WO2019027144A1 - Dc-dc 전압 컨버터 및 전압 레귤레이터를 갖는 차량 전기 시스템을 위한 진단 시스템 - Google Patents

Dc-dc 전압 컨버터 및 전압 레귤레이터를 갖는 차량 전기 시스템을 위한 진단 시스템 Download PDF

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케이. 케트랙커피가
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주식회사 엘지화학
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Definitions

  • the present invention relates to a diagnostic system for a vehicle electrical system having a DC-DC voltage converter and a voltage regulator.
  • a DC-DC voltage converter receives an input voltage and generates an output voltage having a level different from the received input voltage.
  • the DC-DC voltage converter may include at least one switch.
  • Such a switch provided in the DC-DC voltage converter may be opened to block the overvoltage from being applied to the system when an overvoltage condition of the DC-DC voltage converter is detected.
  • the inventors of the present invention have recognized the need for an improved diagnostic system for a vehicle electrical system having a DC-DC voltage converter and a voltage regulator.
  • the inventors of the present invention have developed an improved diagnostic system for a vehicle electrical system having a DC-DC voltage converter and a voltage regulator utilizing first and second voltage regulator monitoring applications that can individually detect the overvoltage condition of the voltage regulator And the need for
  • a diagnostic system for a vehicle electrical system having a DC-DC voltage converter and a voltage regulator in accordance with an embodiment of the present invention is provided.
  • the DC-DC voltage converter includes a DC-DC voltage converter control circuit coupled between the high voltage switch and the low voltage switch.
  • the voltage regulator includes first and second output terminals for outputting first and second voltages, respectively.
  • the diagnostic system includes a microcontroller having a microprocessor and a first analog-to-digital converter.
  • the microprocessor includes first and second voltage regulator monitoring applications and first and second diagnostic handler applications.
  • the first analog-to-digital converter measures the first voltage of the voltage regulator at a first time and generates a first voltage value based on the first voltage.
  • the first voltage regulator monitoring application sets a first voltage regulator state flag equal to a first fault value when the first voltage value is greater than the first maximum voltage value.
  • the first diagnostic handler application switches the high voltage switch and the low voltage switch to the open operating state when the first voltage regulator state flag is equal to the first fault value.
  • the first analog-to-digital converter measures the first voltage at a second time and generates a second voltage value based on the first voltage.
  • the second voltage regulator monitoring application sets a second voltage regulator state flag equal to the second fault value when the second voltage value is less than the first minimum voltage value.
  • the second diagnostic handler application switches the high voltage switch and the low voltage switch to the open operating state when the second voltage regulator state flag is equal to the second fault value.
  • the microcontroller may further include a second analog-to-digital converter, and the microprocessor further includes third and fourth voltage regulator monitoring applications and third and fourth diagnostic handler applications.
  • the second analog-to-digital converter measures the second voltage of the voltage regulator at a third time and generates a third voltage value based on the second voltage.
  • the third voltage regulator monitoring application sets a third voltage regulator state flag equal to the third fault value when the third voltage value is greater than the second maximum voltage value.
  • the third diagnostic handler application switches the high voltage switch and the low voltage switch to an open operation state when the third voltage regulator state flag is equal to the third failure value.
  • the second analog-to-digital converter measures the second voltage of the voltage regulator at a fourth time and generates a fourth voltage value based on the second voltage.
  • the fourth voltage regulator monitoring application sets a fourth voltage regulator state flag equal to the fourth fault value if the fourth voltage value is less than the second minimum voltage value.
  • the fourth diagnostic handler application switches the high voltage switch and the low voltage switch to an open operation state when the fourth voltage regulator state flag is equal to the fourth fault value.
  • the first fault value has a Hamming distance of at least 4 from the second fault value.
  • the third fault value has a Hamming distance of at least 4 from the fourth fault value.
  • the first voltage is substantially 5Vdc when the voltage regulator is operating
  • the second voltage is substantially 3.3Vdc when the voltage regulator is operating.
  • a diagnostic system for a vehicle electrical system having a DC-DC voltage converter and a voltage regulator in accordance with another embodiment of the present invention is provided.
  • the DC-DC voltage converter includes a DC-DC voltage converter control circuit coupled between the high voltage switch and the low voltage switch.
  • the voltage regulator includes a first output terminal for outputting a first voltage.
  • the diagnostic system includes a microcontroller having a microprocessor and first and second analog-to-digital converters.
  • the microprocessor includes first and second voltage regulator monitoring applications and first and second diagnostic handler applications,
  • the first analog-to-digital converter measures the first voltage of the voltage regulator at a first time and generates a first voltage value based on the first voltage.
  • the first voltage regulator monitoring application sets a first voltage regulator state flag equal to a first fault value when the first voltage value is greater than the first maximum voltage value.
  • the first diagnostic handler application switches the high voltage switch and the low voltage switch to the open operating state when the first voltage regulator state flag is equal to the first fault value.
  • the second analog-to-digital converter measures the first voltage at a second time and generates a second voltage value based on the first voltage.
  • the second voltage regulator monitoring application sets a second voltage regulator state flag equal to a second fault value when the second voltage value is greater than the second maximum voltage value.
  • the second maximum voltage value is greater than the first maximum voltage value.
  • the second diagnostic handler application switches the high voltage switch and the low voltage switch to the open operating state when the second voltage regulator state flag is equal to the second fault value.
  • microprocessor includes third and fourth voltage regulator monitoring applications and third and fourth diagnostic handler applications.
  • the first analog-to-digital converter measures the first voltage of the voltage regulator at a third time and generates a third voltage value based on the first voltage.
  • the first voltage regulator monitoring application sets a third voltage regulator state flag equal to the third fault value if the third voltage value is less than the first minimum voltage value.
  • the third diagnostic handler application switches the high voltage switch and the low voltage switch to an open operation state when the third voltage regulator state flag is equal to the third fault value.
  • the second analog-to-digital converter measures the first voltage at a fourth time and generates a fourth voltage value based on the first voltage.
  • the fourth voltage regulator monitoring application sets a fourth voltage regulator state flag equal to a fourth fault value if the fourth voltage value is less than the second minimum voltage value and the second minimum voltage value is equal to the first minimum voltage Value.
  • the fourth diagnostic handler application switches the high voltage switch and the low voltage switch to the open operation state when the fourth voltage regulator state flag is equal to the fourth fault value.
  • the first fault value has a Hamming distance of at least 4 from the second fault value.
  • the third fault value has a Hamming distance of at least 4 from the fourth fault value.
  • the first voltage is substantially 12 Vdc when the voltage regulator is operating.
  • the first and second voltage regulator monitoring applications that can individually detect the over-voltage condition of the voltage regulator are used to individually detect the over-voltage condition of the DC-DC voltage converter .
  • the present invention it is possible to effectively detect the over-voltage state of a plurality of voltage regulators, thereby improving the accuracy and promptness of over-voltage detection.
  • FIG. 1 is a schematic representation of a vehicle having a diagnostic system for a vehicle electrical system according to an embodiment of the invention.
  • FIG. 2 is a table schematically showing a non-fault value and a fault value used in the diagnostic system of FIG.
  • FIG. 3 is a schematic diagram of first and second analog-to-digital converters provided in a microcontroller used in the diagnosis system of FIG. 1;
  • FIG. 4 and 5 are flow charts of the main application used in the diagnostic system of Fig.
  • Figure 6 is a flow diagram of a first voltage regulator monitoring application used in the diagnostic system of Figure 1;
  • FIG. 7 is a flowchart of a first diagnostic handler application used in the diagnostic system of FIG.
  • FIG. 8 is a flow diagram of a second voltage regulator monitoring application utilized in the diagnostic system of FIG.
  • FIG. 9 is a flowchart of a second diagnostic handler application used in the diagnostic system of FIG.
  • FIG. 10 is a flowchart of a third voltage regulator monitoring application used in the diagnostic system of FIG.
  • FIG. 11 is a flowchart of a third diagnostic handler application used in the diagnostic system of FIG.
  • FIG. 12 is a flow diagram of a fourth voltage regulator monitoring application utilized in the diagnostic system of FIG.
  • FIG. 13 is a flowchart of a fourth diagnostic handler application used in the diagnostic system of FIG.
  • FIG. 14 is a flowchart of a fifth voltage regulator monitoring application used in the diagnostic system of FIG.
  • 15 is a flowchart of a fifth diagnostic handler application used in the diagnostic system of FIG.
  • 16 is a flowchart of a sixth voltage regulator monitoring application used in the diagnostic system of FIG.
  • FIG. 17 is a flowchart of a sixth diagnostic handler application used in the diagnostic system of FIG.
  • FIG. 18 is a flowchart of a seventh voltage regulator monitoring application used in the diagnostic system of FIG.
  • FIG. 19 is a flowchart of a seventh diagnostic handler application used in the diagnostic system of Fig.
  • FIG. 20 is a flowchart of an eighth voltage regulator monitoring application used in the diagnostic system of FIG.
  • FIG. 21 is a flowchart of an eighth diagnostic handler application used in the diagnostic system of Fig.
  • &quot microcontroller " described in the specification means a unit for processing at least one function or operation, and may be implemented by hardware, software, or a combination of hardware and software.
  • Vehicle 20 in accordance with an embodiment of the present invention.
  • Vehicle 20 includes a vehicle electrical system 22 and a diagnostic system 24.
  • the vehicle electrical system 22 includes a voltage source 54, a battery 60, a contactor 70, a high voltage side driver 80, a low voltage side driver 82, a DC-DC voltage converter 100, a battery 110, A first voltage regulator 112, a second voltage regulator 114 and electrical lines 130, 132, 134, 136, 138, 140,
  • An advantage of the diagnostic system 24 is that the diagnostic system 24 utilizes first and second voltage regulator monitoring applications that can individually detect the overvoltage condition at the first voltage regulator 112, respectively.
  • the diagnostic system 24 also uses fault values having a Hamming distance of at least four with respect to each other to eliminate memory overwrite errors associated with status flags that use a plurality of values.
  • a node is a region or location within an electrical circuit.
  • minimum voltage value means the minimum threshold voltage value.
  • maximum voltage value means the maximum threshold voltage value.
  • OORH refers to " Out Of Range High test " or an overvoltage test.
  • OORL means " Out Of Range Low test " or undervoltage test.
  • the battery 60 includes a positive terminal 180 and a negative terminal 182.
  • the battery 60 generates substantially 48 Vdc between the positive terminal 180 and the negative terminal 182.
  • the positive terminal 180 is electrically connected to the node 234 of the contactor 70.
  • the negative terminal 182 is electrically connected to the electrical ground.
  • the contactor 70 includes a contact 230, a contactor coil 232, a first node 234 and a second node 236.
  • the first node 234 is electrically connected to the positive terminal 180 of the battery 60 using the electrical line 130.
  • the second node 236 is electrically connected to the high voltage terminal 262 of the DC-DC voltage converter 100 using an electrical line 132.
  • the contactor coil 232 Is deactivated to switch the contact 230 to the open operating state.
  • the third and fourth control signals may each be at ground voltage level.
  • the high voltage side driver 80 and the low voltage side driver 82 are provided to supply power to or disconnect power from the contactor coil 232.
  • the high voltage side driver 80 is electrically connected to the digital input / output device 394 of the microcontroller 380 using an electrical line 134.
  • the high voltage side driver 80 is electrically further connected to the first end of the contactor coil 232 using an electrical line 136.
  • the high voltage side driver 80 activates the contactor coil 232 when receiving a control signal from the digital input / output device 394.
  • the low voltage side driver 82 is electrically connected to the digital input / output device 394 of the microcontroller 380 using an electrical line 138.
  • the low voltage side driver 82 is further electrically connected to the second end of the contactor coil 232 using an electrical line 140.
  • the low voltage side driver 82 is configured to conduct current through electrical ground to activate the contactor coil 232 when receiving a control signal from the digital input / output device 394.
  • the DC-DC voltage converter 100 includes a high voltage switch 250, a DC-DC converter control circuit 252, a low voltage switch 254, electric lines 255, 256, 258 and 259, a housing 260, (262) and a low voltage terminal (264).
  • Housing 260 includes a high voltage switch 250, a DC-DC converter control circuit 252, and a low voltage switch 254 therein.
  • the high voltage switch 250 includes a first node 270 and a second node 272.
  • the first node 270 is electrically connected to the high voltage terminal 262 using an electrical line 255 and the high voltage terminal 262 is electrically connected to the second node 236 of the contactor 70 ).
  • the second node 272 is electrically connected to the first node 290 of the DC-DC converter control circuit 252 using an electrical line 256.
  • high voltage switch 250 is a bidirectional MOSFET switch having desired voltage and current capability.
  • the microcontroller 380 generates a first control signal that is received by the high voltage switch 250 (or received by a controller or microprocessor in the DC-DC voltage converter 100 operatively coupled to the switch 250) The microcontroller 380 directs the switch 250 to switch to the closed operating state. When the microcontroller 380 generates the second control signal, the microcontroller 380 directs the switch 250 to switch to the open operating state. In one embodiment of the present invention, the second control signal is a ground level control signal.
  • the DC-DC converter control circuit 252 includes a first node 290 and a second node 292.
  • the DC-DC converter control circuit 252 selectively controls the DC voltage to be applied to the DC voltage to convert the DC voltage received at the first node 290 from the second node 292 to another DC voltage output based on the control signal from the microcontroller 380 And has an internal FET to be switched.
  • the DC-DC converter control circuit 252 selectively switches the internal FET to supply the DC voltage received at the second node 292 to the first node 290 based on the control signal from the microcontroller 380. [ To the other DC voltage output from the inverter.
  • the low voltage switch 254 includes a first node 300 and a second node 302.
  • the first node 300 is electrically connected to the second node 292 of the DC-DC converter control circuit 252 using an electrical line 258.
  • the second node 302 is electrically connected to the low voltage terminal 264 using an electrical line 259 and the low voltage terminal 264 is electrically connected to the battery 110 using an electrical line 146 do.
  • the low voltage switch 254 has the same structure as the high voltage switch 250.
  • the low voltage switch 254 is a bidirectional MOSFET switch having desired voltage and current capability.
  • a microcontroller 380 receives a first control signal that is received by a low voltage switch 254 (or received by a controller or microprocessor in DC-DC voltage converter 100 that is operatively coupled to switch 254) Upon generation, microcontroller 380 directs switch 254 to switch to the closed operating state. When the microcontroller 380 generates the second control signal, the microcontroller 380 directs the switch 254 to switch to the open operating state.
  • the second control signal is a ground level control signal.
  • the battery 110 includes a positive terminal 350 and a negative terminal 352. In one embodiment of the present invention, the battery 110 produces substantially 12 Vdc between the positive terminal 350 and the negative terminal 352.
  • the positive terminal 350 is electrically connected to the low voltage terminal 264 of the DC-DC voltage converter 100.
  • the negative terminal 352 is electrically coupled to an electrical ground that is electrically isolated from the electrical ground associated with the battery 60.
  • the first voltage regulator 112 includes output terminals 360, 362 that output first and second voltages (e.g., substantially 5 Vdc and 3.3 Vdc), respectively.
  • the output terminal 360 is electrically connected to the DC-DC converter control circuit 252 to provide 5Vdc.
  • the output terminal 360 is electrically coupled to the non-common channel 2 of the first analog-to-digital converter 420.
  • An output terminal 362 is electrically coupled to the non-common channel 5 of the microcontroller 380 and the second analog-to-digital converter 422 and provides 3.3 Vdc.
  • the second voltage regulator 114 includes an output terminal 366 that outputs a voltage (e.g., substantially 12 Vdc).
  • the output terminal 366 is electrically connected to the DC-DC voltage converter 100 to provide 12Vdc.
  • the output terminal 366 is electrically coupled to the common channel 12 of the first analog-to-digital converter 420 and the common channel 4 of the second analog-to-digital converter 422.
  • the diagnostic system 24 of the DC-DC voltage converter 100 and the voltage regulators 112 and 114 includes a microprocessor 392, a digital input / output device 394, a memory device 396, a first analog-to-digital converter 420 ), And a second analog-to-digital converter 422.
  • the first analog to digital converter 420 includes non-common channels 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8 and common channels 9, 10, 11, 12.
  • the non-common channel 2 is electrically coupled to the output terminal 360 of the first voltage regulator 112 to measure the voltage at the output terminal 360.
  • the common channel 12 is electrically connected to the output terminal 366 of the second voltage regulator 114 to measure the voltage at the output terminal 366.
  • the second analog-to-digital converter 422 includes a non-common channel 5,6,7,8,9,10,11,12 and a common channel 1,2,3,4.
  • the non-common channel 5 of the second analog-to-digital converter 422 is electrically connected to the output terminal 362 of the first voltage regulator 112 for measuring the voltage at the output terminal 362.
  • the common channel 4 of the second analog-to-digital converter 422 is electrically coupled to the common channel 12 of the first analog-to-digital converter 420 and the output terminal 366 of the second voltage regulator 114 And the voltage of the output terminal 366 is measured.
  • a microcontroller 380 is programmed to monitor a voltage using a microprocessor 392 that executes software instructions stored in a memory device 396.
  • the microprocessor 392 is operatively coupled to the digital input / output device 394, the memory device 396, the first analog-to-digital converter 420 and the second analog-to-digital converter 422.
  • the digital input / output device 394 outputs a digital control signal received by the voltage driver 80, 82 to control the operation of the contactor 70.
  • Memory device 396 stores data, tables, and software applications described herein for implementing the methods described herein.
  • Table 700 stored in a memory device 396 and used by a microcontroller 380 is shown.
  • Table 700 includes records 702, 704, 706, 708, 710, 712, 714, 716.
  • Table 700 includes values that are used to set values of status flags associated with vehicle electrical system 22.
  • the status flag may include a fault value indicating a fault operating condition or a non-fault value indicating a fault-free operating condition.
  • record 702 is associated with the first voltage regulator monitoring application (860 of FIG. 6) and includes a fault value of hexadecimal " C6 " and a non-fault value of hexadecimal " 6C.
  • record 704 is associated with a second voltage regulator monitoring application (900 of FIG. 8) and includes a "3A" fault value in hexadecimal and a non-fault value in hexadecimal "A3".
  • record 706 is associated with a third voltage regulator monitoring application (940 of FIG. 10) and includes a fault value of hexadecimal " 6C " and a non-fault value of hexadecimal " C6 ".
  • record 708 is associated with a fourth voltage regulator monitoring application (980 of Figure 12) and includes a fault value of hexadecimal " A3 " and a non-fault value of hexadecimal " 3A.
  • Record 710 is also associated with the fifth voltage regulator monitoring application (1020 in FIG. 14) and includes a fault value of hexadecimal " 5C " and a non-fault value of hexadecimal " C5.
  • Record 712 is also associated with the sixth voltage regulator monitoring application (1060 of Figure 16) and includes a fault value of hexadecimal " C5 " and a non-fault value of hexadecimal " 5C ".
  • Record 714 is also associated with the seventh voltage regulator monitoring application (1100 of Figure 18) and includes a fault value of hexadecimal " 65 " and a non-fault value of hexadecimal " 56 ".
  • record 716 is associated with the eighth voltage regulator monitoring application (1140 of Figure 20) and includes a fault value of hexadecimal " 56 " and a non-fault value of hexadecimal " 65 ".
  • Each fault value in the records 702-716 has a hamming distance of at least 4 from each other to eliminate memory overwrite errors associated with the status flags that use the value.
  • each non-fault value in records 702-716 has a hamming distance of at least 4 from each other to eliminate memory over write errors associated with status flags that use the value.
  • each fault value in the records 702-716 has a Hamming distance of at least 4 from the non-fault value of the records 702-716, eliminating memory overwrite errors associated with the status flags using the value.
  • the method of operation of the diagnostic system 24 includes a main application 800, a first voltage regulator monitoring application 860, a first diagnostic handler application 880, a second voltage regulator monitoring application 900, 920, a third voltage regulator monitoring application 940, a third diagnostic handler application 960, a fourth voltage regulator monitoring application 980, a fourth diagnostic handler application 1000, a fifth voltage regulator monitoring application 1020, The sixth diagnostic handler application 1040, the sixth voltage regulator monitoring application 1060, the sixth voltage handler application 1080, the seventh voltage regulator monitoring application 1100, the seventh diagnostic handler application 1120, A voltage regulator monitoring application 1140, and an eighth diagnostic handler application 1160 The.
  • step 802 the microcontroller 380 initializes the following variables:
  • First voltage regulator state flag first non-fault value (e.g., 6C);
  • Second voltage regulator state flag second non-fault value (e.g., A3);
  • Third voltage regulator state flag third non-fault value (e.g., C6)
  • Fourth voltage regulator state flag fourth non-fault value (e.g., 3A);
  • Fifth voltage regulator state flag fifth non-fault value (e.g., CF);
  • Sixth voltage regulator state flag sixth non-fault value (e.g., 5C);
  • Seventh voltage regulator state flag seventh non-fault value (e.g., 56);
  • Eighth voltage regulator state flag eighth non-fault value (e.g., 65)
  • the first, second, third, fourth, fifth, sixth, seventh and eighth non-fault values have at least four Hamming distances from each other. After step 802, the method proceeds to step 804.
  • step 804 the microcontroller 380 executes the first voltage regulator monitoring application (860 of FIG. 6). After step 804, the method proceeds to step 806.
  • step 806 the microcontroller 380 executes the first diagnostic handler application (880 of FIG. 7). After step 806, the method proceeds to step 808.
  • step 808 the microcontroller 380 executes the second voltage regulator monitoring application (900 of FIG. 8). After step 808, the method proceeds to step 810.
  • step 810 the microcontroller 380 executes the second diagnostic handler application (920 of FIG. 9). After step 810, the method proceeds to step 812.
  • step 812 the microcontroller 380 executes a third voltage regulator monitoring application (940 in FIG. 10). After step 812, the method proceeds to step 814.
  • step 814 the microcontroller 380 executes a third diagnostic handler application (960 of FIG. 11). After step 814, the method proceeds to step 816.
  • step 816 the microcontroller 380 executes the fourth voltage regulator monitoring application (980 of FIG. 12). After step 816, the method proceeds to step 818.
  • step 818 the microcontroller 380 executes the fourth diagnostic handler application (1000 of FIG. 13). After step 818, the method proceeds to step 830.
  • step 830 the microcontroller 380 executes a fifth voltage regulator monitoring application (1020 in FIG. 14). After step 830, the method proceeds to step 832.
  • step 832 the microcontroller 380 executes the fifth diagnostic handler application (1040 in FIG. 15). After step 832, the method proceeds to step 834.
  • step 834 the microcontroller 380 executes the sixth voltage regulator monitoring application (1060 of FIG. 16). After step 834, the method proceeds to step 836.
  • step 836 the microcontroller 380 executes the sixth diagnostic handler application (1080 of FIG. 17). After step 836, the method proceeds to step 838.
  • step 838 the microcontroller 380 executes the seventh voltage regulator monitoring application (1100 of FIG. 18). After step 838, the method proceeds to step 840.
  • step 840 the microcontroller 380 executes the seventh diagnostic handler application (1120 of FIG. 19). After step 840, the method proceeds to step 842.
  • step 842 the microcontroller 380 executes the eighth voltage regulator monitoring application (1140 of FIG. 20). After step 842, the method proceeds to step 844.
  • step 844 the microcontroller 380 executes the eighth diagnostic handler application (1160 of FIG. 21). After step 844, the method ends.
  • step 862 the first analog-to-digital converter 420 measures the first voltage of the first voltage regulator 112 at a first time and generates a first voltage value based on the first voltage. After step 862, the method proceeds to step 864.
  • step 864 the microcontroller 380 makes a determination as to whether the first voltage value is greater than the first maximum voltage value. If the value of step 864 is YES, the method proceeds to step 866. Otherwise, the method returns to the main application 800.
  • step 866 the first voltage regulator monitoring application 860 sets the first voltage regulator state flag equal to the first fault value (e.g., C6 shown in the record 702 of the table 700 of FIG. 2). After step 866, the method returns to the main application 800.
  • the first fault value e.g., C6 shown in the record 702 of the table 700 of FIG. 2.
  • a first diagnostic handler application 880 is described.
  • step 882 the microcontroller 380 makes a determination as to whether the first voltage regulator state flag is equal to the first fault value. If the value of step 882 is YES, the method proceeds to step 884. Otherwise, the method returns to the main application 800.
  • step 884 the first diagnostic handler application 880 switches each of the high voltage switch 250 and the low voltage switch 254 of the DC-DC voltage converter 100 to the open operating state. After step 884, the method returns to the main application 800.
  • a second voltage regulator monitoring application 900 is described.
  • step 902 the first analog-to-digital converter 420 measures the first voltage of the first voltage regulator 112 at a second time and generates a second voltage value based on the first voltage. After step 902, the method proceeds to step 904.
  • step 904 the microcontroller 380 makes a determination as to whether the second voltage value is less than the first minimum voltage value. If the value of step 904 is YES, the method proceeds to step 906. Otherwise, the method returns to the main application 800.
  • the second voltage regulator monitoring application 900 sets a second voltage regulator state flag equal to a second fault value (e.g., 3A shown in the record 704 of table 700 of FIG. 2).
  • the second fault value has a Hamming distance of at least 4 from the first fault value.
  • a second diagnostic handler application 920 is described.
  • step 922 the microcontroller 380 makes a determination as to whether the second voltage regulator state flag is equal to the second fault value. If the value of step 922 is YES, the method proceeds to step 924. Otherwise, the method returns to the main application 800.
  • step 924 the second diagnostic handler application 920 switches each of the high voltage switch 250 and the low voltage switch 254 of the DC-DC voltage converter 100 to the open operating state. After step 924, the method returns to the main application 800.
  • step 942 the second analog-to-digital converter 422 measures the second voltage of the first voltage regulator 112 at a third time and generates a third voltage value based on the second voltage. After step 942, the method proceeds to step 944.
  • step 944 the microcontroller 380 makes a determination as to whether the third voltage value is greater than the second maximum voltage value. If the value of step 944 is YES, the method proceeds to step 946. Otherwise, the method returns to the main application 800.
  • step 946 the third voltage regulator monitoring application 940 sets a third voltage regulator state flag equal to a third fault value (e.g., 6C shown in the record 706 of the table 700 of FIG. 2). After step 946, the method returns to the main application 800.
  • a third fault value e.g., 6C shown in the record 706 of the table 700 of FIG. 2.
  • a third diagnostic handler application 960 is described.
  • step 962 the microcontroller 380 makes a determination as to whether the third voltage regulator state flag is equal to the third fault value. If the value of step 962 is YES, the method proceeds to step 964. Otherwise, the method returns to the main application 800.
  • step 964 the third diagnostic handler application 960 switches each of the high voltage switch 250 and the low voltage switch 254 of the DC-DC voltage converter 100 to the open operating state. After step 964, the method returns to the main application 800.
  • step 982 the second analog-to-digital converter 422 measures the second voltage of the first voltage regulator 112 at a fourth time and generates a fourth voltage value based on the second voltage. After step 982, the method proceeds to step 984.
  • step 984 the microcontroller 380 makes a determination as to whether the fourth voltage value is less than the second minimum voltage value. If the value of step 984 is " YES ", the method proceeds to step 986. [ Otherwise, the method returns to the main application 800.
  • step 986 the fourth voltage regulator monitoring application 980 sets a fourth voltage regulator state flag equal to a fourth fault value (e.g., A3 shown in record 708 of table 700 of FIG. 2).
  • the fourth fault value has a Hamming distance of at least 4 from the third fault value.
  • the fourth diagnostic handler application 1000 will be described.
  • step 1002 the microcontroller 380 makes a determination as to whether the fourth voltage regulator state flag is equal to the fourth fault value. If the value of step 1002 is YES, the method proceeds to step 1004. Otherwise, the method returns to the main application 800.
  • step 1004 the fourth diagnostic handler application 1000 switches each of the high voltage switch 250 and the low voltage switch 254 of the DC-DC voltage converter 100 to the open operating state. After step 1004, the method returns to main application 800.
  • step 1022 the first analog-to-digital converter 420 measures the third voltage of the second voltage regulator 114 at a fifth time and generates a fifth voltage value based on the third voltage. After step 1022, the method proceeds to step 1024.
  • step 1024 the microcontroller 380 makes a determination as to whether the fifth voltage value is greater than the third maximum voltage value. If the value of step 1024 is YES, the method proceeds to step 1026. Otherwise, the method returns to the main application 800.
  • step 1026 the fifth voltage regulator monitoring application 1020 sets a fifth voltage regulator state flag equal to a fifth fault value (e.g., 5C shown in the record 710 of the table 700 of FIG. 2). After step 1026, the method returns to the main application 800.
  • a fifth fault value e.g., 5C shown in the record 710 of the table 700 of FIG. 2.
  • step 1042 the microcontroller 380 makes a determination as to whether the fifth voltage regulator state flag is equal to the fifth fault value. If the value of step 1042 is YES, the method proceeds to step 1044. Otherwise, the method returns to the main application 800.
  • step 1044 the fifth diagnostic handler application 1040 switches each of the high voltage switch 250 and the low voltage switch 254 of the DC-DC voltage converter 100 to the open operating state. After step 1044, the method returns to main application 800.
  • step 1062 the second analog-to-digital converter 422 measures the third voltage of the second voltage regulator 114 at the sixth time and generates a sixth voltage value based on the third voltage. After step 1062, the method proceeds to step 1064.
  • step 1064 the microcontroller 380 makes a determination as to whether the sixth voltage value is greater than the fourth maximum voltage value (greater than the third maximum voltage value). If the value of step 1064 is YES, the method proceeds to step 1066. Otherwise, the method returns to the main application 800.
  • step 1066 the sixth voltage regulator monitoring application 1060 sets a sixth voltage regulator state flag equal to a sixth fault value (e.g., C5 shown in record 712 of table 700 of FIG. 2).
  • the sixth fault value has a hamming distance of at least 4 from the fifth fault value.
  • step 1082 the microcontroller 380 makes a determination as to whether the sixth voltage regulator state flag is equal to the sixth fault value. If the value of step 1082 is YES, the method proceeds to step 1084. Otherwise, the method returns to the main application 800.
  • step 1084 the sixth diagnostic handler application 1080 switches each of the high voltage switch 250 and the low voltage switch 254 of the DC-DC voltage converter 100 to the open operating state. After step 1084, the method returns to main application 800.
  • step 1102 the first analog-to-digital converter 420 measures the third voltage of the second voltage regulator 114 at the seventh time and generates the seventh voltage value based on the third voltage. After step 1102, the method proceeds to step 1104.
  • step 1104 the microcontroller 380 makes a determination as to whether the seventh voltage value is less than the third minimum voltage value. If the value of step 1104 is YES, the method proceeds to step 1106. Otherwise, the method returns to the main application 800.
  • step 1106 the seventh voltage regulator monitoring application 1100 sets a seventh voltage regulator state flag equal to the seventh fault value (e.g., 65 shown in the record 714 of table 700 of FIG. 2). After step 1106, the method returns to the main application 800.
  • the seventh fault value e.g., 65 shown in the record 714 of table 700 of FIG. 2.
  • step 1122 the microcontroller 380 makes a determination as to whether the seventh voltage regulator state flag is equal to the seventh fault value. If the value of step 1122 is YES, the method proceeds to step 1124. Otherwise, the method returns to the main application 800.
  • step 1124 the seventh diagnostic handler application 1120 switches each of the high voltage switch 250 and the low voltage switch 254 of the DC-DC voltage converter 100 to the open operating state. After step 1124, the method returns to main application 800.
  • step 1142 the second analog-to-digital converter 422 measures the third voltage of the second voltage regulator 114 at the eighth time and generates an eighth voltage value based on the third voltage. After step 1142, the method proceeds to step 1144.
  • step 1144 the microcontroller 380 makes a determination as to whether the eighth voltage value is less than the fourth minimum voltage value.
  • the fourth minimum voltage value is smaller than the third minimum voltage value. If the value of step 1144 is YES, the method proceeds to step 1146. Otherwise, the method returns to the main application 800.
  • step 1146 the eighth voltage regulator monitoring application 1140 sets the eighth voltage regulator state flag equal to the eighth fault value (e.g., 56 shown in the record 716 of the table 700 of FIG. 2).
  • the eighth fault value has a hamming distance of at least 4 from the seventh fault value.
  • the eighth diagnostic handler application 1160 will be described.
  • step 1162 the microcontroller 380 makes a determination as to whether the eighth voltage regulator state flag is equal to the eighth fault value. If the value of step 1162 is YES, the method proceeds to step 1164. Otherwise, the method returns to the main application 800.
  • step 1164 the eighth diagnostic handler application switches each of the high voltage switch 250 and the low voltage switch 254 of the DC-DC voltage converter 100 to the open operating state. After step 1164, the method returns to the main application 800.
  • the diagnostic system described herein for a vehicle electrical system having a DC-DC voltage converter and a voltage converter offers substantial advantages over other systems.
  • the diagnostic system described herein utilizes first and second voltage regulator monitoring applications, each capable of individually detecting an overvoltage condition in a first voltage regulator.
  • the diagnostic system also utilizes fault values having Hamming distances of at least 4 with each other to eliminate memory over write errors associated with status flags that use a plurality of values.

Abstract

DC-DC 전압 컨버터 및 전압 레귤레이터를 갖는 차량 전기 시스템을 위한 진단 시스템이 제공된다. 제1 모니터링 어플리케이션은 제1 전압 값이 제1 최대 전압 값보다 클 때 제1 폴트 값과 동일한 제1 전압 레귤레이터 상태 플래그를 설정한다. 제1 진단 핸들러 어플리케이션은 제1 전압 레귤레이터 상태 플래그가 제1 폴트 값과 동일할 때 고전압 스위치 및 저전압 스위치를 개방 동작 상태로 전환시킨다. 제2 모니터링 어플리케이션은 제2 전압 값이 제1 최소 전압 값보다 작을 때 제2 폴트 값과 동일한 제2 전압 레귤레이터 상태 플래그를 설정한다. 제2 진단 핸들러 어플리케이션은 제2 전압 레귤레이터 상태 플래그가 제2 폴트 값과 동일할 때 고전압 스위치 및 저전압 스위치를 개방 동작 상태로 전환시킨다.

Description

DC-DC 전압 컨버터 및 전압 레귤레이터를 갖는 차량 전기 시스템을 위한 진단 시스템
본 발명은 DC-DC 전압 컨버터 및 전압 레귤레이터를 갖는 차량 전기 시스템을 위한 진단 시스템에 관한 것이다.
본 출원은 2017년 7월 31일자로 출원된 미국가출원번호 제62/538,863호 및 2018년 3월 22일자로 출원된 미국정규출원번호 제15/928,214호를 우선권 주장하며, 그에 대한 모든 내용은 인용에 의해 본 출원에 원용된다.
DC-DC 전압 컨버터는 입력 전압을 수신하고, 수신된 입력 전압과는 다른 레벨을 가지는 출력 전압을 생성하는 장치로서, 일반적으로 DC-DC 전압 컨버터는 적어도 하나의 스위치를 구비할 수 있다.
이러한, DC-DC 전압 컨버터에 구비된 스위치는 DC-DC 전압 컨버터의 과전압 상태가 검출되면 과전압이 시스템에 인가되는 것을 차단하기 위해 개방될 수 있다.
종래에는 하나의 어플리케이션을 이용하여 DC-DC 전압 컨버터의 과전압 검출을 수행함으로써, 과전압 검출이 정확하지 않은 문제점이 있었다.
그런데, 현재까지 DC-DC 전압 컨버터의 과전압 검출을 듀얼 어플리케이션을 통해 수행하는 기술에 대한 연구가 미흡한 실정이다.
본 발명의 발명자는 DC-DC 전압 컨버터 및 전압 레귤레이터를 갖는 차량 전기 시스템을 위한 개선된 진단 시스템의 필요성을 인식하였다. 특히, 본 발명의 발명자는 전압 레귤레이터의 과전압 상태를 개별적으로 검출 할 수 있는 제1 및 제2 전압 레귤레이터 모니터링 어플리케이션을 이용하는 DC-DC 전압 컨버터 및 전압 레귤레이터를 갖는 차량 전기 시스템을 위한 개선된 진단 시스템에 대한 필요성을 인식하였다.
본 발명의 다른 목적 및 장점들은 하기의 설명에 의해서 이해될 수 있으며, 본 발명의 실시예에 의해 보다 분명하게 알게 될 것이다. 또한, 본 발명의 목적 및 장점들은 특허청구범위에 나타난 수단 및 그 조합에 의해 실현될 수 있음을 쉽게 알 수 있을 것이다.
상기 목적을 달성하기 위한 본 발명의 다양한 실시예는 다음과 같다.
본 발명의 일 실시예에 따른 DC-DC 전압 컨버터 및 전압 레귤레이터를 갖는 차량 전기 시스템을 위한 진단 시스템이 제공된다.
상기 DC-DC 전압 컨버터는 고전압 스위치와 저전압 스위치 사이에 결합 된 DC-DC 전압 컨버터 제어 회로를 포함한다.
상기 전압 레귤레이터는 제1 및 제2 전압을 각각 출력하는 제1 및 제2 출력 단자를 포함한다.
상기 진단 시스템은 마이크로 프로세서와 제1 아날로그 - 디지털 컨버터를 갖는 마이크로 컨트롤러를 포함한다.
상기 마이크로 프로세서는 제1 및 제2 전압 레귤레이터 모니터링 어플리케이션 및 제1 및 제2 진단 핸들러 어플리케이션을 포함한다.
상기 제1 아날로그 - 디지털 컨버터는 제1 시간에 전압 레귤레이터의 제1 전압을 측정하고 제1 전압에 기초하여 제1 전압 값을 생성한다.
상기 제1 전압 레귤레이터 모니터링 어플리케이션은 제1 전압 값이 제1 최대 전압 값보다 클 때 제1 폴트(fault) 값과 동일한 제1 전압 레귤레이터 상태 플래그를 설정한다.
상기 제1 진단 핸들러 어플리케이션은 제1 전압 레귤레이터 상태 플래그가 제1 폴트 값과 동일 할 때 고전압 스위치 및 저전압 스위치를 개방 동작 상태로 전환시킨다.
상기 제1 아날로그 - 디지털 컨버터는 제2 시간에서 제1 전압을 측정하고 제1 전압에 기초하여 제2 전압 값을 생성한다.
상기 제2 전압 레귤레이터 모니터링 어플리케이션은 제2 전압 값이 제1 최소 전압 값보다 작을 때 제2 결함 값과 동일한 제2 전압 레귤레이터 상태 플래그를 설정한다.
상기 제2 진단 핸들러 어플리케이션은 제2 전압 레귤레이터 상태 플래그가 제2 폴트 값과 동일할 때 고전압 스위치 및 저전압 스위치를 개방 동작 상태로 전환시킨다.
또한, 상기 마이크로 컨트롤러는 제2 아날로그 - 디지털 컨버터를 더 구비하며, 상기 마이크로 프로세서는 제3 및 제4 전압 레귤레이터 모니터링 어플리케이션 및 제3 및 제4 진단 핸들러 어플리케이션을 더 포함한다.
상기 제2 아날로그 - 디지털 컨버터는 제3 시간에 상기 전압 레귤레이터 의 상기 제2 전압을 측정하고 상기 제2 전압에 기초하여 제3 전압 값을 생성한다.
상기 제3 전압 레귤레이터 모니터링 어플리케이션은 상기 제3 전압 값이 제2 최대 전압 값보다 클 때 제3 폴트 값과 동일한 제3 전압 레귤레이터 상태 플래그를 설정한다.
상기 제3 진단 핸들러 어플리케이션은 상기 제3 전압 레귤레이터 상태 플래그가 상기 제3 고장 값과 동일 할 때 상기 고전압 스위치 및 상기 저전압 스위치를 개방 동작 상태로 각각 전환시킨다.
상기 제2 아날로그 - 디지털 컨버터는 제4 시간에 상기 전압 레귤레이터의 상기 제2 전압을 측정하고 상기 제2 전압에 기초하여 제4 전압 값을 생성한다.
상기 제4 전압 레귤레이터 모니터링 어플리케이션은 상기 제4 전압 값이 제2 최소 전압 값보다 작으면 제4 폴트 값과 동일한 제4 전압 레귤레이터 상태 플래그를 설정한다.
상기 제4 진단 핸들러 어플리케이션은 상기 제4 전압 레귤레이터 상태 플래그가 상기 제4 폴트 값과 동일할 때 상기 고전압 스위치 및 상기 저전압 스위치를 개방 동작 상태로 각각 전환시킨다.
또한, 상기 제1 폴트 값은 상기 제2 폴트 값으로부터 적어도 4의 해밍 거리를 갖는다.
또한, 상기 제3 폴트 값은 상기 제4 폴트 값으로부터의 적어도 4의 해밍 거리를 갖는다.
또한, 상기 제1 전압은 상기 전압 레귤레이터가 동작할 때 실질적으로 5Vdc이고, 상기 제2 전압은 상기 전압 레귤레이터가 동작할 때 실질적으로 3.3Vdc 이다.
본 발명의 다른 실시예에 따른 DC-DC 전압 컨버터 및 전압 레귤레이터를 갖는 차량 전기 시스템을 위한 진단 시스템이 제공된다.
상기 DC-DC 전압 컨버터는 고전압 스위치와 저전압 스위치 사이에 결합 된 DC-DC 전압 컨버터 제어 회로를 포함한다.
상기 전압 레귤레이터는 제1 전압을 출력하는 제1 출력 단자를 포함한다.
상기 진단 시스템은 마이크로 프로세서와 제1 및 제2 아날로그 - 디지털 컨버터를 갖는 마이크로 컨트롤러를 포함한다.
상기 마이크로 프로세서는 제1 및 제2 전압 레귤레이터 모니터링 어플리케이션 및 제1 및 제2 진단 핸들러 어플리케이션을 포함한다,
상기 제1 아날로그 - 디지털 컨버터는 제1 시간에 전압 레귤레이터의 제1 전압을 측정하고 제1 전압에 기초하여 제1 전압 값을 생성한다.
상기 제1 전압 레귤레이터 모니터링 어플리케이션은 제1 전압 값이 제1 최대 전압 값보다 클 때 제1 폴트 값과 동일한 제1 전압 레귤레이터 상태 플래그를 설정한다.
상기 제1 진단 핸들러 어플리케이션은 제1 전압 레귤레이터 상태 플래그가 제1 폴트 값과 동일할 때 고전압 스위치 및 저전압 스위치를 개방 동작 상태로 전환시킨다.
상기 제2 아날로그 - 디지털 컨버터는 제2 시간에서 제1 전압을 측정하고 제1 전압에 기초하여 제2 전압 값을 생성한다.
상기 제2 전압 레귤레이터 모니터링 어플리케이션은 제2 전압 값이 제2 최대 전압 값보다 클 때 제2 폴트 값과 동일한 제2 전압 레귤레이터 상태 플래그를 설정한다.
상기 제2 최대 전압 값은 제1 최대 전압 값보다 크다.
상기 제2 진단 핸들러 어플리케이션은 제2 전압 레귤레이터 상태 플래그가 제2 폴트 값과 동일할 때 고전압 스위치 및 저전압 스위치를 개방 동작 상태로 전환시킨다.
또한, 상기 마이크로 프로세서는 제3 및 제4 전압 레귤레이터 모니터링 어플리케이션 및 제3 및 제4 진단 핸들러 어플리케이션을 포함한다.
상기 제1 아날로그 - 디지털 컨버터는 제3 시간에 상기 전압 레귤레이터의 상기 제1 전압을 측정하고 상기 제1 전압에 기초하여 제3 전압 값을 생성한다.
상기 제1 전압 레귤레이터 모니터링 어플리케이션은 상기 제3 전압 값이 제1 최소 전압 값보다 작으면 제3 폴트 값과 동일한 제3 전압 레귤레이터 상태 플래그를 설정한다.
상기 제3 진단 핸들러 어플리케이션은 상기 제3 전압 레귤레이터 상태 플래그가 상기 제3 폴트 값과 동일 할 때 상기 고전압 스위치 및 상기 저전압 스위치를 개방 동작 상태로 각각 전환시킨다.
상기 제2 아날로그 - 디지털 컨버터는 제4 시간에서 상기 제1 전압을 측정하고 상기 제1 전압에 기초하여 제4 전압 값을 생성한다.
상기 제4 전압 레귤레이터 모니터링 어플리케이션은 상기 제4 전압 값이 제2 최소 전압 값보다 작으면 제4 폴트 값과 동일한 제4 전압 레귤레이터 상태 플래그를 설정하고, 상기 제2 최소 전압 값은 상기 제1 최소 전압 값보다 작게 설정한다.
상기 제4 진단 핸들러 어플리케이션은 상기 제4 전압 레귤레이터 상태 플래그가 상기 제4 폴트 값과 동일할 때, 상기 고전압 스위치 및 상기 저전압 스위치를 개방 동작 상태로 각각 전환시킨다.
또한, 상기 제1 폴트 값은 상기 제2 폴트 값으로부터 적어도 4의 해밍 거리를 갖는다.
또한, 상기 제3 폴트 값은 상기 제4 폴트 값으로부터의 적어도 4의 해밍 거리를 갖는다.
또한, 상기 제1 전압은 상기 전압 레귤레이터가 동작할 때 실질적으로 12Vdc 이다.
본 발명의 실시예들 중 적어도 하나에 따르면, 전압 레귤레이터의 과전압 상태를 개별적으로 검출할 수 있는 제1 및 제2 전압 레귤레이터 모니터링 어플리케이션을 이용하여, DC-DC 전압 컨버터의 과전압 상태를 개별적으로 검출할 수 있다.
또한, 본 발명의 실시예들 중 적어도 하나에 따르면, 복수의 전압 레귤레이터의 과전압 상태를 효과적으로 검출할 수 있어 과전압 검출의 정확성 및 신속성을 향상시킬 수 있다.
본 발명의 효과들은 이상에서 언급한 효과들로 제한되지 않으며, 언급되지 않은 또 다른 효과들은 청구범위의 기재로부터 당업자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.
본 명세서에 첨부되는 다음의 도면들은 본 발명의 바람직한 실시예를 예시하는 것이며, 후술되는 발명의 상세한 설명과 함께 본 발명의 기술사상을 더욱 이해시키는 역할을 하는 것이므로, 본 발명은 그러한 도면에 기재된 사항에만 한정되어 해석되어서는 아니 된다.
도 1은, 본 발명의 일 실시예에 따른 차량 전기 시스템을 위한 진단 시스템을 갖는 차량을 개략적으로 나타내는 도면이다.
도 2는, 도 1의 진단 시스템에서 이용되는 비-폴트 값 및 폴트 값을 개략적으로 나타내는 테이블이다.
도 3은, 도 1의 진단 시스템에서 이용되는 마이크로 컨트롤러에 구비된 제1 및 제2 아날로그 - 디지털 컨버터를 개략적으로 나타내는 도면이다.
도 4 및 도 5는, 도 1의 진단 시스템에서 이용되는 메인 어플리케이션의 흐름도이다.
도 6은, 도 1의 진단 시스템에서 이용되는 제1 전압 레귤레이터 모니터링 어플리케이션의 흐름도이다.
도 7은, 도 1의 진단 시스템에서 이용되는 제1 진단 핸들러 어플리케이션의 흐름도이다.
도 8은, 도 1의 진단 시스템에서 이용되는 제2 전압 레귤레이터 모니터링 어플리케이션의 흐름도이다.
도 9는, 도 1의 진단 시스템에서 이용되는 제2 진단 핸들러 어플리케이션의 흐름도이다.
도 10은, 도 1의 진단 시스템에 이용되는 제3 전압 레귤레이터 모니터링 어플리케이션의 흐름도이다.
도 11은, 도 1의 진단 시스템에서 이용되는 제3 진단 핸들러 어플리케이션의 흐름도이다.
도 12는, 도 1의 진단 시스템에서 이용되는 제4 전압 레귤레이터 모니터링 어플리케이션의 흐름도이다.
도 13은, 도 1의 진단 시스템에서 이용되는 제4 진단 핸들러 어플리케이션의 흐름도이다.
도 14는, 도 1의 진단 시스템에 이용되는 제5 전압 레귤레이터 모니터링 어플리케이션의 흐름도이다.
도 15는, 도 1의 진단 시스템에서 이용되는 제5 진단 핸들러 어플리케이션의 흐름도이다.
도 16은, 도 1의 진단 시스템에서 이용되는 제6 전압 레귤레이터 모니터링 어플리케이션의 흐름도이다.
도 17은, 도 1의 진단 시스템에서 이용되는 제6 진단 핸들러 어플리케이션의 흐름도이다.
도 18은, 도 1의 진단 시스템에서 이용되는 제7 전압 레귤레이터 모니터링 어플리케이션의 흐름도이다.
도 19는, 도 1의 진단 시스템에서 이용되는 제7 진단 핸들러 어플리케이션의 흐름도이다.
도 20은, 도 1의 진단 시스템에 이용되는 제8 전압 레귤레이터 모니터링 어플리케이션의 흐름도이다.
도 21은, 도 1의 진단 시스템에서 이용되는 제8 진단 핸들러 어플리케이션의 흐름도이다.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예를 상세히 설명하기로 한다. 이에 앞서, 본 명세서 및 청구범위에 사용된 용어나 단어는 통상적이거나 사전적인 의미로 한정해서 해석되어서는 아니 되며, 발명자는 그 자신의 발명을 가장 최선의 방법으로 설명하기 위해 용어의 개념을 적절하게 정의할 수 있다는 원칙에 입각하여 본 발명의 기술적 사상에 부합하는 의미와 개념으로 해석되어야 한다.
따라서, 본 명세서에 기재된 실시예와 도면에 도시된 구성은 본 발명의 가장 바람직한 일 실시예에 불과할 뿐이고 본 발명의 기술적 사상을 모두 대변하는 것은 아니므로, 본 출원시점에 있어서 이들을 대체할 수 있는 다양한 균등물과 변형예들이 있을 수 있음을 이해하여야 한다.
또한, 본 발명을 설명함에 있어 관련된 공지 구성 또는 기능에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 흐릴 수 있다고 판정되는 경우에는 그 상세한 설명은 생략한다.
명세서 전체에서, 어떤 부분이 어떤 구성요소를 "포함"한다고 할 때, 이는 특별히 반대되는 기재가 없는 한 다른 구성요소를 제외하는 것이 아니라, 다른 구성요소를 더 포함할 수 있다는 것을 의미한다. 또한, 명세서에 기재된 <마이크로 컨트롤러>와 같은 용어는 적어도 하나의 기능이나 동작을 처리하는 단위를 의미하며, 이는 하드웨어나 소프트웨어, 또는 하드웨어 및 소프트웨어의 결합으로 구현될 수 있다.
덧붙여, 명세서 전체에서, 어떤 부분이 다른 부분과 "연결"되어 있다고 할 때, 이는 "직접적으로 연결"되어 있는 경우뿐만 아니라, 그 중간에 다른 소자를 사이에 두고 "간접적으로 연결"되어 있는 경우도 포함한다.
도 1을 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 차량(20)이 제공된다. 차량(20)은, 차량 전기 시스템(22) 및 진단 시스템(24)을 포함한다.
차량 전기 시스템(22)은 전압원(54), 배터리(60), 접촉기(70), 고전압측 드라이버(80), 저전압측 드라이버(82), DC-DC 전압 컨버터(100), 배터리(110), 제1 전압 레귤레이터(112), 제2 전압 레귤레이터(114), 및 전기 라인 (130, 132, 134, 136, 138, 140, 146)을 포함한다.
진단 시스템(24)의 이점은, 진단 시스템(24)이 제1 전압 레귤레이터(112)에서 과전압 상태를 각각 개별적으로 검출 할 수 있는 제1 및 제2 전압 레귤레이터 모니터링 어플리케이션을 이용하는 것이다. 또한, 진단 시스템(24)은 복수의 값들을 이용하는 상태 플래그와 관련된 메모리 겹쳐 쓰기 오류를 제거하기 위해 서로 적어도 4 이상의 해밍 거리(Hamming distance)를 갖는 폴트(fault) 값들을 이용한다.
이해를 위해, 노드는 전기 회로 내의 영역 또는 위치이다.
"실질적으로"라는 용어는 본원의 값의 ± 5 %를 의미한다.
"최소 전압 값"이라는 용어는 최소 임계 전압 값을 의미한다.
"최대 전압 값"이라는 용어는 최대 임계 전압 값을 의미한다.
"OORH"라는 용어는 "범위를 벗어난 하이 테스트(Out Of Range High test)" 또는 과전압 테스트를 의미한다.
"OORL"라는 용어는 "범위를 벗어난 로우 테스트(Out Of Range Low test)" 또는 저전압 테스트를 의미한다.
본 발명의 일 실시예에서, 배터리(60)는 양극 단자(180)와 음극 단자(182)를 포함한다. 배터리(60)는 양극 단자(180)와 음극 단자(182) 사이에 실질적으로 48Vdc를 생성한다. 양극 단자(180)는 접촉기(70)의 노드(234)에 전기적으로 연결된다. 음극 단자(182)는 전기 접지에 전기적으로 연결된다.
접촉기(70)는 접점(230), 접촉기 코일(232), 제1 노드(234) 및 제2 노드(236)를 포함한다. 제1 노드(234)는 전기 라인(130)을 이용하여 배터리(60)의 양극 단자(180)와 전기적으로 연결된다. 제2 노드(236)는 전기 라인(132)을 이용하여 DC-DC 전압 컨버터(100)의 고전압 단자(262)에 전기적으로 연결된다. 마이크로 컨트롤러(380)의 디지털 입출력 장치(394)가 각각 고전압측 드라이버(80) 및 저전압측 드라이버(82)에 의해 수신되는 제1 및 제2 제어 신호를 생성 할 때, 접촉기 코일(232)이 활성화되어 접점(230)을 폐쇄 된 작동 상태로 전환시킨다. 선택적으로, 마이크로 컨트롤러(380)의 디지털 입출력 장치(394)가 각각 고전압측 드라이버(80) 및 저전압측 드라이버(82)에 의해 수신되는 제3 및 제4 제어 신호를 생성 할 때, 접촉기 코일(232)은 비활성화되어 접점(230)을 개방 작동 상태로 전환시킨다. 본 발명의 일 실시예에서, 제3 및 제4 제어 신호는 각각 접지 전압 레벨 일 수 있다.
고전압측 드라이버(80) 및 저전압측 드라이버(82)는 접촉기 코일(232)에 전원을 공급하거나 전원을 차단하도록 제공된다.
고전압측 드라이버(80)는 전기 라인(134)을 이용하여 마이크로 컨트롤러(380)의 디지털 입출력 장치(394)에 전기적으로 연결된다. 고전압측 드라이버(80)는 전기 라인(136)을 이용하여 접촉기 코일(232)의 제1 단부에 전기적으로 추가로 연결된다. 고전압측 드라이버(80)는 디지털 입출력 장치(394)로부터 제어 신호를 수신 할 때 접촉기 코일(232)을 활성화시킨다.
저전압측 드라이버(82)는 전기 라인(138)을 이용하여 마이크로 컨트롤러(380)의 디지털 입출력 장치(394)에 전기적으로 연결된다. 또한, 저전압측 드라이버(82)는 전기 라인(140)을 이용하여 접촉기 코일(232)의 제2 단부에 전기적으로 추가로 연결된다. 저전압측 드라이버(82)는 디지털 입출력 장치(394)로부터 제어 신호를 수신 할 때 접촉기 코일(232)을 활성화하기 위해 전기 접지를 통해 전류를 전도하도록 구성된다.
DC-DC 전압 컨버터(100)는 고전압 스위치(250), DC-DC 컨버터 제어 회로(252), 저전압 스위치(254), 전기 라인(255, 256, 258, 259), 하우징(260), 고전압 단자(262) 및 저전압 단자(264)를 포함한다. 하우징(260)은 내부에 고전압 스위치(250), DC-DC 컨버터 제어 회로(252) 및 저전압 스위치(254)를 구비한다.
고전압 스위치(250)는 제1 노드(270) 및 제2 노드(272)를 포함한다. 제1 노드(270)는 전기 라인(255)을 이용하여 고전압 단자(262)에 전기적으로 연결되고, 고전압 단자(262)는 전기 라인(132)을 이용하여 접촉기(70)의 제2 노드(236)에 전기적으로 추가로 연결된다. 제2 노드(272)는 전기 라인(256)을 이용하여 DC-DC 컨버터 제어 회로(252)의 제1 노드(290)에 전기적으로 연결된다. 본 발명의 일 실시 예에서, 고전압 스위치(250)는 원하는 전압 및 전류 성능을 갖는 양방향 MOSFET 스위치이다. 마이크로 컨트롤러(380)가 고전압 스위치(250)에 의해 수신되는 (또는 스위치(250)에 동작 가능하게 연결된 DC-DC 전압 컨버터(100) 내의 제어기 또는 마이크로 프로세서에 의해 수신되는) 제1 제어 신호를 생성 할 때, 마이크로 컨트롤러(380)는 스위치(250)가 폐쇄 된 동작 상태로 전환되도록 유도한다. 마이크로 컨트롤러(380)가 제2 제어 신호를 생성 할 때, 마이크로 컨트롤러(380)는 스위치(250)가 개방 동작 상태로 전환되도록 유도한다. 본 발명의 일 실시예에서, 제2 제어 신호는 접지 레벨 제어 신호이다.
DC-DC 컨버터 제어 회로(252)는 제1 노드 (290) 및 제2 노드 (292)를 포함한다. DC-DC 컨버터 제어 회로(252)는 마이크로 컨트롤러(380)로부터의 제어 신호에 기초하여 제1 노드 (290)에서 수신된 DC 전압을 제 2 노드(292)에서 다른 DC 전압 출력으로 변환하도록 선택적으로 스위칭 되는 내부 FET를 갖는다. 선택적으로, DC-DC 컨버터 제어 회로(252)는 내부 FET를 선택적으로 스위칭 하여 마이크로 컨트롤러(380)로부터의 제어 신호에 기초하여 제2 노드 (292)에서 수신된 DC 전압을 제1 노드 (290)에서 출력되는 다른 DC 전압으로 변환한다.
저전압 스위치(254)는 제1 노드(300) 및 제2 노드(302)를 포함한다. 제1 노드(300)는 전기 라인(258)을 이용하여 DC-DC 컨버터 제어 회로(252)의 제2 노드(292)에 전기적으로 연결된다. 제2 노드(302)는 전기 라인(259)을 이용하여 저전압 단자(264)에 전기적으로 연결되고, 저전압 단자(264)는 전기 라인(146)을 이용하여 배터리(110)에 전기적으로 추가로 연결된다. 본 발명의 일 실시예에서, 저전압 스위치(254)는 고전압 스위치(250)와 동일한 구조를 갖는다. 본 발명의 일 실시예에서, 저전압 스위치(254)는 원하는 전압 및 전류 성능을 갖는 양방향 MOSFET 스위치이다. 마이크로 컨트롤러(380)가 저전압 스위치(254)에 의해 수신되는 (또는 스위치(254)에 동작 가능하게 결합되는 DC-DC 전압 컨버터(100) 내의 컨트롤러 또는 마이크로 프로세서에 의해 수신되는) 제1 제어 신호를 생성 할 때, 마이크로 컨트롤러(380)는 스위치(254)가 폐쇄 된 동작 상태로 전환되도록 유도한다. 마이크로 컨트롤러(380)가 제2 제어 신호를 생성 할 때, 마이크로 컨트롤러(380)는 스위치(254)가 개방 동작 상태로 전환되도록 유도한다. 본 발명의 일 실시예에서, 제2 제어 신호는 접지 레벨 제어 신호이다.
배터리(110)는 양극 단자(350) 및 음극 단자(352)를 포함한다. 본 발명의 일 실시예에서, 배터리(110)는 양극 단자(350)와 음극 단자(352) 사이에 실질적으로 12Vdc를 생성한다. 양극 단자(350)는 DC-DC 전압 컨버터(100)의 저전압 단자 (264)에 전기적으로 연결된다. 음극 단자(352)는 배터리(60)와 관련된 전기 접지와 전기적으로 절연되는 전기 접지에 전기적으로 결합된다.
도 1 및 도 3을 참조하면, 제1 전압 레귤레이터(112)는 각각 제1 및 제2 전압 (예컨대, 실질적으로 5Vdc 및 3.3Vdc)을 출력하는 출력 단자(360, 362)를 포함한다. 출력 단자(360)는 DC-DC 컨버터 제어 회로(252)에 전기적으로 연결되어 5Vdc를 제공한다. 출력 단자(360)는 제1 아날로그 - 디지털 컨버터(420)의 비-공통 채널(2)에 전기적으로 결합된다. 출력 단자(362)는 마이크로 컨트롤러(380) 및 제2 아날로그 - 디지털 컨버터(422)의 비-공통 채널(5)에 전기적으로 연결되고 3.3Vdc를 제공한다.
제2 전압 레귤레이터(114)는 전압 (예컨대, 실질적으로 12Vdc)을 출력하는 출력 단자(366)를 포함한다. 출력 단자(366)는 DC-DC 전압 컨버터(100)에 전기적으로 연결되어 12Vdc를 제공한다. 출력 단자(366)는 제1 아날로그 - 디지털 컨버터(420)의 공통 채널(12) 및 제2 아날로그 - 디지털 컨버터(422)의 공통 채널 (4)에 전기적으로 결합된다.
DC-DC 전압 컨버터(100) 및 전압 레귤레이터(112, 114)의 진단 시스템 (24)은 마이크로 프로세서(392), 디지털 입출력 장치(394), 메모리 장치(396), 제1 아날로그 - 디지털 컨버터(420), 및 제2 아날로그 - 디지털 컨버터(422)를 포함한다.
제1 아날로그 - 디지털 컨버터(420)는 비-공통 채널(1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8) 및 공통 채널(9, 10, 11, 12)을 포함한다. 비-공통 채널(2)은 제1 전압 레귤레이터(112)의 출력 단자(360)에 전기적으로 결합되어 출력 단자(360)에서 전압을 측정한다. 공통 채널(12)은 출력 단자(366)에서 전압을 측정하기 위해 제2 전압 레귤레이터(114)의 출력 단자(366)에 전기적으로 연결된다.
제2 아날로그 - 디지털 컨버터(422)는 비-공통 채널(5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12) 및 공통 채널(1, 2, 3, 4)을 포함한다. 제2 아날로그 - 디지털 컨버터(422)의 비-공통 채널(5)은 출력 단자(362)에서 전압을 측정하기 위해 제1 전압 레귤레이터(112)의 출력 단자(362)에 전기적으로 연결된다. 제2 아날로그 - 디지털 컨버터(422)의 공통 채널(4)은 제1 아날로그 - 디지털 컨버터(420)의 공통 채널(12) 및 제2 전압 레귤레이터(114)의 출력 단자(366)에 전기적으로 결합되어 출력 단자(366)의 전압을 측정한다.
도 1을 참조하면, 마이크로 컨트롤러(380)는 메모리 장치(396)에 저장된 소프트웨어 명령을 실행하는 마이크로 프로세서(392)를 이용하여 전압을 모니터링 하도록 프로그램 된다. 마이크로 프로세서(392)는 디지털 입출력 장치(394), 메모리 장치(396), 제1 아날로그 - 디지털 컨버터(420) 및 제2 아날로그 - 디지털 컨버터(422)에 동작 가능하게 연결된다. 디지털 입출력 장치(394)는 접촉기(70)의 동작을 제어하기 위해 전압 드라이버(80, 82)에 의해 수신되는 디지털 제어 신호를 출력한다. 메모리 장치(396)는 본 명세서에 설명된 방법을 구현하기 위해 본 명세서에 설명된 데이터, 테이블 및 소프트웨어 어플리케이션을 저장한다.
도 1 및 도 2를 참조하면, 메모리 장치(396)에 저장되고 마이크로 컨트롤러(380)에 의해 이용되는 테이블(700)이 도시된다. 테이블(700)은 레코드(702, 704, 706, 708, 710, 712, 714, 716)를 포함한다. 테이블(700)은 차량 전기 시스템(22)과 관련된 상태 플래그의 값들을 설정하는데 이용되는 값들을 포함한다. 상태 플래그는 결함 작동 조건을 나타내는 폴트 값 또는 결함이 없는 작동 조건을 나타내는 비-폴트 값을 포함할 수 있다.
특히, 레코드(702)는 제1 전압 레귤레이터 모니터링 어플리케이션(도 6의 860)과 연관되고, 16 진수 "C6"의 폴트 값 및 16 진수 "6C"의 비-폴트 값을 포함한다.
또한, 레코드(704)는 제2 전압 레귤레이터 모니터링 어플리케이션(도 8의 900)과 연관되고 16 진수의 "3A" 폴트 값 및 16 진수 "A3"의 비-폴트 값을 포함한다.
또한, 레코드(706)는 제3 전압 레귤레이터 모니터링 어플리케이션(도 10의 940)과 연관되고 16 진수 "6C"의 폴트 값 및 16 진수 "C6"의 비-폴트 값을 포함한다.
또한, 레코드(708)는 제4 전압 레귤레이터 모니터링 어플리케이션(도 12의 980)과 연관되고, 16 진수 "A3"의 폴트 값 및 16 진수 "3A"의 비-폴트 값을 포함한다.
또한, 레코드(710)는 제5 전압 레귤레이터 모니터링 어플리케이션(도 14의 1020)과 연관되고, 16 진수 "5C"의 폴트 값 및 16 진수 "C5"의 비-폴트 값을 포함한다.
또한, 레코드(712)는 제6 전압 레귤레이터 모니터링 어플리케이션(도 16의 1060)과 연관되고, 16 진수 "C5"의 폴트 값 및 16 진수 "5C"의 비-폴트 값을 포함한다.
또한, 레코드(714)는 제7 전압 레귤레이터 모니터링 어플리케이션(도 18의 1100)과 연관되고, 16 진수 "65"의 폴트 값 및 16 진수 "56"의 비-폴트 값을 포함한다.
또한, 레코드(716)는 제8 전압 레귤레이터 모니터링 어플리케이션(도 20의 1140)과 연관되고, 16 진수 "56"의 폴트 값 및 16 진수 "65"의 비-폴트 값을 포함한다.
레코드(702-716) 내의 각각의 폴트 값은 그 값을 이용하는 상태 플래그와 관련된 메모리 겹쳐 쓰기 에러를 제거하기 위해 서로 최소 4의 해밍 거리를 갖는다. 또한, 레코드(702-716) 내의 각각의 비-폴트 값은 그 값을 이용하는 상태 플래그와 관련된 메모리 겹쳐 쓰기 에러를 제거하기 위해 서로 최소 4의 해밍 거리를 갖는다. 또한, 레코드(702-716)의 각각의 폴트 값은 레코드(702-716)의 비-폴트 값으로부터의 최소 4의 해밍 거리를 가지며, 값을 이용하는 상태 플래그와 관련된 메모리 겹쳐 쓰기 에러를 제거한다.
도 1 및 도 4-21을 참조하여 진단 시스템(24)의 작동 방법을 설명한다. 진단 시스템(24)의 작동 방법은 메인 어플리케이션(800), 제1 전압 레귤레이터 모니터링 어플리케이션(860), 제1 진단 핸들러 어플리케이션(880), 제2 전압 레귤레이터 모니터링 어플리케이션(900), 제2 진단 핸들러 어플리케이션(920), 제3 전압 레귤레이터 모니터링 어플리케이션(940), 제3 진단 핸들러 어플리케이션(960), 제4 전압 레귤레이터 모니터링 어플리케이션(980), 제4 진단 핸들러 어플리케이션(1000), 제5 전압 레귤레이터 모니터링 어플리케이션(1020), 제5 진단 핸들러 어플리케이션(1040), 제6 전압 레귤레이터 모니터링 어플리케이션(1060), 제6 진단 핸들러 어플리케이션(1080), 제7 전압 레귤레이터 모니터링 어플리케이션(1100), 제7 진단 핸들러 어플리케이션(1120), 제8 전압 레귤레이터 모니터링 어플리케이션(1140), 및 제8 진단 핸들러 어플리케이션(1160)을 포함한다.
도 1, 도 4 및 도 5를 참조하여, 메인 어플리케이션(800)을 설명한다.
단계 802에서, 마이크로 컨트롤러(380)는 다음 변수들을 초기화한다:
제1 전압 레귤레이터 상태 플래그 = 제1 비-폴트 값(예를 들어, 6C);
제2 전압 레귤레이터 상태 플래그 = 제2 비-폴트 값(예를 들어, A3);
제3 전압 레귤레이터 상태 플래그 = 제3 비-폴트 값(예를 들어, C6);
제4 전압 레귤레이터 상태 플래그 = 제4 비-폴트 값(예를 들어, 3A);
제5 전압 레귤레이터 상태 플래그 = 제5 비-폴트 값(예를 들어, CF);
제6 전압 레귤레이터 상태 플래그 = 제6 비-폴트 값(예를 들어, 5C);
제7 전압 레귤레이터 상태 플래그 = 제7 비-폴트 값(예컨대, 56);
제8 전압 레귤레이터 상태 플래그 = 제8 비-폴트 값(예를 들어, 65)
상기 제1, 제2, 제3, 제4, 제5, 제6, 제7 및 제8 비-폴트 값들은 서로 적어도 4 이상의 해밍 거리를 갖는다. 단계 802 후에, 본 방법은 단계 804로 진행한다.
단계 804에서, 마이크로 컨트롤러(380)는 제1 전압 레귤레이터 모니터링 어플리케이션(도 6의 860)을 실행한다. 단계 804 후에, 본 방법은 단계 806으로 진행한다.
단계 806에서, 마이크로 컨트롤러(380)는 제1 진단 핸들러 어플리케이션(도 7의 880)을 실행한다. 단계 806 후에, 본 방법은 단계 808로 진행한다.
단계 808에서, 마이크로 컨트롤러(380)는 제2 전압 레귤레이터 모니터링 어플리케이션(도 8의 900)을 실행한다. 단계 808 후에, 본 방법은 단계 810으로 진행한다.
단계 810에서, 마이크로 컨트롤러(380)는 제2 진단 핸들러 어플리케이션(도 9의 920)을 실행한다. 단계 810 후에, 본 방법은 단계 812로 진행한다.
단계 812에서, 마이크로 컨트롤러(380)는 제3 전압 레귤레이터 모니터링 어플리케이션(도 10의 940)을 실행한다. 단계 812 후에, 본 방법은 단계 814로 진행한다.
단계 814에서, 마이크로 컨트롤러(380)는 제3 진단 핸들러 어플리케이션(도 11의 960)을 실행한다. 단계 814 후에, 본 방법은 단계 816으로 진행한다.
단계 816에서, 마이크로 컨트롤러(380)는 제4 전압 레귤레이터 모니터링 어플리케이션(도 12의 980)을 실행한다. 단계 816 후에, 본 방법은 단계 818로 진행한다.
단계 818에서, 마이크로 컨트롤러(380)는 제4 진단 핸들러 어플리케이션(도 13의 1000)을 실행한다. 단계 818 후에, 본 방법은 단계 830으로 진행한다.
단계 830에서, 마이크로 컨트롤러(380)는 제5 전압 레귤레이터 모니터링 어플리케이션(도 14의 1020)을 실행한다. 단계 830 후에, 본 방법은 단계 832로 진행한다.
단계 832에서, 마이크로 컨트롤러(380)는 제5 진단 핸들러 어플리케이션(도 15의 1040)을 실행한다. 단계 832 후에, 본 방법은 단계 834로 진행한다.
단계 834에서, 마이크로 컨트롤러(380)는 제6 전압 레귤레이터 모니터링 어플리케이션(도 16의 1060)을 실행한다. 단계 834 후에, 본 방법은 단계 836으로 진행한다.
단계 836에서, 마이크로 컨트롤러(380)는 제6 진단 핸들러 어플리케이션(도 17의 1080)을 실행한다. 단계 836 후에, 본 방법은 단계 838로 진행한다.
단계 838에서, 마이크로 컨트롤러(380)는 제7 전압 레귤레이터 모니터링 어플리케이션(도 18의 1100)을 실행한다. 단계 838 후에, 본 방법은 단계 840으로 진행한다.
단계 840에서, 마이크로 컨트롤러(380)는 제7 진단 핸들러 어플리케이션(도 19의 1120)을 실행한다. 단계 840 후에, 본 방법은 단계 842로 진행한다.
단계 842에서, 마이크로 컨트롤러(380)는 제8 전압 레귤레이터 모니터링 어플리케이션(도 20의 1140)을 실행한다. 단계 842 후에, 본 방법은 단계 844로 진행한다.
단계 844에서, 마이크로 컨트롤러(380)는 제8 진단 핸들러 어플리케이션(도 21의 1160)을 실행한다. 단계 844 후에, 본 방법은 종료된다.
도 6을 참조하여, 제1 전압 레귤레이터 모니터링 어플리케이션(860)을 설명한다.
단계 862에서, 제1 아날로그 - 디지털 컨버터(420)는 제1 전압 레귤레이터(112)의 제1 전압을 제1 시간에 측정하고 제1 전압에 기초하여 제1 전압 값을 생성한다. 단계 862 후에, 본 방법은 단계 864로 진행한다.
단계 864에서, 마이크로 컨트롤러(380)는 제1 전압 값이 제1 최대 전압 값보다 큰지 여부에 관한 결정을 한다. 단계 864의 값이 "예"이면, 본 방법은 단계 866으로 진행한다. 그렇지 않으면, 본 방법은 메인 어플리케이션(800)으로 복귀한다.
단계 866에서, 제1 전압 레귤레이터 모니터링 어플리케이션(860)은 제1 폴트 값(예컨대, 도 2의 테이블 (700)의 레코드(702)에 도시된 C6)과 동일한 제1 전압 레귤레이터 상태 플래그를 설정한다. 단계 866 후에, 본 방법은 메인 어플리케이션(800)으로 복귀한다.
도 7을 참조하여, 제1 진단 핸들러 어플리케이션(880)을 설명한다.
단계 882에서, 마이크로 컨트롤러(380)는 제1 전압 레귤레이터 상태 플래그가 제1 폴트 값과 동일한 지의 여부에 관한 결정을 내린다. 단계 882의 값이 "예"이면, 본 방법은 단계 884로 진행한다. 그렇지 않으면, 본 방법은 메인 어플리케이션(800)으로 복귀한다.
단계 884에서, 제1 진단 핸들러 어플리케이션(880)은 DC-DC 전압 컨버터(100)의 고전압 스위치(250) 및 저전압 스위치(254) 각각을 개방 동작 상태로 전환시킨다. 단계 884 후에, 본 방법은 메인 어플리케이션(800)으로 복귀한다.
도 8을 참조하여, 제2 전압 레귤레이터 모니터링 어플리케이션(900)을 설명한다.
단계 902에서, 제1 아날로그 - 디지털 컨버터(420)는 제2 시간에서 제1 전압 레귤레이터(112)의 제1 전압을 측정하고 제1 전압에 기초하여 제2 전압 값을 생성한다. 단계 902 후에, 본 방법은 단계 904로 진행한다.
단계 904에서, 마이크로 컨트롤러(380)는 제2 전압 값이 제1 최소 전압 값보다 작은 지의 여부에 관한 결정을 한다. 단계 904의 값이 "예"이면, 본 방법은 단계 906으로 진행한다. 그렇지 않으면, 본 방법은 메인 어플리케이션(800)으로 복귀한다.
단계 906에서, 제2 전압 레귤레이터 모니터링 어플리케이션(900)은 제2 폴트 값(예컨대, 도 2의 테이블(700)의 레코드(704)에 도시된 3A)과 동일한 제2 전압 레귤레이터 상태 플래그를 설정한다. 제2 폴트 값은 제1 폴트 값으로부터 적어도 4의 해밍 거리를 갖는다. 단계 906 후에, 본 방법은 메인 어플리케이션(800)으로 복귀한다.
도 9를 참조하여, 제2 진단 핸들러 어플리케이션(920)을 설명한다.
단계 922에서, 마이크로 컨트롤러(380)는 제2 전압 레귤레이터 상태 플래그가 제2 폴트 값과 동일한 지의 여부에 관한 결정을 한다. 단계 922의 값이 "예"이면, 본 방법은 단계 924로 진행한다. 그렇지 않으면, 본 방법은 메인 어플리케이션(800)으로 복귀한다.
단계 924에서, 제2 진단 핸들러 어플리케이션(920)은 DC-DC 전압 컨버터(100)의 고전압 스위치(250) 및 저전압 스위치(254) 각각을 개방 동작 상태로 전환시킨다. 단계 924 후에, 본 방법은 메인 어플리케이션(800)으로 복귀한다.
도 10을 참조하여, 제3 전압 레귤레이터 모니터링 어플리케이션(940)을 설명한다.
단계 942에서, 제2 아날로그 - 디지털 컨버터(422)는 제3 시간에서 제1 전압 레귤레이터(112)의 제2 전압을 측정하고 제2 전압에 기초하여 제3 전압 값을 생성한다. 단계 942 후에, 본 방법은 단계 944로 진행한다.
단계 944에서, 마이크로 컨트롤러(380)는 제3 전압 값이 제2 최대 전압 값보다 큰지 여부에 관한 결정을 한다. 단계 944의 값이 "예"이면, 본 방법은 단계 946으로 진행한다. 그렇지 않으면, 본 방법은 메인 어플리케이션 800으로 복귀한다.
단계 946에서, 제3 전압 레귤레이터 모니터링 어플리케이션(940)은 제3 폴트 값(예컨대, 도 2의 테이블(700)의 레코드(706)에 도시된 6C)과 동일한 제3 전압 레귤레이터 상태 플래그를 설정한다. 단계 946 후에, 본 방법은 메인 어플리케이션(800)으로 복귀한다.
도 11을 참조하여, 제3 진단 핸들러 어플리케이션(960)을 설명한다.
단계 962에서, 마이크로 컨트롤러(380)는 제3 전압 레귤레이터 상태 플래그가 제3 폴트 값과 동일한 지의 여부에 관한 결정을 한다. 단계 962의 값이 "예"이면, 본 방법은 단계 964로 진행한다. 그렇지 않으면, 본 방법은 메인 어플리케이션(800)으로 복귀한다.
단계 964에서, 제3 진단 핸들러 어플리케이션(960)은 DC-DC 전압 컨버터(100)의 고전압 스위치(250) 및 저전압 스위치(254) 각각을 개방 동작 상태로 전환시킨다. 단계 964 후에, 본 방법은 메인 어플리케이션(800)으로 복귀한다.
도 12를 참조하여, 제4 전압 레귤레이터 모니터링 어플리케이션(980)을 설명한다.
단계 982에서, 제2 아날로그 - 디지털 컨버터(422)는 제4 시간에서 제1 전압 레귤레이터(112)의 제2 전압을 측정하고 제2 전압에 기초하여 제4 전압 값을 생성한다. 단계 982 후에, 본 방법은 단계 984로 진행한다.
단계 984에서, 마이크로 컨트롤러(380)는 제4 전압 값이 제2 최소 전압 값보다 작은 지의 여부에 관한 결정을 한다. 단계 984의 값이 "예"이면, 본 방법은 단계 986으로 진행한다. 그렇지 않으면, 본 방법은 메인 어플리케이션(800)으로 복귀한다.
단계 986에서, 제4 전압 레귤레이터 모니터링 어플리케이션(980)은 제4 폴트 값(예컨대, 도 2의 테이블(700)의 레코드(708)에 도시된 A3)과 동일한 제4 전압 레귤레이터 상태 플래그를 설정한다. 제4 폴트 값은 제3 폴트 값으로부터 적어도 4의 해밍 거리를 갖는다. 단계 986 후에, 본 방법은 메인 어플리케이션(800)으로 복귀한다.
도 13을 참조하여, 제4 진단 핸들러 어플리케이션(1000)을 설명한다.
단계 1002에서, 마이크로 컨트롤러(380)는 제4 전압 레귤레이터 상태 플래그가 제4 폴트 값과 동일한 지의 여부에 관한 결정을 한다. 단계 1002의 값이 "예"이면, 본 방법은 단계 1004로 진행한다. 그렇지 않으면, 본 방법은 메인 어플리케이션(800)으로 복귀한다.
단계 1004에서, 제4 진단 핸들러 어플리케이션(1000)은 DC-DC 전압 컨버터(100)의 고전압 스위치(250) 및 저전압 스위치(254) 각각을 개방 동작 상태로 전환시킨다. 단계 1004 후에, 본 방법은 메인 어플리케이션(800)으로 복귀한다.
도 14를 참조하여, 제5 전압 레귤레이터 모니터링 어플리케이션(1020)을 설명한다.
단계 1022에서, 제1 아날로그 - 디지털 컨버터(420)는 제5 시간에서 제2 전압 레귤레이터(114)의 제3 전압을 측정하고 제3 전압에 기초하여 제5 전압 값을 생성한다. 단계 1022 후에, 본 방법은 단계 1024로 진행한다.
단계 1024에서, 마이크로 컨트롤러(380)는 제5 전압 값이 제3 최대 전압 값보다 큰지 여부에 관한 결정을 한다. 단계 1024의 값이 "예"이면, 본 방법은 단계 1026으로 진행한다. 그렇지 않으면, 본 방법은 메인 어플리케이션(800)으로 복귀한다.
단계 1026에서, 제5 전압 레귤레이터 모니터링 어플리케이션(1020)은 제5 폴트 값(예컨대, 도 2의 테이블(700)의 레코드(710)에 도시된 5C)과 동일한 제5 전압 레귤레이터 상태 플래그를 설정한다. 단계 1026 후에, 본 방법은 메인 어플리케이션(800)으로 복귀한다.
도 15를 참조하여, 제5 진단 핸들러 어플리케이션(1040)을 설명한다.
단계 1042에서, 마이크로 컨트롤러(380)는 제5 전압 레귤레이터 상태 플래그가 제5 폴트 값과 동일한 지 여부에 관한 결정을 한다. 단계 1042의 값이 "예"이면, 본 방법은 단계 1044로 진행한다. 그렇지 않으면, 본 방법은 메인 어플리케이션(800)으로 복귀한다.
단계 1044에서, 제5 진단 핸들러 어플리케이션(1040)은 DC-DC 전압 컨버터(100)의 고전압 스위치(250) 및 저전압 스위치(254) 각각을 개방 동작 상태로 전환시킨다. 단계 1044 후에, 본 방법은 메인 어플리케이션(800)으로 복귀한다.
도 16을 참조하여, 제6 전압 레귤레이터 모니터링 어플리케이션(1060)을 설명한다.
단계 1062에서, 제2 아날로그 - 디지털 컨버터(422)는 제6 시간에서 제2 전압 레귤레이터(114)의 제3 전압을 측정하고 제3 전압에 기초하여 제6 전압 값을 생성한다. 단계 1062 후에, 본 방법은 단계 1064로 진행한다.
단계 1064에서, 마이크로 컨트롤러(380)는 제6 전압 값이 제4 최대 전압 값(제3 최대 전압 값보다 큼) 보다 큰지 여부에 관한 결정을 한다. 단계 1064의 값이 "예"이면, 본 방법은 단계 1066으로 진행한다. 그렇지 않으면, 본 방법은 메인 어플리케이션(800)으로 복귀한다.
단계 1066에서, 제6 전압 레귤레이터 모니터링 어플리케이션(1060)은 제6 폴트 값(예컨대, 도 2의 테이블(700)의 레코드(712)에 도시된 C5)과 동일한 제6 전압 레귤레이터 상태 플래그를 설정한다. 제6 폴트 값은 제5 폴트 값으로부터 적어도 4의 해밍 거리를 갖는다. 단계 1066 후에, 본 방법은 메인 어플리케이션(800)으로 복귀한다.
도 17을 참조하여, 제6 진단 핸들러 어플리케이션(1080)을 설명한다.
단계 1082에서, 마이크로 컨트롤러(380)는 제6 전압 레귤레이터 상태 플래그가 제6 폴트 값과 동일한 지의 여부에 관한 결정을 한다. 단계 1082의 값이 "예"이면, 본 방법은 단계 1084로 진행한다. 그렇지 않으면, 본 방법은 메인 어플리케이션(800)으로 복귀한다.
단계 1084에서, 제6 진단 핸들러 어플리케이션(1080)은 DC-DC 전압 컨버터(100)의 고전압 스위치(250) 및 저전압 스위치(254) 각각을 개방 동작 상태로 전환시킨다. 단계 1084 후에, 본 방법은 메인 어플리케이션(800)으로 복귀한다.
도 18을 참조하여, 제7 전압 레귤레이터 모니터링 어플리케이션(1100)을 설명한다.
단계 1102에서, 제1 아날로그 - 디지털 컨버터(420)는 제7 시간에서 제2 전압 레귤레이터(114)의 제3 전압을 측정하고 제3 전압에 기초하여 제7 전압 값을 생성한다. 단계 1102 후에, 본 방법은 단계 1104로 진행한다.
단계 1104에서, 마이크로 컨트롤러(380)는 제7 전압 값이 제3 최소 전압 값보다 작은 지의 여부에 관한 결정을 한다. 단계 1104의 값이 "예"이면, 본 방법은 단계 1106으로 진행한다. 그렇지 않으면, 본 방법은 메인 어플리케이션(800)으로 복귀한다.
단계 1106에서, 제7 전압 레귤레이터 모니터링 어플리케이션(1100)은 제7 폴트 값(예컨대, 도 2의 테이블(700)의 레코드(714)에 도시된 65)과 동일한 제7 전압 레귤레이터 상태 플래그를 설정한다. 단계 1106 후에, 본 방법은 메인 어플리케이션(800)으로 복귀한다.
도 19를 참조하여, 제7 진단 핸들러 어플리케이션(1120)을 설명한다.
단계 1122에서, 마이크로 컨트롤러(380)는 제7 전압 레귤레이터 상태 플래그가 제7 폴트 값과 동일한 지의 여부에 관한 결정을 한다. 단계 1122의 값이 "예"이면, 본 방법은 단계 1124로 진행한다. 그렇지 않으면, 본 방법은 메인 어플리케이션(800)으로 복귀한다.
단계 1124에서, 제7 진단 핸들러 어플리케이션(1120)은 DC-DC 전압 컨버터(100)의 고전압 스위치(250) 및 저전압 스위치(254) 각각을 개방 동작 상태로 전환시킨다. 단계 1124 후에, 본 방법은 메인 어플리케이션(800)으로 복귀한다.
도 20을 참조하여, 제8 전압 레귤레이터 모니터링 어플리케이션(1140)을 설명한다.
단계 1142에서, 제2 아날로그 - 디지털 컨버터(422)는 제8 시간에서 제2 전압 레귤레이터(114)의 제3 전압을 측정하고 제3 전압에 기초하여 제8 전압 값을 생성한다. 단계 1142 후에, 본 방법은 단계 1144로 진행한다.
단계 1144에서, 마이크로 컨트롤러(380)는 제8 전압 값이 제4 최소 전압 값보다 작은 지의 여부에 관한 결정을 한다. 제4 최소 전압 값은 제3 최소 전압 값보다 작다. 단계 1144의 값이 "예"이면, 본 방법은 단계 1146으로 진행한다. 그렇지 않으면, 본 방법은 메인 어플리케이션(800)으로 복귀한다.
단계 1146에서, 제8 전압 레귤레이터 모니터링 어플리케이션(1140)은 제8 폴트 값(예컨대, 도 2의 테이블(700)의 레코드(716)에 도시된 56)과 동일한 제8 전압 레귤레이터 상태 플래그를 설정한다. 제8 폴트 값은 제7 폴트 값으로부터 적어도 4의 해밍 거리를 갖는다. 단계 1146 후에, 본 방법은 메인 어플리케이션(800)으로 복귀한다.
도 21을 참조하여, 제8 진단 핸들러 어플리케이션(1160)을 설명한다.
단계 1162에서, 마이크로 컨트롤러(380)는 제8 전압 레귤레이터 상태 플래그가 제8 폴트 값과 동일한 지의 여부에 관한 결정을 내린다. 단계 1162의 값이 "예"이면, 본 방법은 단계 1164로 진행한다. 그렇지 않으면, 본 방법은 메인 어플리케이션(800)으로 복귀한다.
단계 1164에서, 제8 진단 핸들러 어플리케이션은 DC-DC 전압 컨버터(100)의 고전압 스위치(250) 및 저전압 스위치(254) 각각을 개방 동작 상태로 전환시킨다. 단계 1164 후에, 본 방법은 메인 어플리케이션(800)으로 복귀한다.
DC-DC 전압 컨버터 및 전압 컨버터를 갖는 차량 전기 시스템에 대해 본원에 설명된 진단 시스템은 다른 시스템에 비해 실질적인 이점을 제공한다. 특히, 여기에 기술된 진단 시스템은 각각 제1 전압 레귤레이터에서 과전압 상태를 개별적으로 검출할 수 있는 제1 및 제2 전압 레귤레이터 모니터링 어플리케이션을 이용한다. 또한, 진단 시스템은 복수의 값들을 이용하는 상태 플래그들과 연관된 메모리 겹쳐 쓰기 에러들을 제거하기 위해 서로 적어도 4 이상의 해밍 거리를 갖는 폴트 값들을 이용한다.
특허 청구된 발명은 단지 제한된 수의 실시예들을 참조하여 자세하게 기술되었지만, 본 발명은 그러한 개시된 실시예들에 한정되지 않는다는 것을 이해하여야 한다. 오히려, 특허 청구된 발명은 본 발명의 범위에 부합되는 범위 내에서 여기에서 설명되지 않은 변형예, 대안예, 대체예 또는 등가예를 포함하도록 변형될 수 있다. 또한, 특허 청구된 발명의 다양한 실시예들이 설명되었지만, 본 발명은 설명된 실시예들 중에서 오직 일부만을 포함할 수도 있음을 이해하여야 한다. 따라서, 특허 청구된 발명은 전술한 설명에 의해 제한되는 것으로 간주되어서는 안 된다.
이상에서 설명한 본 발명의 실시예는 장치 및 방법을 통해서만 구현이 되는 것은 아니며, 본 발명의 실시예의 구성에 대응하는 기능을 실현하는 프로그램 또는 그 프로그램이 기록된 기록 매체를 통해 구현될 수도 있으며, 이러한 구현은 앞서 설명한 실시예의 기재로부터 본 발명이 속하는 기술분야의 전문가라면 쉽게 구현할 수 있는 것이다.

Claims (10)

  1. 고전압 스위치와 저전압 스위치 사이에 결합된 DC-DC 전압 컨버터 제어 회로를 갖는 DC-DC 전압 컨버터와 제1 및 제2 전압을 각각 출력하는 제1 및 제2 출력 단자를 포함하는 전압 레귤레이터를 갖는 차량 전기 시스템을 위한 진단 시스템에 있어서,
    제1 및 제2 전압 레귤레이터 모니터링 어플리케이션 및 제1 및 제2 진단 핸들러 어플리케이션을 갖는 마이크로 프로세서 및 제1 아날로그 - 디지털 컨버터를 구비하는 마이크로 컨트롤러를 포함하며,
    상기 제1 아날로그 - 디지털 컨버터는 제1 시간에 상기 전압 레귤레이터의 상기 제1 전압을 측정하고 상기 제1 전압에 기초하여 제1 전압 값을 생성하고,
    상기 제1 전압 레귤레이터 모니터링 어플리케이션은 상기 제1 전압 값이 제1 최대 전압 값보다 클 때 제1 폴트 값과 동일한 제1 전압 레귤레이터 상태 플래그를 설정하고,
    상기 제1 진단 핸들러 어플리케이션은 상기 제1 전압 레귤레이터 상태 플래그가 상기 제1 폴트 값과 동일 할 때 상기 고전압 스위치 및 상기 저전압 스위치를 개방 동작 상태로 각각 전환시키고,
    상기 제1 아날로그 - 디지털 컨버터는 제2 시간에서 상기 제1 전압을 측정하고 상기 제1 전압에 기초하여 제2 전압 값을 생성하고,
    상기 제2 전압 레귤레이터 모니터링 어플리케이션은 상기 제2 전압 값이 제1 최소 전압 값보다 작으면 제2 폴트 값과 동일한 제2 전압 레귤레이터 상태 플래그를 설정하고,
    상기 제2 진단 핸들러 어플리케이션은 상기 제2 전압 레귤레이터 상태 플래그가 상기 제2 폴트 값과 동일할 때 상기 고전압 스위치 및 상기 저전압 스위치를 개방 동작 상태로 각각 전환시키는 것을 특징으로 하는 진단 시스템.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 마이크로 컨트롤러는 제2 아날로그 - 디지털 컨버터를 더 구비하며, 상기 마이크로 프로세서는 제3 및 제4 전압 레귤레이터 모니터링 어플리케이션 및 제3 및 제4 진단 핸들러 어플리케이션을 더 포함하고,
    상기 제2 아날로그 - 디지털 컨버터는 제3 시간에 상기 전압 레귤레이터의 상기 제2 전압을 측정하고 상기 제2 전압에 기초하여 제3 전압 값을 생성하고,
    상기 제3 전압 레귤레이터 모니터링 어플리케이션은 상기 제3 전압 값이 제2 최대 전압 값보다 클 때 제3 폴트 값과 동일한 제3 전압 레귤레이터 상태 플래그를 설정하고,
    상기 제3 진단 핸들러 어플리케이션은 상기 제3 전압 레귤레이터 상태 플래그가 상기 제3 고장 값과 동일 할 때 상기 고전압 스위치 및 상기 저전압 스위치를 개방 동작 상태로 각각 전환시키고,
    상기 제2 아날로그 - 디지털 컨버터는 제4 시간에 상기 전압 레귤레이터의 상기 제2 전압을 측정하고 상기 제2 전압에 기초하여 제4 전압 값을 생성하고,
    상기 제4 전압 레귤레이터 모니터링 어플리케이션은 상기 제4 전압 값이 제2 최소 전압 값보다 작으면, 제4 폴트 값과 동일한 제4 전압 레귤레이터 상태 플래그를 설정하고,
    상기 제4 진단 핸들러 어플리케이션은 상기 제4 전압 레귤레이터 상태 플래그가 상기 제4 폴트 값과 동일할 때 상기 고전압 스위치 및 상기 저전압 스위치를 개방 동작 상태로 각각 전환시키는 것을 특징으로 하는 진단 시스템.
  3. 제2항에 있어서,
    상기 제1 폴트 값은 상기 제 2 폴트 값으로부터 적어도 4의 해밍 거리를 갖는 것을 특징으로 하는 진단 시스템.
  4. 제3항에 있어서,
    상기 제3 폴트 값은 상기 제4 폴트 값으로부터 적어도 4의 해밍 거리를 갖는 것을 특징으로 하는 진단 시스템.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 제1 전압은 상기 전압 레귤레이터가 정상적으로 동작할 때 실질적으로 5Vdc이고, 상기 제2 전압은 상기 전압 레귤레이터가 정상적으로 동작할 때 실질적으로 3.3Vdc 인 것을 특징으로 하는 진단 시스템.
  6. 고전압 스위치와 저전압 스위치 사이에 결합된 DC-DC 전압 컨버터 제어 회로를 갖는 DC-DC 전압 컨버터와 제1 전압을 출력하는 제1 출력 단자를 포함하는 전압 레귤레이터를 갖는 차량 전기 시스템을 위한 진단 시스템에 있어서,
    제1 및 제2 전압 레귤레이터 모니터링 어플리케이션 및 제1 및 제2 진단 핸들러 어플리케이션을 갖는 마이크로 프로세서 및 제1 및 제2 아날로그 - 디지털 컨버터를 구비하는 마이크로 컨트롤러를 포함하며,
    상기 제1 아날로그 - 디지털 컨버터는 제1 시간에 상기 전압 레귤레이터의 상기 제1 전압을 측정하고 상기 제1 전압에 기초하여 제1 전압 값을 생성하고,
    상기 제1 전압 레귤레이터 모니터링 어플리케이션은 상기 제1 전압 값이 제1 최대 전압 값보다 클 때 제1 폴트 값과 동일한 제1 전압 레귤레이터 상태 플래그를 설정하고,
    상기 제1 진단 핸들러 어플리케이션은 상기 제1 전압 레귤레이터 상태 플래그가 상기 제1 폴트 값과 동일 할 때 상기 고전압 스위치 및 상기 저전압 스위치를 개방 동작 상태로 각각 전환시키고,
    상기 제2 아날로그 - 디지털 컨버터는 제2 시간에 상기 제1 전압을 측정하고 상기 제1 전압에 기초하여 제2 전압 값을 생성하며,
    상기 제2 전압 레귤레이터 모니터링 어플리케이션은 상기 제2 전압 값이 제1 최대 전압 값보다 큰 제2 최대 전압 값보다 클 때 제2 폴트 값과 동일한 제2 전압 레귤레이터 상태 플래그를 설정하고,
    상기 제2 진단 핸들러 어플리케이션은 상기 제2 전압 레귤레이터 상태 플래그가 상기 제2 폴트 값과 동일할 때 상기 고전압 스위치 및 상기 저전압 스위치를 개방 동작 상태로 각각 전환시키는 것을 특징으로 하는 진단 시스템.
  7. 제6항에 있어서,
    상기 마이크로 프로세서는 제3 및 제4 전압 레귤레이터 모니터링 어플리케이션 및 제3 및 제4 진단 핸들러 어플리케이션을 포함하고,
    상기 제1 아날로그 - 디지털 컨버터는 제3 시간에 상기 전압 레귤레이터의 상기 제1 전압을 측정하고 상기 제1 전압에 기초하여 제3 전압 값을 생성하고,
    상기 제1 전압 레귤레이터 모니터링 어플리케이션은 상기 제3 전압 값이 제1 최소 전압 값보다 작으면 제3 폴트 값과 동일한 제3 전압 레귤레이터 상태 플래그를 설정하고,
    상기 제3 진단 핸들러 어플리케이션은 상기 제3 전압 레귤레이터 상태 플래그가 상기 제3 폴트 값과 동일 할 때 상기 고전압 스위치 및 상기 저전압 스위치를 개방 동작 상태로 각각 전환시키고,
    상기 제2 아날로그 - 디지털 컨버터는 제4 시간에서 상기 제1 전압을 측정하고 상기 제1 전압에 기초하여 제4 전압 값을 생성하고,
    상기 제4 전압 레귤레이터 모니터링 어플리케이션은 상기 제4 전압 값이 상기 제1 최소 전압 값보다 작은 제2 최소 전압 값보다 작으면 제4 폴트 값과 동일한 제4 전압 레귤레이터 상태 플래그를 설정하고,
    상기 제4 진단 핸들러 어플리케이션은 상기 제4 전압 레귤레이터 상태 플래그가 상기 제4 폴트 값과 동일할 때, 상기 고전압 스위치 및 상기 저전압 스위치를 개방 동작 상태로 각각 전환시키는 것을 특징으로 하는 진단 시스템.
  8. 제7항에 있어서,
    상기 제1 폴트 값은 상기 제2 폴트 값으로부터 적어도 4의 해밍 거리를 갖는 것을 특징으로 하는 진단 시스템.
  9. 제7항에 있어서,
    상기 제3 폴트 값은 상기 제4 폴트 값으로부터 적어도 4의 해밍 거리를 갖는 것을 특징으로 하는 진단 시스템.
  10. 제5항에 있어서,
    상기 제1 전압은 상기 전압 레귤레이터가 정상적으로 동작할 때 실질적으로 12Vdc 인 것을 특징으로 하는 진단 시스템.
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