WO2019098890A1 - Способ получения восстановителя для производства технического кремния - Google Patents

Способ получения восстановителя для производства технического кремния Download PDF

Info

Publication number
WO2019098890A1
WO2019098890A1 PCT/RU2018/050136 RU2018050136W WO2019098890A1 WO 2019098890 A1 WO2019098890 A1 WO 2019098890A1 RU 2018050136 W RU2018050136 W RU 2018050136W WO 2019098890 A1 WO2019098890 A1 WO 2019098890A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
reducing agent
carbon
iron
coal
industrial silicon
Prior art date
Application number
PCT/RU2018/050136
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Александр Владимирович ПРОШКИН
Сергей Станиславович ЖУЧКОВ
Original Assignee
Общество С Ограниченной Ответственностью "Объединенная Компания Русал Инженерно -Технологический Центр"
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Общество С Ограниченной Ответственностью "Объединенная Компания Русал Инженерно -Технологический Центр" filed Critical Общество С Ограниченной Ответственностью "Объединенная Компания Русал Инженерно -Технологический Центр"
Priority to EP18879648.6A priority Critical patent/EP3715439A4/en
Priority to EA202091272A priority patent/EA202091272A1/ru
Publication of WO2019098890A1 publication Critical patent/WO2019098890A1/ru

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10B—DESTRUCTIVE DISTILLATION OF CARBONACEOUS MATERIALS FOR PRODUCTION OF GAS, COKE, TAR, OR SIMILAR MATERIALS
    • C10B49/00—Destructive distillation of solid carbonaceous materials by direct heating with heat-carrying agents including the partial combustion of the solid material to be treated
    • C10B49/02—Destructive distillation of solid carbonaceous materials by direct heating with heat-carrying agents including the partial combustion of the solid material to be treated with hot gases or vapours, e.g. hot gases obtained by partial combustion of the charge
    • C10B49/04—Destructive distillation of solid carbonaceous materials by direct heating with heat-carrying agents including the partial combustion of the solid material to be treated with hot gases or vapours, e.g. hot gases obtained by partial combustion of the charge while moving the solid material to be treated
    • C10B49/08—Destructive distillation of solid carbonaceous materials by direct heating with heat-carrying agents including the partial combustion of the solid material to be treated with hot gases or vapours, e.g. hot gases obtained by partial combustion of the charge while moving the solid material to be treated in dispersed form
    • C10B49/10—Destructive distillation of solid carbonaceous materials by direct heating with heat-carrying agents including the partial combustion of the solid material to be treated with hot gases or vapours, e.g. hot gases obtained by partial combustion of the charge while moving the solid material to be treated in dispersed form according to the "fluidised bed" technique
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B03—SEPARATION OF SOLID MATERIALS USING LIQUIDS OR USING PNEUMATIC TABLES OR JIGS; MAGNETIC OR ELECTROSTATIC SEPARATION OF SOLID MATERIALS FROM SOLID MATERIALS OR FLUIDS; SEPARATION BY HIGH-VOLTAGE ELECTRIC FIELDS
    • B03C—MAGNETIC OR ELECTROSTATIC SEPARATION OF SOLID MATERIALS FROM SOLID MATERIALS OR FLUIDS; SEPARATION BY HIGH-VOLTAGE ELECTRIC FIELDS
    • B03C1/00—Magnetic separation
    • B03C1/02—Magnetic separation acting directly on the substance being separated
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B03—SEPARATION OF SOLID MATERIALS USING LIQUIDS OR USING PNEUMATIC TABLES OR JIGS; MAGNETIC OR ELECTROSTATIC SEPARATION OF SOLID MATERIALS FROM SOLID MATERIALS OR FLUIDS; SEPARATION BY HIGH-VOLTAGE ELECTRIC FIELDS
    • B03C—MAGNETIC OR ELECTROSTATIC SEPARATION OF SOLID MATERIALS FROM SOLID MATERIALS OR FLUIDS; SEPARATION BY HIGH-VOLTAGE ELECTRIC FIELDS
    • B03C1/00—Magnetic separation
    • B03C1/005—Pretreatment specially adapted for magnetic separation
    • B03C1/015—Pretreatment specially adapted for magnetic separation by chemical treatment imparting magnetic properties to the material to be separated, e.g. roasting, reduction, oxidation
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B03—SEPARATION OF SOLID MATERIALS USING LIQUIDS OR USING PNEUMATIC TABLES OR JIGS; MAGNETIC OR ELECTROSTATIC SEPARATION OF SOLID MATERIALS FROM SOLID MATERIALS OR FLUIDS; SEPARATION BY HIGH-VOLTAGE ELECTRIC FIELDS
    • B03C—MAGNETIC OR ELECTROSTATIC SEPARATION OF SOLID MATERIALS FROM SOLID MATERIALS OR FLUIDS; SEPARATION BY HIGH-VOLTAGE ELECTRIC FIELDS
    • B03C1/00—Magnetic separation
    • B03C1/02—Magnetic separation acting directly on the substance being separated
    • B03C1/30—Combinations with other devices, not otherwise provided for
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10B—DESTRUCTIVE DISTILLATION OF CARBONACEOUS MATERIALS FOR PRODUCTION OF GAS, COKE, TAR, OR SIMILAR MATERIALS
    • C10B53/00—Destructive distillation, specially adapted for particular solid raw materials or solid raw materials in special form
    • C10B53/04—Destructive distillation, specially adapted for particular solid raw materials or solid raw materials in special form of powdered coal
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10B—DESTRUCTIVE DISTILLATION OF CARBONACEOUS MATERIALS FOR PRODUCTION OF GAS, COKE, TAR, OR SIMILAR MATERIALS
    • C10B57/00—Other carbonising or coking processes; Features of destructive distillation processes in general
    • C10B57/005—After-treatment of coke, e.g. calcination desulfurization
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10L—FUELS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; NATURAL GAS; SYNTHETIC NATURAL GAS OBTAINED BY PROCESSES NOT COVERED BY SUBCLASSES C10G, C10K; LIQUEFIED PETROLEUM GAS; ADDING MATERIALS TO FUELS OR FIRES TO REDUCE SMOKE OR UNDESIRABLE DEPOSITS OR TO FACILITATE SOOT REMOVAL; FIRELIGHTERS
    • C10L9/00—Treating solid fuels to improve their combustion
    • C10L9/02—Treating solid fuels to improve their combustion by chemical means
    • C10L9/06—Treating solid fuels to improve their combustion by chemical means by oxidation
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10L—FUELS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; NATURAL GAS; SYNTHETIC NATURAL GAS OBTAINED BY PROCESSES NOT COVERED BY SUBCLASSES C10G, C10K; LIQUEFIED PETROLEUM GAS; ADDING MATERIALS TO FUELS OR FIRES TO REDUCE SMOKE OR UNDESIRABLE DEPOSITS OR TO FACILITATE SOOT REMOVAL; FIRELIGHTERS
    • C10L9/00—Treating solid fuels to improve their combustion
    • C10L9/08—Treating solid fuels to improve their combustion by heat treatments, e.g. calcining
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B03—SEPARATION OF SOLID MATERIALS USING LIQUIDS OR USING PNEUMATIC TABLES OR JIGS; MAGNETIC OR ELECTROSTATIC SEPARATION OF SOLID MATERIALS FROM SOLID MATERIALS OR FLUIDS; SEPARATION BY HIGH-VOLTAGE ELECTRIC FIELDS
    • B03C—MAGNETIC OR ELECTROSTATIC SEPARATION OF SOLID MATERIALS FROM SOLID MATERIALS OR FLUIDS; SEPARATION BY HIGH-VOLTAGE ELECTRIC FIELDS
    • B03C2201/00—Details of magnetic or electrostatic separation
    • B03C2201/22—Details of magnetic or electrostatic separation characterised by the magnetical field, special shape or generation
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10L—FUELS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; NATURAL GAS; SYNTHETIC NATURAL GAS OBTAINED BY PROCESSES NOT COVERED BY SUBCLASSES C10G, C10K; LIQUEFIED PETROLEUM GAS; ADDING MATERIALS TO FUELS OR FIRES TO REDUCE SMOKE OR UNDESIRABLE DEPOSITS OR TO FACILITATE SOOT REMOVAL; FIRELIGHTERS
    • C10L2290/00—Fuel preparation or upgrading, processes or apparatus therefore, comprising specific process steps or apparatus units
    • C10L2290/02—Combustion or pyrolysis
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10L—FUELS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; NATURAL GAS; SYNTHETIC NATURAL GAS OBTAINED BY PROCESSES NOT COVERED BY SUBCLASSES C10G, C10K; LIQUEFIED PETROLEUM GAS; ADDING MATERIALS TO FUELS OR FIRES TO REDUCE SMOKE OR UNDESIRABLE DEPOSITS OR TO FACILITATE SOOT REMOVAL; FIRELIGHTERS
    • C10L2290/00—Fuel preparation or upgrading, processes or apparatus therefore, comprising specific process steps or apparatus units
    • C10L2290/06—Heat exchange, direct or indirect
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10L—FUELS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; NATURAL GAS; SYNTHETIC NATURAL GAS OBTAINED BY PROCESSES NOT COVERED BY SUBCLASSES C10G, C10K; LIQUEFIED PETROLEUM GAS; ADDING MATERIALS TO FUELS OR FIRES TO REDUCE SMOKE OR UNDESIRABLE DEPOSITS OR TO FACILITATE SOOT REMOVAL; FIRELIGHTERS
    • C10L2290/00—Fuel preparation or upgrading, processes or apparatus therefore, comprising specific process steps or apparatus units
    • C10L2290/14—Injection, e.g. in a reactor or a fuel stream during fuel production
    • C10L2290/145—Injection, e.g. in a reactor or a fuel stream during fuel production of air
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10L—FUELS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; NATURAL GAS; SYNTHETIC NATURAL GAS OBTAINED BY PROCESSES NOT COVERED BY SUBCLASSES C10G, C10K; LIQUEFIED PETROLEUM GAS; ADDING MATERIALS TO FUELS OR FIRES TO REDUCE SMOKE OR UNDESIRABLE DEPOSITS OR TO FACILITATE SOOT REMOVAL; FIRELIGHTERS
    • C10L2290/00—Fuel preparation or upgrading, processes or apparatus therefore, comprising specific process steps or apparatus units
    • C10L2290/14—Injection, e.g. in a reactor or a fuel stream during fuel production
    • C10L2290/146—Injection, e.g. in a reactor or a fuel stream during fuel production of water
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10L—FUELS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; NATURAL GAS; SYNTHETIC NATURAL GAS OBTAINED BY PROCESSES NOT COVERED BY SUBCLASSES C10G, C10K; LIQUEFIED PETROLEUM GAS; ADDING MATERIALS TO FUELS OR FIRES TO REDUCE SMOKE OR UNDESIRABLE DEPOSITS OR TO FACILITATE SOOT REMOVAL; FIRELIGHTERS
    • C10L2290/00—Fuel preparation or upgrading, processes or apparatus therefore, comprising specific process steps or apparatus units
    • C10L2290/14—Injection, e.g. in a reactor or a fuel stream during fuel production
    • C10L2290/148—Injection, e.g. in a reactor or a fuel stream during fuel production of steam

Definitions

  • the invention relates to the field of metallurgy, in particular, the technology of production of reducing agents for technical silicon of high purity.
  • a known method for the production of silicon which includes the dosing, mixing, loading and melting of quartzite and charcoal into electric furnaces (Ragulina R.I. Imlin B.I. Electrothermia of silicon and silumin. M: Metallurgy, 1972, p. 240).
  • this method of production is associated with the consumption of an extremely scarce and expensive type of raw material - charcoal.
  • this method is accompanied by extremely large losses reducing agent. The latter is explained by the fact that charcoal is very fragile and when introduced into the charge and, especially, during its overload, it is intensively crushed and abraded.
  • a known method for the production of silicon which includes dosing, mixing, loading and melting in an electric furnace charge of quartzite and Colombian coals, which have a very low content of iron and ash (http: //www.up-pro .m / library / production management / system s / kremnij-kmchkov.html).
  • the disadvantages of this method is the high cost of Colombian coal due to transportation costs.
  • a method of obtaining briquetted mixture to obtain silicon (patent RU 2528666, ⁇ 01 ⁇ / 025, published on 27.05.2014), which includes mixing silica raw materials and carbonaceous substances of plant origin (sawdust, wood waste, etc.), their briquetting to obtain briquettes that are subjected to thermal pyrolysis without oxygen access to full yield of pyrogas.
  • the disadvantage is low strength, low fixed carbon and high costs for obtaining briquettes.
  • a method of obtaining carbonizate (Rexil) (patent KZ 23615, ⁇ 10 ⁇ 57 / 00, ⁇ 10 ⁇ 55 / 00, publ. 12/15/2010) from nonsteped coal, which is subjected to heat treatment at high temperature in an inert atmosphere without air.
  • the disadvantage of this method is the need for the selection of raw materials for the production of carbonizate, namely, low-ash coal with a low content of harmful impurities, which, after heat treatment, are completely converted into carbonizate.
  • a method of obtaining a mixture for melting pure silicon (patent RU 2424341, ⁇ 22 ⁇ / 04, ⁇ 01 ⁇ / 025, published on July 20, 2011), consisting in mixing amorphous silicon dioxide with carbon-containing reducing agent in the form of carbon black in a ratio of 1: 1.5 and silica gel with the subsequent manufacture of granules or briquettes of various shapes, which are dried and fired at temperatures of 900-1200 ° C.
  • the disadvantage of this method of obtaining the mixture is the high cost of carbon black, the increased yield of volatile silicon monoxide SiO.
  • the disadvantage is the high ash content and undesirable impurities, in particular, iron, which limits the use of briquettes-reducing agents in the production of high-grade technical silicon.
  • the raw material used coal fraction 20-70 mm, the air supply is carried out through a layer of coal with a specific flow rate of 70-99.5 m 3 / (m 2 h), depending on the grade of coal.
  • the method allows to obtain a solid product with higher strength, lower ash content, as well as a larger average size of the piece with a simultaneous increased yield of the product (patent RU 2275407, ⁇ 10 ⁇ 49 / 02, ⁇ 10 ⁇ 53 / 00, publ. April 27, 2006).
  • a disadvantage of the known technical solution is the presence of the mineral part in large pieces of heat-treated coal, polluting the final product, which limits their use in the production of silicon.
  • a known method of producing semi-coke includes the steps of heating, drying and carbonizing solid carbonaceous raw materials using air blast, to which is added a combustible gas having an outlet temperature of the apparatus at a concentration not exceeding the lower gas ignition limit.
  • a combustible gas having an outlet temperature of the apparatus at a concentration not exceeding the lower gas ignition limit.
  • the amount of added gas is 8-10% of the volume of the resulting combustible gas.
  • the carbonization temperature is 920-950 ° C.
  • the technical result is an improvement in the quality of semi-coke due to a decrease in the volatile yield in the product, an increase in the output of semi-coke by about 5–6%, and a reduction in the processing time of the raw material (patent RU 2169166, ⁇ 10 ⁇ 49 / 04, publ. 20.06.2001).
  • the disadvantage of the analogue is that iron compounds are present in the mineral part, which degrade the quality of the resulting technical silicon.
  • the closest in technical essence is a method of processing coal crushed to 10 mm, which is carried out by simultaneous thermo-oxidative treatment of coal at a temperature of 700-950 ° C due to partial oxidation of coal by air and separation of the mineral part of coal, which is heavier than coal. Blowing air on fluidization layer serves in the amount of 2500-4200 m3 / (m2hch). Fine coal, steam-gas products of thermal decomposition of coal, as well as coke gasification products are partially burned in a fluidized bed, ensuring its working temperature. Heavier particles of rock settle in the lower part of the fluidized bed and are removed from the apparatus through a failed grate. Combustion products are fed to the waste heat boiler to generate heat energy.
  • the invention allows to obtain from high-ash coal high-energy low-ash heat-treated solid fuel without preliminary enrichment of the original coal (patent RU2401295, ⁇ 10 ⁇ 49 / 10, publ. 10.10.2010).
  • the disadvantage of the prototype is not sufficiently effective separation of coal from rock particles and a high iron content, which limits the use of reducing briquettes in obtaining technical grade silicon.
  • the objective of the proposed technical solution is to create a method for producing a reducing agent for the production of silicon, which makes it possible to replace the scarce and expensive reducing agents used in the production of high-quality silicon.
  • the technical result when using the invention is to reduce the iron content in the reducing agent for the production of high quality technical silicon.
  • the method of processing carbon-containing raw materials to obtain a reducing agent for the production of technical silicon includes heat treatment of carbon-containing raw materials in a fluidized bed at a temperature of 700-850 ° C by means of high-speed blowing with a mixture of air and water vapor to ensure the transition of iron-containing compounds into carbon-containing raw materials into magnetic cooling the resulting reducing agent and its subsequent magnetic separation for 100- 120 hours immediately after the cooling stage, while the magnetic field induction is at least 1.1 Tl.
  • the initial carbonaceous raw material contains iron mainly in the form of pyrite, marcasite, siderite, and hematite.
  • iron is represented by hydroxides in the composition of clay minerals. These minerals in the process of obtaining semi-coke from brown coal are transferred to the composition of the final material and undergo phase transformations depending on the conditions of the redox processes at high temperatures.
  • Hematite and magnetite (Ge 2 0z, Fe 3 0 4 ).
  • iron oxide is obtained in a fine-crystalline state, and easily turns into Fe.
  • the transition zone of FeO to Fe practically merges with the zone of Fe 3 0 4 - FeO. Determined that The rates of the reaction Fe 2 0 3 - Fe 3 0 4 and Fe 3 0 4 - FeO at temperatures of 700 - 750 ° ⁇ are close.
  • FeO + CO Fe + C0 2 (6)
  • FeO + ⁇ Fe + ⁇ (7) o.
  • the process of iron reduction from oxides proceeds stepwise by successive transition from higher to lower oxides according to the scheme Fe 2 0 - Fe 3 0 - FeO - Fe (above 570 ° C) or Fe 2 0 - Fe 3 0 - Fe (below 570 ° C).
  • magnetite As an intermediate oxide stage, has a composition that differs noticeably from 15 stoichiometric. Analysis of the reduction products showed that there is a whole set of magnetites with different stoichiometry. The appearance of non-stoichiometric magnetite at low temperatures and its absence at high temperatures for the recovery of hematite is evidence of the existence of a limiting effect of solid-phase processes in the reduction products.
  • the rate of reduction depends on the nature of the oxide, the nature and properties of the reducing agent, for example, lignite and its derivatives (semi-coke). So, when creating good contact of oxides with carbon of semi-coke, an avalanche increase in the rate of 25 reduction is observed.
  • the efficiency of the process when using the formed coke during the carbonization of brown coals, will depend on the contact between the coke and the oxide being reduced, which is in intergrowth with carbon.
  • the recovery process is also affected by the reactivity of the char coal semi-coke and its volatile content. components.
  • a carbon-containing raw material for the production of the reducing agent can be used any brown coal.
  • brown coal of the Kansk-Achinsk basin due to significant reserves (estimated resources - 309.9 billion, tons, or 23.4% of Russia's coal reserves), low ash content (3.4 - 22.3%) and low iron content .
  • the method is as follows. Carbon-containing raw materials (lignite) with a particle size of up to 10 mm are fed by a screw to the gas distribution grid. Coal is subjected to heat treatment (coking) in a fluidized bed at a temperature of 700-850 ° C. Coal fluidization is carried out by a mixture of air and water vapor, which are fed under the gas distribution grid. The supply of water vapor under the grill prevents it from slagging when the temperature conditions of the process are disturbed. Particles of the original coal entering the lower part of the fluidized bed are subjected to high-speed heating, during which water vapor, tar and decomposition gases are emitted from them.
  • each particle of coal is surrounded by a cloud of protective atmosphere that prevents access of air oxygen to its surface. Combustion of released gases and vapors occurs at the periphery of the gas cloud.
  • the surface of the coal particles is not exposed to ashing with oxygen from the air, which provides the necessary level of carbon-reducing agent (yield).
  • the grinding of particles is accompanied by a decrease in their apparent density due to the release of moisture and resin from the particles of pores. Therefore, the crushed and lightened particles of the formed coke are moved to the upper part of the fluidized bed, where the semi-coking proceeds, during which the decomposition gases and resin vapors flow from them, but not as violently as in the lower part of the fluidized bed.
  • the gaseous medium consists of combustion products with an admixture of semi-coking gas.
  • the oxygen content in this medium is low, and therefore, the ashing of the surface of the particles of the formed char does not occur.
  • Low-caloric gas coming out of the fluidized bed enters the separation space of the apparatus. At the same time, large particles of semi-coke carried away from the layer fall back into the fluidized bed, and the gas leaves the apparatus and is cleaned of semi-coke dust in the cyclone. Semi-coke dust is attached to the semi-coke discharged from the apparatus, and the resulting low-calorie gas is burned in the furnace of the recovery boiler.
  • a further process of magnetic separation in the separator reduces the iron content to an acceptable level that ensures high quality of the reducing agent.
  • Example 1 To obtain a reducing agent used brown coal Berezovsky field supplied to the fluidized bed boiler. The material was processed at various temperature ranges: 550-700, 700-850 and above 850 ° C. At temperatures of 550-700 ° C, a reducing agent (semi-coke) was obtained with an insufficient degree of pyrolysis, a high content of volatiles, and a low magnetic susceptibility.
  • Example 2 Immediately after pyrolysis, the maximum decrease in the iron content in the carbon material (up to 0.11 mass%) was observed after its passage through the magnetic separator. After 5 days, the efficiency of iron separation was reduced to 0.15 mass%. With separation of the pyrolyzed product with a shelf life of less than 100 hours, the efficiency of iron separation was less than 0.11 mass%.
  • the efficiency of iron extraction depended on the magnitude of the magnetic field induction. There is an optimal level of magnitude of magnetic induction, with a decrease in which the efficiency of separation of magnetic fractions decreases. An excessively high level of magnetic induction is not economically viable as the cost of equipment increases. With a low magnetic induction, the iron content in the magnetized reducing agent increases.
  • Example 3 The resulting reducing agent was subjected to separation in a magnetic field. When the magnitude of the magnetic induction above 1.1 T, the iron content in the magnetized semi-coke reached 0.11 mass%. With a lower magnetic induction (0.8 T), the iron content was 0.2 mass%.

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Combustion & Propulsion (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Dispersion Chemistry (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
  • Silicon Compounds (AREA)

Abstract

Изобретение относится к области металлургии, в частности, технологии производства восстановителей для получения технического 5 кремния высокой чистоты. Способ переработки углеродсодержащего сырья с получением восстановителя для производства технического кремния, включающий термообработку углеродсодержащего сырья в кипящем слое при температуре 700-850 оС посредством скоростного дутья смесью воздуха и водяного пара с обеспечением перехода железосодержащих 10 соединений в углеродсодержащем сырье в магнитную форму, охлаждение полученного восстановителя и его последующую магнитную сепарацию в течение 100-120 часов непосредственно после стадии охлаждения, при величине индукции магнитного поля не менее 1,1 Тл. Технический результат заключается в снижении содержания железа в восстановителе 15 для производства технического кремния высокого качества.

Description

Способ получения восстановителя для производства технического кремния
Изобретение относится к области металлургии, в частности, технологии производства восстановителей для получения технического кремния высокой чистоты.
Известен способ производства кремния, включающий в себя дозирование, смешение, загрузку и проплавление в электропечи шихты из кварцита и древесного угля (Рагулина Р. И. Емлин Б. И. Электротермия кремния и силумина. М: Металлургия, 1972, с. 240). Однако такой способ производства связан с расходом крайне дефицитного и дорогого вида сырья - древесного угля. Кроме того, такой способ сопровождается исключительно большими потерями восстановителя. Последнее объясняется тем, что древесный уголь очень непрочен и при введении в шихту и, особенно, при ее перегрузках интенсивно дробится и истирается.
Известен способ производства кремния, включающий в себя дозирование, смешение, загрузку и проплавление в электропечи шихты из кварцита и колумбийских углей, которые имеют очень низкое содержание железа и золы (http://www.up-pro .m/library/production management/ system s/kremnij -kmchkov.html) . Недостатками данного способа является высокая стоимость колумбийских углей из-за транспортных расходов.
Известен способ получения брикетированной смеси для получения кремния (патент RU 2528666, С01ВЗЗ/025, опубл. 27.05.2014 г.), включающий в себя смешение кремнеземсодержащего сырья и углеродосодержащего вещества растительного происхождения (опилки, отходы деревообработки и т.д.), их брикетирование для получения брикетов, которые подвергают термическому пиролизу без доступа кислорода до полного выхода пирогаза. Недостатком является низкая прочность, низкий фиксированный углерод и высокие затраты на получение брикетов.
Известен способ получения карбонизата (рексил) (патент KZ 23615, С10В57/00, С10В55/00, опубл. 15.12.2010 г.) из неспекаемых каменных углей, которые подвергаются термической обработке при высокой температуре в инертной атмосфере без доступа воздуха. Недостатком данного способа является необходимость подбора исходного сырья для получения карбонизата, а именно, малозольных каменных углей с низким содержанием вредных примесей, которые после термообработки полностью переходят в карбонизат.
Известен способ получения шихты для выплавки чистого кремния (патент RU 2424341, С22СЗЗ/04, С01ВЗЗ/025, опубл. 20.07.2011 г.), заключающийся в смешении аморфного диоксида кремния с углеродсодержащим восстановителем в виде сажи в соотношении 1 : 1,5 и геля кремниевой кислоты с последующим изготовлением гранул или брикетов различной формы, которые сушат и обжигают при температурах 900-1200 °С. Недостатком такого способа получения шихты является высокая стоимость сажи, повышенный выход летучего монооксида кремния SiO.
Известен способ брикетирования полукокса (патент RU 2376342, C10L5/12, опубл. 20.12.2009 г.), преимущественно буроугольного, предусматривающего стадии подготовки исходных компонентов: измельчение полукокса до размеров 0-7мм, смешение полукокса с гашеной известью с водоизвестковым отношением 3 : 1 или 5: 1 , прессование, пропитку брикетов жидким стеклом и сушку.
Недостатком является высокое содержание золы и нежелательных примесей, в частности, железа, что ограничивает объемы применение брикетов-восстановителей при получении технического кремния высших сортов.
Известен способ, включающий термообработку слоя угля в вертикальном аппарате шахтного типа при розжиге со стороны, противоположной подаче воздуха. В качестве сырья используют уголь фракции 20-70 мм, подачу воздуха осуществляют через слой угля с удельным расходом 70-99,5 м 3 /(м 2 ч) в зависимости от марки угля. Способ позволяет получить твердый продукт с более высокой прочностью, низкой зольностью, а также более крупный средний размер куска с одновременным увеличенным выходом продукта (патент RU 2275407, С10В49/02, С10В53/00, опубл. 27.04.2006 г.).
Недостатком известного технического решения является наличие минеральной части в крупных кусках термообработанного угля, загрязняющих конечный продукт, что ограничивает их применение в производстве кремния.
Известен способ получения полукокса, включающий стадии нагрева, сушки и карбонизации твердого углеродсодержащего сырья с использованием воздушного дутья, к которому добавляют горючий газ, имеющий температуру выхода из аппарата, в концентрации, не превышающей нижний предел воспламенения газа. Предпочтительно количество добавляемого газа составляет 8-10% от объема получаемого горючего газа. Температура карбонизации составляет 920-950°С. Технический результат - повышение качества полукокса за счет снижения выхода летучих в продукте, увеличение выхода полукокса примерно на 5- 6%, сокращение времени обработки сырья (патент RU 2169166, С10В49/04, опубл. 20.06.2001 г.).
Недостатком аналога является то, что в минеральной части присутствуют соединения железа, которые ухудшают качество получаемого технического кремния.
Наиболее близким по технической сущности является способ переработки измельченного до 10 мм угля, который осуществляют путем одновременной термоокислительной обработки угля при температуре 700-950°С за счет частичного окисления угля воздухом и сепарации минеральной части угля, более тяжелой, чем уголь. Дутьевой воздух на псевдоожижение слоя подают в количестве 2500-4200 мЗ/(м2хч). Мелкодисперсный уголь, парогазовые продукты термического разложения угля, а также продукты газификации кокса частично сгорают в кипящем слое, обеспечивая его рабочую температуру. Более тяжелые частицы породы оседают в нижней части псевдоожиженного слоя и удаляются из аппарата через провальную колосниковую решетку. Продукты сгорания подаются в котел-утилизатор на генерацию тепловой энергии. Изобретение позволяет получить из высокозольных углей высококалорийное низкозольное термообработанное твердое топливо без предварительного обогащения исходного угля (патент RU2401295, С10В49/10, опубл. 10.10.2010 г.).
Недостатком прототипа является недостаточно эффективное отделение угля от частиц породы и высокое содержание железа, что ограничивает применение брикетов-восстановителей при получении технического кремния высших сортов.
Задачей предлагаемого технического решения является создание способа получения восстановителя для производства кремния, позволяющего заменить дефицитные и дорогие восстановители, применяемые при производстве кремния высокого качества.
Технический результат при использовании изобретения заключается в снижении содержания железа в восстановителе для производства технического кремния высокого качества.
Указанный технический результат достигается тем, что способ переработки углеродсодержащего сырья с получением восстановителя для производства технического кремния включает термообработку углеродсодержащего сырья в кипящем слое при температуре 700-850 °С посредством скоростного дутья смесью воздуха и водяного пара с обеспечением перехода железосодержащих соединений в углеродсодержащем сырье в магнитную форму, охлаждение полученного восстановителя и его последующую магнитную сепарацию в течение 100- 120 часов непосредственно после стадии охлаждения, при этом индукция магнитного поля составляет не менее 1,1 Тл.
Чем ниже содержание минеральной части в исходных углях и концентрация железа в ней, тем выше вероятность получения продукта с низким содержанием железа. Поэтому использование низкозольных, с малым содержанием железа (не более 5%), недорогих бурых углей способствует достижению указанного результата.
В исходном углеродсодержащем сырье железо содержится, главным образом, в виде пирита, марказита, сидерита и гематита. В легких фракциях железо представлено гидроксидами в составе глинистых минералов. Указанные минеральные вещества в процессе получения полукокса из бурых углей переходят в состав конечного материала и претерпевают фазовые превращения в зависимости от условия протекания окислительно- восстановительных процессов при высоких температурах.
Так, присутствующий в исходном угле пирит (марказит) FeS2- дисульфид железа при нагревании распадается на сульфид железа и серу. Реакции, протекающие при нагревании сульфида железа в кислороде:
4FeS + 702 2Fe203 + 4S02 (1) 3Fe203 + Н2 = 2 Fe304 + Н20 (2) Fe203 + 4Н2 = 3Fe + 4Н20 (3)
Сидерит (шпатовый железняк) содержит железо главным образом в виде карбоната (ГеСОз). Под влиянием высоких температур, удаляющейся углекислый газ делает материал пористым, при этом он легко поддается восстановлению .
Гематит и магнетит (Ге20з, Fe304). При восстановлении гематита и магнетита при нагревании с углеродом оксид железа получается в мелкокристаллическом состоянии, и легко превращается в Fe. Зона перехода FeO в Fe практически сливается с зоной Fe304 - FeO. Установлено, что скорости протекания реакции Fe203 - Fe304 и Fe304 - FeO при температурах 700 - 750 °С близки.
Процесс восстановления оксидов железа:
5 3Fe203 + СО = 2 Fe304 + С02 (4)
Fe304 + СО = 3FeO + С02 (5)
FeO + СО = Fe + С02 (6)
FeO + С = Fe + СО (7) ю Процесс восстановления железа из оксидов протекает ступенчато путем последовательного перехода от высших оксидов к низшим по схеме Fe20 — Fe30 — FeO— Fe (выше 570 °C) или Fe20 — Fe30 — Fe (ниже 570 °C). При низкотемпературном восстановлении гематита (<800 °С) магнетит, как промежуточная оксидная стадия, имеет состав, заметно отличающийся от 15 стехиометрического. Анализ продуктов восстановления показал, что существует целый набор магнетитов с различной стехиометрией. Появление нестехиометрического магнетита при низких температурах и его отсутствие при высоких температурах восстановления гематита является подтверждением существования лимитирующего действия твердофазных 20 процессов в продуктах восстановления.
Скорость восстановления зависит от природы оксида, природы и свойств восстановителя которым, например, является бурый уголь и его производные (полукокс). Так, при создании хорошего контакта оксидов с углеродом полукокса наблюдается лавинообразное нарастание скорости 25 восстановления. Таким образом, при использовании образованного полукокса в процессе карбонизации бурых углей эффективность процесса, как и при любой твердофазной реакции, будет зависеть от контакта между полукоксом и восстанавливаемым оксидом, который находится в сростках с углеродом. Также на процесс восстановления влияет реакционная зо способность полукокса бурого угля и содержание в нем летучих компонентов. В качестве углеродсодержащего сырья для производства восстановителя может быть использован любой бурый уголь. Однако наиболее перспективным является бурый уголь Канско-Ачинского бассейна ввиду значительных запасов (прогнозные ресурсы - 309,9 млрд, т или 23,4 % от запасов угля России), низкой зольности (3,4 - 22,3 %) и незначительного содержания железа.
Известно, что лучше всего подвергаются магнитному обогащению материалы, содержащие примеси железа в виде магнетита Fe30 который обладает сильными магнитными свойствами. В предлагаемом техническом решении реакции восстановления оксидов железа до магнетита (и/или любой другой магнитной формы перерабатываемого у гл ер о дсо держащего сырья ) протекают при нагреве углеродсодержащего сырья, например, бурого угля, в кипящем слое при температурах 700 - 850 °С, образуя восстановитель (полукокс), который имеет в совокупности следующие свойства (состав, масс
%):
зола (Ad) 5,0 - 8,0 %;
содержание Fe203 в золе 0,8 - 1,2 %;
летучие вещества (Vdaf) 13,0 - 15,5 %;
фиксированный углерод (С) 75,0 - 80,0 %;
реакционная способность не менее 8,1 см /(гхс);
удельное электросопротивление не менее 1,37x 103 Омхсм;
удельная площадь 120-500 м2/г.
Способ осуществляют следующим образом. Углеродсодержащее сырье (бурый уголь) крупностью до 10 мм подают шнеком на газораспределительную решетку. Уголь подвергается термообработке (полукоксованию) в кипящем слое при температуре 700-850°С. Псевдоожижение угля осуществляется смесью воздуха и водяного пара, которые подаются под газораспределительную решетку. Подача водяного пара под решетку предотвращает ее шлакование при нарушениях температурного режима процесса. Поступающие в нижнюю часть кипящего слоя частицы исходного угля подвергаются скоростному нагреву, в ходе которого из них выделяются пары воды, смолы и газы разложения. При этом каждая частица угля окружена облаком защитной атмосферы, препятствующей доступу кислорода воздуха к ее поверхности. Горение выделяющихся газов и паров осуществляется на периферии газового облака. Тем самым, в нижней части кипящего слоя поверхность частиц угля не подвергается озолению кислородом воздуха, что обеспечивает необходимый уровень содержания углерода-восстановителя (выход годного).
В процессе скоростного нагрева происходит интенсивное измельчение частиц угля в результате их термодеструкции и разрушения в процессе соударений. При этом обеспечивается хороший контакт оксидов железа с углеродом, обуславливающий высокие скорости их восстановления и переводу соединений железа в углеродсодержащем сырье в магнитные формы.
Измельчение частиц сопровождается уменьшением их кажущейся плотности вследствие выделения из пор частиц паров влаги и смолы. Поэтому измельченные и облегченные частицы образовавшегося полукокса перемещаются в верхнюю часть кипящего слоя, где продолжается полукоксование, в ходе которого протекает выделение из них газов разложения и паров смолы, но не так бурно, как в нижней части кипящего слоя.
Если в нижней части кипящего слоя частицы угля находятся в паровоздушной среде, содержащей значительное количество кислорода, то в верхней части газовая среда состоит из продуктов сгорания с примесью газа полукоксования. Содержание кислорода в этой среде невелико и поэтому озоления поверхности частиц образующегося полукокса не происходит.
В верхней части кипящего слоя под действием паров воды протекает активация полукокса, в ходе которой увеличивается поверхность полукокса и он становится более активным в химических реакциях взаимодействия. Вместе с углем в нижнюю часть кипящего слоя попадает порода и сростки угля, которые вследствие их повышенной плотности удаляются из кипящего слоя на газораспределительную решетку и периодически с нее выгружаются.
Выходящий из кипящего слоя низкокалорийный газ поступает в сепарационное пространство аппарата. При этом унесенные из слоя крупные частицы полукокса выпадают обратно в кипящий слой, а газ выходит из аппарата и очищается от полукоксовой пыли в циклоне. Полукоксовая пыль присоединяется к выгруженному из аппарата полукоксу, а образующийся низкокалорийный газ, сжигается в топке котла утилизатора.
Дальнейший процесс магнитной сепарации в сепараторе снижает содержание железа до приемлемого уровня, обеспечивающего высокое качество восстановителя.
Пример 1. Для получения восстановителя использовали бурый уголь Березовского месторождения, подаваемый в котел кипящего слоя. Материал обрабатывался при различных температурных интервалах: 550- 700, 700-850 и выше 850 °С. При температурах 550-700 °С получали восстановитель (полукокс) с недостаточной степенью пиролиза, высоким содержанием летучих и низкой магнитной восприимчивостью.
При температурах выше 850 °С падал выход годного. Поэтому оптимальным следует считать температурный диапазон от 700-850 °С.
Эксперименты показали, что в процессе длительного хранения пиролизованного полукокса бурого угля снижалась эффективность последующего отделения железосодержащей магнитной фракции от полукокса бурого угля.
Пример 2. Непосредственно после пиролиза отмечалось максимальное снижение содержания железа в углеродном материале (до 0,11 масс %) после его прохождения через магнитный сепаратор. Спустя 5 суток эффективность отделения железа уменьшалась до 0,15 масс %. При сепарировании пиролизованного продукта со сроком хранения менее 100 часов, эффективность отделения железа составила менее 0,11 масс %.
Эффективность извлечения железа зависела от величины индукции магнитного поля. Существует оптимальный уровень величины магнитной индукции, со снижением которого эффективность отделения магнитных фракций падает. Чрезмерно высокий уровень индукции магнитного поля экономически нецелесообразен, поскольку растет стоимость оборудования. При низкой величине магнитной индукции увеличивается содержание железа в отмагниченном восстановителе
Пример 3. Полученный восстановитель подвергали сепарации в магнитном поле. При величине магнитной индукции выше 1,1 Тл достигли содержание железа в отмагниченном полукоксе 0,11 масс %. При более низкой величине магнитной индукции (0,8 Тл) содержание железа составляло 0,2 масс %.

Claims

ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ
1. Способ переработки углеродсодержащего сырья с получением восстановителя для производства технического кремния, включающий термообработку углеродсодержащего сырья в кипящем слое при температуре 700-850 °С посредством скоростного дутья смесью воздуха и водяного пара с обеспечением перехода железосодержащих соединений в углеродсодержащем сырье в магнитную форму, охлаждение полученного восстановителя и его последующую магнитную сепарацию в течение 100- 120 часов непосредственно после стадии охлаждения, при величине индукции магнитного поля не менее 1, 1 Тл.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве углеродсодержащего сырья используют бурый уголь с содержанием железа в золе не более 5%.
PCT/RU2018/050136 2017-11-20 2018-11-06 Способ получения восстановителя для производства технического кремния WO2019098890A1 (ru)

Priority Applications (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP18879648.6A EP3715439A4 (en) 2017-11-20 2018-11-06 PRODUCTION PROCESS OF A REDUCER FOR THE PRODUCTION OF TECHNICAL SILICON
EA202091272A EA202091272A1 (ru) 2017-11-20 2018-11-06 Способ получения восстановителя для производства технического кремния

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2017140381A RU2666420C1 (ru) 2017-11-20 2017-11-20 Способ получения восстановителя для производства технического кремния
RU2017140381 2017-11-20

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2019098890A1 true WO2019098890A1 (ru) 2019-05-23

Family

ID=63460072

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/RU2018/050136 WO2019098890A1 (ru) 2017-11-20 2018-11-06 Способ получения восстановителя для производства технического кремния

Country Status (4)

Country Link
EP (1) EP3715439A4 (ru)
EA (1) EA202091272A1 (ru)
RU (1) RU2666420C1 (ru)
WO (1) WO2019098890A1 (ru)

Families Citing this family (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2713143C1 (ru) * 2019-05-15 2020-02-03 Общество с ограниченной ответственностью "Объединенная Компания РУСАЛ Инженерно-технологический центр" Углеродистый восстановитель для производства технического кремния и способ его получения

Citations (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4052170A (en) * 1976-07-09 1977-10-04 Mobil Oil Corporation Magnetic desulfurization of airborne pulverized coal
RU2073061C1 (ru) * 1992-06-05 1997-02-10 Рейнгольд Христианович Мерц Способ получения полукокса из бурых и каменных углей
RU2169166C1 (ru) 2000-07-06 2001-06-20 ЗАО "Карбоника-Ф" Способ получения полукокса
RU2275407C1 (ru) 2004-12-03 2006-04-27 Закрытое Акционерное Общество "Карбоника-Ф" Способ получения металлургического полукокса
RU2285715C1 (ru) * 2005-07-29 2006-10-20 Общество С Ограниченной Ответственностью "Сибтермо" Способ получения металлургического среднетемпературного кокса
RU2376342C1 (ru) 2008-07-09 2009-12-20 Сергей Романович Исламов Способ брикетирования полукокса
RU2401295C1 (ru) 2009-08-26 2010-10-10 Сергей Романович Исламов Способ переработки угля
RU2424341C2 (ru) 2009-03-03 2011-07-20 Российская Академия сельскохозяйственных наук Государственное научное учреждение Всероссийский научно-исследовательский институт электрификации сельского хозяйства (ГНУ ВИЭСХ РОССЕЛЬХОЗАКАДЕМИИ) Шихта для выплавки чистого металлического кремния
RU2528666C2 (ru) 2012-11-16 2014-09-20 Закрытое акционерное общество "Группа компании "Титан" Брикетированная смесь для получения кремния и способ ее приготовления

Family Cites Families (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
OA12041A (en) * 1999-01-12 2006-05-02 Falconbridge Ltd Fluidized bed reduction of laterite fines with reducing gases generated in situ.
RU2364737C1 (ru) * 2007-11-13 2009-08-20 Объединенный институт высоких температур Российской Академии Наук (ОИВТ РАН) Способ комплексного использования твердых топлив в энергетических установках комбинированного цикла с совместным производством энергии и побочной товарной продукции в виде жидких и твердых топлив с улучшенными потребительскими свойствами
RU2518624C2 (ru) * 2012-07-27 2014-06-10 Сергей Романович Исламов Способ термического обогощения угля и устройство для осуществления способа

Patent Citations (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4052170A (en) * 1976-07-09 1977-10-04 Mobil Oil Corporation Magnetic desulfurization of airborne pulverized coal
RU2073061C1 (ru) * 1992-06-05 1997-02-10 Рейнгольд Христианович Мерц Способ получения полукокса из бурых и каменных углей
RU2169166C1 (ru) 2000-07-06 2001-06-20 ЗАО "Карбоника-Ф" Способ получения полукокса
RU2275407C1 (ru) 2004-12-03 2006-04-27 Закрытое Акционерное Общество "Карбоника-Ф" Способ получения металлургического полукокса
RU2285715C1 (ru) * 2005-07-29 2006-10-20 Общество С Ограниченной Ответственностью "Сибтермо" Способ получения металлургического среднетемпературного кокса
RU2376342C1 (ru) 2008-07-09 2009-12-20 Сергей Романович Исламов Способ брикетирования полукокса
RU2424341C2 (ru) 2009-03-03 2011-07-20 Российская Академия сельскохозяйственных наук Государственное научное учреждение Всероссийский научно-исследовательский институт электрификации сельского хозяйства (ГНУ ВИЭСХ РОССЕЛЬХОЗАКАДЕМИИ) Шихта для выплавки чистого металлического кремния
RU2401295C1 (ru) 2009-08-26 2010-10-10 Сергей Романович Исламов Способ переработки угля
RU2528666C2 (ru) 2012-11-16 2014-09-20 Закрытое акционерное общество "Группа компании "Титан" Брикетированная смесь для получения кремния и способ ее приготовления

Also Published As

Publication number Publication date
EP3715439A4 (en) 2021-09-15
EA202091272A1 (ru) 2020-08-26
EP3715439A1 (en) 2020-09-30
RU2666420C1 (ru) 2018-09-07

Similar Documents

Publication Publication Date Title
US8394240B2 (en) Process for treating bituminous coal by removing volatile components
RU2610082C2 (ru) Способ получения синтетического газа
AU2019254838B2 (en) Method of producing solid composites
WO2001010978A1 (fr) Procede de traitement de dechets combustibles
MX2013001378A (es) Metodo y aparato para co-produccion de arrabio y gas de sintesis de alta calidad.
JP6441324B2 (ja) 石炭の処理
CN111763791A (zh) 一种含铁赤泥煤基直接还原工艺及系统
SU1012797A3 (ru) Способ восстановлени железосодержащего материала
WO2019098890A1 (ru) Способ получения восстановителя для производства технического кремния
Sheng et al. Transformation behaviors of excluded pyrite during O2/CO2 combustion of pulverized coal
CN113684336A (zh) 一种铁矿石煤基逐级增氧-分段增氢回转窑直接还原工艺
CN210916204U (zh) 一种铁矿石回转窑煤基氢冶金装置
EA041223B1 (ru) Способ получения восстановителя для производства технического кремния
KR0178327B1 (ko) 용광로용 코크스 제조 방법
RU2718051C1 (ru) Способ окислительной торрефикации биоотходов в кипящем слое
US3753683A (en) Method and apparatus for carbonizing and desulfurizing coal-iron compacts
JP2012143676A (ja) 木質バイオマスの利用方法
Song et al. Dust removal ash coupled with high-temperature exhaust gas to produce energy gas CO and remove the heavy metals synchronously
Guan et al. Lignite thermal upgrading and its effect on surface properties
US4288293A (en) Form coke production with recovery of medium BTU gas
Dwivedi et al. Experimental study on pyrolysis of coal by thermo gravimetric analysis (TGA) under different temperature conditions
KR20160043098A (ko) 탄소 운반체를 기화시키기 위한 그리고 생성된 가스를 추가 가공하기 위한 방법 및 시스템
CZ305766B6 (cs) Způsob výroby kusového polokoksu
JPH0689334B2 (ja) コ−クス製造法
RU2809917C1 (ru) Применение сахара-песка в качестве связующего при производстве активированного угля

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 18879648

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2018879648

Country of ref document: EP

Effective date: 20200622