WO2019193270A1 - Procédé de calibration automatique d'un capteur d'arbre à cames pour corriger un saut d'entrefer - Google Patents

Procédé de calibration automatique d'un capteur d'arbre à cames pour corriger un saut d'entrefer Download PDF

Info

Publication number
WO2019193270A1
WO2019193270A1 PCT/FR2019/050721 FR2019050721W WO2019193270A1 WO 2019193270 A1 WO2019193270 A1 WO 2019193270A1 FR 2019050721 W FR2019050721 W FR 2019050721W WO 2019193270 A1 WO2019193270 A1 WO 2019193270A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
tooth
target
previous
turn
cell
Prior art date
Application number
PCT/FR2019/050721
Other languages
English (en)
Inventor
Denis BOUSCAREN
Original Assignee
Continental Automotive France
Continental Automotive Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Continental Automotive France, Continental Automotive Gmbh filed Critical Continental Automotive France
Priority to CN201980037703.2A priority Critical patent/CN112166302B/zh
Priority to KR1020207031926A priority patent/KR20200139790A/ko
Priority to US17/043,989 priority patent/US11009371B2/en
Publication of WO2019193270A1 publication Critical patent/WO2019193270A1/fr

Links

Classifications

    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01D—MEASURING NOT SPECIALLY ADAPTED FOR A SPECIFIC VARIABLE; ARRANGEMENTS FOR MEASURING TWO OR MORE VARIABLES NOT COVERED IN A SINGLE OTHER SUBCLASS; TARIFF METERING APPARATUS; MEASURING OR TESTING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • G01D18/00—Testing or calibrating apparatus or arrangements provided for in groups G01D1/00 - G01D15/00
    • G01D18/001—Calibrating encoders
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01D—MEASURING NOT SPECIALLY ADAPTED FOR A SPECIFIC VARIABLE; ARRANGEMENTS FOR MEASURING TWO OR MORE VARIABLES NOT COVERED IN A SINGLE OTHER SUBCLASS; TARIFF METERING APPARATUS; MEASURING OR TESTING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • G01D18/00—Testing or calibrating apparatus or arrangements provided for in groups G01D1/00 - G01D15/00
    • G01D18/002—Automatic recalibration
    • G01D18/004—Continuous recalibration
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01L—CYCLICALLY OPERATING VALVES FOR MACHINES OR ENGINES
    • F01L1/00—Valve-gear or valve arrangements, e.g. lift-valve gear
    • F01L1/02—Valve drive
    • F01L1/04—Valve drive by means of cams, camshafts, cam discs, eccentrics or the like
    • F01L1/047—Camshafts
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01D—MEASURING NOT SPECIALLY ADAPTED FOR A SPECIFIC VARIABLE; ARRANGEMENTS FOR MEASURING TWO OR MORE VARIABLES NOT COVERED IN A SINGLE OTHER SUBCLASS; TARIFF METERING APPARATUS; MEASURING OR TESTING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • G01D5/00—Mechanical means for transferring the output of a sensing member; Means for converting the output of a sensing member to another variable where the form or nature of the sensing member does not constrain the means for converting; Transducers not specially adapted for a specific variable
    • G01D5/12—Mechanical means for transferring the output of a sensing member; Means for converting the output of a sensing member to another variable where the form or nature of the sensing member does not constrain the means for converting; Transducers not specially adapted for a specific variable using electric or magnetic means
    • G01D5/244—Mechanical means for transferring the output of a sensing member; Means for converting the output of a sensing member to another variable where the form or nature of the sensing member does not constrain the means for converting; Transducers not specially adapted for a specific variable using electric or magnetic means influencing characteristics of pulses or pulse trains; generating pulses or pulse trains
    • G01D5/24471—Error correction
    • G01D5/24476—Signal processing
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01D—MEASURING NOT SPECIALLY ADAPTED FOR A SPECIFIC VARIABLE; ARRANGEMENTS FOR MEASURING TWO OR MORE VARIABLES NOT COVERED IN A SINGLE OTHER SUBCLASS; TARIFF METERING APPARATUS; MEASURING OR TESTING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • G01D5/00—Mechanical means for transferring the output of a sensing member; Means for converting the output of a sensing member to another variable where the form or nature of the sensing member does not constrain the means for converting; Transducers not specially adapted for a specific variable
    • G01D5/12—Mechanical means for transferring the output of a sensing member; Means for converting the output of a sensing member to another variable where the form or nature of the sensing member does not constrain the means for converting; Transducers not specially adapted for a specific variable using electric or magnetic means
    • G01D5/244—Mechanical means for transferring the output of a sensing member; Means for converting the output of a sensing member to another variable where the form or nature of the sensing member does not constrain the means for converting; Transducers not specially adapted for a specific variable using electric or magnetic means influencing characteristics of pulses or pulse trains; generating pulses or pulse trains
    • G01D5/24471—Error correction
    • G01D5/2448—Correction of gain, threshold, offset or phase control
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01L—CYCLICALLY OPERATING VALVES FOR MACHINES OR ENGINES
    • F01L2820/00—Details on specific features characterising valve gear arrangements
    • F01L2820/04—Sensors
    • F01L2820/041—Camshafts position or phase sensors

Definitions

  • the present invention belongs to the field of sensors for a motor vehicle.
  • the invention relates to a method for automatically calibrating a camshaft sensor for a motor vehicle.
  • a camshaft sensor is for example used in a motor vehicle to determine in which phase of the combustion cycle is a cylinder of the engine (intake phase, compression phase, explosion phase or exhaust phase) . Such information allows for example a calculator to determine when and in which cylinder to inject fuel.
  • a camshaft sensor generally comprises a target (for example a metal disc whose periphery is toothed), a magnetic field generator (for example a permanent magnet), a magnetic field measuring cell (for example a cell with Hall effect or magneto-resistive cell), and an electronic signal processing module.
  • a target for example a metal disc whose periphery is toothed
  • a magnetic field generator for example a permanent magnet
  • a magnetic field measuring cell for example a cell with Hall effect or magneto-resistive cell
  • the teeth of the target are generally the same height, but may have spacings (notch) and not all lengths identical, so as to perform a coding of the angular positioning of the target.
  • the rotation of the target and the passage of the different teeth in front of the magnetic field generator cause variations in the magnetic field measured by the measuring cell, variations that can be analyzed to recognize the different teeth of the target and decode the angular position of the target and, ultimately, the angular position of the camshaft secured to the target.
  • the measurement cell provides the processing module with a raw signal representative of the intensity of the measured magnetic field.
  • the processing module then generates, from this raw signal, an output signal representative of the instants of passage of the different teeth of the target in front of the measuring cell.
  • This output signal is for example an electrical signal comprising a succession of slots.
  • the upper part of each slot corresponds to the passage of a tooth in front of the measuring cell.
  • the lower part of each slot corresponds to the passage of a hollow in front of the measuring cell.
  • Each upper part of a slot has a rising edge and a falling edge corresponding substantially to the passages of the mechanical fronts of the tooth in front of the measuring cell.
  • each rising and falling edge of the output signal i.e., each transition of the electrical signal
  • a switching threshold corresponding to approximately 75% of the amplitude of the raw signal is used (the term "amplitude of the raw signal" is the difference between a maximum value and a minimum value observed for the said raw signal).
  • the accuracy of the sensor is usually also impacted because of geometry defects of the target (for example if all the teeth do not have exactly the same height). The consequence of such defects is that the gap distance between the measuring cell and a target tooth is not the same for each tooth.
  • the raw signal then takes different maximum and minimum values for each tooth, and a switching threshold that is optimally defined for one of the teeth can then be quite inappropriate for another tooth.
  • the present invention aims to remedy all or part of the disadvantages of the prior art, including those described above, by proposing a automatic calibration method of a camshaft sensor which allows the value of a switching threshold to be adjusted directly during a current revolution as a function of what is observed for previous teeth which have already passed in front of the sensor cell. measure during this same current turn.
  • a camshaft sensor for a motor vehicle engine comprising:
  • a toothed target having at least two teeth having at least two teeth
  • a measurement cell configured to provide a raw signal representative of the variations of a magnetic field induced by a rotation of the target
  • a processing module configured to supply, from the raw signal, an output signal representative of the instants of passage of the teeth of the target in front of the cell.
  • the calibration process comprises for each new turn of the target and for each tooth:
  • the calibration method is remarkable in that the switching threshold is furthermore calculated as a function of a corrective value calculated as a function of a local maximum of the raw signal determined during the passage of a previous tooth in front of the cell during the new turn and a local maximum of the raw signal determined during the passage of said previous tooth in front of the cell during a previous turn.
  • the calibration method makes it possible to determine, for a new current revolution and for a given tooth of the target, the value of a switching threshold not only as a function of a local minimum and a local maximum detected for said tooth during the previous round, but also according to a corrective value calculated from a local maximum and / or a local minimum of the raw signal during the passage of a previous tooth in front of the cell during the current turn.
  • Such arrangements make it possible, in particular, to adjust the value of a switching threshold directly during the current revolution when unexpected variations of the raw signal are observed for previous teeth which have already passed in front of the measuring cell during the current revolution.
  • Such unexpected variations may for example occur due to a change in the position of the target relative to the measuring cell, for example following a shock or significant vibration (so-called "air gap” ).
  • the invention may further comprise one or more of the following characteristics, taken individually or in any technically possible combination.
  • said corrective value corresponds to a difference between the local maximum determined for said previous tooth in the previous turn and the local maximum determined for said previous tooth in the new turn.
  • said corrective value corresponds to a difference between an amplitude of the raw signal for said previous tooth in the previous turn and a magnitude of the raw signal for said previous tooth in the new turn.
  • amplitude for a tooth at a given turn means a difference between a local maximum and a local minimum determined for that tooth during the turn considered.
  • said switching threshold is calculated as a function of said corrective value only if the corrective value is greater than or equal to a predetermined correction threshold.
  • a correction threshold is defined for each tooth and for each turn of the target, and a correction threshold for said previous tooth at the new turn of the target is defined by:
  • NI is the local maximum value determined for the previous tooth in the previous round
  • N-i is the value of the local minimum for the previous tooth in the previous turn
  • said switching threshold is calculated according to:
  • N -i corresponds to the value of the local minimum determined for said tooth in the previous round
  • N is the corrective value calculated for the previous tooth in the new turn.
  • the factor K is between 0.7 and 0.8.
  • the present invention relates to a camshaft sensor for a motor vehicle engine.
  • the sensor comprises:
  • a toothed target having at least two teeth having at least two teeth
  • a measurement cell configured to provide a raw signal representative of the variations of a magnetic field induced by the rotation of the target
  • a processing module configured to supply from said raw signal an output signal representative of the moments of passage of the teeth of the target in front of the cell.
  • the processing module is configured, for each new turn of the target and for each tooth, for:
  • the processing module is further configured to calculate the switching threshold as a function of a corrective value calculated as a function of a local maximum of the raw signal determined during the passage of a previous tooth in front of the cell during the new turn and of a local maximum of the raw signal determined during the passage of said preceding tooth in front of the cell during a previous turn.
  • said corrective value corresponds to a difference between the local maximum determined for said tooth preceding the preceding turn and the local maximum determined for said previous tooth in the new turn.
  • the present invention relates to a motor vehicle having a camshaft sensor according to any one of the preceding embodiments.
  • FIGS. 1 to 5 which represent:
  • FIG. 1 a schematic representation of a camshaft sensor
  • FIG. 2 a schematic representation, for a tooth of the target, of a raw signal representative of the variations of the magnetic field induced by the rotation of the target of the sensor, and of an associated output signal,
  • FIG. 3 schematic representation of the raw signal and the corresponding output signal for a complete turn of the target
  • FIG. 4 schematic representation of the raw signal and of the output signal for two consecutive turns of the target with an air gap jump in the second turn
  • the present invention aims to improve the accuracy of a camshaft sensor of a motor vehicle engine.
  • FIG. 1 schematically shows an example of a camshaft sensor.
  • This sensor 10 comprises a target 14, a magnetic field generator 11, a measuring cell 12, and an electronic signal processing module 13.
  • the target 14 is constituted by a metal disc whose periphery is toothed, the Magnetic field generator 11 is a permanent magnet, and the magnetic field measuring cell 12 is a Hall effect cell. As shown in FIG. 1, the measurement cell 12 is positioned at the level of the magnetic field generator 11.
  • the magnetic field measured by the measuring cell can be formed by the target itself which, if necessary, is composed of a magnetic material.
  • the target is "magnetically" toothed, that is to say that the geometry of the periphery of the target has an alternation of North poles (equivalent to the teeth of the example of Figure 1) and South (equivalent to the troughs of the example of Figure 1).
  • the target 14 is attached to a shaft of a camshaft so that the target disk 14 and the cam shaft are coaxial.
  • the axis of the shaft of the camshaft and the axis of the target 14 are merged and they both pass through the center 15 of the target 14.
  • the teeth D1, D2, D3 of the target 14 have respective lengths 11, 12 and 13, and are separated from each other by recesses of respective lengths s1, s2 and s3.
  • the lengths 11, 12, 13, s1, s2, s3 of the teeth D1, D2, D3 and hollows are not all identical in order to perform coding of the angular positioning of the target.
  • the teeth D1, D2, D3 are generally all the same height, but manufacturing defects of the target 14 may nevertheless lead to observe slightly different values for the respective heights h 1, h 2, h 3 of the teeth D 1, D 2, D 3.
  • the target 14 comprises three teeth D1, D2, D3, but the invention also applies to sensors 10 whose target 14 comprises a different number of teeth. In particular, the invention is applicable to a target 14 comprising two or more teeth.
  • the rotation R of the target 14 and the successive passage of the different teeth D1, D2, D3 in front of the magnetic field generator 1 1 cause variations in the magnetic field measured by the cell 12.
  • the magnetic field varies in effect as a function of the distance gap separating the generator 11 from the magnetic field and the target 14.
  • the measurement cell 12 provides the processing module 13 with a raw signal representative of the intensity of the measured magnetic field.
  • the processing module 13 is for example configured to generate, from this raw signal, an output signal representative of the instants of passage of the different teeth D1, D2, D3 of the target 14 in front of the measuring cell 12.
  • the output signal can then be used to recognize the instants of passage of the different teeth D1, D2, D3 of the target 14 in front of the measuring cell 12 and, ultimately, the angular position of the camshaft integral with the target.
  • the processing module 13 comprises, for example, one or more processors and storage means (electronic memory) in which a computer program product is stored in the form of a set of program code instructions. to execute to implement the various steps necessary for the generation of said output signal from the raw signal.
  • the processing module 13 comprises programmable logic circuits of the FPGA, PLD, etc. type, and / or specialized integrated circuits (ASICs), and / or discrete electronic components, etc., adapted to implement these steps.
  • the processing module 13 comprises means configured in a software and / or hardware way to implement the operations necessary to generate said output signal from the raw signal.
  • Part a) of FIG. 2 diagrammatically represents a portion of a raw signal 20 representative of the variations of the magnetic field measured by the cell 12.
  • the intensity B of the magnetic field is represented on the ordinate while the time t is represented on the abscissa. .
  • the portion of the raw signal 20 represented in part a) of FIG. 2 corresponds, for example, to a passage of a tooth D j of index j in front of the measurement cell 12 during a turn N of the target 14.
  • the target 14 comprises three teeth D1, D2, D3, and the index j therefore varies between 1 and 3.
  • the number N corresponds for example to the number of complete turns made by the target 14 since an initialization of the sensor 10 corresponding for example to powering up the processing module 13.
  • the raw signal 20 thus has an upper part with a rising edge 21 corresponding to the beginning of the passage of the tooth D j in front of the cell 12, and a falling edge 22 corresponding to the end of the passage of the tooth D j in front of the cell 12.
  • the rising edge corresponds to a sharp increase in the magnetic field due to the sudden decrease in the air gap e when the tooth D j begins to pass in front of the cell 12 (passage from a hollow to a tooth).
  • the descending front corresponds to a sudden decrease in the magnetic field because of the sudden increase in the air gap e when the tooth D j ends its passage in front of the cell 12 (passage of a tooth to a hollow).
  • the signal 20 assumes a substantially constant value assuming that the gap is substantially identical throughout the passage of the tooth D j in front of the cell 12.
  • Part b) of FIG. 2 diagrammatically represents a portion of an output signal generated by the processing module 13 from the raw signal 20.
  • This output signal 30 is for example an electrical signal taking a positive value (for example 5V) when a tooth D1, D2, D3 faces the cell 12, and a zero value (0V) when a depression is facing the cell 12.
  • the electrical voltage V of the output signal 30 is represented on the ordinate and the time t is represented on the abscissa.
  • the output signal 30 thus comprises a succession of slots.
  • the upper part of each slot corresponds to the passage of a tooth D1, D2, D3 of the target 14 in front of the measuring cell 12.
  • the upper part of each slot has a rising edge 31 and a falling edge 32 corresponding substantially to the passages of the mechanical fronts of a tooth D1, D2, D3 in front of the measuring cell.
  • the portion of the raw signal 30 shown in part b) of FIG. 2 corresponds, for example, to a passage of the tooth D j in front of the cell 12.
  • the instant of each rising edge 31 and the falling edge 32 of the output signal 30 is determined for the tooth D j at the turn N of the target 14 from a switching threshold S j, N predetermined for the raw signal 20.
  • the output signal 30 has a rising edge 31 when the raw signal 20 passes above the switching threshold S j, N, and the signal of output 30 has a falling edge 32 when the raw signal 20 goes below the switching threshold S j, N.
  • the processing module 13 can determine and store a local maximum Mj, N and a local minimum it, N observed on the raw signal 20 for the tooth D j . It is then possible to deduce an amplitude AJ , N of the raw signal 20 for the tooth Dj in turn N, equal to the difference between Mj, N and it, N.
  • the switching threshold S j, N is for example calculated from a percentage of the amplitude A j, N-1 of the raw signal 20 for the tooth D j during the preceding turn N-1 of the target 14.
  • the threshold S j, N conventionally corresponds to a value chosen in a range between 70% and 80% of the amplitude A j, N- i, preferably about 75%.
  • the threshold S J, N is conventionally defined by:
  • N (respectively the local maximum M J, N ) for the tooth D j at the target's turn N 14 when the raw signal 20 varies from a higher value (in absolute value) to a predefined constant C after its slope has become positive (respectively negative).
  • local rrij.Ni and / or local maxima M J, NI observed for the teeth D1, D2, D3 in the previous turn N-1 may be a switching threshold S J, N different for each tooth D j (the value of this threshold being for example calculated as a function of the local maximum M j .N and the local minimum it , N -i observed for the tooth D j in the previous turn N-1).
  • Part a) of Figure 3 schematically shows the evolution of the raw signal 20 during a turn N of the target 14. Three high parts follow one another, respectively corresponding to the passage of three teeth D1, D2, D3 of the target 14 in front of the measuring cell 12.
  • Part b) of FIG. 3 represents in a schematic way the evolution of the output signal generated from the raw signal 20 and the thresholds S1, N, S2, N, S3, N calculated respectively for the teeth D1. , D2, D3 according to one of the previously described solutions.
  • gap jump such a sudden change in the gap distance between a tooth D1, D2, D3 of the measuring cell 12 is called "gap jump".
  • FIG. 4 schematically represents the effect of an air gap jump on the raw signal 20.
  • FIG. 4 shows the evolution of the raw signal 20 during two turns of the target 14. From left to right, the first three high parts of the raw signal correspond respectively to the passage of the teeth D1, D2, D3 in front of the measurement cell 12 during one turn N-1, then the following three high parts respectively correspond to the passage of the teeth D1, D2, D3 in front of the measuring cell 12 during the next turn N.
  • an air gap jump occurs during the passage of the tooth D1 in front of the measurement cell 12 during the turn N.
  • This sudden drop in the raw signal 20 in the middle of the passage of the tooth D1 in front of the measurement cell 12 is generated by an air gap that moves the target 14 (and therefore the teeth D1, D2, D3) of the cell 12 away. measured.
  • the switching threshold S I, N calculated for example according to the formula (1) remains appropriate for determining the instant of the rising edge 31 of the output signal 30 representing the beginning of the passage of the tooth D1 in front of the measuring cell 12 turn N, it is however ill suited to determine the moment of the falling edge 32 the output signal 30 representing the end of the passage of the tooth D1 in front of the measuring cell 12 in the lathe N. Indeed, because of the gap gap that occurred in the middle of the passage of the tooth D1 in front of the cell 12 measurement, the switching threshold SI, N then no longer corresponds to 75% of the amplitude of the raw signal 20 observed at the end of the passage of the tooth D1 in front of the measuring cell 12.
  • the method according to the invention can correct directly during the current turn the switching thresholds to be used for the teeth that follow the tooth for which the gap gap is detected. The accuracy of the sensor 10 is thus improved.
  • the air gap jump has a negligible impact on the values taken by the raw signal when dips pass in front of the measurement cell 12.
  • the values of the local minima it , N observed at the lathe N are substantially identical to those of the local minima it , N -i observed at the lathe N-1.
  • an air gap generally does not change the value of the magnetic field measured by the cell 12 in the presence of a trough, the magnetic field anyway taking at that moment a low value equivalent to that which would be measured in the total absence of a metal target 14.
  • the method according to the invention further determines for said tooth D j whether a value corrective D , N must be applied to said switching threshold SJ, N.
  • the corrective value D, N is calculated as a function of what has been observed for a previous tooth D k during the same turn (0 ⁇ k ⁇ j). For example, if it is found for tooth D k that the local maximum I ⁇ , N observed for tooth D k during turn N is different from the local maximum I ⁇ NI observed for tooth D k during turn N -1 above, then a corrective value A k, N equal to this difference can be applied to the switching threshold SJ, N.
  • the corrective value A k, N is taken into account in the calculation of the switching threshold SJ, N only if it is greater than or equal to a predetermined correction threshold AS in order to avoid untimely corrections due to minor variations of the raw signal from one turn of target 14 to the other.
  • FIG. 5 represents the main steps of a particular mode of implementation of the automatic calibration method of the sensor 10 according to the invention.
  • the steps E1 to E9 illustrated in FIG. 5 are implemented during a turn N of the target 14, and they are repeated at each new turn.
  • the method is implemented by the processing module 13 of the sensor 10.
  • a counter j indicating the index of the next tooth D j which will pass in front of the measurement cell 12 is initialized to the value 1 (the teeth are numbered from 1 to n, n being the number of teeth of the target 14).
  • a corrective value D is calculated according to what has been observed for the tooth D k situated just before the tooth D j on the target 14. If the index j is equal to 1, it is necessary to interest in what has been observed for the last tooth D n in the previous round N-1. The corrective value is then denoted D h, Ni. If the index j is strictly greater than 1, it is necessary to look at what has been observed for the previous tooth D j -i at turn N. The corrective value is then noted A ji, N.
  • a corrective value A k, N for a tooth D k in turn N corresponds to the difference between a local maximum I ⁇ , NI observed on the raw signal 20 during the passage of the tooth D k in front of the measuring cell 12 in the N-1 lathe and a local maximum I ⁇ , N observed on the raw signal 20 during the passage of the tooth D k in front of the measuring cell 12 in the N turn:
  • step E3 it is checked whether the corrective value D calculated in step E2 is greater than a predetermined correction threshold AS.
  • step E4 the local maxima detected and stored during the previous round N-1 for the teeth D, which have not yet passed in front of the measuring cell 12 in turn N are adjusted with the corrective value D:
  • the switching threshold S J, N to be used for the tooth D j in the lathe N can then be calculated according to the formula (1), it being understood that the corrective value D is taken into account in the calculation of S J, N through the adjustment of M J, NI which was performed in step E4.
  • a step E6 the local minimum it, N and the local maximum M J, N are detected and then stored for later use.
  • step E7 it is checked whether the tooth D j corresponds to the last tooth to pass in front of the measuring cell 12 for the lathe N. If this is the case, the lathe counter is incremented to the value N + 1 (step E8) and the method resumes in step E1. Otherwise, the tooth counter is incremented to the value j + 1 (step E9) and the method resumes in step E2.
  • a corrective value D I, N is calculated in step E2 as being the difference between the local maximum M I, NI observed for tooth D1 at turn N-1 and local maximum M I, N for tooth D1 at turn N,
  • This corrective value D I, N (which corresponds to a gap gap in the example considered) is greater than or equal to a predetermined correction threshold AS, and consequently the local maxima M 2, NI and M 3, NI are adjusted to step E4,
  • the threshold S2 , N calculated in step E5 is thus corrected with respect to the air gap jump by adjusting the local maximum M 2, NI with the corrective value D I, N ,
  • the corrective value D 2 N is less than the correction threshold AS insofar as the local maximum M 3, NI has already been previously adjusted with the corrective value D I, N for correct the effects of air gap observed for tooth D1.
  • the threshold S 3, N is thus also corrected by the corrective value DI , N.
  • the calibration process has thus made it possible to correct the switching thresholds S 2, N and S 3, N for the teeth D 2 and D 3 directly during the turn N, and there is no need to wait for a complete turn of the target 14 so that the effects of the gap jump are corrected. It should be noted that different methods are possible to define the corrective value D , N.
  • the corrective value D , N may correspond to the difference between an amplitude A k, N-1 observed for the raw signal 20 during the passage of the tooth D k in front of the measurement cell 12 at the turn N-1 and a amplitude A k, N observed for the raw signal 20 during the passage of the tooth D k in front of the measuring cell 12 at the turn N:
  • Calculating a corrective value based on a difference in amplitude rather than a local maximum difference may be of interest if the gap gap has an impact not only on the local maximum but also on the local minimum.
  • the corrective value A k, N can be determined by comparing two successive teeth, rather than comparing the same tooth in two consecutive turns.
  • the corrective value A k, N may correspond to a difference between two local minima.
  • a correction threshold AS k, N can thus be defined for each tooth D k and for each turn N of the target, so that:
  • the calibration method according to the invention makes it possible to determine more precisely the instants of a rising edge 31 and of a falling edge 32 of the output signal corresponding respectively to the time of passage of the mechanical fronts of a tooth D1, D2, D3 at the beginning and at the end of the passage of said tooth D1, D2, D3 in front of the measuring cell 12.
  • the calibration process makes it possible to react directly and to adjust the switching thresholds without having to wait for a complete calibration turn for the effect of the gap jump to be taken into account.

Landscapes

  • Physics & Mathematics (AREA)
  • General Physics & Mathematics (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Signal Processing (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Transmission And Conversion Of Sensor Element Output (AREA)
  • Measurement Of Length, Angles, Or The Like Using Electric Or Magnetic Means (AREA)
  • Combined Controls Of Internal Combustion Engines (AREA)

Abstract

L'invention concerne un procédé de calibration automatique d'un capteur (10) d'arbre à cames pour véhicule automobile. Le capteur comporte un module de traitement (13) configuré pour générer, à partir d'un signal brut (20) représentatif des variations d'un champ magnétique induites par la rotation d'une cible (14) dentée et mesurées par une cellule (12), un signal de sortie (30) représentatif des instants de passage des dents (D1, D2, D3) devant la cellule. Le procédé de calibration permet de déterminer pour chaque dent (Dj) un seuil de commutation non seulement en fonction d'un minimum local (mj,N-1) et d'un maximum local (Mj,N-1) pour ladite dent (Dj) au tour précédent (N-1) de la cible, mais aussi en fonction d'une valeur corrective (∆k,N) calculée en fonction d'un maximum local (Mk,N) et/ou d'un minimum local (mk,N) du signal brut lors du passage d'une dent précédente (Dk) devant la cellule pendant un nouveau tour (N).

Description

Procédé de calibration automatique d’un capteur d’arbre à cames pour corriger un saut d’entrefer
La présente invention appartient au domaine des capteurs pour véhicule automobile. Notamment, l’invention concerne un procédé de calibration automatique d’un capteur d’arbre à cames pour véhicule automobile.
Un capteur d’arbre à cames est par exemple utilisé dans un véhicule automobile pour déterminer dans quelle phase du cycle de combustion se trouve un cylindre du moteur (phase d’admission, phase de compression, phase d’explosion ou phase d’échappement). Une telle information permet par exemple à un calculateur de déterminer à quel moment et dans quel cylindre il faut injecter du carburant.
Un capteur d’arbre à cames comporte généralement une cible (par exemple un disque métallique dont la périphérie est dentée), un générateur de champ magnétique (par exemple un aimant permanent), une cellule de mesure du champ magnétique (par exemple une cellule à effet Hall ou une cellule magnéto-résistive), et un module électronique de traitement de signal.
Les dents de la cible ont généralement une même hauteur, mais peuvent avoir des espacements (creux) et des longueurs non tous identiques, de manière à réaliser un codage du positionnement angulaire de la cible.
Ainsi, la rotation de la cible et le passage des différentes dents devant le générateur de champ magnétique entraînent des variations du champ magnétique mesuré par la cellule de mesure, variations qui pourront être analysées pour reconnaître les différentes dents de la cible et décoder la position angulaire de la cible et, in fine, la position angulaire de l’arbre à cames solidaire de la cible.
La cellule de mesure fournit au module de traitement un signal brut représentatif de l’intensité du champ magnétique mesuré. Le module de traitement génère alors, à partir de ce signal brut, un signal de sortie représentatif des instants de passage des différentes dents de la cible devant la cellule de mesure.
Ce signal de sortie est par exemple un signal électrique comportant une succession de créneaux. La partie haute de chaque créneau correspond au passage d’une dent devant la cellule de mesure. La partie basse de chaque créneau correspond au passage d’un creux devant la cellule de mesure. Chaque partie haute d’un créneau comporte un front montant et un front descendant correspondant sensiblement aux passages des fronts mécaniques de la dent devant la cellule de mesure. Généralement, chaque front montant et descendant du signal de sortie (c’est-à-dire chaque transition du signal électrique) est déterminé à partir d’un seuil de commutation prédéfini pour le signal brut. Autrement dit, le signal de sortie présente un front montant lorsque le signal brut passe au-dessus du seuil de commutation, et le signal de sortie présente un front descendant lorsque le signal brut passe au-dessous du seuil de commutation. Conventionnellement, un seuil de commutation correspondant à environ 75% de l’amplitude du signal brut est utilisé (on entend par « amplitude du signal brut » la différence entre une valeur maximale et une valeur minimale observée pour ledit signal brut).
Il est par exemple possible de définir un seuil de commutation fixe qui ne change pas de valeur lors du fonctionnement du capteur. Une telle solution est cependant particulièrement imprécise dans la mesure où les valeurs minimale et maximale du signal brut peuvent évoluer de manière significative pendant le fonctionnement du capteur, notamment en fonction de la température.
Il est alors connu de l’art antérieur de mettre à jour la valeur du seuil de commutation à chaque nouveau tour de cible, en fonction des valeurs minimale et maximale du signal brut observées pendant ledit tour de cible. La valeur mise à jour du seuil de commutation est alors utilisée au tour de cible suivant. Une telle solution améliore la précision du capteur.
Cependant, la précision du capteur est généralement aussi impactée à cause de défauts de géométrie de la cible (par exemple si toutes les dents n’ont pas exactement la même hauteur). La conséquence de tels défauts est que la distance d’entrefer entre la cellule de mesure et une dent de la cible n’est pas la même pour chaque dent. Le signal brut prend alors des valeurs maximale et minimale différentes pour chaque dent, et un seuil de commutation qui est défini de manière optimale pour une des dents peut alors être tout à fait inapproprié pour une autre dent.
Il est alors connu de l’art antérieur de déterminer un seuil de commutation différent pour chaque dent de la cible. Chaque seuil de commutation pour chaque dent de la cible peut être mis à jour à chaque nouveau tour de cible pour être utilisé au tour de cible suivant. Une telle solution améliore encore la précision du capteur.
Néanmoins, les différentes solutions de l’art antérieur ne permettent pas toujours d’atteindre la précision requise par certains constructeurs automobiles pour un capteur d’arbre à cames.
La présente invention a pour objectif de remédier à tout ou partie des inconvénients de l’art antérieur, notamment ceux exposés ci-avant, en proposant un procédé de calibration automatique d’un capteur d’arbre à cames qui permet d’ajuster directement pendant un tour courant la valeur d’un seuil de commutation en fonction de ce qui est observé pour des dents précédentes qui sont déjà passées devant la cellule de mesure pendant ce même tour courant.
A cet effet, et selon un premier aspect, il est proposé par la présente invention un procédé de calibration automatique d’un capteur d’arbre à cames pour moteur de véhicule automobile. Le capteur comporte :
• une cible dentée comportant au moins deux dents,
• une cellule de mesure configurée pour fournir un signal brut représentatif des variations d’un champ magnétique induites par une rotation de la cible, et
• un module de traitement configuré pour fournir à partir du signal brut un signal de sortie représentatif des instants de passage des dents de la cible devant la cellule.
Le procédé de calibration comporte pour chaque nouveau tour de la cible et pour chaque dent :
• une détermination d’un minimum local du signal brut lors d’un passage devant la cellule d’un creux précédant ladite dent,
• une détermination d’un maximum local du signal brut lors du passage de ladite dent devant la cellule,
• un calcul d’un seuil de commutation pour la génération du signal de sortie en fonction d’un minimum local et d’un maximum local déterminés pour ladite dent au tour précédent de la cible.
Le procédé de calibration est remarquable en ce que le seuil de commutation est calculé en outre en fonction d’une valeur corrective calculée en fonction d’un maximum local du signal brut déterminé lors du passage d’une dent précédente devant la cellule pendant le nouveau tour et d’un maximum local du signal brut déterminé lors du passage de ladite dent précédente devant la cellule pendant un tour précédent.
Ainsi, le procédé de calibration permet de déterminer, pour un nouveau tour courant et pour une dent donnée de la cible, la valeur d’un seuil de commutation non seulement en fonction d’un minimum local et d’un maximum local détectés pour ladite dent lors du tour précédent, mais aussi en fonction d’une valeur corrective calculée à partir d’un maximum local et/ou d’un minimum local du signal brut lors du passage d’une dent précédente devant la cellule pendant le tour courant. De telles dispositions permettent notamment d’ajuster la valeur d’un seuil de commutation directement pendant le tour courant quand des variations inattendues du signal brut sont observées pour des dents précédentes qui sont déjà passées devant la cellule de mesure pendant le tour courant.
Ainsi, il n’est pas nécessaire d’attendre un tour complet de calibration pour que ces variations inattendues soient prises en compte. De telles variations inattendues peuvent par exemple se produire à cause d’un changement de la position de la cible relativement à la cellule de mesure, par exemple suite à un choc ou à des vibrations importantes (on parle alors de « saut d’entrefer »).
Dans des modes particuliers de mise en oeuvre, l’invention peut comporter en outre l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles.
Dans des modes particuliers de mise en oeuvre, ladite valeur corrective correspond à une différence entre le maximum local déterminé pour ladite dent précédente au tour précédent et le maximum local déterminé pour ladite dent précédente au nouveau tour.
Dans des modes particuliers de mise en oeuvre, ladite valeur corrective correspond à une différence entre une amplitude du signal brut pour ladite dent précédente au tour précédent et une amplitude du signal brut pour ladite dent précédente au nouveau tour. On entend par « une amplitude pour une dent à un tour donné » une différence entre un maximum local et un minimum local déterminés pour cette dent pendant le tour considéré.
Dans des modes particuliers de mise en oeuvre, ledit seuil de commutation n’est calculé en fonction de ladite valeur corrective que si la valeur corrective est supérieure ou égale à un seuil de correction prédéterminé.
Dans des modes particuliers de mise en oeuvre, un seuil de correction est défini pour chaque dent et pour chaque tour de la cible, et un seuil de correction pour ladite dent précédente au nouveau tour de la cible est défini par :
D¾n = (1 ~ K) X (Mfe W-1— mk>N- 1)
où :
• M ,N-I correspond à la valeur du maximum local déterminé pour ladite dent précédente au tour précédent,
• rrik,N-i correspond à la valeur du minimum local pour ladite dent précédente au tour précédent,
• K est un facteur prédéfini compris entre 0 et 1. Dans des modes particuliers de mise en oeuvre, ledit seuil de commutation est calculé selon :
Figure imgf000007_0001
où :
• Mj,N-i correspond à la valeur du maximum local déterminé pour ladite dent au tour précédent,
• it ,N-i correspond à la valeur du minimum local déterminé pour ladite dent au tour précédent,
• D ,N correspond à la valeur corrective calculée pour ladite dent précédente au nouveau tour.
Dans des modes particuliers de mise en oeuvre, le facteur K est compris entre 0,7 et 0,8.
Selon un deuxième aspect, la présente invention concerne un capteur d’arbre à cames pour moteur de véhicule automobile. Le capteur comporte :
• une cible dentée comportant au moins deux dents,
• une cellule de mesure configurée pour fournir un signal brut représentatif des variations d’un champ magnétique induites par la rotation de la cible, et
• un module de traitement configuré pour fournir à partir dudit signal brut un signal de sortie représentatif des instants de passage des dents de la cible devant la cellule.
Le module de traitement est configuré, pour chaque nouveau tour de la cible et pour chaque dent, pour :
• déterminer un minimum local du signal brut lors d’un passage devant la cellule d’un creux précédant ladite dent,
• déterminer un maximum local du signal brut lors du passage de ladite dent devant la cellule,
• calculer un seuil de commutation pour la génération du signal de sortie en fonction d’un minimum local et d’un maximum local déterminés pour ladite dent au tour précédent de la cible.
Le module de traitement est en outre configuré pour calculer le seuil de commutation en fonction d’une valeur corrective calculée en fonction d’un maximum local du signal brut déterminé lors du passage d’une dent précédente devant la cellule pendant le nouveau tour et d’un maximum local du signal brut déterminé lors du passage de ladite dent précédente devant la cellule pendant un tour précédent. Dans des modes particuliers de réalisation, ladite valeur corrective correspond à une différence entre le maximum local déterminé pour ladite dent précédente au tour précédent et le maximum local déterminé pour ladite dent précédente au nouveau tour.
Selon un troisième aspect, la présente invention concerne un véhicule automobile comportant un capteur d’arbre à cames selon l’un quelconque des modes de réalisation précédent.
L’invention sera mieux comprise à la lecture de la description suivante, donnée à titre d’exemple nullement limitatif, et faite en se référant aux figures 1 à 5 qui représentent :
- Figure 1 : une représentation schématique d’un capteur d’arbre à cames,
- Figure 2 : une représentation schématique, pour une dent de la cible, d’un signal brut représentatif des variations du champ magnétique induites par la rotation de la cible du capteur, et d’un signal de sortie associé,
- Figure 3 : représentation schématique du signal brut et du signal de sortie correspondant pour un tour complet de la cible,
- Figure 4 : représentation schématique du signal brut et du signal de sortie pour deux tours consécutifs de la cible avec un saut d’entrefer au deuxième tour,
- Figure 5 : un mode particulier de mise en oeuvre du procédé de calibration automatique selon l’invention.
Dans ces figures, des références identiques d’une figure à une autre désignent des éléments identiques ou analogues. Pour des raisons de clarté, les éléments représentés ne sont pas nécessairement à une même échelle, sauf mention contraire.
Tel qu’indiqué précédemment, la présente invention vise à améliorer la précision d’un capteur d’arbre à cames d’un moteur de véhicule automobile.
La figure 1 représente schématiquement un exemple de capteur 10 d’arbre à cames. Ce capteur 10 comporte une cible 14, un générateur 11 de champ magnétique, une cellule 12 de mesure, et un module électronique 13 de traitement de signal.
Dans l’exemple considéré et décrit de manière nullement limitative, la cible 14 est constituée par un disque métallique dont la périphérie est dentée, le générateur 11 de champ magnétique est un aimant permanent, et la cellule 12 de mesure du champ magnétique est une cellule à effet Hall. Tel qu’illustré sur la figure 1 , la cellule 12 de mesure est positionnée au niveau du générateur 11 de champ magnétique.
Il convient de noter que, selon un autre exemple, le champ magnétique mesuré par la cellule de mesure peut être formé par la cible elle-même qui, le cas échéant, est composée d’un matériau magnétique. Dans un tel cas, la cible est « magnétiquement » dentée, c’est-à-dire que la géométrie de la périphérie de la cible présente une alternance de pôles Nord (équivalents aux dents de l’exemple de la figure 1 ) et Sud (équivalents aux creux de l’exemple de la figure 1).
La cible 14 est fixée sur une tige d’un arbre à cames de telle sorte que le disque de la cible 14 et la tige de l’arbre à cames soient coaxiaux. Autrement dit, dans un cas idéal, c’est-à-dire en l’absence de défaut de précision lors du montage de la cible 14 sur l’arbre à came, l’axe de la tige de l’arbre à cames et l’axe de la cible 14 sont confondus et ils passent tous les deux par le centre 15 de la cible 14.
Les dents D1 , D2, D3 de la cible 14 ont pour longueurs respectives 11 , I2 et I3, et sont séparées les unes des autres par des creux de longueurs respectives s1 , s2 et s3. Les longueurs 11 , I2, I3, s1 , s2, s3 des dents D1 , D2, D3 et des creux ne sont pas toutes identiques afin de réaliser un codage du positionnement angulaire de la cible. Les dents D1 , D2, D3 ont généralement toutes la même hauteur, mais des défauts de fabrication de la cible 14 peuvent néanmoins conduire à observer des valeurs légèrement différentes pour les hauteurs respectives h 1 , h2, h3 des dents D1 , D2, D3.
Il convient de noter que dans l’exemple considéré, la cible 14 comporte trois dents D1 , D2, D3, mais l’invention s’applique également à des capteurs 10 dont la cible 14 comporte un nombre différent de dents. Notamment, l’invention est applicable à une cible 14 comportant deux dents ou plus.
La rotation R de la cible 14 et le passage successif des différentes dents D1 , D2, D3 devant le générateur 1 1 de champ magnétique entraînent des variations du champ magnétique mesuré par la cellule 12. Le champ magnétique varie en effet en fonction de la distance d’entrefer e séparant le générateur 11 de champ magnétique et la cible 14.
La cellule 12 de mesure fournit au module de traitement 13 un signal brut représentatif de l’intensité du champ magnétique mesuré. Le module de traitement 13 est par exemple configuré pour générer, à partir de ce signal brut, un signal de sortie représentatif des instants de passage des différentes dents D1 , D2, D3 de la cible 14 devant la cellule 12 de mesure. Le signal de sortie peut alors permettre de reconnaître les instants de passage des différentes dents D1 , D2, D3 de la cible 14 devant la cellule 12 de mesure et, in fine, la position angulaire de l’arbre à cames solidaire de la cible.
Pour ce faire, le module de traitement 13 comporte par exemple un ou plusieurs processeurs et des moyens de mémorisation (mémoire électronique) dans lesquels est mémorisé un produit programme d’ordinateur, sous la forme d’un ensemble d’instructions de code de programme à exécuter pour mettre en oeuvre les différentes étapes nécessaires à la génération dudit signal de sortie à partir du signal brut. Alternativement ou en complément, le module de traitement 13 comporte des circuits logiques programmables de type FPGA, PLD, etc., et/ou des circuits intégrés spécialisés (ASIC), et/ou des composants électroniques discrets, etc., adaptés à mettre en oeuvre ces étapes. En d’autres termes, le module de traitement 13 comporte des moyens configurés de façon logicielle et/ou matérielle pour mettre en oeuvre les opérations nécessaires pour générer ledit signal de sortie à partir du signal brut.
La partie a) de la figure 2 représente schématiquement une portion d’un signal brut 20 représentatif des variations du champ magnétique mesuré par la cellule 12. L’intensité B du champ magnétique est représentée en ordonnée tandis que le temps t est représenté en abscisse.
La portion du signal brut 20 représenté sur la partie a) de la figure 2 correspond par exemple à un passage d’une dent Dj d’indice j devant la cellule 12 de mesure lors d’un tour N de la cible 14.
Dans l’exemple considéré, la cible 14 comporte trois dents D1 , D2, D3, et l’indice j varie donc entre 1 et 3. Le nombre N correspond par exemple au nombre de tours complets effectués par la cible 14 depuis une initialisation du capteur 10 correspondant par exemple à une mise sous tension du module de traitement 13.
Le signal brut 20 présente ainsi une partie haute avec un front montant 21 correspondant au début du passage de la dent Dj devant la cellule 12, et un front descendant 22 correspondant à la fin du passage de la dent Dj devant la cellule 12. Le front montant correspond à une augmentation brutale du champ magnétique à cause de la diminution brutale de l’entrefer e lorsque la dent Dj commence à passer devant la cellule 12 (passage d’un creux à une dent). Le front descendant correspond à une diminution brutale du champ magnétique à cause de l’augmentation brutale de l’entrefer e lorsque la dent Dj termine son passage devant la cellule 12 (passage d’une dent à un creux). Entre le front montant 21 et le front descendant 22, le signal 20 prend une valeur sensiblement constante dans l’hypothèse où l’entrefer est sensiblement identique pendant toute la durée du passage de la dent Dj devant la cellule 12.
La partie b) de la figure 2 représente schématiquement une portion d’un signal de sortie 30 généré par le module de traitement 13 à partir du signal brut 20.
Ce signal de sortie 30 est par exemple un signal électrique prenant une valeur positive (par exemple 5V) lorsqu’une dent D1 , D2, D3 fait face à la cellule 12, et une valeur nulle (0V) lorsqu’un creux fait face à la cellule 12. La tension électrique V du signal de sortie 30 est représentée en ordonnée et le temps t est représenté en abscisses.
Le signal de sortie 30 comporte ainsi une succession de créneaux. La partie haute de chaque créneau correspond au passage d’une dent D1 , D2, D3 de la cible 14 devant la cellule 12 de mesure. La partie haute de chaque créneau comporte un front montant 31 et un front descendant 32 correspondant sensiblement aux passages des fronts mécaniques d’une dent D1 , D2, D3 devant la cellule de mesure. La portion du signal brut 30 représenté sur la partie b) de la figure 2 correspond par exemple à un passage de la dent Dj devant la cellule 12.
Généralement, l’instant de chaque front montant 31 et descendant 32 du signal de sortie 30 (c’est-à-dire chaque transition du signal électrique) est déterminé pour la dent Dj au tour N de la cible 14 à partir d’un seuil de commutation Sj,N prédéterminé pour le signal brut 20. Autrement dit, le signal de sortie 30 présente un front montant 31 lorsque le signal brut 20 passe au-dessus du seuil de commutation Sj,N, et le signal de sortie 30 présente un front descendant 32 lorsque le signal brut 20 passe au-dessous du seuil de commutation Sj,N.
A chaque tour N de la cible 14, le module de traitement 13 peut déterminer et mémoriser un maximum local Mj,N et un minimum local it ,N observés sur le signal brut 20 pour la dent Dj. Il est alors possible d’en déduire une amplitude AJ,N du signal brut 20 pour la dent Dj au tour N, égale à la différence entre Mj,N et it ,N.
Le seuil de commutation Sj,N est par exemple calculé à partir d’un pourcentage de l’amplitude Aj,N-i du signal brut 20 pour la dent Dj lors du tour N-1 précédent de la cible 14. Le seuil Sj,N correspond conventionnellement à une valeur choisie dans une plage comprise entre 70% et 80% de l’amplitude Aj,N-i, préférentiellement environ 75%. Autrement dit, pour un facteur K compris entre 0 et 1 , généralement compris entre 0,7 et 0,8 et valant préférentiellement 0,75, le seuil SJ,N est conventionnellement défini par :
Sj,N = mj,N- 1 + ^j,N-l X K (1 )
Dans la suite de la description, on se place à titre d’exemple non limitatif dans le cas où K = 75%.
Il est connu, comme illustré à titre d’exemple sur la partie a) de la figure 2, de détecter le minimum local it ,N (respectivement le maximum local MJ,N) pour la dent Dj au tour N de la cible 14 lorsque le signal brut 20 varie d’une valeur supérieure (en valeur absolue) à une constante prédéfinie C après que sa pente soit devenue positive (respectivement négative).
Ceci peut être répété à chaque tour de la cible 14 et pour chaque dent D1 , D2, D3 de la cible 14 afin d’obtenir pour un tour N de la cible 14 une valeur SJ,N du seuil de commutation à utiliser. Il peut s’agir d’un seul et même seuil de commutation SN à utiliser pour toutes les dents D1 , D2, D3 (la valeur de ce seuil étant par exemple calculée en fonction d’une valeur moyenne, minimale ou maximale des minima locaux rrij.N-i et/ou des maxima locaux MJ,N-I observés pour les dents D1 , D2, D3 au tour N-1 précédent), ou bien il peut s’agir d’un seuil de commutation SJ,N différent pour chaque dent Dj (la valeur de ce seuil étant par exemple calculée en fonction du maximum local Mj.N et du minimum local it ,N-i observés pour la dent Dj au tour N-1 précédent).
Il peut être avantageux de déterminer un seuil de commutation SJ,N différent pour chaque dent Dj, notamment si des défauts de géométrie de la cible 14 ou un phénomène de faux rond (désalignement de l’axe de la cible 14 avec celui de l’arbre à cames) entraînent des valeurs de maxima locaux différentes pour les différentes dents de la cible.
Il convient aussi de noter qu’il est envisageable de ne pas recalculer le seuil de commutation Sj,N à chaque nouveau tour de cible, mais par exemple de le mettre à jour avec une fréquence moins grande que la fréquence de rotation de la cible 14, par exemple à chaque fois que la cible 14 a effectué un nombre prédéterminé de tours. Il est avantageux néanmoins de recalculer le seuil de commutation Sj,N régulièrement, et de préférence à chaque tour de la cible 14, pour compenser des variations du signal brut 20, au court du fonctionnement du capteur (par exemple à cause de variations de la température).
La partie a) de la figure 3 représente schématiquement l’évolution du signal brut 20 pendant un tour N de la cible 14. Trois parties hautes se succèdent, correspondant respectivement au passage des trois dents D1 , D2, D3 de la cible 14 devant la cellule 12 de mesure. La partie b) de la figure 3 représente quant à elle de manière schématique l’évolution du signal de sortie 30 généré à partir du signal brut 20 et des seuils SI,N, S2,N, S3,N calculés respectivement pour les dents D1 , D2, D3 selon l’une des solutions précédemment décrites.
Il s’avère que, dans certains cas de fonctionnement, ces solutions ne permettent pas d’obtenir une précision suffisante du capteur 10 d’arbre à cames. L’inventeur a notamment découvert qu’un changement de position de la cible 14 relativement à la cellule 12 de mesure pouvait avoir lieu, par exemple suite à des vibrations ou des chocs. Cela a pour conséquence d’approcher ou d’éloigner les dents D1 , D2, D3 de la cellule 12 de mesure, c'est-à-dire de réduire ou d’accroître la distance d’entrefer e séparant une dent D1 , D2, D3 de la cible 14 lors de son passage devant la cellule 12 de mesure. Une variation de la distance d’entrefer e entraîne une variation du champ magnétique mesuré par la cellule 12 de mesure.
Dans la suite de la description, une telle variation brutale de la distance d’entrefer séparant une dent D1 , D2, D3 de la cellule 12 de mesure est appelé « saut d’entrefer ».
La figure 4 représente schématiquement l’effet d’un saut d’entrefer sur le signal brut 20.
La figure 4 représente l’évolution du signal brut 20 pendant deux tours de la cible 14. De gauche à droite, les trois premières parties hautes du signal brut 20 correspondent respectivement au passage des dents D1 , D2, D3 devant la cellule 12 de mesure pendant un tour N-1 , puis les trois parties hautes suivantes correspondent respectivement au passage des dents D1 , D2, D3 devant la cellule 12 de mesure pendant le tour N suivant.
Dans l’exemple illustré sur la figure 4, un saut d’entrefer a lieu lors du passage de la dent D1 devant la cellule 12 de mesure pendant le tour N. On peut notamment observer une baisse brutale du signal brut 20 à un instant correspondant sensiblement au milieu du passage de la dent D1 devant la cellule 12 de mesure. Cette baisse brutale du signal brut 20 au milieu du passage de la dent D1 devant la cellule 12 de mesure est engendré par un saut d’entrefer qui éloigne la cible 14 (et donc les dents D1 , D2, D3) de la cellule 12 de mesure.
Si le seuil de commutation SI ,N calculé par exemple selon la formule (1 ) reste approprié pour déterminer l’instant du front montant 31 du signal de sortie 30 représentant le début du passage de la dent D1 devant la cellule 12 de mesure au tour N, il est en revanche mal approprié pour déterminer l’instant du front descendant 32 du signal de sortie 30 représentant la fin du passage de la dent D1 devant la cellule 12 de mesure au tour N. En effet, en raison du saut d’entrefer qui a eu lieu au milieu du passage de la dent D1 devant la cellule 12 de mesure, le seuil de commutation SI,N ne correspond alors plus à 75% de l’amplitude du signal brut 20 observée lors de la fin du passage de la dent D1 devant la cellule 12 de mesure. Par conséquent, l’instant du front descendant du signal de sortie 30 correspondant au passage du front mécanique de la dent D1 devant la cellule 12 de mesure à la fin du passage de la dent D1 est détecté trop tôt, et la précision du capteur 10 est dégradé. Si rien n’est fait, des erreurs de précision similaires se répercuteront sur les dents suivantes D2 et D3 pendant le tour N.
La suite de la description s’attache à décrire un procédé de calibration du capteur 10 d’arbre à cames qui permet de corriger les seuils de commutation S2,N et S3,N pour les dents D2 et D3 qui passent devant la cellule 12 de mesure postérieurement à la dent D1 pendant le tour N.
Ainsi, là où conventionnellement il faudrait attendre au moins un tour complet de la cible 14 suite à un saut d’entrefer pour retrouver des valeurs de seuils de commutation adaptées aux valeurs réelles du signal brut 20, le procédé selon l’invention permet de corriger directement pendant le tour en cours les seuils de commutation à utiliser pour les dents qui suivent la dent pour laquelle le saut d’entrefer est détecté. La précision du capteur 10 en est ainsi améliorée.
Il convient de noter que dans l’exemple considéré et illustré à la figure 4, le saut d’entrefer a un impact négligeable sur les valeurs prises par le signal brut 20 lorsque des creux passent devant la cellule 12 de mesure. Notamment, les valeurs des minima locaux it ,N observés au tour N sont sensiblement identiques à celles des minima locaux it ,N-i observés au tour N-1. L’expérience montre en effet qu’un saut d’entrefer ne change généralement pas la valeur du champ magnétique mesuré par la cellule 12 en présence d’un creux, le champ magnétique prenant de toute façon à cet instant là une valeur faible équivalente à celle qui serait mesurée en l’absence totale d’une cible 14 métallique.
Avant d’appliquer un seuil de commutation SJ,N tel que calculé selon la formule (1 ) pour une dent Dj à un tour N de la cible 14, le procédé selon l’invention détermine en outre pour ladite dent Dj si une valeur corrective D ,N doit être appliquée audit seuil de commutation SJ,N. La valeur corrective D ,N est calculée en fonction de ce qui a été observé pour une dent précédente Dk pendant le même tour (0<k<j). Par exemple, s’il est constaté pour une dent Dk que le maximum local I\ ,N observé pour la dent Dk pendant le tour N est différent du maximum local I\ ,N-I observé pour la dent Dk pendant le tour N-1 précédent, alors une valeur corrective Ak,N égale à cette différence peut être appliquée au seuil de commutation SJ,N.
Dans des modes particuliers de mise en oeuvre, la valeur corrective Ak,N n’est prise en compte dans le calcul du seuil de commutation SJ,N que si elle est supérieure ou égale à un seuil de correction AS prédéterminé afin d’éviter des corrections intempestives dues à des variations mineures du signal brut 20 d’un tour de cible 14 à l’autre.
La figure 5 représente les principales étapes d’un mode particulier de mise en oeuvre du procédé de calibration automatique du capteur 10 selon l’invention. Les étapes E1 à E9 illustrées sur la figure 5 sont mises en oeuvre lors d’un tour N de la cible 14, et elles sont répétées à chaque nouveau tour. Dans l’exemple considéré, le procédé est mis en oeuvre par le module de traitement 13 du capteur 10.
Dans une étape E1 d’initialisation pour un tour de rang N, un compteur j indiquant l’indice de la prochaine dent Dj qui va passer devant la cellule 12 de mesure est initialisé à la valeur 1 (les dents sont numérotées de 1 à n, n étant le nombre de dents de la cible 14).
Dans une étape E2, une valeur corrective D est calculée en fonction de ce qui a été observé pour la dent Dk située juste avant la dent Dj sur la cible 14. Si l’indice j est égal à 1 , il convient de s’intéresser à ce qui a été observé pour la dernière dent Dn au tour précédent N-1 . La valeur corrective est alors notée Dh,N-i . Si l’indice j est strictement plus grand que 1 , il convient de s’intéresser à ce qui a été observé pour la dent précédente Dj-i au tour N. La valeur corrective est alors notée Aj.i,N.
Dans le mode particulier de mise en oeuvre présentement considéré, une valeur corrective Ak,N pour une dent Dk au tour N correspond à la différence entre un maximum local I\ ,N-I observé sur le signal brut 20 lors du passage de la dent Dk devant la cellule 12 de mesure au tour N-1 et un maximum local I\ ,N observé sur le signal brut 20 lors du passage de la dent Dk devant la cellule 12 de mesure au tour N :
k,N = Mk,N- 1 — Mk,N (2)
Dans une étape E3, il est vérifié si la valeur corrective D calculée à l’étape E2 est supérieure à un seuil de correction AS prédéterminé.
Si la valeur corrective D est supérieure au seuil de correction AS, alors dans une étape E4, les maxima locaux détectés et mémorisés lors du tour précédent N-1 pour les dents D, qui ne sont pas encore passées devant la cellule 12 de mesure au tour N sont ajustés avec la valeur corrective D :
Figure imgf000016_0001
Dans une étape E5, le seuil de commutation SJ,N à utiliser pour la dent Dj au tour N peut alors être calculé selon la formule (1 ), étant entendu que la valeur corrective D est prise en compte dans le calcul de SJ,N à travers l’ajustement de MJ,N-I qui a été effectuée à l’étape E4.
Dans une étape E6, le minimum local it ,N et le maximum local MJ,N sont détectés puis mémorisés pour pouvoir être utilisés ultérieurement.
Dans une étape E7, il est vérifié si la dent Dj correspond à la dernière dent à passer devant la cellule 12 de mesure pour le tour N. Si tel est le cas, le compteur de tour est incrémenté à la valeur N+1 (étape E8) et le procédé reprend à l’étape E1. Sinon, le compteur de dent est incrémenté à la valeur j+1 (étape E9) et le procédé reprend à l’étape E2.
En appliquant les étapes du procédé décrit en référence à la figure 5 à l’exemple illustré à la figure 4, on comprend que :
• avant le passage de la dent D2 (j=2) devant la cellule 12 de mesure au tour N de la cible 14, une valeur corrective DI ,N est calculée à l’étape E2 comme étant la différence entre le maximum local MI ,N-I observé pour la dent D1 au tour N-1 et le maximum local MI ,N pour la dent D1 au tour N,
• cette valeur corrective DI ,N (qui correspond à un saut d’entrefer dans l’exemple considéré) est supérieure ou égale à un seuil de correction AS prédéterminé, et par conséquent les maxima locaux M2,N-I et M3,N-I sont ajustés à l’étape E4,
• le seuil S2,N calculé à l’étape E5 est ainsi corrigé par rapport au saut d’entrefer grâce à l’ajustement du maximum local M2,N-I avec la valeur corrective DI ,N,
• pour la dent D3 (j=3), la valeur corrective D2,N est inférieure au seuil de correction AS dans la mesure où le maximum local M3,N-I a déjà été précédemment ajusté avec la valeur corrective DI ,N pour corriger les effets du saut d’entrefer observé pour la dent D1. Le seuil S3,N est ainsi également corrigé de la valeur corrective DI,N.
Le procédé de calibration a ainsi permis de corriger les seuils de commutation S2,N et S3,N pour les dents D2 et D3 directement pendant le tour N, et il n’y a pas besoin d’attendre un tour complet de la cible 14 pour que les effets du saut d’entrefer soient corrigés. Il convient de noter que différentes méthodes sont envisageables pour définir la valeur corrective D ,N.
Par exemple, la valeur corrective D ,N peut correspondre à la différence entre une amplitude Ak,N-i observée pour le signal brut 20 lors du passage de la dent Dk devant la cellule 12 de mesure au tour N-1 et une amplitude Ak,N observée pour le signal brut 20 lors du passage de la dent Dk devant la cellule 12 de mesure au tour N :
Figure imgf000017_0001
Calculer une valeur corrective en fonction d’une différence d’amplitude plutôt qu’une différence de maximum local peut avoir un intérêt si le saut d’entrefer a un impact non seulement sur le maximum local mais aussi sur le minimum local.
Selon un autre exemple, la valeur corrective Ak,N peut être déterminée en comparant deux dents successives, plutôt qu’en comparant la même dent lors de deux tours consécutifs.
Il est cependant avantageux de déterminer la valeur corrective Ak,N en comparant la même dent lors de deux tours consécutifs, notamment si des défauts de géométrie de la cible 14 ou un phénomène de faux rond entraînent des valeurs de maxima locaux différentes pour les différentes dents de la cible (auquel cas la comparaison entre deux dents successives n’a pas forcément de pertinence).
Selon encore un autre exemple, la valeur corrective Ak,N peut correspondre à une différence entre deux minima locaux.
Le choix d’une méthode particulière pour déterminer la valeur corrective Ak,N n’est qu’une variante de l’invention.
D’autre part, il est également possible de définir un seuil de correction différent pour chaque dent de la cible 14. Par exemple, un seuil de correction ASk,N peut être défini ainsi pour chaque dent Dk et pour chaque tour N de la cible, de sorte que :
D¾n = (1— K) x (Mfe W-1— mk N-1) (4)
Un tel choix de seuil de correction permet de s’assurer de ne pas manquer la détection d’une dent tout en limitant les cas où une correction est effectuée. En effet, un seuil de correction plus élevé pourrait conduire à des cas où un seuil de commutation non corrigé serait supérieur à un maximum local du signal brut 20, ce qui conduirait à manquer la détection d’une dent. Si en revanche le seuil de correction est trop faible, un nombre de corrections trop important pourrait conduire à un fonctionnement non optimal du capteur 10. Il convient de noter que les étapes E1 à E9 décrites en référence à la figure 5 sont valables pour N > 2, c’est-à-dire à partir d’un troisième tour de la cible 14 depuis l'initialisation du capteur 10 lors de sa mise sous tension. En effet, lors du premier tour de la cible 14 (N = 1 ), il n’y a pas de valeurs de maxima et minima locaux mémorisés pour un tour précédent. Aussi, lors du deuxième tour de la cible 14 (N = 2), il n’est pas possible de déterminer la valeur corrective Dh,i pour éventuellement corriger le seuil Si,2. Pour les deux premiers tours de la cible 14, une valeur fixe par défaut est par exemple utilisée pour les seuils de commutation en attendant d’obtenir des valeurs de maxima et de minima locaux permettant de calibrer plus précisément lesdits seuils de commutation.
La description ci-avant illustre clairement que, par ses différentes caractéristiques et leurs avantages, la présente invention atteint les objectifs fixés. En particulier, le procédé de calibration selon l’invention permet de déterminer avec plus de précision les instants d’un front montant 31 et d’un front descendant 32 du signal de sortie 30 correspondant respectivement aux instant de passage des fronts mécaniques d’une dent D1 , D2, D3 au début et à la fin du passage de ladite dent D1 , D2, D3 devant la cellule 12 de mesure. En cas de saut d’entrefer, le procédé de calibration permet de réagir directement et d’ajuster les seuils de commutation sans avoir à attendre un tour complet de calibration pour que l’effet du saut d’entrefer soit pris en compte.

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé de calibration automatique d’un capteur (10) d’arbre à cames pour moteur de véhicule automobile,
ledit capteur (10) comportant :
• une cible (14) dentée comportant au moins deux dents (D1 , D2, D3),
• une cellule (12) de mesure configurée pour fournir un signal brut (20) représentatif des variations d’un champ magnétique induites par une rotation (R) de la cible (14), et
• un module de traitement (13) configuré pour fournir à partir du signal brut (20) un signal de sortie (30) représentatif des instants de passage des dents (D1 , D2, D3) de la cible (14) devant la cellule (12),
ledit procédé de calibration comportant pour chaque nouveau tour (N) de la cible (14) et pour chaque dent (Dj) :
• une détermination d’un minimum local (rrij.N) du signal brut (20) lors d’un passage devant la cellule (12) d’un creux précédant ladite dent (Dj),
• une détermination d’un maximum local (MJ,N) du signal brut (20) lors du passage de ladite dent (Dj) devant la cellule (12),
• un calcul d’un seuil de commutation (¾,N) pour la génération du signal de sortie (30) en fonction d’un minimum local (rrij,N-i) et d’un maximum local (Mj,N- 1) déterminés pour ladite dent (Dj) à un tour précédent (N-1 ) de la cible (14), ledit procédé de calibration étant caractérisé en ce que ledit seuil de commutation (Sj,N) est calculé en outre en fonction d’une valeur corrective (D ,N) calculée en fonction d’un maximum local (I\ ,N) du signal brut (20) déterminé lors du passage d’une dent précédente (Dk) devant la cellule (12) pendant le nouveau tour (N) et d’un maximum local (Mk,N-i ) du signal brut (20) déterminé lors du passage de ladite dent précédente (Dk) devant la cellule (12) pendant un tour précédent (N-1 ).
2. Procédé selon la revendication 1 , caractérisé en ce que ladite valeur corrective (D^N) correspond à une différence entre le maximum local (I\ ,N--I) déterminé pour ladite dent précédente (Dk) au tour précédent (N-1 ) et le maximum local (I\ ,N) déterminé pour ladite dent précédente (Dk) au nouveau tour (N).
3. Procédé selon la revendication 1 , caractérisé en ce que la valeur corrective (D ,N) correspond à une différence entre une amplitude (AK,N-I ) du signal brut (20) pour ladite dent précédente (Dk) au tour précédent (N-1 ) et une amplitude (AR,N) du signal brut (20) pour ladite dent précédente (Dk) au nouveau tour (N).
4. Procédé selon l’une quelconque des revendications 2 à 3, caractérisé en ce que ledit seuil de commutation (SJ,N) n’est calculé en fonction de la valeur corrective (Ak,N) que si la valeur corrective (D^N) est supérieure ou égale à un seuil de correction (AS) prédéterminé.
5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que un seuil de correction est défini pour chaque dent (D1 , D2, D3) et pour chaque tour de la cible (14), et un seuil de correction (AS ) pour ladite dent précédente (Dk) au nouveau tour (N) de la cible (14) est défini par :
D¾n— (1 K) X (Mfe W-1 mk ^v-i)
ou :
• Mk.N-1 correspond à la valeur du maximum local (I\ ,N--I ) déterminé pour ladite dent précédente (Dk) au tour précédent (N-1 ),
• rrik,N-i correspond à la valeur du minimum local (P\N--I ) pour ladite dent précédente (Dk) au tour précédent (N-1 ),
• K est un facteur prédéfini compris entre 0 et 1.
6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que ledit seuil de commutation (SJ,N) est calculé selon :
Figure imgf000020_0001
ou :
• Mj.N-1 correspond à la valeur du maximum local (MJ,N-I ) déterminé pour ladite dent (Dj) au tour précédent (N-1 ),
• it ,N-i correspond à la valeur du minimum local (it ,N-i) déterminé pour ladite dent (Dj) au tour précédent (N-1 ),
• Ak,N correspond à la valeur corrective (D^N) calculée pour ladite dent précédente (Dk) au nouveau tour (N).
7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que K est compris entre 0,7 et 0,8.
8. Capteur (10) d’arbre à cames pour moteur de véhicule automobile comportant :
• une cible (14) dentée comportant au moins deux dents (D1 , D2, D3),
• une cellule (12) de mesure configurée pour fournir un signal brut (20) représentatif des variations d’un champ magnétique induites par la rotation de la cible (14), et
• un module de traitement (13) configuré pour fournir à partir dudit signal brut (20) un signal de sortie (30) représentatif des instants de passage des dents (D1 , D1 , D3) de la cible (14) devant la cellule (12),
ledit module de traitement (13) étant configuré, pour chaque nouveau tour (N) de la cible (14) et pour chaque dent (Dj), pour :
• déterminer un minimum local (rrij.N) du signal brut (20) lors d’un passage devant la cellule (12) d’un creux précédant ladite dent (Dj),
• déterminer un maximum local (MJ,N) du signal brut (20) lors du passage de la dent (Dj) devant la cellule (12),
• calculer un seuil de commutation (SJ,N) pour la génération du signal de sortie (30) en fonction d’un minimum local (rrij,N-i ) et d’un maximum local (MJ,N-I) déterminés pour ladite dent (Dj) à un tour précédent (N-1 ) de la cible (14), ledit capteur (10) étant caractérisé en ce que ledit module de traitement (13) est en outre configuré pour calculer le seuil de commutation (SJ,N) en fonction d’une valeur corrective (D ,N) calculée en fonction d’un maximum local (I\ ,N) du signal brut (20) lors du passage d’une dent précédente (Dk) devant la cellule (12) pendant le nouveau tour (N) et d’un maximum local (I\ ,N--I ) du signal brut (20) lors du passage de ladite dent précédente (Dk) devant la cellule (12) pendant un tour précédent (N-1 ).
9. Capteur (10) selon la revendication 8, caractérisé en ce que ladite valeur corrective (D^N) correspond à une différence entre un maximum local (I\ ,N--I ) déterminé pour ladite dent précédente (Dk) au tour précédent (N-1 ) et un maximum local (Mk,N) déterminé pour ladite dent précédente Dk au nouveau tour (N).
10. Véhicule automobile comportant un capteur (10) d’arbre à cames selon l’une quelconque des revendications 8 à 9.
PCT/FR2019/050721 2018-04-05 2019-03-28 Procédé de calibration automatique d'un capteur d'arbre à cames pour corriger un saut d'entrefer WO2019193270A1 (fr)

Priority Applications (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201980037703.2A CN112166302B (zh) 2018-04-05 2019-03-28 用于自动校准凸轮轴传感器以校正间隙跳动的方法
KR1020207031926A KR20200139790A (ko) 2018-04-05 2019-03-28 갭 점프를 수정하기 위해 캠샤프트 센서를 자동으로 교정하는 방법
US17/043,989 US11009371B2 (en) 2018-04-05 2019-03-28 Method for automatically calibrating a camshaft sensor in order to correct a gap jump

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
FR1852953 2018-04-05
FR1852953A FR3079925B1 (fr) 2018-04-05 2018-04-05 Procede de calibration automatique d'un capteur d'arbre a cames pour corriger un saut d'entrefer

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2019193270A1 true WO2019193270A1 (fr) 2019-10-10

Family

ID=62528677

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/FR2019/050721 WO2019193270A1 (fr) 2018-04-05 2019-03-28 Procédé de calibration automatique d'un capteur d'arbre à cames pour corriger un saut d'entrefer

Country Status (5)

Country Link
US (1) US11009371B2 (fr)
KR (1) KR20200139790A (fr)
CN (1) CN112166302B (fr)
FR (1) FR3079925B1 (fr)
WO (1) WO2019193270A1 (fr)

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2860587A1 (fr) * 2003-10-01 2005-04-08 Bosch Gmbh Robert Procede et dispositif pour corriger l'evaluation des seuils de commutation dans un capteur magnetique
FR2985035A1 (fr) * 2011-12-23 2013-06-28 Continental Automotive France Procede d'adaptation d'un seuil de detection d'un capteur d'arbre a cames pour un vehicule automobile
WO2017045747A1 (fr) * 2015-09-18 2017-03-23 Continental Automotive France Procede de calibration automatique d'un capteur d'arbres a cames pour moteur de vehicule automobile

Family Cites Families (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102010064203A1 (de) * 2010-12-27 2012-06-28 Robert Bosch Gmbh Verfahren und Vorrichtung zur Bestimmung einer Erkennungsschwelle
FR2978833B1 (fr) * 2011-08-04 2014-05-02 Continental Automotive France Procede de calibration automatique d'un capteur d'arbre a cames pour vehicule automobile
US9638548B2 (en) * 2012-05-07 2017-05-02 Infineon Technologies Ag Output switching systems and methods for magnetic field sensors
FR2991720B1 (fr) * 2012-06-12 2014-07-11 Continental Automotive France Methode d'identification des fronts sur une cible d'arbre a came
US10102992B2 (en) * 2014-02-25 2018-10-16 Infineon Technologies Ag Switching apparatus, switching system and switching method
JP6566885B2 (ja) * 2016-02-10 2019-08-28 メレキシス テクノロジーズ エス エー 回転検出装置

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2860587A1 (fr) * 2003-10-01 2005-04-08 Bosch Gmbh Robert Procede et dispositif pour corriger l'evaluation des seuils de commutation dans un capteur magnetique
FR2985035A1 (fr) * 2011-12-23 2013-06-28 Continental Automotive France Procede d'adaptation d'un seuil de detection d'un capteur d'arbre a cames pour un vehicule automobile
WO2017045747A1 (fr) * 2015-09-18 2017-03-23 Continental Automotive France Procede de calibration automatique d'un capteur d'arbres a cames pour moteur de vehicule automobile

Also Published As

Publication number Publication date
KR20200139790A (ko) 2020-12-14
FR3079925A1 (fr) 2019-10-11
CN112166302B (zh) 2022-05-24
FR3079925B1 (fr) 2020-03-13
US20210033428A1 (en) 2021-02-04
CN112166302A (zh) 2021-01-01
US11009371B2 (en) 2021-05-18

Similar Documents

Publication Publication Date Title
WO2013017211A1 (fr) Procede de calibration automatique d&#39;un capteur d&#39;arbre a cames pour vehicule automobile
WO2017045747A1 (fr) Procede de calibration automatique d&#39;un capteur d&#39;arbres a cames pour moteur de vehicule automobile
WO2017088968A1 (fr) Procede de calibration automatique d&#39;un capteur d&#39;arbre a cames pour moteur de vehicule automobile
FR2868836A1 (fr) Dispositif de detection de rotation utilisant un reseau de ponts d&#39;elements magnetoresistifs et procede d&#39;agencement de ce dispositif
FR2985034A1 (fr) Procede d&#39;adaptation d&#39;un seuil de detection d&#39;un capteur d&#39;arbre a cames pour un vehicule automobile
FR3021739A1 (fr) Procede d&#39;adaptation d&#39;un seuil de detection d&#39;un capteur de vilebrequin pour vehicule automobile
WO2013185890A1 (fr) Methode d&#39;identification des fronts sur une cible d&#39;arbre a came
FR2875541A1 (fr) Procede et dispositif pour la synchronisation moteur de moteurs a combustion interne
WO2019193271A1 (fr) Procédé de calibration automatique d&#39;un capteur d&#39;arbre à cames pour corriger un faux rond de cible
FR3084154A1 (fr) Determination de la position angulaire d&#39;une cible dentee solidaire en rotation d&#39;un arbre d&#39;un moteur a combustion interne
FR2882140A1 (fr) Capteur de position a poles magnetiques compenses
FR2860587A1 (fr) Procede et dispositif pour corriger l&#39;evaluation des seuils de commutation dans un capteur magnetique
WO2019193270A1 (fr) Procédé de calibration automatique d&#39;un capteur d&#39;arbre à cames pour corriger un saut d&#39;entrefer
EP3418753B1 (fr) Procédé de traitement d&#39;un signal de vitesse de rotation d&#39;un arbre de moteur d&#39;aéronef affecté par du bruit
FR2827954A1 (fr) Procede de correction du signal d&#39;un capteur de position d&#39;arbre a cames
EP2972114B1 (fr) Methode de calibration d&#39;un capteur de position dans une machine electrique synchrone
WO2016169644A1 (fr) Procede de determination de longueurs reelles de petits intervalles d&#39;une cible dentee d&#39;un vilebrequin
FR2937684A1 (fr) Procede de determination de la duree d&#39;une dent longue d&#39;une cible montee sur un vilebrequin de moteur a combustion interne
FR2942851A1 (fr) Procede d&#39;estimation de la position d&#39;arret d&#39;un moteur a combustion
FR3069635B1 (fr) Procede de calibration automatique d&#39;un capteur d&#39;arbre a cames pour moteur de vehicule automobile
EP4042113A1 (fr) Procede de detection d&#39;une position angulaire absolue ou d&#39;une course de deplacement angulaire absolue d&#39;un organe tournant
FR3048078B1 (fr) Procede d&#39;adaptation d&#39;un seuil de detection d&#39;un capteur d&#39;arbre a cames pour vehicule automobile
WO2016034273A1 (fr) Calculateur de vehicule
FR3142249A1 (fr) Procédé de détermination de la position angulaire d’un arbre de véhicule automobile
WO2024028215A1 (fr) Procédé de correction d&#39;une mesure de position angulaire dans un moteur à combustion interne

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 19720946

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 20207031926

Country of ref document: KR

Kind code of ref document: A

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 19720946

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1