WO2019020905A1 - Procédé de calibration automatique d'un capteur d'arbre à cames pour moteur de véhicule automobile - Google Patents
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Definitions
- the present invention relates to a method for automatically calibrating a camshaft sensor for a motor vehicle. More particularly, it is to automatically determine the "false round" of a toothed wheel (also called target) mounted at the end of a camshaft of an engine of a motor vehicle.
- a toothed wheel also called target
- the camshaft sensors are used in a motor vehicle to determine the position of the various cylinders in the combustion cycle of the engine, that is to say if each cylinder is in the intake phase, in the compression phase, in the explosion phase or in the exhaust phase.
- These sensors comprise a magnetic field generator (example: a permanent magnet), a magnetic field detection means (Hall effect cell, magneto-resistive cell MR, giant magneto-resistive cell GMR, ... for example) and an electronic circuit. processing the signal received by the magnetic field detection means.
- These sensors called active sensors, deliver a digital signal to a central computer for processing.
- the magnetic field generator may also be the target, composed of a magnetic material, having alternating South and North poles.
- the sensor incorporates or no permanent magnet according to the detection means used. Subsequently, we will assimilate the South and North poles to the teeth and troughs of a mechanical target.
- a camshaft sensor is associated with a target integral with a camshaft.
- This target is in the form of a disc whose periphery is toothed. These teeth have the same height but spacings (hollow) and different lengths so as to achieve a coding (known per se) of the positioning of the cylinders in the combustion cycle of a motor vehicle engine.
- the magnetic field detection means present in the sensor, detects the passage of the teeth of the target in front of it, and the resulting signal makes it possible to determine the position of each cylinder with respect to the combustion cycle of the engine, in a known manner. in itself.
- the electrical signal generated by the sensor changes state (up or down) when the magnetic signal crosses a predetermined switching threshold proportional to its amplitude.
- this switching threshold at 75% of the amplitude, which corresponds to an optimum vis-à-vis the precision between electric fronts / mechanical fronts for most of the existing targets) to determine the moment of passage of each front defining a tooth.
- targets that are simple metal parts with teeth of predetermined size and spacing are mass produced and often have imperfect geometry.
- the teeth do not always have the same height relative to the center of the target.
- This defect is called “false round”. This has the consequence that the upper part of each tooth of the target is not placed on the same circle centered on the camshaft.
- the name “faux rond” given to this problem.
- To this false round of target manufacturing can be added a false round mounting of the target on the camshaft.
- There are also air gap defects between the sensor and the target these defects vary over time and are sensitive to temperature.
- the camshaft sensor measures the variations of the magnetic field created by the passage of the teeth in front of it, if a tooth is lower (or higher) than the others, the spacing between this tooth and the sensor varies with respect to other teeth and causes a variation of the sensed magnetic field.
- These magnetic field variations can degrade the measurements performed (degradation of the precision of the position of the electric fronts with respect to the mechanical fronts), or not be interpreted by the sensor (non-detection of a tooth, the magnetic field being below the switching threshold).
- the signal delivered by the camshaft sensor is then erroneous and the correct determination of the position of each cylinder in the engine cycle is distorted or impossible.
- the method for automatically calibrating a camshaft sensor for a motor vehicle engine is intended to reduce fluctuations in the signal output from the sensor.
- the method proposes to compare with each new target turn the new maximum values of the magnetic field of each tooth to the maximum values of said same teeth of the previous target turn.
- the switching thresholds are calculated with the new maximum values only if they differ (according to a predetermined criterion) from the maximum values of the previous target round.
- the invention proposes to use a single minimum value of the magnetic field, that is to say the absolute minimum value on a target turn in order to calculate the switching thresholds.
- the invention proposes a method of automatic calibration of camshaft that overcomes this disadvantage.
- the calibration method according to the invention makes it possible to deliver a signal output from the camshaft sensor which is more accurate than that of the prior art, and which nevertheless makes it possible to determine and correct the "false round” a target and the "gap gap” between the sensor and the target.
- the invention proposes a method for automatically calibrating a camshaft sensor for a motor vehicle engine, said motor comprising at least one camshaft, a toothed coded target associated with this camshaft and a magnetic field sensor. placed near the target to detect magnetic field variations induced by the passage of the target teeth near the sensor, said sensor delivering an electrical signal representative of teeth and troughs of the target in a function of a predetermined switching threshold as a function of the amplitude of the magnetic field, said method consisting in continuously measuring the value of the magnetic field, said method comprising the following steps:
- Step E1 measure a maximum value and a minimum value of the magnetic field for each tooth
- Step E2 calculating an amplitude of the magnetic field for said teeth, and calculating the switching threshold for each rising edge of tooth as a function of the amplitude thus calculated,
- the invention being remarkable in that the method further comprises the following steps:
- Step E3 measuring an absolute minimum value of the magnetic field on the target turn
- Step E4 calculate an average of the maximum values of the magnetic field on the target turn
- Step E5 memorize the maximum values, the absolute minimum value, and the average of the maximum values
- Step E6 if a minimum value of a tooth of the new lathe Bmin (i-1, N) is greater than the minimum absolute value of the previous lathe Bmin (N-1), then the threshold of switching of the rising edge of the lathe. next tooth Th (i, N) is equal to:
- Th (i, N) (Bmax (i - 1, N) - Bmin (i - 1, N)) x K - Bmin (i - 1, N) with:
- Bmin (i-1, N) minimum value of the field at tooth i-1 of the new target turn
- K factor between 0 and 1
- Step E9 the maximum values of the new lathe are removed from the mean, the maximum value of said tooth,
- Avg (Bmax, N) Avg (Bmax, N - 1) - Bmax (i - 1, N) with:
- Avg (Bmax, N-1) average of the maximum values of the magnetic field on the previous turn.
- Step E1 1 the switching threshold Th (i, N) of the rising edge for the next tooth (i) is then calculated as a function of the average of the maximum values of the new turn (N) and the minimum value of the tooth previous Bmin (i-1, N)); be equal to:
- Thi, N) Avg Bmax, N) - Bmin I - l, N)) x K - Bmin I - 1, N) with K, a factor between 0 and 1.
- the first target turn is performed each time the camshaft sensor (10) is turned on.
- the invention also applies to any camshaft sensor for a motor vehicle engine, said motor comprising at least one camshaft, a toothed coded target associated with this camshaft and a magnetic field sensor placed nearby. of the target for detecting magnetic field variations induced by the passage of the target teeth in proximity to the sensor, said sensor continuously measuring the value of the magnetic field and delivering a representative electrical signal of teeth and troughs of the target according to a predetermined switching threshold as a function of the amplitude of the magnetic field, said sensor comprising:
- Means for calculating the amplitude of the magnetic field for each tooth and for calculating the switching threshold proposing that said sensor further comprises:
- Means for measuring an absolute minimum value on the target turn Means for calculating an average of the maximum values on the target turn,
- the invention also relates to any motor vehicle comprising a camshaft sensor according to the characteristics listed above.
- FIG. 1 is a diagrammatic sectional view showing a camshaft sensor and its associated target
- FIG. 2 illustrates an example of variation curves of the magnetic field perceived by a sensor associated with a target during the first rotation turn of the target
- FIG. 3 illustrates an example of variation curves of the magnetic field perceived by a sensor associated with the target during a turn following the first target turn
- FIG. 4 illustrates the automatic calibration method according to the invention.
- a camshaft sensor 10 comprises a ferromagnetic element 11 and a magnetic field detection means 12 (for example a Hall effect cell). This sensor 10 delivers a digital signal to a central computer 13.
- a target 14 associated with this sensor 10 is in the form of a metal disk 15 fixedly secured to a camshaft 16.
- This target carries at its periphery a plurality of teeth Di, D 2 , D 3 (3 in FIG. the example shown) of heights h1, h2, h3 different and lengths h to l 3 and spacings (hollow) If s 3 variables.
- These lengths and variable spacings constitute, in a manner known per se, a coding.
- the abscissa has the angles ⁇ of the motor cycle varying from 0 ° to 360 ° and the ordinate the value B of the perceived magnetic field (normalized field as a function of the gap).
- the teeth Di, D 2 , D 3 are not of the same height h1, h2, h3 and the target 14 has a low geometry defect. Therefore, the maximum field perceived by the sensor 10 during the passage of each of the teeth Di, D 2 , D 3 varies for each of the three teeth and is respectively Bmaxl, Bmax2, Bmax3.
- the minimum field perceived by the sensor 10 during the passage of each of the teeth Di, D 2 , D 3 varies tooth to tooth, and is respectively Bminl, Bmin2, Bmin3.
- This figure 2 recognizes three tooth passages Di, D 2 , D 3 , the first two (Di, D 2 ) being relatively close together, the first tooth Di being wider than the second tooth D 2 and the passage of a third tooth D 3 narrower and away from the second tooth D 2 . This corresponds to the geometry of the target 14 shown in FIG.
- a switching threshold for the rising edge of the second tooth S2a is calculated according to the following mathematical formula:
- This process is repeated with each tooth pass, when a new maximum value or a new minimum value of the magnetic field B has been measured. It should be noted that the maximum value and the minimum value of the magnetic field B for each tooth correspond to the last maximum and minimum values recorded.
- the last maximum and minimum values recorded are used, this being Bmin1 and Bmax2, ie the minimum value of the associated magnetic field B. to the first tooth Di and the maximum value of the magnetic field associated with the second tooth D 2 .
- the target 14 associated with the camshaft 16 may, however, have geometric imperfections that vary with time.
- the target 14 may have a "gap" which increases with time or with temperature.
- this curve shows on the abscissa the angles ⁇ of the motor cycle and on the ordinate the normalized magnetic field B as a function of the gap perceived by the sensor 10.
- the new maximum value of the magnetic field B perceived for each of the teeth Di, D 2 , D 3 respectively, Bmaxl ', Bmax2', Bmax3 ' is not identical to the maximum value of the perceived magnetic field. by each of the same teeth Di, D 2 , D 3 during the first target turn 14 (see Figure 2). Indeed, the first tooth Di is detected with a new maximum value Bmaxl ', the second tooth D 2 with a new maximum value Bmax2' and the third tooth D 3 with a new maximum value Bmax3. It is the same for the minimum values of the magnetic field B perceived by the sensor 10 during the passage of each tooth, Di, D 2 , D 3 .
- the new minimum magnetic field values B for each tooth, Di, D 2 , D 3, respectively, Bmin 1 ', Bmin 2', Bmin 3 ', are not identical to the minimum values of the magnetic field B, measured during the first target turn 14 for the same teeth (Bmin1, Bmin2, Bmin3).
- the invention thus proposes a method of automatic calibration of a camshaft sensor, making it possible to take account of the new maximum and minimum values of the magnetic field for each tooth Di, D 2 , D 3 , in order to improve the sensor accuracy, while being simple to implement and less consumer in memory than the prior art.
- the invention described below applies only to switching thresholds applied to the rising edges of the teeth.
- the invention thus makes it possible ingeniously to correct a "false round" as soon as it appears.
- the invention proposes an automatic calibration method as described below and illustrated in FIG. 4.
- the method according to the invention is remarkable in that it further comprises the following steps: In a third step, (Step E3), one of the minimum measured values Bmin1, Bmin2, Bmin3, determines an absolute minimum value. Bmin (N-1) of the magnetic field on the turn (N-1) of target 14 which has just been performed. Also calculated (Step E4) is a mean Avg (Bmax, N-1) of the maximum values Bmax1, Bmax2, Bmax3 of the magnetic field on said target revolution 14. Finally, the maximum values Bmax1, Bmax2 are stored (step E5), Bmax3 associated with each tooth, the absolute minimum value Bmin (N-1) determined and the average Avg (Bmax, N-1) calculated.
- the invention then proposes that at each new target turn 14:
- the switching threshold Th (i, N) of the rising edge for the next tooth i of the new lathe N is equal to (step E7):
- Th (i, N) (Bmax (i - 1, N) - Bmin (i - l, N)) x K - Bmin ⁇ i - 1, N) Otherwise, if the minimum value Bmin (i - 1, N ) a tooth (i-1) of the new lathe N is equal to the absolute minimum value Bmin (N-1) of the preceding lathe, and
- step E8 If the maximum value of the magnetic field for said tooth Bmax (i-1, N) has not changed since the previous turn (step E8), more precisely if the maximum value of the magnetic field for the tooth i-1, at the turn N is equal to the maximum value of the magnetic field for tooth i-1, turn N-1, that is, if
- Avg (Bmax, N) Avg (Bmax, N-1) - Bmax (- 1, N)
- the maximum values of the magnetic field determined in the previous round are removed from the mean value, the maximum value of the magnetic field of the tooth i-1 measured at the new revolution.
- step E10 if the maximum value of the magnetic field for the tooth i-1, the turn N is different from the value of the magnetic field for the tooth i-1 (step E10), or if Bmax (i-1, N)>
- Avg (Bmax, N) Avg (Bmax, N-1) Note that if the minimum value Bmin (i-1, N) of tooth i-1 is the only value on turn N, which is less than the absolute minimum value Bmin (N-1) of the previous turn (N -1), then said minimum value Bmin (i-1, N) becomes the absolute minimum value Bmin (N) of the present turn N, which will be used in the next turn N + 1.
- tooth i is the tooth consecutive to tooth i-1.
- the switching threshold Th (i, N) of the next tooth i for the new lathe N is calculated according to the formula (step E10):
- Thi, N (Avg (Bmax, N) - Bmin (i - 1, N)) x K - Bmin i 1, N) with K a factor of between 0 and 1,
- Bmin (i-1, N) the minimum value of the magnetic field at the previous tooth i-1, for the new lathe N.
- the method is repeated from steps 3 to 1 1 for each new target turn.
- the minimum value of the magnetic field Bmin (1) is equal to the minimum value of the magnetic field of the second tooth, ie
- AvgiBmax, 1) max (l + Bmax (2, l) + Bmax (3, l))
- Th 2, 2) (Bmax (1, 2) - Bmin (1, 2)) x K - Bmin (1.2)
- the maximum value of the magnetic field of the second tooth Bmax2 ' is greater than the maximum value of the magnetic field of the same tooth D 2 of the previous turn; is :
- Avg ⁇ Bmax, 2) Avg (Bmax, 1)
- Th (3, 2) AvgiBmax, 2) - Bmin (2.2)) x K-Bmin (2.2)
- the minimum value of the magnetic field for the third tooth Bmin3 'of the second turn is less than the absolute minimum value of the magnetic field of the preceding turn, namely:
- Avg (Bmax, 3) Avg (Bmax, 2) - Bmax (3.2)
- Th (1, 3) Avg Bmax, 3) - Bmin (3.2)) x K-Bmin (3.2)
- the invention is inexpensive, and easy to implement, it improves the accuracy on the detection of the rising edge of the teeth, especially in the case of a "false round".
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Abstract
La présente invention a pour objet un procédé de calibration automatique d'un capteur (10) d'arbre à cames pour moteur de véhicule automobile, ledit moteur comportant au moins un arbre à cames (16), une cible (14) codée dentée associée à cet arbre à cames (16) et un capteur (10) de champ magnétique placé à proximité de la cible (14) pour détecter des variations de champs magnétiques induites par le passage des dents (D1, D2, D3) de la cible (14) à proximité du capteur (10), ledit capteur (10) délivrant un signal électrique représentatif de dents (D1, D2, D3) et de creux (S1, S2, S3) de la cible (14) en fonction d'un seuil de commutation prédéterminé (S) fonction de l'amplitude du champ magnétique (B), ledit procédé consistant à mesurer en continu la valeur du champ magnétique. L'invention propose un procédé de calcul des seuils de commutation des fronts montants des dents sur un nouveau tour de cible, en tenant compte de : • la comparaison entre une valeur minimale (Bmin (i-1, N)) du champ magnétique d'une dent (i-1 ) sur le nouveau tour de cible et la valeur minimale absolue du champ magnétique du tour précédent (Bmin(N-1 )), • la comparaison entre la valeur maximale du champ magnétique d'une dent sur un nouveau tour et la valeur maximale du champ magnétique du tour précédente pour la même dent (i-1 ), • la moyenne des valeurs maximales du nouveau tour, calculée en fonction des comparaisons précédentes, • la valeur minimale de la dent précédente (Bmin(i-1, N)), afin d'améliorer la précision de détection des fronts montants des dents.
Description
Procédé de calibration automatique d'un capteur d'arbre à cames pour moteur de véhicule automobile
La présente invention concerne un procédé de calibration automatique d'un capteur d'arbre à cames pour véhicule automobile. Plus particulièrement, il s'agit de déterminer de manière automatique le « faux rond » d'une roue dentée (également appelée cible) montée en bout d'un arbre à cames d'un moteur d'un véhicule automobile.
Les capteurs d'arbre à cames sont utilisés dans un véhicule automobile pour déterminer la position des différents cylindres dans le cycle de combustion du moteur, c'est-à-dire si chaque cylindre est en phase d'admission, en phase de compression, en phase d'explosion ou en phase d'échappement. Ces capteurs comportent un générateur de champ magnétique (exemple : un aimant permanent), un moyen de détection du champ magnétique (cellule à effet Hall, cellule magnéto résistive MR, cellule magnéto résistive géante GMR,... par exemple) et un circuit électronique de traitement du signal reçu par le moyen de détection du champ magnétique. Ces capteurs, dits capteurs actifs, délivrent un signal digital à un calculateur central pour traitement.
Le générateur de champ magnétique peut être également la cible, composée d'un matériau magnétique, présentant des alternances de pôles Sud et Nord. Dans ce cas, le capteur intègre ou pas d'aimant permanent suivant le moyen de détection utilisé. Par la suite, on assimilera les pôles Sud et Nord aux dents et aux creux d'une cible mécanique.
De manière connue, un capteur d'arbre à cames est associé à une cible solidaire d'un arbre à cames. Cette cible se présente sous la forme d'un disque dont la périphérie est dentée. Ces dents ont une même hauteur mais des espacements (creux) et des longueurs différents de manière à réaliser un codage (connu en soi) du positionnement des cylindres dans le cycle de combustion d'un moteur thermique pour véhicule automobile.
Le moyen de détection du champ magnétique, présent dans le capteur, détecte le passage des dents de la cible devant lui, et le signal qui en résulte permet de déterminer la position de chaque cylindre par rapport au cycle de combustion du moteur, de manière connue en soi.
Pour déterminer la position de chaque cylindre dans le cycle du moteur, on observe la courbe des variations du champ magnétique perçu par le capteur d'arbre à cames pendant un tour de la cible. Cette courbe présente une suite de créneaux correspondant chacun à une dent de la cible. En mesurant l'espacement entre chaque créneau et la durée de chacun d'eux, il est possible de déterminer la position de chaque cylindre par rapport au cycle de combustion moteur. A cet effet, il est donc important de
garantir la précision de la position des fronts électriques du signal généré par le capteur vis-à-vis de la position des fronts mécaniques de la cible, chacun de ses fronts électriques étant représentatif du passage des fronts mécaniques d'une dent. L'objectif est de réduire au minimal le déphasage du signal dû au fait que le capteur et la cible sont écartés l'un par rapport à l'autre de manière variable. Le signal électrique généré par le capteur change d'état (haut ou bas) quand le signal magnétique croise un seuil de commutation prédéterminé proportionnel à son amplitude. Pour ce faire, on fixe ce seuil de commutation (à 75 % de l'amplitude, ce qui correspond à un optimum vis-à-vis de la précision entre fronts électriques / fronts mécaniques pour la majeure partie des cibles existantes) pour déterminer l'instant de passage de chaque front définissant une dent. Ainsi, dès qu'un premier maximal et un premier minimal du champ magnétique perçu sont détectés, on détermine quelle valeur seuil de commutation correspond à 75 % de cette amplitude et on considère que l'on détecte un front descendant si la valeur du champ magnétique mesurée passe en dessous de cette valeur seuil ; et inversement, on détecte un front montant si la valeur du champ magnétique mesurée passe au-dessus de cette valeur seuil de commutation(ou vice versa).
Ce faisant, on optimise le moment de détection du front. Cependant, ce procédé présuppose que toutes les dents aient la même hauteur et qu'il n'existe pas de défaut de géométrie (capteurs et cible). Or, les capteurs présentent l'inconvénient d'être sensibles au positionnement de la cible sur l'arbre à cames et à la géométrie de cette cible.
Pour des questions de coûts, les cibles qui sont de simples pièces métalliques munies de dents de dimensions et d'espacement prédéterminés, sont réalisées en grande série et présentent souvent une géométrie imparfaite. Notamment les dents ne présentent pas toujours une même hauteur par rapport au centre de la cible. Ce défaut est appelé « faux rond ». Ceci a pour conséquence que la partie supérieure de chaque dent de la cible n'est pas placée sur un même cercle centré sur l'arbre à cames. D'où l'appellation « faux rond » donnée à ce problème. A ce faux rond de fabrication de ciblepeut s'ajouter un faux rond de montage de la cible sur l'arbre à cames. Il existe aussi des défauts d'entrefer entre le capteur et la cible, ces défauts varient dans le temps et sont sensibles à la température.
Bien entendu, comme le capteur d'arbre à cames mesure les variations du champ magnétique créé par le passage des dents devant lui, si une dent est plus basse (ou plus haute) que les autres, l'écartement entre cette dent et le capteur varie par rapport aux autres dents et provoque une variation du champ magnétique capté. Ces variations de champs magnétiques peuvent dégrader les mesures
effectuées (dégradation de la précision de la position des fronts électriques par rapport aux fronts mécaniques), voire ne pas être interprétées par le capteur (non-détection d'une dent, le champ magnétique étant en dessous du seuil de commutation). Le signal délivré par le capteur d'arbre à cames est alors erroné et la détermination correcte de la position de chaque cylindre dans le cycle moteur est faussée voire impossible.
Il est connu de l'art antérieur pour pallier ces phénomènes de « faux rond » et/ou de « défaut d'entrefer » de calibrer le moyen de détection du champ magnétique pour tenir compte de ce « faux rond » et/ou ce « défaut d'entrefer » et ainsi délivrer une mesure corrigée (meilleure précision fronts électriques / fronts mécaniques et élimination du risque de non-détection d'une dent) vers le calculateur central chargé de déterminer la position de chaque cylindre dans le cycle moteur.
Un tel procédé de l'art antérieur est décrit dans la demande dont le numéro de publication est FR 3 041426 A1 , déposée par la demanderesse.
Ledit procédé de calibration automatique d'un capteur d'arbre à cames pour moteur de véhicule automobile a pour but de réduire les fluctuations sur le signal en sortie du capteur. Dans ce but, le procédé propose de comparer à chaque nouveau tour de cible les nouvelles valeurs maximales du champ magnétique de chaque dent aux valeurs maximales desdites mêmes dents du tour de cible précédent. Les seuils de commutation ne sont calculés avec les nouvelles valeurs maximales que si celles-ci diffèrent (selon un critère prédéterminé) des valeurs maximales du tour de cible précédent. De plus, l'invention propose d'utiliser une seule valeur minimale du champ magnétique, c'est-à-dire la valeur minimale absolue sur un tour de cible afin de calculer les seuils de commutation.
Cependant, ce procédé de l'art antérieur ne permet pas d'atteindre la précision requise par certains constructeurs automobiles sur la position de l'arbre à cames.
L'invention propose un procédé de calibration automatique d'arbre à cames qui permet de pallier cet inconvénient. En l'occurrence, le procédé de calibration selon l'invention permet de délivrer un signal en sortie du capteur d'arbre à cames plus précis que celui de l'art antérieur, et permettant cependant de déterminer et de corriger le « faux rond » d'une cible et le « défaut d'entrefer » entre le capteur et la cible.
L'invention propose un procédé de calibration automatique d'un capteur d'arbre à cames pour moteur de véhicule automobile, ledit moteur comportant au moins un arbre à cames, une cible codée dentée associée à cet arbre à cames et un capteur de champ magnétique placé à proximité de la cible pour détecter des variations de champs magnétiques induites par le passage des dents de la cible à proximité du capteur, ledit capteur délivrant un signal électrique représentatif de dents et de creux de la cible en
fonction d'un seuil de commutation prédéterminé en fonction de l'amplitude du champ magnétique, ledit procédé consistant à mesurer en continu, la valeur du champ magnétique, ledit procédé comportant les étapes suivantes :
pendant un premier tour de cible :
• Etape E1 : mesurer une valeur maximale et une valeur minimale du champ magnétique pour chaque dent,
• Etape E2 : calculer une amplitude du champ magnétique pour lesdites dents, et calculer le seuil de commutation pour chaque front montant de dent en fonction de l'amplitude ainsi calculée,
l'invention étant remarquable en ce que le procédé comprend en outre les étapes suivantes :
• Etape E3 : mesurer une valeur minimale absolue du champ magnétique sur le tour de cible,
• Etape E4 : calculer une moyenne des valeurs maximales du champ magnétique sur le tour de cible,
• Etape E5 : mémoriser les valeurs maximales, la valeur minimale absolue, et la moyenne des valeurs maximales,
• Etape E6 : si une valeur minimale d'une dent du nouveau tour Bmin(i- 1 , N) est supérieure à la valeur minimale absolue du tour précédent Bmin(N-1 ), alors le seuil de commutation du front montant de la prochaine dent Th (i, N) est égal à :
• Etape E7 :
Th(i, N) = (Bmax(i - 1, N) - Bmin{i - l, N)) x K - Bmin{i - 1, N) avec :
Bmax(i-1 , N) : valeur maximale du champ à la dent i-1 du nouveau tour de cible,
Bmin(i-1 , N):valeur minimale du champ à la dent i-1 du nouveau tour de cible, K:facteur compris entre 0 et 1 ,
sinon : si une valeur minimale d'une dent sur le nouveau tour Bmin(i-1 , N) est égale à la valeur minimale absolue du tour précédent Bmin(N-1 ), et :
• Etape E8 : si, de plus, la valeur maximale de la dent est égale à la valeur maximale du tour précédent pour la même dent, soit si Bmax(i - 1, N) = Bmax(i - 1, N - 1), alors :
• Etape E9 : on ôte de la moyenne des valeurs maximales du nouveau tour, la valeur maximale de ladite dent, soit
Avg(Bmax, N) = Avg(Bmax, N - 1) - Bmax(i - 1, N)
avec :
Avg(Bmax, N) : moyenne des valeurs maximales du champ magnétique sur le nouveau tour,
Avg(Bmax, N-1 ) : moyenne des valeurs maximales du champ magnétique sur le tour précédent.
Sinon, si la valeur maximale du champ magnétique de la dent est différente de la valeur maximale du tour précédent pour la même dent, soit si
Bmax(i - 1, N) ≠ Bmax(i - 1, N - 1), alors :
• Etape E 10 : la moyenne des valeurs maximales pour le nouveau tour est égale à la moyenne des valeurs maximales du tour précédent, soit Avg(Bmax, N) = Avg(Bmax, N - 1)
• Etape E1 1 : le seuil de commutation Th(i,N) du front montant pour la prochaine dent (i) est alors calculé en fonction de la moyenne des valeurs maximales du nouveau tour (N) et de la valeur minimale de la dent précédente Bmin(i-1 , N)); soit égal à :
Th i, N) = Avg Bmax, N) - Bmin I - l, N)) x K - Bmin I - 1, N) avec K;un facteur compris entre 0 et 1.
• répéter les étapes E3 à E1 1 pour chaque nouveau tour de cible afin de délivrer un signal représentatif des dents et de creux de la cible.
Selon l'invention, le premier tour de cible est réalisé à chaque mise sous tension du capteur (10) d'arbre à cames.
L'invention s'applique également à tout capteur d'arbre à cames pour moteur de véhicule automobile, ledit moteur comportant au moins un arbre à cames , une cible codée dentée associée à cet arbre à cames et un capteur de champ magnétique placé à proximité de la cible pour détecter des variations de champs magnétiques induites par le passage des dents de la cible à proximité du capteur, ledit capteur mesurant en continu la valeur du champ magnétique et délivrant un signal électrique représentatif de dents et de creux de la cible en fonction d'un seuil de commutation prédéterminé fonction de l'amplitude du champ magnétique, ledit capteur comprenant :
• des moyens de mesure d'une valeur maximale et d'une valeur minimale du champ magnétique à chaque passage de dent,
• des moyens de calcul de l'amplitude du champ magnétique pour chaque dent et de calcul du seuil de commutation, l'invention proposant que ledit capteur comprenne en outre :
• des moyens de mesure d'une valeur minimale absolue sur le tour de cible,
• des moyens de calcul d'une moyenne des valeurs maximales sur le tour de cible,
• des moyens de mémorisation des valeurs maximales, de la moyenne des valeurs maximales et de la valeur minimale absolue sur le tour de cible,
• des moyens de comparaison entre chaque valeur minimale du nouveau tour de cible et la valeur minimale absolue du tour précédent,
• des moyens de comparaison entre chaque valeur maximale du champ magnétique du nouveau tour de cible et la valeur maximale du tour précédent pour chaque dent,
• des moyens de calcul de la moyenne des valeurs maximales sur le nouveau tour de cible en fonction du résultat de la comparaison entre chaque valeur maximale du nouveau tour de cible et la valeur maximale du tour précédent pour chaque dent,
· des moyens de calcul d'un seuil de commutation en fonction en fonction du résultat des comparaisons.
L'invention concerne également tout véhicule automobile comprenant un capteur d'arbre à cames selon les caractéristiques énumérées ci-dessus.
D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention seront mieux compris à la lecture de la description qui suit (à titre d'exemple non limitatif) en référence aux figures annexées dans lesquelles :
- la figure 1 est une vue schématique en coupe, représentant un capteur d'arbre à cames et sa cible associée,
- la figure 2 illustre un exemple de courbes de variation du champ magnétique perçu par un capteur associé à une cible lors du premier tour de rotation de la cible,
- la figure 3 illustre un exemple de courbes de variation du champ magnétique perçu par un capteur associé à la cible lors d'un tour suivant le premier tour de cible,
- la figure 4 illustre le procédé de calibration automatique selon l'invention.
Selon la forme de réalisation décrite et représentée aux figures 1 à 3, un capteur 10 d'arbre à cames comporte un élément ferromagnétique 1 1 et un moyen de détection du champ magnétique 12 (par exemple une cellule à effet Hall). Ce capteur 10 délivre un signal digital à un calculateur central 13.
Une cible 14 associée à ce capteur 10 se présente sous la forme d'un disque métallique 15 fixé de manière solidaire à un arbre à cames 16. Cette cible porte à sa périphérie une pluralité de dents Di , D2, D3 (3 dans l'exemple représenté) de hauteurs h1 ,
h2, h3 différentes et de longueurs h à l3 et d'espacements (creux) Si à s3 variables. Ces longueurs et espacements variables constituent, de manière connue en soi, un codage.
Le fonctionnement d'un tel ensemble capteur 10 plus cible 14 est décrit ci-après. Lorsque la cible 14 est entraînée en rotation (flèche F figure 1 ) par l'arbre à cames 16, le capteur 10 perçoit une suite de variations du champ magnétique B représentatif de la longueur I des dents Di , D2, D3 passant devant lui et de leur espacements Si , s2, s3. La courbe ainsi obtenue, par exemple, lors du premier tour en rotation de la cible, est représentée à la figure 2.
Sur cette figure 2, on trouve en abscisse les angles a du cycle moteur variant de 0 ° à 360° et en ordonnées la valeur B du champ magnétique perçue (champ normalisé en fonction de l'entrefer). Comme représenté à la figure 2, les dents Di , D2, D3 ne sont pas de la même hauteur h1 , h2, h3 et la cible 14 présente un faible défaut de géométrie. De ce fait, le champ maximal perçu par le capteur 10 lors du passage de chacune des dents Di , D2, D3 varie pour chacune des trois dents et vaut respectivement Bmaxl , Bmax2, Bmax3. De même, le champ minimal perçu par le capteur 10 lors du passage de chacune des dents Di , D2, D3 varie dent à dent, et vaut respectivement Bminl , Bmin2, Bmin3. On reconnaît sur cette figure 2 trois passages de dents Di , D2, D3, les deux premières (Di , D2) étant relativement rapprochées, la première dent Di étant plus large que la seconde dent D2 et le passage d'une troisième dent D3 plus étroite et éloignée de la deuxième dent D2. Ceci correspond en effet à la géométrie de la cible 14 représentée à la figure 1 .
Il est connu de détecter le passage d'un front de dent dès que le champ magnétique B perçu devient supérieur ou inférieur à un seuil de commutation prédéterminé proportionnel à l'amplitude de champ perçue lors du passage d'une dent (75 % de (Bmaxl - Bminl ) par exemple).
Les valeurs seuils sont matérialisées à la figure 2 par des lignes pointillées. Après le passage de la première dent Di , un seuil de commutation pour le front ascendant de la deuxième dent S2a est calculé selon la formule mathématique suivante :
52a = 0.75 x (Bmaxl - Bminl)
Puis, après le passage de la valeur maximale du champ magnétique B au passage de la deuxième dent Bmax2, un nouveau seuil de commutation S2d est calculé pour le front descendant de la deuxième dent D2 :
S2d = 0.75 x (Bmaxl - Bminl)
Ce procédé est répété à chaque passage de dent, lorsqu'une nouvelle valeur maximale ou une nouvelle valeur minimale du champ magnétique B a été mesurée.
Il est à noter que la valeur maximale et la valeur minimale du champ magnétique B pour chaque dent correspondent aux dernières valeurs maximales et minimales enregistrées.
Par exemple, pour calculer le seuil de commutation du front ascendant de la deuxième dent S2a, il s'agit ici de considérer, les dernières valeurs maximale et minimale du champ magnétique B enregistrées, c'est-à-dire Bmaxl et Bminl , soit la valeur maximale et de la valeur minimale du champ magnétique B après le passage de la première dent Di .
De manière similaire, pour calculer le seuil de commutation du front descendant de la deuxième dent S2d, on utilise les dernières valeurs maximale et minimale enregistrées, il s'agit ici de Bminl et de Bmax2, soit de la valeur minimale du champ magnétique B associée à la première dent Di et de la valeur maximale du champ magnétique associée à la deuxième dent D2.
Par souci de simplification, nous appellerons ici « la valeur maximale (Bmaxi) » et/ou « la valeur minimale (Bmini) associées à ladite dent Di », les dernières valeurs maximale et/ou minimale mesurées, qui sont prises en compte pour le calcul du seuil de commutation pour ladite dent. Et on entend par « valeur maximale » la valeur maximale du champ magnétique et par « valeur minimale » la valeur minimale du champ magnétique.
La cible 14 associée à l'arbre à cames 16 peut cependant présenter des imperfections géométriques qui varient avec le temps. Notamment, la cible 14 peut présenter un « entrefer » qui s'accentue avec le temps ou avec la température. Dans ce cas, lorsque la cible 14 est entraînée en rotation lors d'un tour suivant le premier tour de rotation, le passage de ses dents Di , D2, D3 devant le capteur 10 provoque des variations de champ magnétique B telles que représentées à la figure 3. De manière similaire à la figure 2, cette courbe présente en abscisse les angles a du cycle moteur et en ordonnées le champ magnétique normalisé B en fonction de l'entrefer perçu par le capteur 10.
Dans ce cas, on remarque que la nouvelle valeur maximale du champ magnétique B perçue pour chacune des dents Di , D2, D3 respectivement, Bmaxl ', Bmax2', Bmax3' n'est pas identique à la valeur maximale du champ magnétique perçue par chacune des mêmes dents Di , D2, D3 lors du premier tour de cible 14 (cf. figure 2). En effet, la première dent Di est détectée avec une nouvelle valeur maximale Bmaxl ', la seconde dent D2 avec une nouvelle valeur maximale Bmax2' et la troisième dent D3 avec une nouvelle valeur maximale Bmax3'. Il en est de même pour les valeurs minimales du champ magnétique B perçu par le capteur 10 lors du passage de chaque dent, Di , D2, D3. Les nouvelles valeurs minimales du champ magnétique B pour chacune des dents, Di ,
D2, D3 respectivement Bminl ', Bmin2', Bmin3', ne sont pas identiques aux valeurs minimales du champ magnétique B, mesurées lors du premier tour de cible 14 pour les mêmes dents (Bminl , Bmin2, Bmin3).
Dans le cas représenté aux figures 2 et 3, nous avons :
• Bmaxl' < Bmaxl,
• Bminl' > Bminl,
• Bmaxl' > Bmaxl,
• Bmin < Bminl,
• Bmax3' = Bmax3,
• Bmin3' < Bmin3.
• L'invention propose donc un procédé de calibration automatique d'un capteur d'arbres à cames, permettant de tenir compte des nouvelles valeurs maximales et minimales du champ magnétique pour chaque dent Di , D2, D3, afin d'améliorer la précision du capteur, tout en étant simple à mettre en œuvre et moins consommateur en mémoire que l'art antérieur. L'invention décrite ci-après s'applique uniquement aux seuils de commutation appliqués aux fronts montants des dents.
L'invention permet donc de façon ingénieuse de corriger un « faux rond » dès qu'il apparaît.
L'invention propose un procédé de calibration automatique tel que décrit ci- dessous et illustré à la figure 4.
Dans un premier tour de cible préliminaire à la mise sous tension par exemple du capteur 10 d'arbre à cames, l'on procède à une première étape (étape E1 ) de mesure d'une valeur maximale Bmaxl , Bmax2, Bmax3 et d'une valeur minimale Bminl , Bmin2, Bmin3 du champ magnétique B pour chaque dent Di , D2, D3: Et lors d'une deuxième étape (Etape E2 ) : on calcule une amplitude du champ magnétique pour lesdites dents, et on applique un seuil de commutation S2a, S3a pour chaque front montant de dent déterminé en fonction de l'amplitude ainsi calculée. Ceci est connu de l'art antérieur.
Le procédé selon l'invention est remarquable en ce qu'il comprend en outre les étapes suivantes : Lors d'une troisième étape, (Etape E3), on détermine, parmi les valeurs minimales mesurées Bminl , Bmin2, Bmin3, une valeur minimale absolue Bmin (N-1 ) du champ magnétique sur le tour (N-1 ) de cible 14 qui vient d'être effectué. On calcule également (Etape E4) une moyenne Avg(Bmax, N-1 ) des valeurs maximales Bmaxl , Bmax2, Bmax3 du champ magnétique sur ledit tour de cible 14. Enfin, on mémorise (étape E5) les valeurs maximales Bmaxl , Bmax2, Bmax3 associées à chaque
dent, la valeur minimale absolue Bmin(N-1 ) déterminée et la moyenne Avg(Bmax, N-1 ) calculée.
L'invention propose ensuite qu'à chaque nouveau tour de cible 14 :
Si une valeur minimale Bmin (i-1 , N) d'une dent (i-1 ) sur le nouveau tour N est supérieure à la valeur minimale absolue Bmin(N-1 ) du tour précédent (étape E6), alors :
• le seuil de commutation Th(i, N) du front montant pour la prochaine dent i du nouveau tour N est égal à (étape E7) :
Th(i, N) = (Bmax(i - 1, N) - Bmin{i - l, N)) x K - Bmin{i - 1, N) Sinon, si la valeur minimale Bmin (i-1 , N) d'une dent (i-1 ) du nouveau tour N est égale à la valeur minimale absolue Bmin(N-1 ) du tour précédent, et :
• si la valeur maximale du champ magnétique pour ladite dent Bmax(i-1 , N) n'a pas évolué depuis le tour précédent (étape E8), plus précisément si la valeur maximale du champ magnétique pour la dent i- 1 , au tour N est égale à la valeur maximale du champ magnétique pour la dent i-1 , au tour N-1 , c'est-à-dire, si
Bmax(i - 1, N°) = BmaxQ - 1, N - 1), alors,
— on modifie la moyenne Avg(Bmax, N) des valeurs maximales de la manière suivante (étape E9) :
Avg(Bmax, N) = Avg(Bmax, N - 1) - Bmax( - 1, N)
Plus précisément, on ôte de la moyenne des valeurs maximales du champ magnétique déterminé au tour précédent, la valeur maximale du champ magnétique de la dent i-1 mesurée au nouveau tour.
— Sinon, si la valeur maximale du champ magnétique pour la dent i-1 , au tour N est différente de la valeur du champ magnétique pour la dent i-1 (étape E10), soit si Bmax(i - 1, N) >
Bmax(i - 1, N - 1) ou si Bmax(i - 1, N) < Bmax(i - 1, N - 1), c'est à dire si Bmax(i - 1, N) ≠ Bmax(i - 1, N - 1), alors la moyenne des valeurs maximales du nouveau tour n'est pas modifiée et reste égale à celle du tour précédent, soit (étape E10):
Avg(Bmax, N) = Avg(Bmax, N - 1)
A noter, que si la valeur minimale Bmin(i-1 ,N) de la dent i-1 est la seule valeur sur le tour N, qui est inférieure à la valeur minimale absolue Bmin(N-1 ) du tour précédent (N-1 ), alors ladite valeur minimale Bmin(i-1 ,N) devient la valeur minimale absolue Bmin(N) du tour N présent, qui sera utilisée dans le prochain tour N+1 .
A noter également que la dent i est la dent consécutive à la dent i-1 .
Finalement, le seuil de commutation Th(i,N) de la prochaine dent i pour le nouveau tour N est calculé selon la formule (étape E10) :
Th i, N) = (Avg(Bmax, N) - Bmin(i - l, N)) x K - Bmin i 1, N) avec K un facteur compris entre 0 et 1 ,
Avg(Bmax, N) : la moyenne des valeurs maximales du champ magnétique sur le nouveau tour N,
Bmin(i-1 ,N) : la valeur minimale du champ magnétique à la dent précédente i-1 , pour le nouveau tour N.
Le procédé se répète ainsi des étapes 3 à 1 1 pour chaque nouveau tour de cible.
Le procédé va maintenant être expliqué en l'appliquant aux dents Di , D2, D3 des figures 2 et 3.
A la figure 2 est illustrée la variation de champ magnétique induite par le passage de trois dents Di , D2, D3 dans un premier tour de dent, soit N = 1 .
A la figure 3 est illustrée la variation de champ magnétique induite par le passage de trois dents Di , D2, D3 dans un deuxième tour de dent, soit N = 2, consécutif au premier tour.
En appliquant la convention de notations du procédé de calibration selon l'invention aux figures 2 et 3, nous avons, i variant de 1 à 3, et N variant de 1 à 2:
Bmaxl = Bmax(l, )
Bminl = Bmin(l,ï)
Bmaxl = Bmax[l,V)
Bminl = Bmin(2,T)
Bmax3 = Bmax (3,1)
Bmin3 = Bmin(3,l)
Bmaxl' = Bmax(l,T)
Bminl' = Bmin(l,2)
Bmaxl' = Bmax(l,T)
• Bmin = Bmin(2,2)
• Bmax3' = Bmax(3,2~)
• Bmin3' = Bmin{3,2)
• A la figure 2, la valeur minimale du champ magnétique Bmin(1 ) est égale à la valeur minimale du champ magnétique de la deuxième dent, soit
Bmin(l) = Bmin2.
La moyenne des valeurs maximales du champ magnétique, soit Avg(Bmax, 1 ) est égale à :
AvgiBmax, 1) = max(l +Bmax(2,l)+Bmax(3,l)) A la figure 3, la valeur minimale du champ magnétique de la première dent Di soit (i-1 ) = 1 au deuxième tour, soit N = 2, est supérieure au minimal absolu Bmin(1 ) du champ magnétique calculé au tour précédent, soit BminV > Bmin(l) ; par conséquent, le seuil de commutation Th pour le front ascendant de la deuxième dent, i=2 au deuxième tour, est égal à :
Th 2, 2) = (Bmax(l,2) - Bmin(l,2)) x K - Bmin(l,2)
La valeur minimale du champ magnétique de la deuxième dent Bmin2' est inférieure au minimum absolu du tour précédent :
Bmin2' < Bmin(l)
La valeur maximale du champ magnétique de la deuxième dent Bmax2' est supérieure à la valeur maximale du champ magnétique de la même dent D2 du tour précédent ; soit :
Bmax2' > Bmax2
Par conséquent, la moyenne des valeurs du champ magnétique pour le deuxième tour est égale à :
Avg{Bmax, 2) = Avg(Bmax, 1)
Et le seuil de commutation pour le front ascendant de la troisième dent Th(3,2) est égal à :
Th (3, 2) = AvgiBmax, 2) - Bmin(2,2)) x K - Bmin(2,2)
La valeur minimale du champ magnétique pour la troisième dent Bmin3' du deuxième tour est inférieure à la valeur minimale absolue du champ magnétique du tour précédent, soit :
Bmin3' < Bmin(l)
Et la valeur maximale du champ magnétique de la troisième dent Bmax3' est égale à la valeur maximale du champ magnétique de la même dent du tour précédent :
Bmax3' = Bmax3
Par conséquent, la moyenne des valeurs du champ magnétique pour le troisième tour est égal à :
Avg{Bmax, 3) = Avg(Bmax, 2)— Bmax(3,2)
et le seuil de commutation pour le front ascendant de la troisième dent Th(3,2) est égal à :
Th (1, 3) = Avg Bmax, 3) - Bmin(3,2)) x K - Bmin(3,2)
L'invention est peu coûteuse, et facile à implémenter, elle permet d'améliorer la précision sur la détection du front ascendant des dents, surtout dans le cas d'un « faux rond ».
Claims
1. Procédé de calibration automatique d'un capteur (10) d'arbre à cames pour moteur de véhicule automobile, ledit moteur comportant au moins un arbre à cames (16), une cible (14) codée dentée associée à cet arbre à cames (16) et un capteur (10) de champ magnétique placé à proximité de la cible (14) pour détecter des variations de champs magnétiques induites par le passage des dents (Di , D2, D3) de la cible (14) à proximité du capteur (10), ledit capteur (10) délivrant un signal électrique représentatif de dents (Di , D2, D3) et de creux (Si , S2, S3) de la cible (14) en fonction d'un seuil de commutation prédéterminé (S) fonction de l'amplitude du champ magnétique (B), ledit procédé consistant à mesurer en continu la valeur du champ magnétique, ledit procédé comportant les étapes suivantes :
pendant un premier tour de cible (14) :
• Etape E1 : mesurer une valeur maximale (Bmaxl , Bmax2, Bmax3) et une valeur minimale (Bminl , Bmin2, Bmin3) du champ magnétique (B) pour chaque dent (Di , D2, D3):
• Etape E2 : calculer une amplitude du champ magnétique pour lesdites dents, et calculer le seuil de commutation pour chaque front montant de dent en fonction de l'amplitude ainsi calculée,
ledit procédé étant caractérisé en ce qu'il comprend en outre les étapes suivantes :
· Etape E3 : mesurer une valeur minimale absolue (Bmin(N-1 )) du champ magnétique sur le tour (N-1 ) de cible (14),
• Etape E4 : calculer une moyenne (Avg(Bmax, N-1 )) des valeurs maximales du champ magnétique sur le tour (N-1 ) de cible (14),
• Etape E5 : mémoriser les valeurs maximales (Bmaxl , Bmax2, Bmax3), la valeur minimale absolue (Bmin(N-1 )), et la moyenne (Avg(Bmax, N-
1 )),
puis à chaque nouveau tour (N) de cible (14):
• Etape E6 : si une valeur minimale (Bmin (i-1 , N)) d'une dent (i-1 ) est supérieure à la valeur minimale absolue du tour précédent (Bmin(N-1 )), alors le seuil de commutation Th(i, N) du front montant de la prochaine dent (i) est égal à :
• Etape E7 :
Th(i, N) = (Bmax(i— 1, N)— Bmin(i - 1, N)) x K - Bmin(i - 1, N)
Sinon: si une valeur minimale (Bmin (i-1 , N)) d'une dent (i-1 ) est égale à la valeur minimale absolue (Bmin(N-1 ) du tour précédent, et :
• Etape E8 : si, de plus, la valeur maximale de ladite dent (i-1 ) est égale à la valeur maximale du tour précédent pour la même dent (i-1 ), soit si Bmax(i - 1, N) = Bmax(i - 1, N - 1), alors :
— Etape E9 : on ôte de la moyenne des valeurs maximales du nouveau tour, la valeur maximale de ladite dent (i-1 ), soit
Avg(Bmax, N) = Avg(Bmax, N — 1) — Bmax(i— 1, N)
Sinon, si la valeur maximale de la dent (i-1 ) est différente de la valeur maximale du tour précédent pour la même dent, soit S\Bmax(i - 1, N)≠ Bmax(i - 1, N - 1), alors :
• Etape E 10 : la moyenne des valeurs maximales pour le nouveau tour (N) est égale à la moyenne des valeurs maximales du tour précédent (N-1 ), soit : Avg(Bmax, N) = Avg(Bmax, N -
1)
• Etape E1 1 : le seuil de commutation Th(i,N) du front montant pour la prochaine dent (i) est alors calculé en fonction de la moyenne des valeurs maximales du nouveau tour (N) et de la valeur minimale de la dent précédente (Bmin(i-1 , N)) à ; soit égal à :
Th i, N) = Avg Bmax, N) - Bmin i - 1, N)) x K - Bmin i - 1, N) avec K : un facteur compris entre 0 et 1.
• répéter les étapes E3 à E1 1 pour chaque nouveau tour de cible afin de délivrer un signal représentatif des dents (Di , D2, D3) et de creux (Si , S2, S3) de la cible (14).
2. Procédé de calibration automatique selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le premier tour de cible (14) est réalisé à chaque mise sous tension du capteur (10) d'arbre à cames.
3. Capteur (10) d'arbre à cames pour moteur de véhicule automobile, ledit moteur comportant au moins un arbre à cames (16), une cible (14) codée dentée associée à cet arbre à cames (16) et un capteur (10) de champ magnétique placé à proximité de la cible (14) pour détecter des variations de champs magnétiques induites
par le passage des dents (Di , D2, D3) de la cible (14) à proximité du capteur (10), ledit capteur (10) mesurant en continu la valeur du champ magnétique et délivrant un signal électrique représentatif de dents (Di , D2, D3) et de creux (Si , S2, S3) de la cible (14) en fonction d'un seuil de commutation prédéterminé (S) fonction de l'amplitude du champ magnétique (B), le dit capteur comprenant :
• des moyens de mesure d'une valeur maximale (Bmaxl , Bmax2, Bmax3) et d'une valeur minimale (Bminl , Bmin2, Bmin3) du champ magnétique (B) à chaque passage de dent (Di , D2, D3),
• des moyens de calcul de l'amplitude du champ magnétique pour chaque dent et de calcul du seuil de commutation, ledit capteur (10) étant caractérisé en ce qu'il comprend en outre :
• des moyens de mesure d'une valeur minimale absolue (Bmin(N-1 )) sur le tour de cible (N-1 ),
• des moyens de calcul d'une moyenne des valeurs maximales (Avg(Bmax, N-1 )) sur le tour de cible (N-1 ),
• des moyens de mémorisation des valeurs maximales (Bmaxl , Bmax2, Bmax3), de la moyenne des valeurs maximales (Avg(Bmax, N-1 )) et de la valeur minimale absolue (Bmin(N-1 )) sur le tour de cible,
• des moyens de comparaison entre chaque valeur minimale (Bmin (i-1 , N)) du nouveau tour de cible et la valeur minimale absolue (Bmin(N-1 )) du tour précédent,
• des moyens de comparaison entre chaque valeur maximale (Bmax(i - l, N)) du nouveau tour de cible et la valeur maximale du tour précédent (Bmax(i - 1, N - 1)) pour la même dent (i-1 ),
• des moyens de calcul de la moyenne des valeurs maximales Avg(Bmax, N) sur le nouveau tour de cible en fonction du résultat de la comparaison entre chaque valeur maximale (Bmax(i - 1, N)) du nouveau tour de cible et la valeur maximale du tour précédent (Bmax(i - 1, N - 1)) pour la même dent (i-1 ),
• des moyens de calcul d'un seuil de commutation (Th(i, N)) en fonction du résultat des comparaisons.
4. Véhicule automobile caractérisé en ce qu'il comprend un capteur (10) d'arbre à cames selon la revendication précédente.
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