet, der bei der Herstellung des Vorformlings von zwei äußeren der Faserschichten oder Prepreg-Schichten und/oder von den dritten Vorformling-Schichten und/oder von den äußeren Sub-Vorformlingen, insbesondere zumindest bereichsweise oder vollständig, umschlossen wird. Vorteilhaft sind oder werden die äußeren Faserschichten oder Prepreg-Schichten und/oder die dritten Vorformling-Schichten und/oder die äußeren Sub-Vorformlinge im Bereich des oder jedes Einlegers auf Stoß gelegt oder überlappend angeordnet und/oder durch oder durch jeweils einen, insbesondere zusätzlichen Gurt, vorzugsweise am Ort des oder jedes Stoßes, miteinander verbunden, wobei der oder jeder Gurt insbesondere aus Fasern oder Prepreg besteht oder hergestellt oder ausgebildet wird.
  • Der oder jeder Einleger bildet insbesondere ein separates Bauteil. Bevorzugt ist oder wird der oder jeder Einleger aus Kunstsoff oder faserverstärktem Kunststoff hergestellt oder ausgebildet, der insbesondere ein thermoplastischer oder ein duroplastischer Kunststoff ist. Beispielsweise ist oder wird der oder jeder Einleger aus einem Sheet-Molding-Compound (SMC) hergestellt. Bei den Fasern des faserverstärkten Kunststoffs oder SMCs handelt es sich insbesondere um Kurzfasern und/oder um Langfasern. Beispielsweise sind oder bilden die Fasern des faserverstärkten Kunststoffs oder SMCs Glasfasern und/oder Kohlenstofffasern und/oder Aramidfasern. Vorzugsweise wird der oder jeder Einleger bei der Herstellung oder Ausbildung des Vorformlings mit der oder jeder Metallschicht oder mit wenigstens einer oder zwei der Metallschichten und/oder mit der ersten Vorformling-Schicht und/oder mit den zweiten Vorformling-Schichten und/oder mit den dritten Vorformling-Schichten und/oder mit dem inneren Sub-Vorformling und/oder mit dem äußeren Sub-Vorformling, insbesondere unmittelbar oder direkt, verbunden. Vorteilhaft weist der oder jeder Einleger eine Nut oder Ausnehmung auf, in welche bei der Herstellung oder Ausbildung des Vorformlings die oder jede Metallschicht oder wenigstens eine oder zwei der Metallschichten und/oder die erste Vorformling-Schicht und/oder die zweiten Vorformling-Schichten und/oder der innere Sub-Vorformling eingesteckt wird.
  • Gemäß einer Ausgestaltung wird oder werden die Metallschicht oder die Metallschichten oder wenigstens eine oder zwei der Metallschichten und/oder die Metallschicht oder die Metallschichten oder wenigstens eine oder zwei der Metallschichten des inneren Sub-Vorformlings und/oder die erste Vorformling-Schicht und/oder die zweiten Vorformling-Schichten in wenigstens einem Endabschnitt zu wenigstens einer der Gelenkaufnahmen umgeformt, die bei der Herstellung des Vorformlings bevorzugt von zwei äußeren der Faserschichten oder Prepreg-Schichten und/oder von den dritten Vorformling-Schichten und/oder von den äußeren Sub-Vorformlingen, insbesondere zumindest bereichsweise oder vollständig, umschlossen wird. Bevorzugt wird oder werden die Metallschicht oder die Metallschichten oder wenigstens eine oder zwei der Metallschichten und/oder die Metallschicht oder die Metallschichten oder wenigstens eine oder zwei der Metallschichten des inneren Sub-Vorformlings und/oder die erste Vorformling-Schicht und/oder die zweiten Vorformling-Schichten in zwei Endabschnitten jeweils zu einer der Gelenkaufnahmen umgeformt, wobei die Gelenkaufnahmen bei der Herstellung des Vorformlings bevorzugt jeweils von zwei äußeren der Faserschichten oder Prepreg-Schichten und/oder von den dritten Vorformling-Schichten und/oder von den äußeren Sub-Vorformlingen, insbesondere zumindest bereichsweise oder vollständig, umschlossen werden. Vorteilhaft werden die äußeren Faserschichten oder Prepreg-Schichten und/oder die dritten Vorformling-Schichten und/oder die äußeren Sub-Vorformlinge im Bereich der oder jeder Gelenkaufnahme auf Stoß gelegt oder überlappend angeordnet und/oder durch oder durch jeweils einen, insbesondere zusätzlichen, Gurt, vorzugsweise am Ort des oder jedes Stoßes miteinander verbunden, wobei der oder jeder Gurt bevorzugt aus Fasern oder Prepreg besteht oder hergestellt oder ausgebildet wird. Die oder jede Gelenkaufnahme ist vorzugsweise hülsenförmig und/oder ist oder wird in Form einer Hülse ausgebildet. Vorteilhaft ist oder wird die oder jede Gelenkaufnahme und/oder Hülse zylindrisch ausgebildet. Bevorzugt sind oder werden die äußeren Faserschichten oder Prepreg-Schichten durch die dritten Vorformling-Schichten und/oder durch die äußeren Sub-Vorformlinge gebildet. Durch die Umformung des oder der Endabschnitte wird vorzugsweise die oder die jeweilige Aufnahmeöffnung ausgebildet.
  • Gemäß einer Ausgestaltung ist oder wird jede der äußeren Faserschichten oder Prere-Schichten oder jede von zwei äußeren der Faserschichten oder Prepreq-Schichten und/oder jede der dritten Vorformling-Schichten und/oder jeder der äußeren Sub-Vorformlinge in wenigstens einem Endabschnitt zu einer Halbschale umgeformt, wobei die Halbschalen bei der Herstellung des Vorformlings zu wenigstens einer den Einleger oder die Gelenkaufnahme umschließenden Hülse zusammengesetzt werden, deren Halbschalen bevorzugt, insbesondere endseitig, auf Stoß aneinander gelegt oder überlappend angeordnet und/oder miteinander verbunden werden. Vorzugsweise ist oder wird jede der äußeren Faserschichten oder Prepreg-Schichten oder jede von zwei äußeren der Faserschichten oder Prepreg-Schichten und/oder jede der dritten Vorformling-Schichten und/oder jeder der äußeren Sub-Vorformlinge in zwei Endabschnitten jeweils zu einer Halbschale umgeformt, wobei jede der Halbschalen von einer dieser Schichten oder von einem dieser Sub-Vorformlinge bei der Herstellung des Vorformlings mit jeweils einer der Halbschalen von einer anderen dieser Schichten oder von einem anderen dieser Sub-Vorformlinge zu einer jeweils einen der Einleger oder jeweils eine der Gelenkaufnahmen umschließenden Hülse zusammengesetzt wird, deren Halbschalen bevorzugt, insbesondere endseitig, auf Stoß aneinander gelegt oder überlappend angeordnet und/oder miteinander verbunden werden. Vorteilhaft werden die äußeren Faserschichten oder Prepreg-Schichten und/oder die dritten Vorformling-Schichten und/oder die äußeren Sub-Vorformlinge, insbesondere am Ort der oder jeder Hülse und/oder am Ort des oder jedes Stoßes oder der oder jeder Überlappung, durch oder durch jeweils einen, vorzugsweise zusätzlichen, Gurt miteinander verbunden, der bevorzugt aus Fasern oder Prepreg besteht oder hergestellt wird.
  • Gemäß einer Weiterbildung wird jede der Metallschichten oder jede von zwei äußeren der Metallschichten und/oder jede der zweiten Vorformling-Schichten und/oder jede der dritten Vorformling-Schichten und/oder jeder der äußeren Sub-Vorformlinge in wenigstens einem Endabschnitt zu einer Halbschale umgeformt, wobei die Halbschalen bei der Herstellung des Vorformlings zu wenigstens einer der Gelenkaufnahmen zusammengesetzt werden, deren Halbschalen bevorzugt, insbesondere endseitig, vorzugsweise auf Stoß, fest miteinander verbunden und/oder miteinander verschweißt werden. Vorzugsweise wird jede der Metallschichten oder jede von zwei äu-ßeren Metallschichten und/oder jede der zweiten Vorformling-Schichten und/oder jede der dritten Vorformling-Schichten und/oder jeder der äußeren Sub-Vorformlinqe in zwei Endabschnitten jeweils zu einer Halbschale umgeformt, wobei jede der Halbschalen von einer dieser Schichten oder von einem dieser Sub-Vorformlinge mit jeweils einer der Halbschalen von einer anderen dieser Schichten oder von einem anderen dieser Sub-Vorformlinge bei der Herstellung des Vorformlings zu einer der Gelenkaufnahmen zusammengesetzt wird, deren Halbschalen bevorzugt, insbesondere endseitig, vorzugsweise auf Stoß, fest miteinander verbunden und/oder miteinander verschweißt werden. Durch die Umformung des oder der Endabschnitte wird vorzugsweise die oder die jeweilige Aufnahmeöffnung ausgebildet. Die äußeren Metallschichten sind oder werden bevorzugt durch die zweiten Vorformling-Schichten oder durch die dritten Vorformling-Schichten und/oder durch die äußeren Sub-Vorformlinge gebildet. Die oder jede Gelenkaufnahme ist oder wird vorzugsweise zylindrisch ausgebildet. Die oder jede Gelenkaufnahme ist oder wird insbesondere hülsenförmig ausgebildet und/oder bildet z.B. eine Hülse.
  • Gemäß einer Ausgestaltung ist oder wird jede von zwei äußeren der Faserschichten oder Prepreg-Schichten und/oder jede der zweiten Vorformling-Schichten und/oder jede der dritten Vorformling-Schichten und/oder jeder der äußeren Sub-Vorformlinge in wenigstens einem Endabschnitt zu einer Halbschale umgeformt, wobei die Halbschalen bei der Herstellung des Vorformlings zu einer Hülse zusammengesetzt werden, deren Halbschalen bevorzugt, insbesondere endseitig, auf Stoß aneinander gelegt oder überlappend angeordnet und/oder miteinander verbunden werden. Bevorzugt wird aus dieser Hülse, vorzugsweise bei der Herstellung oder Ausbildung des Lenkerkörpers, eine der Gelenkaufnahmen hergestellt oder ausgebildet. Insbesondere bildet diese Hülse, bevorzugt nach der Herstellung oder Ausbildung des Lenkerkörpers, eine der Gelenkaufnahmen. Vorzugsweise ist oder wird jede von zwei äußeren der Faserschichten oder Prepreg-Schichten und/oder jede der zweiten Vorformling-Schichten und/oder jede der dritten Vorformling-Schichten und/oder jeder der äußeren Sub-Vorformlinge in zwei Endabschnitten jeweils zu einer Halbschale umgeformt, wobei jede der Halbschalen von einer dieser Schichten oder von einem dieser Sub-Vorformlinge bei der Herstellung des Vorformlings mit jeweils einer der Halbschalen von einer anderen dieser Schichten oder von einem anderen dieser Sub-Vorformlinge zu einer Hülse zusammengesetzt wird, deren Halbschalen bevorzugt, insbesondere endseitig, auf Stoß aneinander gelegt oder überlappend angeordnet und/oder fest miteinander verbunden werden. Bevorzugt werden aus diesen Hülsen, vorzugsweise bei der Herstellung oder Ausbildung des Lenkerkörpers, die Gelenkaufnahmen hergestellt oder ausgebildet. Insbesondere bildet jede dieser Hülsen, bevorzugt nach der Herstellung oder Ausbildung des Lenkerkörpers, eine der Gelenkaufnahmen. Vorteilhaft werden die äußeren Faserschichten oder Prepreg-Schichten und/oder die zweiten Vorformling-Schichten und/oder die dritten Vorformling-Schichten und/oder die äußeren Sub-Vorformlinge, insbesondere am Ort der oder jeder Halbschale und/oder am Ort der oder jeder Hülse und/oder am Ort des oder jedes Stoßes oder der oder jeder Überlappung, durch oder durch jeweils einen, vorzugsweise zusätzlichen, Gurt miteinander verbunden, der bevorzugt aus Fasern oder Prepreg besteht oder hergestellt oder ausgebildet wird. Durch die Umformung des oder der Endabschnitte wird vorzugsweise die oder die jeweilige Aufnahmeöffnung ausgebildet. Die oder jede Hülse ist oder wird vorzugsweise zylindrisch ausgebildet.
  • Gemäß einer Ausgestaltung wird an jeder oder in jede der Gelenkaufnahmen und/oder in jede der Aufnahmeöffnungen ein Gelenk, vorzugsweise in Form eines Gummilagers, vorgesehen oder eingebracht. Bevorzugt ist oder bildet der Fahrwerklenker einen Querlenker. Beispielsweise ist oder bildet der Fahrwerklenker einen Zweipunktlenker.
  • Gemäß einer Weiterbildung umfasst der Lenkerkörper zwei Lenkerarme und einen Zentralbereich, in dem die Lenkerarme ineinander übergehen, an deren dem Zentralbereich abgewandten Enden die Gelenkaufnahmen vorgesehen sind oder werden. Vorzugsweise wird der Lenkerkörper bei seiner Herstellung oder Ausbildung mit den Lenkerarmen und dem Zentralbereich versehen. Bevorzugt ist oder wird an oder in dem Zentralbereich ein Zentralgelenk angeordnet. Vorzugsweise ist oder wird in dem Zentralbereich, insbesondere bei der Herstellung des Lenkerkörpers, eine Gelenköffnung vorgesehen. Vorteilhaft wird in die Gelenköffnung das oder ein Zentralgelenk eingebracht. Das Zentralgelenk ist oder bildet z.B. ein Kugelgelenk oder Gummilager. Bevorzugt erstrecken sich die Lenkerarme von dem Zentralbereich weg. Der Fahrwerklenker ist oder bildet z.B. einen Dreipunktlenker.
  • Bevorzugt ist oder wird der Vorformling, insbesondere bei seiner Herstellung oder Ausbildung, mit zwei Vorformling-Armen und einem Vorformling-Zentralbereich versehen, in dem die Vorformling-Arme ineinander übergehen, an deren dem Vorformling-Zentralbereich abgewandten Enden die Gelenkaufnahmen und/oder die Einleger und/oder die Hülsen vorgesehen sind oder werden. Bevorzugt ist oder wird an oder in dem Vorformling-Zentralbereich das oder ein Zentralgelenk angeordnet. Vorzugsweise ist oder wird in dem Vorformling-Zentralbereich, insbesondere bei der Herstellung des Vorformlings, eine Gelenköffnung vorgesehen. Vorteilhaft wird in die Gelenköffnung das oder ein Zentralgelenk eingebracht. Das Zentralgelenk ist oder bildet z.B. ein Kugelgelenk oder Gummilager. Bevorzugt erstrecken sich die Vorformling-Arme von dem Vorformling-Zentralbereich weg. Bevorzugt werden aus den Vorformling-Armen, vorzugsweise bei der Herstellung oder Ausbildung des Lenkerkörpers, die Lenkerarme hergestellt oder ausgebildet. Insbesondere bilden der Vorformling-Arme, bevorzugt nach der Herstellung oder Ausbildung des Lenkerkörpers, die Lenkerarme. Vorteilhaft wird aus dem Vorformling-Zentralbereich, vorzugsweise bei der Herstellung oder Ausbildung des Lenkerkörpers, der Zentralbereich hergestellt oder ausgebildet. Insbesondere bildet der Vorformling-Zentralbereich, bevorzugt nach der Herstellung oder Ausbildung des Lenkerkörpers, den Zentralbereich.
  • Gemäß einer Ausgestaltung ist oder wird der Lenkerkörper, insbesondere bei seiner Herstellung oder Ausbildung, an jeder seiner äußeren Schichten und/oder an jeder seiner zweiten Schichten und/oder an jeder seiner dritten Schichten mit wenigstens einer Eckverstärkung versehen, die am Rand jeder äußeren Schicht und/oder jeder zweiten Schicht und/oder jeder dritten Schicht vorgesehen ist oder wird und insbesondere von deren Oberfläche vorsteht. Die Eckverstärkungen erstrecken sich bevorzugt entlang des Zentralbereichs des Lenkerkörpers bis in die Lenkerarme hinein. Sind die äußeren Schichten und/oder die zweiten Schichten und/oder die dritten Schichten durch die oder zwei der Metallschichten gebildet, sind oder werden die Eckverstärkungen z.B. durch umgebogene Kanten oder Randbereiche der äußeren Schichten und/oder der zweiten Schichten und/oder der dritten Schichten gebildet. Sind die äußeren Schichten und/oder die zweiten Schichten und/oder die dritten Schichten durch die oder durch zwei der Faser-Kunststoff-Verbund-Schichten gebildet sind oder werden die Eckverstärkunqen bevorzugt aus Faser-Kunststoff-Verbund hergestellt oder ausgebildet, wobei die Eckverstärkungen z.B. durch randseitige Materialverdickungen der äußeren Schichten und/oder der zweiten Schichten und/oder der dritten Schichten gebildet sind oder werden. Die äußeren Schichten sind oder werden vorzugsweise durch die zweiten Schichten oder durch die dritten Schichten gebildet. Ferner ist es möglich, dass die Eckverstärkungen aus zwei oder mehreren unterschiedlichen Materialen bestehen oder hergestellt werden.
  • Bevorzugt ist oder wird der Vorformling, insbesondere bei seiner Herstellung oder Ausbildung, an jeder seiner äußeren Vorformling-Schichten und/oder an jeder seiner zweiten Vorformling-Schichten und/oder an jeder seiner dritten Vorformling-Schichten und/oder an jedem seiner äußeren Sub-Vorformlinge mit wenigstens einer Vorformling-Eckverstärkung versehen, die am Rand jeder äußeren Vorformling-Schicht und/oder jeder zweiten Vorformling-Schicht und/oder jeder dritten Vorformling-Schicht und/oder jedes äußeren Sub-Vorformlings vorgesehen ist oder wird und von deren oder dessen Oberfläche vorsteht. Die Vorformling-Eckverstärkungen erstrecken sich bevorzugt entlang des Vorformling-Zentralbereichs bis in die Vorformling-Arme hinein. Sind die äußeren Vorformling-Schichten und/oder die zweiten Vorformling-Schichten und/oder die dritten Vorformling-Schichten und/oder die äußeren Sub-Vorformlinge durch die oder zwei der Metallschichten gebildet, sind oder werden die Vorformling-Eckverstärkungen z.B. durch umgebogene Kanten oder Randbereiche der äußeren Vorformling-Schichten und/oder der zweiten Vorformling-Schichten und/oder der dritten Vorformling-Schichten und/oder der äußeren Sub-Vorformlinge gebildet. Sind die äußeren Vorformling-Schichten und/oder die zweiten Vorformling-Schichten und/oder die dritten Vorformling-Schichten und/oder die äußeren Sub-Vorformlinge durch die oder durch zwei der Faserschichten oder Prepreg-Schichten gebildet, bestehen die Vorformling-Eckverstärkungen bevorzugt aus Fasern oder Prepreg und sind oder werden z.B. durch randseitige Materialverdickungen der äußeren Vorformling-Schichten und/oder der zweiten Vorformling-Schichten und/oder der dritten Vorformling-Schichten und/oder der äußeren Sub-Vorformlinge gebildet. Die äußeren Vorformling-Schichten sind oder werden bevorzugt durch die zweiten Vorformling-Schichten oder durch die dritten Vorformling-Schichten und/oder durch die äußeren Sub-Vorformlinge gebildet. Bevorzugt werden aus den Vorformling-Eckverstärkunqen, vorzugsweise bei der Herstellung oder Ausbildung des Lenkerkörpers, die Eckverstärkungen oder Eckverstärkungen des Lenkerkörpers hergestellt oder ausgebildet. Insbesondere bilden die Vorformling-Eckverstärkungen, bevorzugt nach der Herstellung oder Ausbildung des Lenkerkörpers, die Eckverstärkungen oder Eckverstärkungen des Lenkerkörpers.
  • Sind die äußeren Vorformling-Schichten durch die oder durch zwei der Faserschichten oder Prepreg-Schichten gebildet, werden die Eckverstärkungen bevorzugt bei der Herstellung des Lenkerkörpers und/oder des Vorformlings hergestellt oder ausgebildet. Vorzugsweise wird zur Herstellung oder Ausbildung der Eckverstärkungen auf jeden der äußeren Sub-Vorformlinge und/oder auf jede der äußeren Vorformling-Schichten, z.B. auf jede der äußeren Faserschichten oder äußeren Prepreg-Schichten, randseitig wenigstens eine Biese aus, insbesondere trockenen oder vorimprägnierten, Fasern drapiert. Beispielsweise werden die Biesen anschließend z.B. mit, insbesondere thermoplastischem, Matrixmaterial getränkt und/oder z.B. konsolidiert oder vorkonsolidiert. Hierdurch kann insbesondere eine bessere Haftung der Biesen auf den äußeren Sub-Vorformlingen und/oder den äußeren Vorformling-Schichten erzielt werden. Im Falle von Prepreg-Schichten kann aber z.B. auf das Tränken mit Matrixmaterial und/oder auf das Konsolidieren oder Vorkonsolidieren verzichtet werden. Anschließend erfolgt bevorzugt die Verarbeitung des Vorformlings durch PCM, wobei insbesondere das Matrixmaterial der Prepreg-Schichten in die Biesen eindringt, oder durch RTM, sodass der Lenkerkörper hergestellt und dabei mit den Eckverstärkungen versehen wird, die durch die konsolidierten oder ausgehärteten Biesen gebildet werden. Alternativ wird zur Herstellung der Eckverstärkungen z.B. auf die äußeren Sub-Vorformlinge und/oder auf die äußeren Vorformling-Schichten, z.B. auf die äußeren Prepreg-Schichten, randseitig wenigstens eine Biese aus Prepreg-Streifen drapiert. Anschließend erfolgt bevorzugt die Verarbeitung der Vorformlings durch PCM, wobei insbesondere das Matrixmaterial der Prepreg-Schichten in die Biesen eindringt, sodass der Lenkerkörper hergestellt und dabei mit den Eckverstärkungen versehen wird, die durch die konsolidierten oder ausgehärteten Biesen gebildet werden.
  • Bevorzugt werden, insbesondere bei der Herstellung des Lenkerkörpers und/oder des Vorformlings, ein oder mehrere Sensoren in den Lenkerkörper und/oder in Vorformling integriert.
  • Gemäß einer Weiterbildung wird der Fahrwerklenker in ein Fahrwerk und/oder in eine Radaufhängung eines Fahrzeugs eingebaut. Bevorzugt wird der Fahrwerklenker, insbesondere über die Gelenke, mit einem oder mehreren Fahrzeugbauteilen oder Fahrwerkbauteilen des oder eines Fahrzeugs verbunden.
  • Die Erfindung wird nachfolgend anhand bevorzugter Ausführungsformen unter Bezugnahme auf die Zeichnung beschrieben. In der Zeichnung zeigen:
    • 1 eine Explosionsansicht eines Vorformlings zur Herstellung eines Lenkerkörpers eines Fahrwerklenkers gemäß einer ersten Ausführungsform,
    • 2 eine Darstellung unterschiedlicher Varianten, wie zwei äußere Sub-Vorformlinge des Vorformlings nach 1 im Bereich einer Gelenkaufnahme zusammengesetzt und/oder miteinander verbunden werden können,
    • 3 eine Explosionsansicht eines inneren Sub-Vorformlings des Vorformlings nach 1,
    • 4 eine Darstellung einer Metallschicht des inneren Sub-Vorformlings nach 3,
    • 5 eine schematische Darstellung eines Verfahrens zur Herstellung des Fahrwerklenkers gemäß der ersten Ausführungsform,
    • 6 eine Explosionsansicht eines inneren Sub-Vorformlings gemäß einer ersten Variante,
    • 7 eine Explosionsansicht eines inneren Sub-Vorformlings gemäß einer zweiten Variante,
    • 8 eine Explosionsansicht eines inneren Sub-Vorformlings gemäß einer dritten Variante,
    • 9 eine Explosionsansicht eines Vorformlings zur Herstellung eines Lenkerkörpers eines Fahrwerklenkers gemäß einer zweiten Ausführungsform,
    • 10 eine Explosionsansicht eines Vorformlings zur Herstellung eines Lenkerkörpers eines Fahrwerklenkers gemäß einer dritten Ausführungsform,
    • 11 eine Explosionsansicht eines Vorformlings zur Herstellung eines Lenkerkörpers eines Fahrwerklenkers gemäß einer vierten Ausführungsform,
    • 12 eine Explosionsansicht eines inneren Sub-Vorformlings des Vorformlings nach 11,
    • 13 eine schematische Darstellung einer teilweise gefertigten Lage aus Fasern oder Prepreg,
    • 14 eine Explosionsansicht einer aus mehreren Lagen nach 13 zusammengesetzten, mehrlagigen Faserschicht oder Prepreg-Schicht,
    • 15 eine schematische Darstellung einer teilweise gefertigten Lage aus Fasern oder Prepreg gemäß einer Variante,
    • 16 eine Explosionsansicht einer aus mehreren der Lagen nach 15 zusammengesetzten, mehrlagigen Faserschicht oder Prepreg-Schicht,
    • 17 eine Explosionsansicht einer aus Lagen nach 13 und nach 15 zusammengesetzten, mehrlagigen Faserschicht oder Prepreg-Schicht,
    • 18 in schematischer Darstellung der Herstellung einer Schicht nach 14 und
    • 19 den aus 5 ersichtlichen Schritt E gemäß einer Abwandlung.
  • Aus 1 ist eine Explosionsansicht eines Vorformlings 1 zur Herstellung eines Lenkerkörpers eines Fahrwerklenkers gemäß einer ersten Ausführungsform ersichtlich, wobei der Vorformling 1 aus zwei äußeren Sub-Vorformlingen 2 und 3 und einem inneren Sub-Vorformling 4 besteht, der zwischen den beiden äußeren Sub-Vorformlingen 2 und 3 angeordnet ist.
  • Jeder äußere Sub-Vorformling ist in zwei Endabschnitten jeweils zu einer Halbschale umgeformt, sodass die äußeren Sub-Vorformlinge 2 und 3 jeweils zwei Halbschalen 5 und 6 aufweisen. Im Bereich der Halbschalen 5 und 6 sind zwischen den äußeren Sub-Vorformlingen zwei Einleger 7 und 8 angeordnet, die jeweils mit einer Nut 9 versehen sind, wobei der innere Sub-Vorformling 4 mit zwei Endabschnitten 10 und 11 in die Nuten 9 der Einleger 7 und 8 eingesteckt wird. Dabei wird der Endabschnitt 10 in die Nut 9 des Einlegers 7 eingesteckt und der Endabschnitt 11 in die Nut 9 des Einlegers 8 eingesteckt. Die Sub-Vorformlinge 2, 3 und 4 werden flächig aufeinander gelegt, sodass die Halbschalen 5 und 6 der äußeren Sub-Vorformlinge 2 und 3 die Einleger 7 und 8 umschließende, vorzugsweise zylindrische, Hülsen 12 bilden, von denen eine aus 2 ersichtlich ist. Dabei bildet die Halbschale 5 des Sub-Vorformlings 2 zusammen mit der Halbschale 5 des Sub-Vorformlings 3 die in 2 gezeigte Hülse 12, die den Einleger 7 umschließt. Ferner bildet die Halbschale 6 des Sub-Vorformlings 2 zusammen mit der Halbschale 6 des Sub-Vorformlings 3 die andere Hülse, die den Einleger 8 umschließt. Die Einleger 7 und 8 bilden Gelenkaufnahmen 37 und weisen jeweils eine Aufnahmeöffnung 13 auf, wobei in die Aufnahmeöffnungen 13, insbesondere nach der Herstellung des Lenkerkörpers, Gelenke, vorzugsweise in Form von Gummilagern, eingebracht werden.
  • Die äußeren Sub-Vorformlinge 2 und 3 sind jeweils als Prepreg-Schichten ausgebildet und weisen jeweils randseitige Verdickungen 14 aus Prepreg auf, die nach der Herstellung des Lenkerkörpers Eckverstärkungen des Lenkerkörpers bilden. Die Verdickungen 14 sind dabei durch auf die einander abgewandten Oberflächen der Sub-Vorformlinge 2 und 3 aufgebrachte Prepreg-Streifen gebildet.
  • Die Sub-Vorformlinge 2, 3 und 4 weisen jeweils einen Zentralbereich 15 und zwei Arme 16 und 17 auf, die im jeweiligen Zentralbereich 15 ineinander übergehen. Die Arme 16 und 17 jedes Sub-Vorformlings erstrecken sich von dem jeweiligen Zentralbereich 15 weg, wobei an den dem jeweiligen Zentralbereich abgewandten Enden der Arme 16 und 17 jedes äußeren Sub-Vorformlings die Halbschalen 5 und 6 vorgesehen sind. Ferner sind an den dem Zentralbereich 15 des inneren Sub-Vorformlings 4 abgewandten Enden der Arme 16 und 17 des inneren Sub-Vorformlings 4 die Endabschnitte 10 und 11 vorgesehen. Die äußeren Sub-Vorformlinge 2 und 3 weisen im Zentralbereich 15 jeweils eine Gelenköffnung 18 auf. Bevorzugt weist auch der innere Sub-Vorformling 4 eine Gelenköffnung in seinem Zentralbereich 15 auf. Vorteilhaft wird in die Gelenköffnungen 18, insbesondere während der Herstellung des Lenkerkörpers, ein Gelenk, vorzugsweise in Form eines Kugelgelenks, eingebracht.
  • Der Fahrwerklenker bildet nach seiner Herstellung einen Dreipunktlenker, sodass dessen Lenkerkörper einen mit einer Gelenköffnung versehenen Zentralbereich und zwei Lenkerarme aufweist die im Zentralbereich ineinander übergehen und sich von diesem weg erstrecken, wobei an den dem Zentralbereich abgewandten Enden der Lenkerarme jeweils eine Gelenkaufnahme vorgesehen ist. Bevorzugt finden diese Merkmale des Lenkerkörpers ihre Entsprechung in der Ausgestaltung des Vorformlings 1 und/oder der Sub-Vorformlinge 2, 3 und 4. Insbesondere bilden die Zentralbereiche 15 der Sub-Vorformlinge 2, 3 und 4, bevorzugt nach der Herstellung oder Ausbildung des Lenkerkörpers, den Zentralbereich des Lenkerkörpers. Vorzugsweise bilden die Arme 16 und 17 der Sub-Vorformlinge 2, 3 und 4, bevorzugt nach der Herstellung oder Ausbildung des Lenkerkörpers, die Lenkerarme des Lenkerkörpers. Vorteilhaft bilden die Gelenköffnungen 18 der Sub-Vorformlinge 2, 3 und 4, bevorzugt nach der Herstellung oder Ausbildung des Lenkerkörpers, die Gelenköffnung des Lenkerkörpers.
  • In 2 sind drei Varianten I, II und III dargestellt, wie die Halbschalen 5 der äußeren Sub-Vorformlinge 2 und 3 zu der Hülse 12 zusammengesetzt und/oder miteinander verbunden werden können. Gemäß Variante I sind die Halbschalen 5 in einem Übergangsbereich 19 an ihren Enden auf Stoß gelegt. Gemäß Variante II sind die Halbschalen 5 im Übergangsbereich 19 an ihren Enden überlappend angeordnet. Gemäß Variante III sind die Halbschalen 5 im Übergangsbereich 19 an ihren Enden auf Stoß gelegt und durch einen Gurt 20 aus Prepreg miteinander verbunden. Die Halbschalen 6 der äußeren Sub-Vorformlinge 2 und 3 sind oder werden insbesondere entsprechend zusammengesetzt und/oder miteinander verbunden.
  • Aus 3 eine Explosionsansicht des inneren Sub-Vorformlings 4 ersichtlich, der aus drei Schichten 21, 22 und 23 besteht, die flächig aufeinander gelegt werden. Die beiden äußeren Schichten 21 und 22 sind jeweils als Prepreg-Schicht ausgebildet, und die zwischen den äußeren Schichten 21 und 22 angeordnete innere Schicht 23 ist als Metallschicht ausgebildet, die in Einzeldarstellung aus 4 ersichtlich ist.
  • 4 zeigt die Metallschicht 23 sowie einen vergrößert dargestellten Bereich V der Metallschicht 23. Es ist erkennbar, dass die Metallschicht 23 mit mehreren Vorsprüngen 24 und 25 versehen ist, die sich auf einer Seite der Metallschicht 23 von der Metallschicht 23 weg erstrecken. Der Vorsprung 25 ist dabei mit einem oder mehrere Widerhaken versehen. Die Vorsprünge 24 und 25 erstrecken sich jeweils in Richtung der Prepreg-Schicht 21. Bevorzugt sind zusätzliche Vorsprünge vorgesehen, die sich auf der gegenüberliegenden Seite der Metallschicht 23 von der Metallschicht 23 wegerstrecken. Insbesondere erstrecken sich die zusätzlichen Vorsprünge jeweils in Richtung der Prepreg-Schicht 22. Die Vorsprünge 24 und 25 werden in die Schicht 21 eingebracht, wenn die Schichten 21, 22 und 23 aufeinander gelegt werden. Bevorzugt werden die zusätzlichen Vorsprünge in die Schicht 22 eingebracht, wenn die Schichten 21, 22 und 23 aufeinander gelegt werden. Ferner ist die Metallschicht 23 mit mehrere Aussparungen 26 versehen, die vor dem Aufeinanderlegen der Schichten 21, 22 und 23 mit, vorzugsweise trockenen, Fasern verfüllt werden.
  • 5 zeigt eine schematische Darstellung eines Verfahrens zur Herstellung des Fahrwerklenkers gemäß der ersten Ausführungsform. In einem Schritt A wird Prepreg-Material einer Schneidvorrichtung 27 zugeführt, mittels welcher aus dem Prepreg-Material die Schichten 21 und 22 ausgeschnitten werden. Ferner wird Material für die Metallschicht der oder einer anderen Schneidvorrichtung 27 zugeführt, mittels welcher aus dem Material für Metallschicht die Metallschicht 23 ausgeschnitten wird. Anschließend werden in einem Schritt B die Schichten 21, 23 und 22 von einem Roboter 28 aufgenommen und nacheinander auf einem Tisch 29 abgelegt und dabei aufeinander gelegt, sodass sich die Schichtfolge gemäß 3 ergibt und der innere Sub-Vorformling 4 gebildet wird. Danach wird in einem Schritt C der innere Sub-Vorformling 4 mit seinen Enden 10 und 11 in die Nuten 9 der zuvor hergestellten Einleger 7 und 8 eingesteckt. Ferner wird eine Gelenkbaugruppe 30 am Zentralbereich 15 des inneren Sub-Vorformlings 4 vorgesehen und vorzugsweise in die Gelenköffnung des inneren Sub-Vorformlings 4 eingebracht. Die Gelenkbaugruppe 30 umfasst insbesondere einen Kugelzapfen mit Gelenkkugel und eine Lagerschale, in welcher der Kugelzapfen mit seiner Gelenkkugel gelagert ist. Bevorzugt bildet die Gelenkbaugruppe 30 ein Kugelgelenk. Anschließend wird in einem Schritt D der innere Sub-Vorformling 4 zusammen mit der Gelenkbaugruppe 30 zwischen den zuvor hergestellten äußeren Sub-Vorformlingen 2 und 3 angeordnet, sodass sich der Vorformling 1 gemäß 1 ergibt, der in 1 allerdings ohne die Gelenkbaugruppe 30 dargestellt ist. Danach wird in einem Schritt E der Vorformling 1 einem Presswerkezeug 31 zugeführt, in dem der Vorformling 1 unter Druck und Wärmezufuhr zu dem Lenkerkörper 32 ausgehärtet wird. Der Lenkerkörper 32 wird somit insbesondere durch Prepreg-Compression-Molding (PCM) hergestellt. Gegebenenfalls wird nachfolgend der Lenkerkörper 32 in einem Schritt F noch nachbearbeitet. Bevorzugt werden anschließend die Gelenke oder Gummilager in die Aufnahmeöffnungen 13 eingebracht.
  • Gemäß einer Abwandlung der ersten Ausführungsform werden, insbesondere trockene, Fasern anstelle von Prepreg verwendet. Die äußeren Sub-Vorformlinge 2 und 3 sind dann jeweils als Faserschichten ausgebildet und weisen jeweils randseitige Verdickungen 14 aus Fasern auf, die nach der Herstellung des Lenkerkörpers Eckverstärkungen des Lenkerkörpers bilden. Die Verdickungen 14 sind dabei durch auf die einander abgewandten Oberflächen der Sub-Vorformlinqe 2 und 3 aufgebrachte Faserstreifen gebildet. Auch sind gemäß der in 2 dargestellten Variante III die Halbschalen 5 im Übergangsbereich 19 an ihren Enden auf Stoß gelegt und durch einen Gurt 20 aus Fasern miteinander verbunden. Ferner sind die beiden äußeren Schichten 21 und 22 jeweils als Faserschichten ausgebildet. Folglich erstrecken sich die Vorsprünge 24 und 25 dann jeweils in Richtung der Faserschicht 21 und die zusätzlichen Vorsprünge, sofern vorhanden, jeweils in Richtung der Faserschicht 22.
  • Gemäß der Abwandlung wird im Schritt A, insbesondere trockenes, Fasermaterial der Schneidvorrichtung 27 zugeführt, mittels welcher aus dem Fasermaterial die Schichten 21 und 22 ausgeschnitten werden. Im Schritt E, der gemäß der Abwandlung in 19 gezeigt ist, wird der Vorformling 1 einem Presswerkezeug 31 zugeführt, in dem in den Vorformling 1, insbesondere unter Druck und Wärmezufuhr, ein Matrixmaterial 56 in injiziert wird, wonach der Vorformling 1 unter Ausbildung des Lenkerkörper 32 konsolidiert oder ausgehärtet wird. Der Lenkerkörper 32 wird somit insbesondere nach dem Harzinjektionsverfahren (RTM) hergestellt.
  • Aus 6 eine Explosionsansicht eines inneren Sub-Vorformlings 4 gemäß einer ersten Variante ersichtlich, der aus drei Schichten 21, 22 und 23 besteht, die flächig aufeinander gelegt werden, wobei zwischen den Schichten 21 und 23 und den Schichten 23 und 22 jeweils ein Klebstofffilm 33 angeordnet wird. Die beiden äußeren Schichten 21 und 22 sind jeweils als Prepreg-Schicht oder Faserschicht ausgebildet, und die zwischen den äußeren Schichten 21 und 22 angeordnete innere Schicht 23 ist als Metallschicht ausgebildet. Diese Metallschicht 23 ist bevorzugt gleich zu der aus 4 ersichtlichen Metallschicht ausgebildet, sodass die Metallschicht 23 mit mehreren Vorsprüngen versehen ist, die sich auf einer Seite der Metallschicht 23 von der Metallschicht 23 weg erstrecken. Die Vorsprünge erstrecken sich jeweils in Richtung der Prepreg- oder Faserschicht 21. Bevorzugt sind zusätzliche Vorsprünge vorgesehen, die sich auf der gegenüberliegenden Seite der Metallschicht 23 von der Metallschicht 23 wegerstrecken. Insbesondere erstrecken sich die zusätzlichen Vorsprünge jeweils in Richtung der Prepreg- oder Faserschicht 22. Die Vorsprünge werden in die Schicht 21 eingebracht, wenn die Schichten 21, 22 und 23 aufeinander gelegt werden. Bevorzugt werden die zusätzlichen Vorsprünge in die Schicht 22 eingebracht, wenn die Schichten 21 22 und 23 aufeinander gelegt werden. Ferner ist die Metallschicht 23 mit mehrere Aussparungen versehen, die vor dem Aufeinanderlegen der Schichten 21, 22 und 23 mit, vorzugsweise trockenen, Fasern verfüllt werden. Insbesondere kann der Sub-Vorformling 4 gemäß der ersten Variante den Sub-Vorformlings 4 gemäß der ersten Ausführungsform ersetzen.
  • Aus 7 ist eine Explosionsansicht eines inneren Sub-Vorformlings 4 gemäß einer zweiten Variante ersichtlich, der aus drei Schichten 34, 35 und 36 besteht, die flächig aufeinander gelegt werden. Die beiden äußeren Schichten 34 und 35 sind jeweils als Metallschicht ausgebildet, und die zwischen den äußeren Schichten 34 und 35 angeordnete innere Schicht 36 ist als Prepreg-Schicht oder Faserschicht ausgebildet. Die Metallschichten 34 und 35 sind bevorzugt jeweils gleich zu der aus 4 ersichtlichen Metallschicht ausgebildet, sodass jede der Metallschichten 34 und 35 mit mehreren Vorsprüngen versehen ist, die sich auf einer Seite der Metallschicht von der Metallschicht weg erstrecken. Insbesondere erstrecken sich die Vorsprünge jeder Metallschicht jeweils in Richtung der Prepreg- oder Faserschicht 36. Die Vorsprünge werden in die Prepreg- oder Faserschicht 36 eingebracht, wenn die Schichten 34, 35 und 36 aufeinander gelegt werden. Ferner ist jede der Metallschichten 34 und 35 mit mehrere Aussparungen versehen, die vor oder nach dem Aufeinanderlegen der Schichten 34, 35 und 36 mit, vorzugsweise trockenen, Fasern verfüllt werden. Insbesondere kann der Sub-Vorformling 4 gemäß der zweiten Variante den Sub-Vorformlings 4 gemäß der ersten Ausführungsform ersetzen.
  • Aus 8 ist eine Explosionsansicht eines inneren Sub-Vorformlings 4 gemäß einer dritten Variante ersichtlich, der aus drei Schichten 34, 35 und 36 besteht, die flächig aufeinander gelegt werden, wobei zwischen den Schichten 34 und 36 und den Schichten 36 und 35 jeweils ein Klebstofffilm 33 angeordnet wird. Die beiden äußeren Schichten 34 und 35 sind jeweils als Metallschicht ausgebildet, und die zwischen den äußeren Schichten 34 und 35 angeordnete innere Schicht 36 ist als Prepreg-Schicht oder Faserschicht ausgebildet. Die Metallschichten 34 und 35 sind bevorzugt jeweils gleich zu der aus 4 ersichtlichen Metallschicht ausgebildet, sodass jede der Metallschichten 34 und 35 mit mehreren Vorsprüngen versehen ist, die sich auf einer Seite der Metallschicht von der Metallschicht weg erstrecken. Insbesondere erstrecken sich die Vorsprünge jeder Metallschicht jeweils in Richtung der Prepreg- oder Faserschicht 36. Die Vorsprünge werden in die Prepreg- oder Faserschicht 36 eingebracht, wenn die Schichten 34, 35 und 36 aufeinander gelegt werden. Ferner ist jede der Metallschichten 34 und 35 mit mehrere Aussparungen versehen, die vor oder nach dem Aufeinanderlegen der Schichten 34, 35 und 36 mit, vorzugsweise trockenen, Fasern verfüllt werden. Insbesondere kann der Sub-Vorformling 4 gemäß der dritten Variante den Sub-Vorformlings 4 gemäß der ersten Ausführungsform ersetzen.
  • Aus 9 ist eine Explosionsansicht eines Vorformlings 1 zur Herstellung eines Lenkerkörpers eines Fahrwerklenkers gemäß einer zweiten Ausführungsform ersichtlich, wobei zu der ersten Ausführungsform identische oder ähnliche Merkmale mit denselben Bezugszeichen wie bei der ersten Ausführungsform bezeichnet sind. Der Vorformling 1 besteht aus zwei äußeren Sub-Vorformlingen 2 und 3 und einem inneren Sub-Vorformling 4, der zwischen den beiden äußeren Sub-Vorformlingen 2 und 3 angeordnet ist. Die äußeren Sub-Vorformlingen 2 und 3 sind gleich zu den äußeren Sub-Vorformlingen gemäß der ersten Ausführungsform oder gemäß der Abwandlung der ersten Ausführungsform ausgebildet. Ferner besteht der innere Sub-Vorformling 4 aus drei Schichten, die flächig aufeinander gelegt werden, wobei die beiden äußeren Schichten jeweils als Prepreg-Schicht oder Faserschicht ausgebildet sind, und die zwischen den äußeren Schichten angeordnete innere Schicht 23 als Metallschicht ausgebildet ist. Die äußeren Schichten des Sub-Vorformlings 4 entsprechen dabei den äußeren Schichten des Sub-Vorformlings gemäß der ersten Ausführungsform oder gemäß der Abwandlung der ersten Ausführungsform.
  • Im Unterschied zur ersten Ausführungsform ist die Metallschicht 23 in zwei Endabschnitten 10 und 11 jeweils zu einer Gelenkaufnahme 37 mit einer Aufnahmeöffnung 13 umgeformt, wobei von den Gelenkaufnahmen 37 lediglich eine gezeigt und zur Verdeutlichung aus dem Vorformling 1 herausgezogen dargestellt ist. Da die Metallschicht 23 Teil des inneren Sub-Vorformlings 4 ist, bilden die Endabschnitte 10 und 11 auch Endabschnitte des inneren Sub-Vorformlings 4.
  • Die Sub-Vorformlinge 2, 3 und 4 werden flächig aufeinander gelegt, sodass die Halbschalen 5 und 6 der äußeren Sub-Vorformlinge 2 und 3 die Gelenkaufnahmen 37 umschließende, vorzugsweise zylindrische, Hülsen bilden. Dabei bildet die Halbschale 5 des Sub-Vorformlings 2 zusammen mit der Halbschale 5 des Sub-Vorformlings 3 diejenige Hülse, welche die in 9 gezeigte Gelenkaufnahme 37 umschließt. Ferner bildet die Halbschale 6 des Sub-Vorformlings 2 zusammen mit der Halbschale 6 des Sub-Vorformlings 3 die andere Hülse, welche die nicht in 9 gezeigte Gelenkaufnahme umschließt. In die Aufnahmeöffnungen 13 der Gelenkaufnahmen 37 werden, insbesondere nach der Herstellung des Lenkerkörpers, Gelenke, vorzugsweise in Form von Gummilagern, eingebracht.
  • Die zu den Gelenkaufnahmen 37 umgeformten Endabschnitte 10 und 11 der Metallschicht 23 ersetzen somit die Einleger gemäß der ersten Ausführungsform. Abgesehen von diesen Unterschieden stimmt die zweite Ausführungsform mit der ersten Ausführungsform überein, sodass zur weiteren Beschreibung der zweiten Ausführungsform auf die Beschreibung der ersten Ausführungsform und ggf. ergänzend auf die Beschreibung der Abwandlung der ersten Ausführungsform verwiesen wird.
  • Aus 10 ist eine Explosionsansicht eines Vorformlings 1 zur Herstellung eines Lenkerkörpers eines Fahrwerklenkers gemäß einer dritten Ausführungsform ersichtlich, wobei zu der ersten Ausführungsform identische oder ähnliche Merkmale mit denselben Bezugszeichen wie bei der ersten Ausführungsform bezeichnet sind. Der Vorformling 1 besteht aus zwei äußeren Sub-Vorformlingen 2 und 3 und einem inneren Sub-Vorformling 4, der zwischen den beiden äußeren Sub-Vorformlingen 2 und 3 angeordnet ist. Die Sub-Vorformlingen 2, 3 und 4 sind gleich zu den Sub-Vorformlingen gemäß der ersten Ausführungsform ausgebildet.
  • Die Sub-Vorformlinge 2, 3 und 4 werden flächig aufeinander gelegt, sodass die Halbschalen 5 und 6 der äußeren Sub-Vorformlinge 2 und 3, vorzugsweise zylindrische, Hülsen bilden, welche Gelenkaufnahmen bilden. Dabei bildet die Halbschale 5 des Sub-Vorformlings 2 zusammen mit der Halbschale 5 des Sub-Vorformlings 3 eine Hülse, welche eine der Gelenkaufnahmen bildet. Ferner bildet die Halbschale 6 des Sub-Vorformlings 2 zusammen mit der Halbschale 6 des Sub-Vorformlings 3 eine andere Hülse, welche eine andere der Gelenkaufnahmen bildet. In von den Hülsen begrenzten Aufnahmeöffnungen werden, insbesondere nach der Herstellung des Lenkerkörpers, Gelenke, vorzugsweise in Form von Gummilagern, eingebracht.
  • Im Unterschied zur ersten Ausführungsform sind die Gelenkaufnahmen durch die Halbschalen 5 und 6 der äußeren Sub-Vorformlinge 2 und 3 gebildet, sodass die Einleger gemäß der ersten Ausführungsform entfallen. Abgesehen von diesen Unterschieden stimmt die dritte Ausführungsform mit der ersten Ausführungsform überein, sodass zur weiteren Beschreibung der dritten Ausführungsform auf die Beschreibung der ersten Ausführungsform und ggf. ergänzend auf die Beschreibung der Abwandlung der ersten Ausführungsform verwiesen wird.
  • Aus 11 ist eine Explosionsansicht eines Vorformlings 1 zur Herstellung eines Lenkerkörpers eines Fahrwerklenkers gemäß einer vierten Ausführungsform ersichtlich, wobei zu der ersten Ausführungsform identische oder ähnliche Merkmale mit denselben Bezugszeichen wie bei der ersten Ausführungsform bezeichnet sind. Der Vorformling 1 besteht aus zwei äußeren Sub-Vorformlingen 2 und 3 und einem inneren Sub-Vorformling 4, der zwischen den beiden äußeren Sub-Vorformlingen 2 und 3 angeordnet ist.
  • Jeder äußere Sub-Vorformling ist in zwei Endabschnitten jeweils zu einer Halbschale umgeformt, sodass die äußeren Sub-Vorformlinge 2 und 3 jeweils zwei Halbschalen 5 und 6 aufweisen. Die Sub-Vorformlinge 2, 3 und 4 werden flächig aufeinander gelegt, sodass die Halbschalen 5 und 6 der äußeren Sub-Vorformlinge 2 und 3, vorzugsweise zylindrische, Hülsen bilden, welche Gelenkaufnahmen bilden. Dabei bildet die Halbschale 5 des Sub-Vorformlings 2 zusammen mit der Halbschale 5 des Sub-Vorformlings 3 eine Hülse, welche eine der Gelenkaufnahmen bildet. Ferner bildet die Halbschale 6 des Sub-Vorformlings 2 zusammen mit der Halbschale 6 des Sub-Vorformlings 3 eine andere Hülse, welche eine andere der Gelenkaufnahmen bildet. In von den Hülsen begrenzten Aufnahmeöffnungen werden, insbesondere nach der Herstellung des Lenkerkörpers, Gelenke, vorzugsweise in Form von Gummilagern, eingebracht.
  • Die äußeren Sub-Vorformlinge 2 und 3 sind jeweils als Metallschicht ausgebildet und weisen jeweils umgebogene Kanten 14 auf, die, insbesondere nach der Herstellung des Lenkerkörpers, Eckverstärkungen des Lenkerkörpers bilden. Ferner wird der innere Sub-Vorformling 4 als Prepreg-Schicht oder Faserschicht ausgebildet.
  • Die Sub-Vorformlinge 2, 3 und 4 weisen jeweils einen Zentralbereich 15 und zwei Arme 16 und 17 auf, die im jeweiligen Zentralbereich 15 ineinander übergehen. Die Arme 16 und 17 jedes Sub-Vorformlings erstrecken sich von dem jeweiligen Zentralbereich 15 weg, wobei an den dem jeweiligen Zentralbereich abgewandten Enden der Arme 16 und 17 jedes äußeren Sub-Vorformlings die Halbschalen 5 und 6 vorgesehen sind. Ferner weisen die äußeren Sub-Vorformlinge 2 und 3 im Zentralbereich 15 jeweils eine Gelenköffnung 18 auf. Bevorzugt weist auch der innere Sub-Vorformling 4 eine Gelenköffnung in seinem Zentralbereich 15 auf. Vorteilhaft wird in die Gelenköffnungen 18, insbesondere während der Herstellung des Lenkerkörpers, ein Gelenk, vorzugsweise in Form eines Kugelgelenks, eingebracht.
  • Aus 12 eine Explosionsansicht des inneren Sub-Vorformlings 4 dargestellt, dessen Prepreg- oder Faserschicht aus mehreren Lagen 38, 39, 40, 41, 42, 43 und 44 besteht, die flächig aufeinander gelegt sind. Jede dieser Lagen besteht insbesondere aus Prepreg oder aus, vorzugsweise trockenen, Fasern. Beispielsweise wird jede Lage auch als Prepreg-Lage oder Faserlage bezeichnet. Bevorzugt weisen die Lagen unterschiedliche Faserorientierungen auf. Wird die Lage 41 bezüglich der Faserorientierung als Referenzlage gewählt, weisen die Lagen 40 und 42 z.B. eine Faserorientierung von 30°, die Lagen 39 und 43 z.B. eine Faserorientierung von 45° und die Lagen 38 und 44 z.B. eine Faserorientierung von 30° bezüglich der Faserorientierung der Referenzlage 41 auf. Es sind aber auch andere Faserorientierungen und/oder eine andere Anzahl von Lagen möglich. Auch bei den anderen Ausführungsformen kann jede Prepreg- oder Faserschicht und/oder jede Prepreg- oder Faserschicht des inneren Sub-Vorformlings und/oder jeder äußere Sub-Vorformling aus mehreren aufeinander liegenden Prepreg- oder Faserlagen unterschiedlicher Faserorientierungen aufgebaut sein.
  • Im Unterschied zur ersten Ausführungsform sind gemäß der vierten Ausführungsform die Gelenkaufnahmen durch die Halbschalen 5 und 6 der äußeren Sub-Vorformlinge 2 und 3 gebildet, sodass die Einleger gemäß der ersten Ausführungsform entfallen. Ferner sind die äußeren Sub-Vorformlinge 2 und 3 jeweils als Metallschicht und der innere Sub-Vorformling 4 als reine Prepreg- oder Faserschicht ausgebildet, die aus mehreren Prepreg- oder Faserlagen unterschiedlicher Faserorientierung zusammengesetzt ist. Abgesehen von diesen Unterschieden stimmt die dritte Ausführungsform mit der ersten Ausführungsform überein, sodass zur weiteren Beschreibung der dritten Ausführungsform auf die Beschreibung der ersten Ausführungsform und ggf. ergänzend auf die Beschreibung der Abwandlung der ersten Ausführungsform verwiesen wird.
  • Aus 13 ist eine schematische Darstellung einer teilweise gefertigten Lage 45 aus Fasern oder Prepreg ersichtlich, die aus mehreren rechteckigen Stücken 46 aus Fasern oder aus Prepreg zusammengesetzt ist. Ein Stück aus Fasern wird z.B. als Faserstück oder Faserbandstück bezeichnet und ein Stück aus Prepreg wird z.B. als Prepreg-Stück bezeichnet. Die Stücke 46 werden von einem Faserband oder Prepreg-Band abgeschnitten und zu der Lage 45 zusammengesetzt. Somit weisen alle Stücke dieselbe Breite auf. Die Länge der Stücke kann aber variieren und ist abhängig von der geometrischen Form der Lage 45 und der Position jedes Stücks innerhalb der Lage 45. Die Stücke 46 können dieselbe oder eine unterschiedliche Faserorientierung aufweisen. Ferner können die Stücke 46 nebeneinander oder einander überlappend angeordnet werden. Auch ist es möglich, mehrere Stücke 46 übereinander anzuordnen, um eine lokale Verdickung der Lage 45 zu erzielen. Sofern die Stücke 46 aufgrund ihrer rechteckigen Form gegenüber einer gewünschten Kontur 47 der Lage 45 Überstände 48 aufweisen, können diese von den Stücken 46 abgeschnitten werden.
  • Aus 14 ist eine Explosionsansicht einer aus mehreren Lagen 45 nach 13 zusammengesetzten, mehrlagigen Schicht 49 aus Fasern oder Prepreg ersichtlich. Eine Schicht aus Fasern wird z.B. als Faserschicht bezeichnet und eine Schicht aus Prepreg wird z.B. als Prepreg-Schicht bezeichnet. Die Lagen 45 weisen insbesondere dieselbe geometrische Form, vorzugsweise aber unterschiedliche Faserorientierungen auf. Bevorzugt werden die Lagen 45 flächig aufeinander gelegt. Sofern die Stücke 46 aufgrund ihrer rechteckigen Form gegenüber einer gewünschten Kontur der Schicht 49 Überstände aufweisen, können diese von den Stücken 46 abgeschnitten werden. Das Abschneiden der Überstände kann somit wahlweise bereits nach Herstellung jeder Lage 45 oder erst nach Herstellung der Schicht 49 erfolgen. Bei jeder Ausführungsform kann jede Prepreg-Schicht und/oder jede Prepreg-Schicht des inneren Sub-Vorformlings und/oder jeder äußere Sub-Vorformling aus einer Schicht 49 gemäß 14 gebildet sein.
  • Aus 15 ist eine schematische Darstellung einer Lage 50 aus Fasern oder Prepreg gemäß einer Variante ersichtlich, die aus mehreren rechteckigen Stücken 46 aus Fasern oder aus Prepreg zusammengesetzt ist. Ein Stück aus Fasern wird z.B. als Faserstück oder Faserbandstück bezeichnet und ein Stück aus Prepreg wird z.B. als Prepreg-Stück bezeichnet. Die Stücke 46 werden von einem Faserband oder Prepreg-Band abgeschnitten und zu der Lage 45 zusammengesetzt. Somit weisen alle Stücke dieselbe Breite auf. Die Länge der Stücke kann aber variieren und ist abhängig von der geometrischen Form der Lage 45 und der Position jedes Stücks innerhalb der Lage 45. Die Stücke 46 können dieselbe oder eine unterschiedliche Faserorientierung aufweisen. Ferner können die Stücke 46 nebeneinander oder einander überlappend angeordnet werden. Auch ist es möglich, mehrere Stücke 46 übereinander anzuordnen, um eine lokale Verdickung der Lage 45 zu erzielen. Im Unterschied zu der Lage 45 gemäß 13 sind die Stücke 46 entlang von Lastpfaden des herzustellenden Fahrwerklenkers angeordnet. Somit bilden die Stücke 46 mehrere Stränge 51, zwischen denen freie Bereiche 52 vorgesehen sind. Sofern die Stücke 46 aufgrund ihrer rechteckigen Form gegenüber einer gewünschten Kontur der Lage 50 Überstände aufweisen, können diese von den Stücken 46 abgeschnitten werden.
  • Aus 16 ist eine Explosionsansicht einer aus mehreren Lagen 50 nach 15 zusammengesetzten, mehrlagigen Schicht 53 aus Fasern oder Prepreg ersichtlich. Eine Schicht aus Fasern wird z.B. als Faserschicht bezeichnet und eine Schicht aus Prepreg wird z.B. als Prepreg-Schicht bezeichnet. Die Lagen 50 weisen insbesondere dieselbe geometrische Form auf. Bevorzugt werden die Lagen 50 flächig aufeinander gelegt. Sofern die Stücke 46 aufgrund ihrer rechteckigen Form gegenüber einer gewünschten Kontur der Schicht 53 Überstände aufweisen, können diese von den Stücken 46 abgeschnitten werden. Das Abschneiden der Überstände kann somit wahlweise bereits nach Herstellung jeder Lage 50 oder erst nach Herstellung der Schicht 53 erfolgen. Bei jeder Ausführungsform kann jede Prepreg-Schicht und/oder jede Prepreg-Schicht des inneren Sub-Vorformlings und/oder jeder äußere Sub-Vorformling aus einer Schicht 53 gemäß 16 gebildet sein.
  • Aus 17 ist eine Explosionsansicht einer aus zwei Lagen 50 nach 15 und einer Lage 45 nach 13 zusammengesetzten, mehrlagigen Schicht 54 aus Fasern oder Prepreg ersichtlich, wobei die Lage 45 zwischen den Lagen 50 angeordnet ist. Eine Schicht aus Fasern wird z.B. als Faserschicht bezeichnet und eine Schicht aus Prepreg wird z.B. als Prepreg-Schicht bezeichnet. Die Lagen 50 weisen insbesondere dieselbe geometrische Form auf. Bevorzugt werden die Lagen 45 und 50 flächig aufeinander gelegt. Sofern die Stücke 46, insbesondere die Stücke der Lage 45, aufgrund ihrer rechteckigen Form gegenüber einer gewünschten Kontur der Schicht 54 Überstände aufweisen, können diese von den Stücken 46 abgeschnitten werden. Das Abschneiden von Überständen kann somit wahlweise bereits nach Herstellung jeder Lage oder erst nach Herstellung der Schicht 54 erfolgen. Bei jeder Ausführungsform kann jede Prepreg-Schicht und/oder jede Prepreg-Schicht des inneren Sub-Vorformlings und/oder jeder äußere Sub-Vorformling aus einer Schicht 54 gemäß 17 gebildet sein.
  • 18 verdeutlich die Herstellung einer Schicht 49 nach 14. Zunächst werden von einem oder mehreren Bändern 55 aus Fasern oder Prepreg mittels einer Schneidvorrichtung 27 Stücke 46 in verschiedenen Längen abgeschnitten und mittels eines Roboters 28 auf einem Tisch 29 zu einer mehrlagigen Schicht 49 zusammengesetzt, deren Lagen 45 bevorzugt unterschiedliche Faserorientierungen aufweisen. Die Lagen 45 sind in 18 lediglich schematisch angedeutet. Ein Band aus Fasern wird z.B. als Faserband bezeichnet und ein Band aus Prepreg wird z.B. als Prepreg-Band bezeichnet. Auch ist es möglich, die Lagen 45 zunächst separat aus den Stücken 46 herzustellen und anschließend zur Ausbildung der Schicht 49 aufeinander zu legen. Eine Schicht 53 nach 16 oder ein Schicht 54 nach 17 kann entsprechend hergestellt werden.
  • Bezugszeichenliste
    • 1
    Vorformling
    2
    äußerer Sub-Vorformling
    3
    äußerer Sub-Vorformling
    4
    innerer Sub-Vorformling
    5
    Halbschale
    6
    Halbschale
    7
    Einleger / Gelenkaufnahme
    8
    Einleger / Gelenkaufnahme
    9
    Nut im Einleger
    10
    Endabschnitt des inneren Sub-Vorformlings
    11
    Endabschnitt des inneren Sub-Vorformlings
    12
    Hülse
    13
    Aufnahmeöffnung
    14
    Verdickung
    15
    Zentralbereich
    16
    Arm
    17
    Arm
    18
    Gelenköffnung
    19
    Übergangsbereich zwischen Halbschalen
    20
    Gurt
    21
    äußere Schicht des inneren Sub-Vorformlings
    22
    äußere Schicht des inneren Sub-Vorformlings
    23
    innere Schicht des inneren Sub-Vorformlings
    24
    Vorsprung
    25
    Vorsprung mit Widerhaken
    26
    Aussparung
    27
    Schneidvorrichtung
    28
    Roboter
    29
    Tisch
    30
    Gelenkbaugruppe
    31
    Presswerkzeug
    32
    Lenkerkörper
    33
    Klebstofffilm
    34
    äußere Schicht des inneren Sub-Vorformlings
    35
    äußere Schicht des inneren Sub-Vorformlings
    36
    innere Schicht des inneren Sub-Vorformlings
    37
    Gelenkaufnahme
    38
    Lage / Faserlage / Prepreg-Lage
    39
    Lage / Faserlage / Prepreg-Lage
    40
    Lage / Faserlage / Prepreg-Lage
    41
    Lage / Faserlage / Prepreg-Lage
    42
    Lage / Faserlage / Prepreg-Lage
    43
    Lage / Faserlage / Prepreg-Lage
    44
    Lage / Faserlage / Prepreg-Lage
    45
    Lage / Faserlage / Prepreg-Lage
    46
    Stück / Faserstück / Prepreg-Stück
    47
    Kontur
    48
    Überstand
    49
    Schicht / Faserschicht / Prepreg-Schicht
    50
    Lage / Faserlage / Prepreg-Lage
    51
    Strang
    52
    freier Bereich
    53
    Schicht / Faserschicht / Prepreg-Schicht
    54
    Schicht / Faserschicht / Prepreg-Schicht
    55
    Band / Faserband / Prepreg-Band
    56
    Matrixmaterial

Claims (15)

  1. Fahrwerklenker mit einem wenigstens zwei Gelenkaufnahmen (37) umfassenden, formstabilen Lenkerkörper (32), der aus mehreren flächig aufeinander liegenden und fest miteinander verbundenen Schichten besteht, von denen eine erste Schicht (23; 36) zwischen zwei zweiten der Schichten (21, 22; 34, 35) angeordnet ist, wobei entweder die erste Schicht (23) eine Metallschicht ist und die zweiten Schichten (21, 22) Faser-Kunststoff-Verbund-Schichten sind oder die erste Schicht (36) eine Faser-Kunststoff-Verbund-Schicht ist und die zweiten Schichten (34, 35) Metallschichten sind, dadurch gekennzeichnet, dass die oder jede Metallschicht (23; 34, 35) oder wenigstens eine der Metallschichten sich zwischen den Gelenkaufnahmen (37) erstreckt und mit mehreren Vorsprüngen (24, 25) versehen ist, welche in die oder in jede Faser-Kunststoff-Verbund-Schicht (21, 22; 36) oder in wenigstens eine der Faser-Kunststoff-Verbund-Schichten eingebracht sind.
  2. Fahrwerklenker nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die aus der ersten Schicht (23; 36) und den zweiten Schichten (21, 22; 34, 35) gebildete Schichtanordnung (4) zwischen zwei dritten der Schichten (2, 3) angeordnet ist, die Faser-Kunststoff-Verbund-Schichten sind.
  3. Fahrwerklenker nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die oder jede Metallschicht (23; 34, 35) oder wenigstens eine der Metallschichten, die zwischen zwei der Faser-Kunststoff-Verbund-Schichten (21, 22; 2, 3) angeordnet ist, mit wenigstens einer Aussparung (26) versehen ist, die mit einem Füllmaterial aus Faser-Kunststoff-Verbund verfüllt ist.
  4. Fahrwerklenker nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der oder jeder Metallschicht (23; 34, 35) oder wenigstens einer der Metallschichten und der oder jeder ihr benachbarten Faser-Kunststoff-Verbund-Schicht (21, 22; 36) oder wenigstens einer der ihr benachbarten Faser-Kunststoff-Verbund-Schichten ein Klebstofffilm (33) angeordnet ist.
  5. Fahrwerklenker nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Gelenkaufnahmen (37) durch die oder durch jede Metallschicht (23; 34, 35) oder durch wenigstens eine der Metallschichten gebildet oder direkt miteinander verbunden sind.
  6. Verfahren zur Herstellung eines Fahrwerklenkers mit einem wenigstens zwei Gelenkaufnahmen (37) umfassenden, formstabilen Lenkerkörper (32), der aus mehreren Schichten hergestellt wird, die flächig aufeinander gelegt und fest miteinander verbunden werden, von denen eine erste Schicht (23; 36) zwischen zwei zweiten der Schichten (21, 22; 34, 35) angeordnet wird, wobei entweder die erste Schicht (23) als Metallschicht ausgebildet wird und die zweiten Schichten (21, 22) als Faser-Kunststoff-Verbund-Schichten ausgebildet werden oder die erste Schicht (36) als Faser-Kunststoff-Verbund-Schicht ausgebildet wird und die zweiten Schichten (34, 35) als Metallschichten ausgebildet werden, dadurch gekennzeichnet, dass die oder jede Metallschicht (23; 34, 35) oder wenigstens eine der Metallschichten mit mehreren Vorsprüngen (24, 25) versehen und derart ausgebildet und angeordnet wird, dass sie sich zwischen den Gelenkaufnahmen (37) erstreckt und ihre Vorsprünge (24, 25) in die oder in jede Faser-Kunststoff-Verbund-Schicht (21, 22; 36) oder in wenigstens eine der Faser-Kunststoff-Verbund-Schichten eingebracht werden.
  7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die aus der ersten Schicht (23; 36) und den zweiten Schichten (21, 22; 34, 35) gebildete Schichtanordnung (4) zwischen zwei dritten der Schichten (2, 3) angeordnet und fest mit diesen verbunden wird, die als Faser-Kunststoff-Verbund-Schichten ausgebildet werden.
  8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass zur Herstellung des Lenkerkörpers (32) ein Vorformling (1) hergestellt wird, der gemäß der Schichtanordnung des Lenkerkörpers (32) die Metallschicht (23) oder Metallschichten (34, 35) und für die oder je Faser-Kunststoff-Verbund-Schicht (21, 22; 36) eine Faserschicht aus Endlosfasern umfasst, wonach in den Vorformling (1) ein Matrixmaterial (56) injiziert wird, welches anschließend konsolidiert oder ausgehärtetet wird, sodass der Vorformling (1) nach dem Konsolidieren oder Aushärten des Matrixmaterials (56) den Lenkerkörper (32) bildet.
  9. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass zur Herstellung des Lenkerkörpers (32) ein Vorformling (1) hergestellt wird, der gemäß der Schichtanordnung des Lenkerkörpers (32) die Metallschicht (23) oder Metallschichten (34, 35) und für die oder je Faser-Kunststoff-Verbund-Schicht (21, 22; 36) eine Prepreg-Schicht umfasst, wonach das Matrixmaterial der oder jeder Prepreg-Schicht konsolidiert oder ausgehärtet wird, sodass der Vorformling (1) nach dem Konsolidieren oder Aushärten des Matrixmaterials den Lenkerkörper (32) bildet.
  10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9 dadurch gekennzeichnet, dass bei der Herstellung des Vorformlings (1) zwischen der oder jeder Metallschicht (23; 34, 35) oder wenigstens einer der Metallschichten und der oder jeder ihr benachbarten Faserschicht oder Prepreg-Schicht (21, 22; 36) oder wenigstens einer der ihr benachbarten Faserschichten oder Prepreg-Schichten ein Klebstofffilm (33) angeordnet wird.
  11. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die oder jede Metallschicht (23; 34, 35) oder wenigstens eine der Metallschichten, die zwischen zwei der Faserschichten oder Prepreg-Schichten (21, 22; 2, 3) angeordnet ist oder wird, mit wenigstens einer Aussparung (26) versehen wird, die bei der Herstellung des Vorformlings (1) mit einem Füllstoff aus Fasern verfüllt wird.
  12. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserschicht oder Prepreg-Schicht (36) oder wenigstens eine der Faserschichten oder Prepreg-Schichten (21, 22) mehrlagig ausgebildet wird, wobei wenigstens eine der Lagen (45) der Faserschicht oder Prepreg-Schicht (36) oder der wenigstens einen Faserschicht oder Prepreg-Schicht (21, 22) dadurch hergestellt wird, dass von einem Faserband oder Prepreg-Band (55) mehrere rechteckige Stücke (46) abgeschnitten werden, die zu der wenigstens einen Lage (45) zusammengesetzt werden.
  13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die oder mehrere der Stücke (46) eine unterschiedliche Länge aufweisen.
  14. Verfahren nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine Lage (45) in zumindest einem Bereich mit einer Kontur (47) versehen wird, gegenüber welcher wenigstens eines der Stücke (46) nach dem Zusammensetzen einen Überstand (48) aufweist, indem dieser Überstand (48) von diesem wenigstens einen Stück (46) abgeschnitten wird.
  15. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Gelenkaufnahmen (37) durch die oder durch jede Metallschicht (23; 34, 35) oder durch wenigstens eine der Metallschichten gebildet oder direkt miteinander verbunden werden.
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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DE102021200692A1 (de) 2021-01-27 2022-07-28 Zf Friedrichshafen Ag Verfahren zum Herstellen eines Fahrwerklenkers mit einem Lenkerkörper und ein solcher Fahrwerklenker

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DE102021200692A1 (de) 2021-01-27 2022-07-28 Zf Friedrichshafen Ag Verfahren zum Herstellen eines Fahrwerklenkers mit einem Lenkerkörper und ein solcher Fahrwerklenker

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