WO2019025065A1 - Pressmantel und dessen verwendung sowie presswalze und schuhpresse - Google Patents

Pressmantel und dessen verwendung sowie presswalze und schuhpresse Download PDF

Info

Publication number
WO2019025065A1
WO2019025065A1 PCT/EP2018/065606 EP2018065606W WO2019025065A1 WO 2019025065 A1 WO2019025065 A1 WO 2019025065A1 EP 2018065606 W EP2018065606 W EP 2018065606W WO 2019025065 A1 WO2019025065 A1 WO 2019025065A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
press
polymer layer
press cover
shoe
jacket
Prior art date
Application number
PCT/EP2018/065606
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Delphine DELMAS DR.
Hermann Reichert
Michael WOKUREK DR.
Uwe Matuschczyk
Original Assignee
Voith Patent Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=62620875&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=WO2019025065(A1) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Voith Patent Gmbh filed Critical Voith Patent Gmbh
Priority to EP18731427.3A priority Critical patent/EP3662107B1/de
Priority to US16/635,870 priority patent/US20210131034A1/en
Priority to JP2020505192A priority patent/JP7044864B2/ja
Priority to CN201880050387.8A priority patent/CN110998020B/zh
Publication of WO2019025065A1 publication Critical patent/WO2019025065A1/de

Links

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F3/00—Press section of machines for making continuous webs of paper
    • D21F3/02—Wet presses
    • D21F3/0209—Wet presses with extended press nip
    • D21F3/0218—Shoe presses
    • D21F3/0227—Belts or sleeves therefor
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F3/00—Press section of machines for making continuous webs of paper
    • D21F3/02—Wet presses
    • D21F3/0209—Wet presses with extended press nip
    • D21F3/0218—Shoe presses
    • D21F3/0227—Belts or sleeves therefor
    • D21F3/0236—Belts or sleeves therefor manufacturing methods

Definitions

  • the invention is based on a press cover, in particular for a pressing device for treating a fibrous web, e.g. for their smoothing or drainage, in detail according to the independent claims.
  • the invention also relates to a press roll, a shoe press and the use of a press jacket in such, in detail according to the independent claims.
  • Pressing devices such as shoe presses have long been part of modern paper machines. They essentially comprise a stationary arranged shoe (also called press shoe), which extends in a cross-machine direction and a rotating around the stationary shoe press cover. The latter is deformable and assumes in operation substantially a rohrformige shape.
  • the shoe is shaped so that it forms a press nip with a counter-roller.
  • the press nip is defined by the contact surface of the counter roll in the shoe.
  • the shoe is movable and can be moved to the counter roll.
  • press jackets therefore consist of a single-layer or multi-layer polymer layer, preferably of polyurethane, in which reinforcement threads in the form of loops or woven fabrics can be embedded.
  • the present invention relates to such initially mentioned, generic objects.
  • Multilayer press sleeves known from the prior art tend, during normal operation, to premature failure as a result of a - often only local - detachment of one of the polymer layers. This leads in practice to unplanned stoppages of the pressing device and thus to increased, costly downtime.
  • a detachment of the individual polymer layers should be avoided, the service life of such a press jacket should be increased, and the downtimes of a press device equipped with such a press cover should be reduced.
  • the inventors have recognized that a detachment of the individual polymer layers can be avoided if the individual polymer layers exactly match one another are coordinated. This is the case when the thickness of the radially outermost polymer layer of a multilayer press jacket is altogether between at least 5 and at most 60%, preferably at most 55% of the total thickness of the press jacket, ie the thickness of all polymer layers.
  • the values mentioned are meant to be inclusive. Although the mechanism of action could not be clarified conclusively, the inventors noticed that in such a thickness ratio, a press cover can be specified, which has a particularly low delamination tendency of the individual polymer layers during operation of the press. This knowledge is initially independent of the material used in the press jacket.
  • the advantages of the invention are particularly satisfactorily met if, in addition to the stated thickness ratio of the radially outermost polymer layer with respect to the entire press cover, grooves or bores are also provided in the radially outermost polymer layer. This is especially true when a certain ratio of the depth of such grooves or holes is chosen with respect to the thickness of the radially outermost polymer layer.
  • the depth of the grooves or holes may be at least 35%, preferably at least 50% and at most 95% of the thickness of the radially outermost polymer layer.
  • the inventors have recognized that in addition to the two measures of the thickness and depth ratio of a delamination can be prevented by the fact that the first and the second polymer layer are performed differently in terms of their hardness. In this case, a difference of 1 to 6 Shore is sufficient, namely when the second polymer layer is made less hard than the first polymer layer.
  • thickness or depth is used, then the greatest spatial extent is meant which is measured in the radial direction, ie perpendicular to the longitudinal axis of the press jacket. With total thickness is seen in a cross-section perpendicular to the longitudinal axis of the press jacket the To understand vertical distance between the radially outermost and radially innermost circumferential surface.
  • something is made of a fabric, it is meant that it is made partly or wholly of such a fabric.
  • a pressing device for example, a shoe press, for example, for dewatering or treatment, such as smoothing a fibrous web.
  • the shoe press comprises a shoe press roll and a counter roll which together form or define a press nip.
  • the shoe press roll further comprises a rotating press cover and a stationary pressing element, the so-called press shoe.
  • the latter is supported on a supporting, also standing yoke - for example via hydraulic pressing elements - and is pressed against the rotating press cover.
  • the press cover rotates relative to the fixed press shoe and yoke and is thereby pressed in the press nip against the counter roll. Press shoe and yoke are arranged radially inside the press jacket.
  • a fibrous web is to be understood as a scrim of fibers, such as wood fibers, synthetic fibers, glass fibers, carbon fibers, additives, additives or the like. So can the fibrous web be designed for example as a paper, cardboard or tissue web. It may essentially comprise wood fibers, with small amounts of other fibers or additives and additives may be present. Depending on the application, this is left to the skilled person.
  • a press cover in the context of the invention is a band, tube or a coat to understand the / as shown, together with a fibrous web is passed through the press nip of a shoe press.
  • the radially outermost surface (polymer layer) of the press jacket can come into contact with a press felt during normal operation, from which the fibrous web to be dewatered is directly carried.
  • the press cover is designed as a circumferentially continuous around its longitudinal axis, closed jacket (hose).
  • the press cover can be held at these axial ends of two lateral clamping disks to form the shoe press roll.
  • the press cover can be guided over the press shoe and a plurality of guide rollers. Regardless of whether the press cover is guided by the clamping disks or the guide rollers, the press shoe (or the guide rollers) comes into contact with a part of the radially innermost surface of the press cover (temporarily).
  • the radially outermost surface of such a press jacket e.g. the radially outermost polymer layer thereof may be provided with grooves and / or blind bores.
  • the press cover may be partially or completely made of a polymer.
  • a pourable, curable, preferably elastomeric polymer such as polyurethane can be used as the polymer.
  • the polymer can thus be adjusted as cast elastomer.
  • polymer layer is meant a layer comprising or entirely made of such a castable, curable, preferably elastomeric polymer.
  • the polymer layer may preferably be a hardened layer produced in one piece by primary shaping. In other words, this is a monolithic urgeformt, so produced by eg casting.
  • the term one-piece also includes cases in which the one layer was again made by casting the polymer from multiple layers of the same material. However, this only insofar as these layers are essentially no longer visible after curing, but a single, preferably uniform layer results. The same applies accordingly for the finished press cover.
  • these can be arranged one above the other in the radial direction, at least in sections over the width of the press jacket. At least in sections over the width of the press jacket means that the press cover is, for example, only one layer at its axial ends, whereas it is formed two or more layers between the axial ends.
  • the polymer layers can also extend over the entire width of the press jacket.
  • the thickness of the press jacket - and thus the thickness of the individual polymer layers - in a section through the longitudinal axis thereof vary in sections along the longitudinal axis.
  • the radially outermost polymer layer in the region of the width edges of the press jacket may be smaller than in the middle of the press jacket.
  • the radially outermost polymer layer may be less thick than a radially inner or radially innermost polymer layer.
  • exactly one, two or three polymer layers are provided. These may be identical in polymer or vary in hardness or stoichiometry of the prepolymer.
  • a total thickness of the finished press jacket in a section through the longitudinal axis of the same measured in the radial direction may be 5 to 10 mm, preferably 5 to 7, particularly preferably 5 to 6 mm.
  • the press cover when a single layer is provided, the press cover may be made of a single cast, ie monolithically, so that the single layer has the thickness just mentioned.
  • a finished press cover according to the invention is one whose at least one polymer layer cured and possibly finished, so for the purpose mentioned in eg a shoe press is ready for use. Analog is meant by finished polymer layer, a layer which has cured.
  • the press cover has a reinforcing structure.
  • reinforcing structure in the sense of the invention is meant an enhancement of the at least one layer containing or consisting of the polymer, ie the polymer layer.
  • the reinforcing structure can be completely embedded in the polymer layer so that the reinforcing structure does not go beyond the boundary of the polymer layer.
  • the polymer layer plays the role of a matrix surrounding the reinforcing structure and bonding to the matrix as a result of adhesion or cohesive forces.
  • Such a reinforcing structure can textile line structures -. As yarns or threads - and / or textile fabrics - such.
  • Starting material is understood to be that material or semifinished product by means of which the reinforcing structure of the finished press jacket according to the invention is produced.
  • At most refers to an interval closed on the right-hand side, which encompasses all values between greater than 0 and the maximum specified value (maximum value). Is e.g. the term of "at the most 5" means the interval between (including or greater) 0.01 and (including or exactly) 5.
  • the invention also relates to a press roll, such as a shoe press roll, for a shoe press for dewatering a fibrous web, wherein the press roll has at least one press jacket according to the invention.
  • the invention also relates to a shoe press for dewatering a fibrous web, preferably a paper, board, tissue or pulp web, comprising a press roll and a counter roll, which together form or define a nip, wherein the press roll comprises a rotating press cover, wherein the press cover is formed according to the invention.
  • the invention relates to the use of a press jacket according to the invention for a press, such as shoe press for dewatering a fibrous web, preferably a paper, board, tissue or pulp web.
  • Fig. 1 is a partially sectioned, schematic side view of a
  • FIG. 1 shows, in a partially sectioned, schematic side view, a shoe press 10, which in the present case comprises a press roll according to the invention, such as a shoe press roll 12, and a counter roll 14.
  • Shoe press roll 12 and counter roll 14 are arranged with respect to their longitudinal axes parallel to each other. Together they form or limit a nip 22.
  • the counter-roller 14 here consists of a cylindrical roller which rotates about its longitudinal axis
  • the shoe press roller 12 consists of a shoe 16, a stationary yoke 18 carrying it and a press cover 20 composed.
  • Shoe 16 and yoke 18 are fixedly arranged with respect to the counter-roller 14 and the press cover 20, respectively. That means they do not rotate.
  • the shoe 16 is supported by the yoke 18 and pressed by means not shown, hydraulic pressing elements to the radially innermost surface of the relatively encircling press jacket 20.
  • the press jacket 20 which surrounds the shoe 16 and the yoke 18 in the circumferential direction, rotates about its longitudinal axis in the opposite direction of rotation to the counter-roller 14. Due to the concave configuration of the shoe 16 on its side facing the counter-roller 14, a comparatively long nip 22 results.
  • the shoe press 10 is particularly suitable for dewatering fibrous webs 24.
  • a fibrous web 24 is guided through the press nip 22 with one or two press felts 26, 26 '.
  • the press felts 26, 26 ' In the present case, there are exactly two press felts 26, 26 'which sandwich the fibrous web 24 between them.
  • the press felts 26, 26 ' Indirectly exerted a pressure. This happens because the radially outermost surface of the mating roll 14 on the one hand and the radially outermost surface of the press mantle 20 come into direct contact with the corresponding press felts 26, 26 '.
  • the liquid emerging from the fibrous web 24 is temporarily taken up by the press felt (s) 26, 26 'and any depressions (not shown) provided in the press jacket surface. After leaving the nip 22, the liquid absorbed by the depressions of the press jacket 20 is thrown off before the press jacket 20 again enters the press nip 22. In addition, the water taken up by the press felt 26, 26 'can be removed after leaving the press nip 22 with suction elements.
  • FIGS. 2 a and 2 b show different embodiments of the invention in a cross section through the longitudinal axis 20 'of the finished press jacket 20 which is not to scale, in part illustrated. The distance between the longitudinal axis 20 'to the radially innermost surface of the corresponding polymer layer of the press jacket 20 is also not shown to scale.
  • the second polymer layer 20.2 is at the same time the radially innermost polymer layer of the press jacket 20. Both polymer layers 20.1, 20.2 adjoin one another directly in the radial direction, ie. there is no intermediate layer between these two.
  • a reinforcing structure 20 may be provided in the second polymer layer 20.2
  • a reinforcing structure 20" is embedded in the single polymer layer 20.1. This is indicated by the hatched circles, which may be textile area or line formations such as fibers.
  • the reinforcement structure 20 is completely embedded in the second polymer layer 20.2, which means that the reinforcement structure 20" does not extend beyond the boundaries of the polymer layer 20.2.
  • the thickness d of the first polymer layer 20.1, as viewed in the radial direction, is less than half the total thickness D of the entire according to the invention Press mantle 20, so the thickness of all polymer layers 20.1, 20.2 considered together.
  • FIG. 2b shows, in a modification to FIG. 2a, a three-layer press jacket.
  • This comprises a - here radially outermost - first polymer layer 20.1, a radially innermost, third polymer layer 20.3 and a sandwiched between these two second polymer layer 20.2.
  • the arrangement relates - as well as in the illustration of FIG. 2a - viewed from the longitudinal axis 20 'of the press jacket 20 in its radial direction.
  • the first and the second polymer layer 20.1, 20.2 are each made of a polyurethane or contain such. This statement also applies analogously to FIG. 2a. Due to the fact that the thickness ratio d of the first polymer layer 20.1 according to the invention is also chosen with respect to the total thickness D of the press jacket 20, the result is a press jacket with which detachment of the individual polymer layers from one another is avoided.
  • FIG. 3 shows a highly schematic side view of an apparatus for producing a press jacket 20 according to the invention.
  • the apparatus has exactly one cylindrical winding mandrel 4, in which case a starting material 20 "'is applied spirally on its radially outermost peripheral surface. "forms after embedding in the polymer, the reinforcing structure 20" of the finished press jacket 20 according to the invention.
  • the diagram shows an initial stage of the manufacturing process. In the present case, for this purpose, one end of the starting material 20 "'on a polymer, which is arranged on the outer circumference of the winding mandrel 4, attached.
  • one end of the output mate neck 20 "could also rest directly on the winding mandrel 4 or be applied without initially providing a polymer between starting material 20"'and winding mandrel 4.
  • the starting material 20 "'can be a textile fabric or a line structure.
  • the mandrel 4 is rotatably mounted about its longitudinal axis 20 ', which corresponds to the longitudinal axis of the press jacket to be produced. Longitudinal axis 20 'extends perpendicular to the plane of the drawing.
  • a pouring nozzle 6 such as pourable, curable elastomeric polymer, e.g.
  • a casting material can be selected, for example, with regard to its pot life and viscosity such that it does not drip off the winding mandrel 4 during casting
  • the casting nozzle 6 is guided along this along the winding mandrel 4 by a suitable guide, not further shown in Fig. 3, parallel to the longitudinal axis 20 ' Starting material 20 "'unrolled and wound on the rotating winding mandrel 4 to helices.
  • the casting material can pass through the starting material 20 '' as far as the winding mandrel 4.
  • the polymer forms a radially innermost and preferably elastomeric polymer layer, which corresponds to the polymer layer 20.2 of the press jacket from FIG in Fig. 3, only a part is shown.
  • the pouring material emerging from the pouring nozzle 6 is a mixture of a prepolymer and a crosslinking agent.
  • the former is provided from a prepolymer container, not shown, in which it is stored or stirred.
  • the prepolymer may comprise an isocyanate of the invention and a polyol. In the prepolymer container, for example, it may be in the form of a prepolymer of the aforementioned substances.
  • the crosslinker may be provided in a crosslinker tank. It is executed according to the invention.
  • Prepolymer containers and crosslinker containers are associated with the device for producing a press jacket 20. They are connected via lines also not shown in flow with one of the casting nozzle 6 in the flow direction upstream mixing chamber (not shown). The prepolymer crosslinker mixture is thus produced upstream and outside of the pouring nozzle 6, ie mixed in the mixing chamber. Regardless of the preparation of the mixture, this is then applied to the surface of the winding mandrel 4 to form the at least one polymer layer of the press jacket 20.
  • the press cover 20 is executed according to the invention.
  • the reinforcing structure 20 "of the at least one polymer layer 20.1, 20.2 could also consist of a plurality of radially superimposed, each in the longitudinal axis direction and in Circumferential direction of the press jacket 20 extending starting materials 20 "'be constructed.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Paper (AREA)
  • Polyurethanes Or Polyureas (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Pressmantel, umfassend wenigstens eine erste und eine zweite Polymerschicht, wobei eine erste Polymerschicht in Bezug auf die Längsachse des Pressmantels gesehen dessen radial äußerste Polymerschicht ist und in Radialrichtung des Pressmantels gesehen eine Dicke aufweist, die höchstens 60 % der Gesamtdicke des Pressmantels beträgt, wobei die erste Polymerschicht Rillen oder Bohrungen umfasst, welche in deren radial äußerste Mantelfläche eingebracht sind und die Tiefe der Rillen oder Bohrungen in Radialrichtung des Pressmantels gesehen eine Tiefe aufweisen, die höchstens 95 % der Dicke der ersten Polymerschicht entspricht.

Description

Pressmantel und dessen Verwendung sowie Presswalze und Schuhpresse
Die Erfindung geht aus von einem Pressmantel, insbesondere für eine Pressvorrichtung zur Behandlung einer Faserstoffbahn, z.B. zu deren Glättung oder Entwässerung, im Einzelnen gemäß den unabhängigen Ansprüchen. Die Erfindung betrifft auch eine Presswalze, eine Schuhpresse und die Verwendung eines Pressmantels in einer solchen, im Einzelnen gemäß den nebengeordneten Ansprüchen. Pressenvorrichtungen wie Schuhpressen sind seit langem Bestandteil moderner Papiermaschinen. Sie umfassen im Wesentlichen einen stationär angeordneten Schuh (auch Pressschuh genannt), welcher sich in einer Maschinenquerrichtung erstreckt und einen um den stationären Schuh umlaufenden Pressmantel. Letzter ist verformbar und nimmt im Betrieb im Wesentlichen eine rohrformige Form an. Der Schuh ist so geformt, dass er mit einer Gegenwalze einen Pressnip (Pressspalt) bildet. Der Pressnip ist durch die Anlagefläche der Gegenwalze im Schuh definiert. Der Schuh ist beweglich ausgeführt und kann an die Gegenwalze bewegt werden.
An den Pressmantel werden enorme Anforderungen in Bezug auf seine Stabilität gestellt, nämlich hinsichtlich Oberflächenhärte, Beständigkeit gegen Druck, Temperatur und Hydrolyse. Der Pressmantel ist zudem während des Betriebs starken Biegewechselbelastungen ausgesetzt. Beim Einlaufen am Schuhrand - in Drehrichtung des Pressmantels gesehen vor dem Pressnip - erfolgt zunächst eine Biegung unter einem verhältnismäßig kleinen Radius. Diese geht sofort in eine gegenläufige Biegung beim Durchlaufen des Pressnips über. Beim Auslaufen am anderen Schuhrand, also - in Drehrichtung des Pressmantels gesehen nach dem Pressnip - erfolgt wieder eine gegenläufige Biegung. Diese Verformung des Pressmantels beim Ein- und Auslaufen wird auch als Wechselnip bezeichnet. Es ist leicht ersichtlich, dass die Neigung des Pressmantels, besonders an dieser Stelle zu brechen, durch die hohe mechanische Beanspruchung sehr groß ist. Entsprechend sind aus dem Stand der Technik viele Maßnahmen bekannt, die die Stabilität des Pressmantels erhöhen sollen. Der Pressmantel muss somit ausreichend flexibel sein, damit er sich um den Schuh führen lässt, er muss ausreichend steif sein, damit er sich im Nip unter der Presslast nicht zu stark verformt oder komprimiert, und er muss ausreichend verschleißfest sein. Pressmäntel bestehen deshalb aus einer ein- oder mehrlagigen Polymerschicht, bevorzugt aus Polyurethan, in die Verstärkungsfäden in Form von Gelegen oder Geweben eingebettet sein können.
Die vorliegende Erfindung betrifft derartige eingangs genannte, gattungsgemäße Gegenstände.
Aus dem Stand der Technik bekannte mehrschichtige Pressmäntel neigen im bestimmungsgemäßem Betrieb zu einem vorzeitigen Ausfall infolge einer - oft nur lokalen - Ablösung einer der Polymerschichten. Dies führt in der Praxis zu ungeplanten Stillständen der Pressvorrichtung und damit zu erhöhten, kostspieligen Ausfallzeiten.
Gattungsgemäße Pressmäntel sind unter anderem aus US 2009/0038770 A1 und DE 102015217941 A1 bekannt geworden.
Es ist entsprechend Aufgabe der Erfindung, einen Pressmantel anzugeben, welcher die Nachteile des Standes der Technik vermeidet. Insbesondere soll eine Ablösung der einzelnen Polymerschichten vermieden, die Lebensdauer eines derartigen Pressmantels vergrößert sowie die Stillstandszeiten einer mit einem solchen Pressmantel ausgestatteten Pressvorrichtung reduziert werden.
Die Aufgabe wird durch die Merkmale der unabhängigen Ansprüche gelöst. Besonders bevorzugte und vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung sind in den Unteransprüchen wiedergegeben.
Die Erfinder haben erkannt, dass eine Ablösung der einzelnen Polymerschichten vermieden werden kann, wenn die einzelnen Polymerschichten genau aufeinander abgestimmt sind. Dies ist dann der Fall, wenn die Dicke der radial äußersten Polymerschicht eines mehrschichtigen Pressmantels insgesamt zwischen mindestens 5 und höchstens 60 %, bevorzugt höchstens 55 % der Gesamtdicke des Pressmantels, also der Dicke aller Polymerschichten gesehen, beträgt. Die genannten Werte sind einschließlich gemeint. Obwohl der Wirkmechanismus nicht abschließend geklärt werden konnte, ist den Erfindern aufgefallen, dass bei solchen einem Dickenverhältnis ein Pressmantel angegeben werden kann, der eine besonders niedrige Delaminationsneigung der einzelnen Polymerschichten im Betrieb der Presse aufweist. Diese Erkenntnis ist zunächst unabhängig vom verwendeten Material des Pressmantels.
Die Vorteile der Erfindung werden besonders zufriedenstellend erfüllt, wenn zusätzlich zu dem genannten Dickenverhältnis der radial äußersten Polymerschicht in Bezug auf gesamten Pressmantel auch Rillen oder Bohrungen in der radial äußersten Polymerschicht vorgesehen werden. Die gilt besonders dann, wenn ein bestimmtes Verhältnis der Tiefe derartiger Rillen oder Bohrungen in Bezug auf die Dicke der radial äußersten Polymerschicht gewählt wird. So kann die Tiefe der Rillen oder Bohrungen mindestens 35 %, bevorzugt mindestens 50 % und höchstens 95 % der Dicke der radial äußersten Polymerschicht betragen.
Ferner haben die Erfinder erkannt, dass zusätzlich zu den beiden Maßnahmen des Dicken- und Tiefenverhältnisses einer Delamination dadurch vorgebeugt werden kann, dass die erste und die zweite Polymerschicht hinsichtlich ihrer Härte unterschiedlich ausgeführt werden. Dabei genügt ein Unterscheid von 1 bis 6 Shore, nämlich dann, wenn die zweite Polymerschicht weniger hart ausgeführt wird als die erste Polymerschicht.
Wird gemäß der vorliegenden Erfindung von Dicke oder Tiefe gesprochen, dann ist die größte Raumerstreckung gemeint, die in Radialrichtung, also senkrecht auf die Längsachse des Pressmantels stehend, gemessen wird. Mit Gesamtdicke ist in einem Querschnitt senkrecht zur Längsachse des Pressmantels gesehen der lotrechte Abstand zwischen dessen radial äußersten und radial innersten Mantelfläche zu verstehen.
Die erfindungsgemäßen Vorteile werden besonders gut erreicht, wenn bevorzugt Polyurethan zum Einsatz kommt, wie bei einem Pressmantel gemäß einem der Ansprüche 6 bis 8.
Wenn gemäß der Erfindung davon die Rede ist, das etwas aus einem Stoff hergestellt ist, dass ist damit gemeint, dass es teilweise oder vollständig aus einem solchen Stoff hergestellt ist.
Im Sinne der Erfindung ist mit einer Pressvorrichtung beispielsweise eine Schuhpresse z.B. zur Entwässerung oder Behandlung, wie Glättung einer Faserstoffbahn gemeint. Die Schuhpresse umfasst eine Schuhpresswalze und eine Gegenwalze, die zusammen einen Pressnip ausbilden oder begrenzen. Die Schuhpresswalze umfasst ferner einen umlaufenden Pressmantel und ein stehendes Presselement, den sogenannten Pressschuh. Letzterer stützt sich auf einem tragenden, ebenfalls stehenden Joch ab - beispielsweise über hydraulische Presselemente - und wird an den umlaufenden Pressmantel angedrückt. Der Pressmantel umläuft relativ zu dem feststehenden Pressschuh und Joch und wird dadurch im Pressnip an die Gegenwalze gepresst. Pressschuh und Joch sind radial innerhalb des Pressmantels angeordnet. Unter dem Begriff stehend wird verstanden, dass das Presselement nicht relativ zu der Schuhpresswalze oder der Gegenwalze umläuft, sich jedoch translatorisch - auf die Gegenwalze zu und von ihr weg, bevorzugt in Radialrichtung dieser - und damit relativ zu der Gegenwalze bewegen kann. Zusätzlich zur Faserstoffbahn und dem Pressmantel können ein oder mehrere in Umfangsrichtung endlos umlaufende Pressfilze und/oder weitere endlos umlaufende Pressbänder durch den Pressnip der Schuhpresse geführt werden. Eine solche Schuhpresse kann selbstverständlich mehr als einen Pressnip umfassen. Unter einer Faserstoffbahn im Sinne der Erfindung ist ein Gelege bzw. Gewirre von Fasern, wie Holzfasern, Kunststofffasern, Glasfasern, Kohlenstofffasern, Zusatzstoffen, Additiven oder dergleichen zu verstehen. So kann die Faserstoffbahn beispielsweise als Papier-, Karton- oder Tissuebahn ausgebildet sein. Sie kann im Wesentlichen Holzfasern umfassen, wobei geringe Mengen anderer Fasern oder auch Zusatzstoffe und Additive vorhanden sein können. Dies bleibt je nach Einsatzfall dem Fachmann überlassen.
Unter einem Pressmantel im Sinne der Erfindung ist ein Band, Schlauch oder ein Mantel zu verstehen, das/der wie dargestellt, zusammen mit einer Faserstoffbahn durch den Pressnip einer Schuhpresse geführt wird. Zur Entwässerung der Faserstoffbahn kann im bestimmungsgemäßen Betrieb die radial äußerste Oberfläche (Polymerschicht) des Pressmantels mit einem Pressfilz in Kontakt kommen, von dem die zu entwässernde Faserstoffbahn direkt getragen wird. Je nach Ausführungsform der Presseinrichtung kann z.B. zur Glättung dieser der Pressmantel im bestimmungsgemäßen Betrieb auch direkt mit der Faserstoffbahn in Kontakt kommen. Der Pressmantel ist dabei als ein in Umfangsrichtung um dessen Längsachse endloser, geschlossener Mantel (Schlauch) ausgeführt. An seinen axialen Enden ist er - in Breitenrichtung gesehen (entlang der Längsachse) - offen. Damit kann der Pressmantel an diesen axialen Enden von zwei seitlichen Spannscheiben gehalten werden, um die Schuhpresswalze zu bilden. Anstatt der Führung durch die beiden seitlichen Spannscheiben kann der Pressmantel, wie es bei offenen Schuhpressen der Fall ist, über den Pressschuh und mehrere Leitwalzen geführt werden. Unabhängig davon, ob der Pressmantel von den Spannscheiben oder den Leitwalzen geführt ist, gelangt der Pressschuh (bzw. die Leitwalzen) mit einem Teil der radial innersten Oberfläche des Pressmantels (zeitweise) in Kontakt. Die radial äußerste Oberfläche eines solchen Pressmantels, also z.B. die radial äußerste Polymerschicht desselben kann mit Rillen und/oder Blindbohrungen versehen sein.
Der Pressmantel kann teilweise oder vollständig aus einem Polymer hergestellt sein. Als Polymer kann dabei ein gießbares, aushärtbares, bevorzugt elastomeres Polymer wie Polyurethan eingesetzt werden. Das Polymer kann folglich als Gießelastomer eingestellt sein. Mit Polymerschicht ist eine Schicht gemeint, die ein solches gießbares, aushärtbares, bevorzugt elastomeres Polymer umfasst oder vollständig daraus hergestellt ist. Bevorzugt kann die Polymerschicht eine einteilig durch Urformen hergestellte, ausgehärtete Schicht sein. Anders ausgedrückt ist diese monolithisch urgeformt, also durch z.B. Gießen hergestellt. Der Begriff einteilig schließt auch Fälle ein, in denen die eine Schicht wiederum beim Gießen des Polymers aus mehreren Lagen gleichen Materials hergestellt wurde. Dies jedoch nur insoweit wie diese Lagen nach dem Aushärten im Wesentlichen nicht mehr sichtbar sind, sondern sich eine einzige, bevorzugt einheitliche Schicht ergibt. Selbiges gilt entsprechend für den fertigen Pressmantel.
Bei Vorsehen mehrerer Polymerschichten können diese in Radialrichtung gesehen - zumindest abschnittsweise über die Breite des Pressmantels - übereinander angeordnet sein. Zumindest abschnittsweise über der Breite des Pressmantels bedeutet, dass der Pressmantel z.B. an dessen axialen Enden nur einschichtig ist, wohingegen er zwischen den axialen Enden zwei- oder mehrschichtig ausgebildet ist. Die Polymerschichten können sich jedoch auch über die gesamte Breite des Pressmantels erstrecken. Auch kann die Dicke des Pressmantels - und somit die Dicke der einzelnen Polymerschichten - in einem Schnitt durch dessen Längsachse abschnittsweise entlang der Längsachse variieren. So kann z.B. die radial äußerste Polymerschicht im Bereich der Breitenränder des Pressmantels geringer sein als in der Mitte des Pressmantels. Anders ausgedrückt kann im Bereich der Breitenränder die radial äußerste Polymerschicht weniger dick sein als eine radial innere oder radial innerste Polymerschicht. Bevorzugt ist/sind genau eine, zwei oder drei Polymerschichten vorgesehen. Diese können hinsichtlich ihres Polymers identisch ausgeführt sein oder hinsichtlich ihrer Härte oder Stöchiometrie des Präpolymers variieren. Eine Gesamtdicke des fertigen Pressmantels in einem Schnitt durch die Längsachse desselben in Radialrichtung gemessen kann 5 bis 10 mm, bevorzugt 5 bis 7, besonders bevorzugt 5 bis 6 mm betragen. Gemäß der Erfindung kann bei Vorsehen einer einzigen Schicht der Pressmantel aus nur einem Guss, d.h. monolithisch hergestellt sein, sodass die einzige Schicht die eben genannte Dicke aufweist. Ein fertiger Pressmantel im Sinne der Erfindung ist ein solcher, dessen wenigstens eine Polymerschicht ausgehärtet und eventuell abschließend bearbeitet, also für den eingangs genannten Zweck in z.B. einer Schuhpresse einsatzbereit ist. Analog ist mit fertiger Polymerschicht eine Schicht gemeint, die ausgehärtet ist.
Grundsätzlich ist es denkbar, dass der Pressmantel eine Verstärkungsstruktur aufweist. Mit dem Begriff Verstärkungsstruktur im Sinne der Erfindung ist eine Verstärkung der wenigstens einen, das Polymer enthaltenden oder aus diesem bestehenden Schicht - also der Polymerschicht - gemeint. Dabei kann die Verstärkungsstruktur vollständig in die Polymerschicht eingebettet sein, sodass die Verstärkungsstruktur nicht über die Begrenzung der Polymerschicht hinausgeht. Anders ausgedrückt übernimmt die Polymerschicht die Rolle einer Matrix, welche die Verstärkungsstruktur umgibt und infolge von Adhäsions- oder Kohäsionskräften an die Matrix bindet. Eine solche Verstärkungsstruktur kann textile Liniengebilde - z. B. Garne oder Zwirne - und/oder textile Flächengebilde - wie z. B. Gewebe, Gewirke, Gestricke, Geflechte oder Gelege - umfassen und aus einem entsprechenden Ausgangsmaterial, z.B. durch Wickeln herstellbar sein. Unter Ausgangsmaterial wird jenes Material oder Halbzeug verstanden, mittels dem die Verstärkungsstruktur des erfindungsgemäßen fertigen Pressmantels hergestellt wird.
Mit dem Begriff "höchstens" bezogen ist ein rechtsseitig geschlossenes Intervall gemeint, dass alle Werte zwischen größer 0, und dem maximalen angegebenen Wert (Maximalwert) umfasst. Ist z.B. die Rede von "höchstens 5", so ist damit das Intervall zwischen (einschließlich oder größer) 0,01 und (einschließlich oder genau) 5 gemeint.
Die Erfindung betrifft auch eine Presswalze, wie Schuhpresswalze, für eine Schuhpresse zur Entwässerung einer Faserstoffbahn, wobei die Presswalze wenigstens einen erfindungsgemäßen Pressmantel aufweist. Auch betrifft die Erfindung eine Schuhpresse zur Entwässerung einer Faserstoffbahn, bevorzugt einer Papier-, Karton-, Tissue- oder Zellstoffbahn, umfassend eine Presswalze und eine Gegenwalze, die zusammen einen Nip ausbilden oder begrenzen, wobei die Presswalze einen umlaufenden Pressmantel umfasst, wobei der Pressmantel gemäß der Erfindung ausgebildet ist.
Schließlich betrifft die Erfindung die Verwendung eines erfindungsgemäßen Pressmantels für eine Presse, wie Schuhpresse zur Entwässerung einer Faserstoffbahn, bevorzugt einer Papier-, Karton-, Tissue- oder Zellstoffbahn.
Die Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die Zeichnungen ohne Einschränkung der Allgemeinheit näher erläutert. In den Zeichnungen zeigen:
Fig. 1 eine teilgeschnittene, schematische Seitenansicht einer
Schuhpresse mit einem Pressmantel gemäß eines
Ausführungsbeispiels der vorliegenden Erfindung.
Ausführungsformen eines Pressmantels jeweils in einen Schnitt durch dessen Längsachse gesehen; eine stark schematisierte Darstellung einer Vorrichtung zur Herstellung des Pressmantels in einer Seitenansicht.
In der Fig. 1 ist in einer teilgeschnittenen, schematischen Seitenansicht eine Schuhpresse 10 dargestellt, welche vorliegend eine erfindungsgemäße Presswalze, wie Schuhpresswalze 12, und eine Gegenwalze 14 umfasst. Schuhpresswalze 12 und Gegenwalze 14 sind hinsichtlich ihrer Längsachsen parallel zueinander angeordnet. Sie bilden zusammen einen Nip 22 aus oder begrenzen einen solchen. Während die Gegenwalze 14 hier aus einer um ihre Längsachse rotierenden zylindrisch ausgestalteten Walze besteht, ist die Schuhpresswalze 12 aus einem Schuh 16, einem diesen tragenden stehenden Joch 18 und einem Pressmantel 20 zusammengesetzt. Schuh 16 und Joch 18 sind in Bezug auf die Gegenwalze 14 bzw. den Pressmantel 20 feststehend angeordnet. Das bedeutet, sie rotieren nicht. Dabei wird der Schuh 16 durch das Joch 18 abgestützt und über nicht dargestellte, hydraulische Presselemente an die radial innerste Oberfläche des relativ dazu umlaufenden Pressmantels 20 angepresst. Der Pressmantel 20, der Schuh 16 und Joch 18 in Umfangsrichtung umgibt, dreht sich dabei um seine Längsachse im entgegengesetzten Drehsinn zu der Gegenwalze 14. Aufgrund der konkaven Ausgestaltung des Schuhs 16 an seiner der Gegenwalze 14 zugewandten Seite ergibt sich ein vergleichsweise langer Nip 22.
Die Schuhpresse 10 eignet sich insbesondere zur Entwässerung von Faserstoffbahnen 24. Bei dem Betrieb der Schuhpresse wird eine Faserstoffbahn 24 mit einem oder zwei Pressfilzen 26, 26' durch den Pressspalt 22 geführt. Im vorliegenden Fall sind es genau zwei Pressfilze 26, 26', die die Faserstoffbahn 24 sandwichartig zwischen sich aufnehmen. Beim Durchgang durch den Nip 22 wird im Nip 22 auf die Faserstoff bahn 24 durch die Pressfilze 26, 26' mittelbar ein Druck ausgeübt. Dies geschieht dadurch, dass die radial äußerste Oberfläche der Gegenwalze 14 einerseits und die radial äußerste Oberfläche des Pressmantels 20 unmittelbar mit den entsprechenden Pressfilzen 26, 26' in Kontakt kommen. Die aus der Faserstoffbahn 24 austretende Flüssigkeit wird von dem bzw. den Pressfilzen 26, 26' und etwaigen in der Pressmanteloberfläche vorgesehen Vertiefungen (nicht dargestellt) vorübergehend aufgenommen. Nach dem Verlassen des Nips 22 wird die von den Vertiefungen des Pressmantels 20 aufgenommene Flüssigkeit abgeschleudert, bevor der Pressmantel 20 erneut in den Presspalt 22 eintritt. Zudem kann das von dem Pressfilz 26, 26' aufgenommene Wasser nach dem Verlassen des Pressspalts 22 mit Saugelementen entfernt werden.
Bei einer weiteren, in den Figuren nicht dargestellten Ausführungsform der Erfindung kann auf die Pressfilze 26, 26' verzichtet werden. In einem solchen Fall ist die Faserstoffbahn 24 einerseits mit dem Pressmantel 20 und andererseits mit der Gegenwalze 14, die gemeinsam einen Pressnip ausbilden, unmittelbar in Kontakt. Letztere kann dann als beheizter Trockenzylinder ausgeführt sein. Der in Figur 1 dargestellte Pressmantel kann, wie in den nachfolgenden Figuren dargestellt, gemäß der Erfindung ausgeführt sein. In den Fig. 2a und 2b sind in einem nicht maßstäblichen, teilweise dargestellten Querschnitt durch die Längsachse 20' des fertigen Pressmantels 20 unterschiedliche Ausführungsformen der Erfindung dargestellt. Der Abstand der Längsachse 20' zu der radial innersten Oberfläche der entsprechenden Polymerschicht des Pressmantels 20 ist ebenfalls nicht maßstäblich dargestellt.
Gemäß der Fig. 2a, sind genau zwei Polymerschichten vorgesehen, nämlich eine erste 20.1 und eine zweite 20.2. Im vorliegenden Fall ist die erste Polymerschicht 20.1 zugleich die radial äußerste Polymerschicht des Pressmantels 20. Hingegen ist die zweite Polymerschicht 20.2 zugleich die radial innerste Polymerschicht des Pressmantels 20. Beide Polymerschichten 20.1 , 20.2 grenzen in Radialrichtung gesehen unmittelbar aneinander an, d.h. es gibt keine Zwischenschicht zwischen diesen beiden.
Wie dargestellt, kann in der zweiten Polymerschicht 20.2 eine Verstärkungsstruktur 20" vorgesehen sein. Vorliegend ist in die einzige Polymerschicht 20.1 eine Verstärkungsstruktur 20" eingebettet. Dies ist durch die schraffierten Kreise, die textile Flächen- bzw. Liniengebilde wie Fasern sein können, angedeutet. Die Verstärkungsstruktur 20" ist vollständig in die zweite Polymerschicht 20.2 eingebettet. Das bedeutet, dass sich die Verstärkungsstruktur 20" nicht über die Begrenzungen der Polymerschicht 20.2 hinauserstreckt.
Im vorliegenden Falle sind die erste und eine zweite Polymerschicht 20.1 , 20.2, aus einem Polyurethan hergestellt. Dieses ist erhältlich aus einem Präpolymer und einem Vernetzer.
Die Dicke d der ersten Polymerschicht 20.1 - in Radialrichtung gesehen - beträgt gemäß der Erfindung weniger als die Hälfte der Gesamtdicke D des gesamten Pressmantels 20, also der Dicke aller Polymerschichten 20.1 , 20.2 zusammen betrachtet.
Figur 2b zeigt in einer Abwandlung zur Fig. 2a einen dreischichtigen Pressmantel. Dieser umfasst eine - hier radial äußerste - erste Polymerschicht 20.1 , eine radial innerste, dritte Polymerschicht 20.3 und eine zwischen diesen beiden sandwichartig angeordnete zweite Polymerschicht 20.2. Die Anordnung bezieht sich - wie auch in der Darstellung der Fig. 2a - ausgehend von der Längsachse 20' des Pressmantels 20 in dessen Radialrichtung gesehen. Vorliegend ist lediglich in der zweiten Polymerschicht 20.2 eine (einzige) Verstärkungsstruktur 20" vorgesehen. Selbstverständlich könnte dies auch anders sein, sodass alternativ oder zusätzlich eine solche Verstärkungsstruktur 20" auch in der ersten Polymerschicht 20.1 und/oder der dritten Polymerschicht 20.3 angeordnet sein könnte. Auch hier sind die erste und die zweite Polymerschicht 20.1 , 20.2 jeweils aus einem Polyurethan hergestellt oder enthalten ein solches. Dies Gesagte gilt analog auch für die Fig. 2a. Dadurch, dass auch hier das erfindungsgemäße Dickenverhältnis der Dicke d der ersten Polymerschicht 20.1 in Bezug auf die Gesamtdicke D des Pressmantels 20 gewählt wird, ergibt sich ein Pressmantel, mit welchem eine Ablösung der einzelnen Polymerschichten untereinander vermieden wird.
Fig. 3 zeigt in einer stark schematisierten Seitenansicht eine Vorrichtung zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Pressmantels 20. Die Vorrichtung weist vorliegend genau einen zylindrischen Wickeldorn 4 auf, wobei hier auf dessen radial äußerste Mantelfläche z.B. ein Ausgangsmaterial 20"' spiralig aufgebracht wird. Das Ausgangsmaterial 20"" bildet nach Einbettung in das Polymer die Verstärkungsstruktur 20" des erfindungsgemäßen fertigen Pressmantels 20. Die Darstellung zeigt ein Anfangsstadium des Herstellungsverfahrens. Im vorliegenden Fall ist dazu das eine Ende des Ausgangsmaterials 20"' auf einem Polymer, das auf dem Außenumfang des Wickeldorns 4 angeordnet ist, befestigt. Abgesehen von der gezeigten schematischen Darstellung könnte das eine Ende des Ausgangsmatehals 20"' auch direkt, also unmittelbar auf dem Wickeldorn 4 aufliegen oder aufgebracht werden, ohne dass anfangs zwischen Ausgangsmaterial 20"' und Wickeldorn 4 ein Polymer vorgesehen ist. Das Ausgangsmaterial 20"' kann dabei ein textiles Flächengebilde oder Liniengebilde sein.
Der Wickeldorn 4 ist um seine Längsachse 20', die der Längsachse des herzustellenden Pressmantels entspricht, rotierbar gelagert. Längsachse 20' verläuft hier senkrecht in die Zeichenebene hinein. Über eine Leitung 5 wird durch eine Gießdüse 6 ein Gießmaterial, wie gießfähiges, aushärtbares elastomeres Polymer, z.B. Polyurethan, von oben auf die radial äußerste Mantelfläche des Wickeldorns 4 bzw. auf das Ausgangsmaterial 20"' gegeben. Ein solches Gießmaterial kann z.B. hinsichtlich seiner Topfzeit und Viskosität derart gewählt werden, dass es beim Gießen nicht vom Wickeldorn 4 heruntertropft. Währenddessen wird der Wickeldorn 4 in Pfeilrichtung um dessen Längsachse gedreht. Gleichzeitig mit dieser Drehung wird die Gießdüse 6 über eine geeignete, in Fig. 3 nicht weiter dargestellte Führung parallel zur Längsachse 20' entlang dieser relativ an dem Wickeldorn 4 entlanggeführt. Gleichzeitig mit dem Aufgießen des Gießmaterials wird das Ausgangsmaterial 20"' abgerollt und auf den sich drehenden Wickeldorn 4 zu Wendeln gewickelt. Dabei kann das Gießmaterial durch das Ausgangsmaterial 20"' hindurch bis auf den Wickeldorn 4 gelangen. Das Polymer bildet in diesem Beispiel nach dem Schritt des Aushärtens eine radial innerste und bevorzugt elastomere Polymerschicht, die der Polymerschicht 20.2 des Pressmantels aus Fig. 2a entspricht, wovon in Fig. 3 nur ein Teil gezeigt ist.
Das aus der Gießdüse 6 austretende Gießmaterial ist ein Gemisch aus einem Präpolymer und einem Vernetzer. Ersteres wird aus einem nicht gezeigten Präpolymer-Behälter bereitgestellt, in dem es gespeichert oder angerührt wird. Das Präpolymer kann ein erfindungsgemäßes Isocyanat und ein Polyol umfassen. In dem Präpolymer-Behälter kann es zum Beispiel in Form eines Präpolymers aus den eben genannten Stoffen vorliegen. Der Vernetzer kann in einem Vernetzer-Behälter bereitgestellt werden. Er ist gemäß der Erfindung ausgeführt.
Präpolymer-Behälter und Vernetzer-Behälter sind der Vorrichtung zur Herstellung eines Pressmantels 20 zugeordnet. Sie sind über ebenfalls nicht dargestellte Leitungen strömungsleitend mit einer der Gießdüse 6 in Strömungsrichtung vorgeschalteten Mischkammer (nicht dargestellt) verbunden. Das Präpolymer- Vernetzer-Gemisch wird also stromauf und außerhalb der Gießdüse 6 hergestellt, also in der Mischkammer gemischt. Unabhängig von der Herstellung des Gemisches wird dieses dann auf die Oberfläche des Wickeldorns 4 zum Bilden der zumindest einen Polymerschicht des Pressmantels 20 aufgebracht.
Mittels eines solchen kontinuierlichen Gießvorgangs, der auch als Rotationsguss bekannt ist, wird also nach und nach über die Breite des Wickeldorns 4 ein endloser, um dessen Längsachse 20' in sich geschlossener zylinderrohrförmiger Pressmantel 20 hergestellt, dessen Innenumfang im Wesentlichen dem Außenumfang des Wickeldorns 4 entspricht.
Grundsätzlich wäre es denkbar das Ausgangsmaterial 20"' auf mehr als den einen in Fig. 3 gezeigten Wickeldorn 4 zu wickeln. Beispielsweise könnten zwei Wickeldorne vorgesehen sein, die parallel hinsichtlich ihrer Längsachsen mit Abstand zueinander angeordnet sein könnten. Alternativ wäre es auch denkbar, das Polymer auch auf die radial innere Mantelfläche des Wickeldorns 4, z.B. nach Art des Schleuderns, aufzubringen. Unabhängig von der angesprochenen Ausführungsform wird der fertige Pressmantel 20 schließlich von dem wenigstens einen Wickeldorn 4 abgenommen.
Wie in der Fig. 3 dargestellt, ist der Pressmantel 20 gemäß der Erfindung ausgeführt.
Obwohl dies nicht in den Figuren dargestellt ist, könnte die Verstärkungsstruktur 20" der wenigstens einen Polymerschicht 20.1 , 20.2 auch aus mehreren, in Radialrichtung übereinander gelegten, je in Längsachsenrichtung und in Umfangsrichtung des Pressmantels 20 verlaufenden Ausgangsmaterialien 20"' aufgebaut sein.

Claims

Patentansprüche
1 . Pressmantel (20), umfassend mehrere Polymerschichten (20.1 , 20.2), wobei eine erste Polymerschicht (20.1 ) in Bezug auf die Längsachse (20') des Pressmantels (20) gesehen dessen radial äußerste Polymerschicht ist und in Radialrichtung des Pressmantels (20) gesehen eine Dicke aufweist, die höchstens 60 % der Gesamtdicke des Pressmantels (20) beträgt, wobei die erste Polymerschicht (20.1 ) Rillen oder Bohrungen umfasst, welche in deren radial äußerste Mantelfläche eingebracht sind und die Tiefe der Rillen oder Bohrungen in Radialrichtung des Pressmantels (20) gesehen eine Tiefe aufweisen, die höchstens 95 % der Dicke der ersten Polymerschicht (20.1 ) entspricht.
2. Pressmantel (20) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke der ersten Polymerschicht (20.1 ) mindestens 5 %, bevorzugt höchstens 55 % der Gesamtdicke des Pressmantels (20) entspricht.
3. Pressmantel (20) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Tiefe der Rillen oder Bohrungen mindestens 35 %, bevorzugt mindestens 50 % der Dicke der ersten Polymerschicht (20.1 ) entspricht.
4. Pressmantel (20) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass Pressmantel (20) eine zweite, in Bezug auf dessen Längsachse (20') gesehen dessen radial innerste Polymerschicht (20.2) umfasst.
5. Pressmantel (20) nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die erste und zweite Polymerschicht (20.1 , 20.2) jeweils ein Polyurethan enthalten oder aus diesem hergestellt sind, und das Polyurethan gebildet ist aus einem Präpolymer und einem Vernetzer, wobei das Präpolymer der ersten Polymerschicht (20.1 ) ein Reaktionsprodukt aus
- 1 ,4-Phenylendiisocyanat (PPDI), Naphthalen-1 ,5-diisocyanat (NDI) oder 3,3'-Dimethyl-4,4'-biphenylendiisocyanat (TODI) und wenigstens einem Polyol ist, das ausgewählt ist aus einem Polyether-Polyol, Polycarbonat- Polyol, einem Polyether-Polycarbonat-Polyol, oder
- 4,4'-Diphenylmethandiisocyanat (MDI) und wenigstens einem Polyol ist, das ausgewählt ist aus einem Polycarbonat-Polyol, einem Polyether- Polycarbonat-Polyol, oder
- Mischungen hiervon.
6. Pressmantel (20) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Präpolymer der zweiten Polymerschicht (20.2) ein Reaktionsprodukt ist aus:
- 4,4'-Diphenylmethandiisocyanat (MDI), Toluol-2,4-diisocyanat (TDI) oder Naphthalen-1 ,5-diisocyanat (NDI) und wenigstens einem Polyol, das ausgewählt ist aus einem Polyether-Polyol, oder
- Mischungen hiervon.
7. Pressmantel (20) nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Vernetzer 1 ,4-Butandiol (BDO), 1 ,4-Hydroquinone bis(2-hydroxyethyl)ether (HQEE), 4,4'-Methylenebis(3-Chloro-2,6-Diethylaniline) (MCDEA), Diethyltoluenediamine (DETDA), Dimethylthiotoluenediamine (DMTDA) oder Mischungen davon umfasst.
8. Pressmantel (20) nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erste und die zweite Polymerschicht (20.1 , 20.2) in Radialrichtung gesehen aneinander angrenzen.
9. Pressmantel (20) nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Härte der ersten Polymerschicht (20.1 ) zwischen 90 und 98 Shore A liegt.
10. Pressmantel (20) nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Härte der zweiten Polymerschicht (20.2) zwischen 90 und 96 Shore A liegt.
1 1 . Pressmantel (20) nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich die erste und die zweite Polymerschicht (20.1 , 20.2) in ihrer Härte zwischen 1 und 6 Shore A unterscheiden, wobei die zweite Polymerschicht (20.2) weniger hart ist als die erste Polymerschicht (20.1 ).
12. Presswalze, wie Schuhpresswalze (12), für eine Schuhpresse (10) zur Behandlung einer Faserstoffbahn (24), dadurch gekennzeichnet, dass die Presswalze wenigstens einen Pressmantel (20) nach einem der vorstehenden Ansprüche aufweist.
13. Schuhpresse (10) zur Behandlung einer Faserstoffbahn (24), bevorzugt einer Papier-, Karton-, Tissue- oder Zellstoffbahn, umfassend eine Presswalze und eine Gegenwalze (14), die zusammen einen Nip (22) ausbilden oder begrenzen, wobei die Presswalze einen umlaufenden Pressmantel umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass der Pressmantel (20) nach einem der Ansprüche 1 bis 1 1 ausgebildet ist.
14. Verwendung eines Pressmantels (20) nach einem der Ansprüche 1 bis 1 1 für eine Presse, wie Schuhpresse (10) zur Behandlung einer Faserstoffbahn (24), bevorzugt einer Papier-, Karton-, Tissue- oder Zellstoffbahn.
PCT/EP2018/065606 2017-07-31 2018-06-13 Pressmantel und dessen verwendung sowie presswalze und schuhpresse WO2019025065A1 (de)

Priority Applications (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP18731427.3A EP3662107B1 (de) 2017-07-31 2018-06-13 Pressmantel und dessen verwendung sowie presswalze und schuhpresse
US16/635,870 US20210131034A1 (en) 2017-07-31 2018-06-13 Press jacket and use thereof, and press roll and shoe press
JP2020505192A JP7044864B2 (ja) 2017-07-31 2018-06-13 プレススリーブ、その使用ならびにプレスロールおよびシュープレス
CN201880050387.8A CN110998020B (zh) 2017-07-31 2018-06-13 压套及其应用以及压辊和靴式压机

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102017117227.0A DE102017117227A1 (de) 2017-07-31 2017-07-31 Pressmantel und dessen Verwendung sowie Presswalze und Schuhpresse
DE102017117227.0 2017-07-31

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2019025065A1 true WO2019025065A1 (de) 2019-02-07

Family

ID=62620875

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2018/065606 WO2019025065A1 (de) 2017-07-31 2018-06-13 Pressmantel und dessen verwendung sowie presswalze und schuhpresse

Country Status (6)

Country Link
US (1) US20210131034A1 (de)
EP (1) EP3662107B1 (de)
JP (1) JP7044864B2 (de)
CN (1) CN110998020B (de)
DE (1) DE102017117227A1 (de)
WO (1) WO2019025065A1 (de)

Families Citing this family (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102018122777A1 (de) * 2018-09-18 2020-03-19 Voith Patent Gmbh Pressmantel, dessen Verwendung sowie Presswalze und Schuhpresse
US11933825B2 (en) * 2020-01-30 2024-03-19 Toshiba Mitsubishi-Electric Industrial Systems Corporation System frequency detector

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US20090038770A1 (en) 2006-01-31 2009-02-12 Ichikawa Co., Ltd. Belt for papermaking machine
WO2016163350A1 (ja) * 2015-04-07 2016-10-13 ヤマウチ株式会社 シュープレス用ベルト
DE102015217941A1 (de) 2015-09-18 2017-03-23 Voith Patent Gmbh Pressmmantel und Verfahren zur Herstellung eines solchen

Family Cites Families (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE19651557A1 (de) * 1996-12-11 1998-06-18 Voith Sulzer Papiermasch Gmbh Preßmantel
DE102009028215B3 (de) * 2009-08-04 2010-09-09 Voith Patent Gmbh Kombination eines Pressfilzes mit einem Presswalzenbezug und/oder einem Saugwalzenbezug für eine Papiermaschine
DE102011004565A1 (de) * 2011-02-23 2012-08-23 Voith Patent Gmbh Pressenpartie einer Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn
JP5161376B1 (ja) 2012-02-01 2013-03-13 イチカワ株式会社 製紙用シュープレスベルト
WO2014026914A1 (de) * 2012-08-15 2014-02-20 Voith Patent Gmbh Dichteinrichtung, saugwalze und verfahren zur herstellung und/oder verarbeitung einer papier-, karton- oder tissuebahn
CN106661838B (zh) * 2014-07-28 2019-07-23 福伊特专利有限公司 用于制备或加工滚筒的方法、滚筒和滚筒功能层

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US20090038770A1 (en) 2006-01-31 2009-02-12 Ichikawa Co., Ltd. Belt for papermaking machine
WO2016163350A1 (ja) * 2015-04-07 2016-10-13 ヤマウチ株式会社 シュープレス用ベルト
EP3282052A1 (de) * 2015-04-07 2018-02-14 Yamauchi Corporation Schuhpressband
DE102015217941A1 (de) 2015-09-18 2017-03-23 Voith Patent Gmbh Pressmmantel und Verfahren zur Herstellung eines solchen

Also Published As

Publication number Publication date
CN110998020B (zh) 2022-02-15
EP3662107B1 (de) 2024-05-01
DE102017117227A1 (de) 2019-01-31
JP7044864B2 (ja) 2022-03-30
US20210131034A1 (en) 2021-05-06
JP2020528972A (ja) 2020-10-01
EP3662107A1 (de) 2020-06-10
CN110998020A (zh) 2020-04-10

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP2929085B1 (de) Pressmantel für presswalze
EP3652378A1 (de) Pressmantel und dessen verwendung
DE3231039A1 (de) Biegsames band fuer eine presse zum entwaessern einer faserstoffbahn
EP3652379B1 (de) Pressmantel und dessen verwendung sowie schuhpresswalze und schuhpresse
DE69727706T2 (de) Geflochtenes grundgewebe für eines schuhpressband
EP3408339B1 (de) Pressmantel und verfahren zur herstellung eines solchen
WO2017046128A1 (de) Pressmantel und verfahren zur herstellung eines solchen
EP3662107B1 (de) Pressmantel und dessen verwendung sowie presswalze und schuhpresse
EP3649287B1 (de) Pressmantel und dessen verwendung sowie verfahren zur herstellung des pressmantels
WO2020057800A1 (de) Pressmantel, dessen verwendung sowie presswalze, schuhpresse und verwendung eines polyuretans zur herstellung einer polymerschicht eines pressmantels
EP3853412A1 (de) Pressmantel, dessen verwendung sowie presswalze, schuhpresse und verwendung eines polyuretehans zur herstellung eines pressmantels
WO2021058171A1 (de) Pressmantel, dessen verwendung sowie presswalze und schuhpresse
WO2021058165A1 (de) Pressmantel, dessen verwendung sowie verwedung eines thermoplastischen elastomers in form eines copolymers für eine polymerschicht eines pressmantels
WO2020057795A1 (de) Pressmantel, dessen verwendung sowie presswalze, schuhpresse und verwendung eines verstärkungsfadens in einem pressmantel
DE202017006805U1 (de) Pressmantel und die Verwendung eines solchen sowie Schuhpresse
WO2020057793A1 (de) Pressmantel, dessen verwendung sowie presswalze, schuhpresse und verwendung eines verstärkungsfadens in einem pressmantel
WO2020057794A1 (de) Pressmantel, dessen verwendung sowie presswalze, schuhpresse und verwendung eines polyuretans zur herstellung einer polymerschicht eines pressmantels
WO2014198657A1 (de) Walzenbezug
WO2020025211A1 (de) Pressmantel, dessen verwendung sowie presswalze und schuhpresse
DE102018118603A1 (de) Pressmantel, dessen Verwendung sowie Presswalze und Schuhpresse
DE102016114528A1 (de) Pressmantel und Verfahren zur Herstellung eines solchen

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 18731427

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2020505192

Country of ref document: JP

Kind code of ref document: A

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2018731427

Country of ref document: EP

Effective date: 20200302