WO2019011912A1

WO2019011912A1 - Verfahren zur herstellung eines verbundprofils und verbundprofil

Info

Publication number: WO2019011912A1
Application number: PCT/EP2018/068657
Authority: WO
Inventors: Andreas Bartel; Thorsten FICHTNER; Alexander Epp; Alexander RUDSINSKI
Original assignee: Oke Kunststofftechnik Gmbh & Co. Kg
Priority date: 2017-07-12
Filing date: 2018-07-10
Publication date: 2019-01-17
Also published as: DE102017009839A1; CN110678308A; RU2741043C1; US20210122103A1; EP3592529A1

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines einen Kern (1) und einen Mantel (2) aufweisenden Verbundprofils (3), insbesondere vorgesehen zur Verwendung als Verstärkungselement bzw. Verstärkungsstab in einem, vorzugsweise thermoplastischen, Kunststoffwerkstoff und/oder zur Verwendung als Verstärkungsstab für eine Federleiste (11), wobei der Mantel (2) Mantelfasern (4) aufweist, die um den Umfang des Kerns (1) gelegt werden, wobei im Anschluss an die Aufbringung der Mantelfasern (4) auf den Kern (1) wenigstens ein Stützfaden (5) um die aufgebrachten Mantelfasern (4) mittels einer Wickeleinrichtung zur Herstellung eines vorgeformten Vorverbundprofils (6) gewickelt wird. Alternativ und/oder ergänzend dazu ist ein Verfahren zur Herstellung eines vorgenannten Verbundprofils (3) vorgesehen, wobei der Kern (1) durch Schaumextrusion kontinuierlich mit wenigstens einem Extruder hergestellt wird.

Description

Verfahren zur Herstellung eines Verbundprofils und Verbundprofil

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundprofils, insbesondere zur Verwendung als Federleiste. Des Weiteren betrifft die Erfindung ein Ver- bundprofil, insbesondere vorgesehen als Verstärkungselement bzw. Verstärkungsstab in einem, vorzugsweise thermoplastischen, Kunststoffwerkstoff und/oder zur Verwendung als Verstärkungsstab für eine Federleiste, vorzugsweise hergestellt nach dem vorgenannten Verfahren. Im Übrigen betrifft die Erfindung eine Federleiste mit einem vorgenannten Verbundprofil und mit einer Ummantelung.

Aus dem Stand der Technik ist eine einteilige Ausführung des Verbundprofils zur Verwendung innerhalb einer Federleiste und/oder als Verstärkungsstab bekannt. Dieses einteilige Verbundprofil weist die Form eines Vollkörpers, insbesondere eines Vollstabes, auf. Die aus der Praxis bekannten einteiligen Verbundprofile sehen die Verwendung eines glasfaserverstärkten Kunststoffes als Material vor. Demgemäß ergeben sich bei der Herstellung eines einteiligen Verbundprofils hohe Produktionskosten aufgrund der hohen Materialkosten. Darüber hinaus weist das einteilige faserverstärkte Kunststoff-Verbundprofil ein hohes Gewicht auf. Unabhängig von dem einteiligen Verbundprofil und unabhängig von der Verwendung zur Herstellung einer Federleiste sind in der Praxis auch wenigstens zweiteilige Verbundprofile bekannt. Die zweiteilige Ausführung des Verbundprofils weist einen Kern und einen den Kern umgebenden Mantel auf. Der Mantel wiederum kann einen faserverstärkten Kunststoff als Material aufweisen.

Zur Herstellung der vorgenannten Verbundprofile wird ein formgebendes Werkzeug bzw. ein Härtungselement zur Formgebung des Vorverbundprofils benötigt. Dieser zusätzliche Verfahrensschritt zur Herstellung des Verbundprofils gestaltet den gesamten Herstellungsablauf komplizierter. Nachteilig ist bei dem formgebenden Werkzeug, dass es maßgeblich die Produktionsgeschwindigkeit beeinträchtigt bzw. herabsetzt. Vor der Weiterverarbeitung des vorgenannten Verbundprofils muss eine vollständige Aushärtung sichergestellt werden, so dass eine mögliche Verformung bzw. Veränderung des Querschnittes vermieden wird. Dies schließt die Verwendung eines vorgenannten Verbundprofils innerhalb einer Inlinefertigung, in der das Verbundprofil zumindest im Wesentlichen unmittelbar nach seiner Herstellung weiterverarbeitbar ist, aus. Die der vorliegenden Erfindung zugrundeliegende Aufgabe ist es vor allem, ein neuartiges Verfahren zur Herstellung eines Verbundprofils zur Verfügung zu stellen, wobei die Nachteile im Stand der Technik vermieden oder weitestgehend reduziert werden. Insbesondere ist es die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen kontinuierlichen Inlineverfahrensprozess, insbesondere zur Herstellung einer Federleiste und/oder eines von einem, insbesondere thermoplastischen, Kunststoff- werkstoff umgebenden Verstärkungsstabes, zu ermöglichen. Darüber hinaus ist es insbesondere die Aufgabe, das Verfahren in wenigen Prozessschritten und kostengünstig durchzuführen. Des Weiteren ist es insbesondere die Aufgabe der vorlie- genden Erfindung, ein Verbundprofil, insbesondere vorgesehen zur Verwendung als Federleiste, zur Verfügung zu stellen, welches ein geringes Gewicht aufweist und/oder kostengünstig hergestellt werden kann.

Die vorgenannte Aufgabe ist bei einem Verfahren der eingangs genannten Art zu- mindest im Wesentlichen dadurch gelöst, dass das Verbundprofil einen Kern und einen Mantel aufweist, wobei der Mantel Mantelfasern aufweist, die um den Umfang des Kerns gelegt werden.

Gemäß einer ersten Ausführungsvariante des Verfahrens ist vorgesehen, dass im Anschluss an die Aufbringung der Mantelfasern auf den Kern wenigstens ein Stützfaden um die aufgebrachten Mantelfasern mittels einer Wickeleinrichtung zur Herstellung eines vorgenannten Verbundprofils gewickelt wird.

Als eigenständige Alternative und/oder ergänzend zur vorherigen Verfahrensaus- gestaltung der Umwicklung der Mantelfasern mit einem Stützfaden ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass der Kern durch Schaumextrusion kontinuierlich mit wenigstens einem Extruder hergestellt wird.

Zunächst einmal seien die wesentlichen Vorteile erläutert, die sich aus der Auftei- lung des Verbundprofils in einen Kern und einen den Kern umhüllenden Mantel ergeben.

Dabei versteht es sich letztlich, dass der Mantel, der den Kern umhüllt, nicht die Stirnseiten des Kerns umschließt, sondern den Kern radial umgibt. Der Mantel kann vorzugsweise als Hohlprofil ausgebildet sein, wobei zwischen dem Mantel und dem Kern keine Klebeschicht und/oder Fügestelle vorgesehen sein muss. Das erfindungsgemäße Verbundprofil bietet im Vergleich zur Ausgestaltung des Verbundprofils als einzelner Vollkörper, insbesondere als Vollstab, den Vorteil einer Materialeinsparung, insbesondere des faserverstärkten Kunststoffs, vorzugsweise um bis zu 60 %. Dieses einzusparende Material führt unter anderem zu einer Sen- kung der gesamten Produktionskosten, insbesondere bis zu 30 %. In durchgeführten Versuchen wurde festgestellt, dass die Scherbeanspruchung vornehmlich auf das Hohlprofil des Mantels des Verbundprofils übertragen wird. Der innenseitige Kern dient insbesondere nicht zum Ausgleich der Druck- bzw. Scherspannungen, sondern wird aus herstellungstechnischen Gründen und/oder zur Stützung des Mantels benötigt. Die Herstellung mit dem erfindungsgemäßen Kern kann einfacher erfolgen, da sich das Material des Mantels um den Kern legt und von diesen gestützt wird. Dabei muss der Kern nicht, insbesondere im Vergleich zu einem, insbesondere feststehenden, Dorn, anschließend aus dem Verbundprofil entfernt werden, bevor das Verbundprofil als Verstärkung und/oder Verstärkungsstab für eine Federleiste und/oder als Verstärkungsstab verwendet werden kann.

Vorzugsweise wird das erfindungsgemäße Verbundprofil gemeinsam mit einem thermoplastischen und/oder duroplastischen Kunststoff aufweisenden Schutzmantel bzw. Ummantelung als Verstärkungsstab und/oder Verstärkungselement ver- wendet.

Besonders vorteilhaft ist, dass durch eine Variation der Wandstärke bzw. der Dicke des Mantels unterschiedliche Eigenschaften des Verbundprofils hervorgerufen werden können, insbesondere mechanische Eigenschaften und/oder das Biege- verhalten betreffende Eigenschaften, so dass insbesondere entsprechend "harte" und/oder "weiche" Verbundprofile bereitgestellt werden, die beispielsweise zur Herstellung von insbesondere "harten" und/oder "weichen" Federleisten verwendet werden können. Insbesondere kann sich die Oberfläche des Mantels durch eine mechanische Verhakung mit der der Innenseite des Mantels zugewandten Oberfläche des Kerns verbinden. Erfindungsgemäß muss eine mechanische Verhakung bzw. Verbindung nicht zwingend vorgesehen sein, da der innenseitige Kern nicht zum Ausgleich der mechanischen Belastungen des Verbundprofils notwendig ist.

In durchgeführten Versuchen konnte festgestellt werden, dass eine Federleiste mit einem erfindungsgemäßen Verbundprofil und einer Ummantelung nahezu vollständig die Eigenschaften einer Federleiste erreicht, die ein vollzylindrisches Verbund- profil aus einem faserverstärktem Kunststoff aufweist. Im Vergleich zu dem Verbundprofil aus ausschließlich faserverstärktem Kunststoffmaterial können die Produktionskosten und/oder die Produktionsdauer gesenkt werden. Es konnte im Übrigen festgestellt werden, dass eine Belastung der Federleiste vornehmlich durch die Außenseiten des Verbundprofils, insbesondere des Mantels, ausgeglichen bzw. kompensiert wird.

Darüber hinaus ist insbesondere die Verwendung eines Kerns in einem Verbund- profil im Vergleich zu einem Verbundprofil, welches vollständig aus dem Material des Mantels des erfindungsgemäßen Verbundprofils hergestellt wird, umweltfreundlicher, da eine Reduzierung des faserverstärkten Materials erreicht werden kann. Insbesondere wird weniger faserverstärktes Kunststoffmaterial, insbesondere weniger Glasfasern und/oder weniger Harz, im Herstellungsprozess einer erfin- dungsgemäßen Federleiste benötigt.

Neben der reinen Materialeinsparung durch die Aufteilung des Verbundprofils in einen Kern und einen Mantel reduzieren sich die Rüstzeiten vor Produktionsbeginn, da weniger Glasfaserspulen eingesetzt werden müssen.

Das erfindungsgemäße Verbundprofil wird vorzugsweise im Vergleich zu einem ausschließlich faserverstärkten Kunststoff aufweisenden Verbundprofil mit einem größeren Außendurchmesser versehen. Bei der Belastung einer Federleiste, in welche ein Verbundprofil eingespannt ist, verteilt sich die Kraft auf den Querschnitt des Verbundprofils. Je größer die Querschnittsfläche ist, desto besser kann die Belastung ausgeglichen werden und desto kleiner sind insbesondere die entstehenden Spannungsspitzen. Je kleiner die Querschnittsfläche ist, desto schlechter können Kräfte aufgenommen werden und desto eher entstehen höhere Spannungsspitzen. In den durchgeführten Versuchen hat sich gezeigt, dass bei einer Bean- spruchung vornehmlich die äußere Ummantelung eines Verbundprofils belastet wird, wobei sich bei einer größeren Querschnittsfläche des Verbundprofils eine bessere Kraftverteilung ergibt. Mit dem erfindungsgemäßen Verbundprofil lassen sich insbesondere kostengünstiger breitere Federleisten herstellen, die eine verbesserte Kraftaufnahme aufweisen.

Die erste erfindungsgemäße mögliche Verfahrensausgestaltung zeigt die Umwicklung der Mantelfasern mit wenigstens einem Stützfaden. Durch diese Umwicklung mit dem Stützfaden werden diverse Vorteile erreicht. Besonders vorteilhaft ist, dass ein Werkzeug zur Formgebung bzw. ein Härtungselement zur Formgebung des Verbundprofils vor und/oder nach der Umwicklung mit dem Stützfaden entfallen kann. Die Formgebung des Verbundprofils bzw. des Vorverbundprofils wird aufgrund des Stützfadens erreicht. Insbesondere können so zylindrische und/oder stabförmige Verbundprofile hergestellt werden. Der Verfahrensschritt zur Formgebung, welcher beim Stand der Technik nach dem Auftrag der Mantelfasern auf den Kern vorgesehen ist, kann entfallen, so dass insbesondere das Vorverbundprofil vor und/oder nach der Umwicklung mit dem Stützfaden nicht durch ein weiteres Werkzeug, insbesondere durch einen Spalt, geführt werden muss. Dadurch wird insbesondere eine höhere Durchlaufgeschwindigkeit ermöglicht und die vorzuhaltenden Anlagenkomponenten können reduziert werden. Dies bedingt eine Senkung der Anlagekosten und insbesondere der laufenden Betriebskosten.

Die Umwickelung der Mantelfasern mit dem Stützfaden stabilisiert das Vorver- bundprofil, insbesondere auch dann, wenn noch keine vollständige Durchhärtung des Vorverbundprofils eingetreten ist. Diese Teilhärtung wird in ausreichender Weise bewirkt, wobei durch die, insbesondere spiralförmige, Umwickelung Bereiche freigehalten werden. Gemäß einer ersten bevorzugten Alternative ist vorgesehen, dass das Material des Mantels und/oder Kerns bzw. des Verbundprofils durch den Stützfaden komprimiert wird, so dass die nicht umwickelten Bereiche einen erhöhten Außenumfang aufweisen und der Außenumfang des Verbundprofils in den Bereichen, die mit dem Stützfaden umwickelt sind, reduziert wird.

Gemäß einer weiteren, zweiten Alternative kann in den nicht umwickelten Bereichen der Außenumfang des Verbundprofils reduziert werden.

Die Komprimierung des Materials des Verbundprofils, insbesondere nach der zuvor geschilderten ersten Alternative der Umwicklung, kann innerhalb und/oder nach der Heizeinrichtung vorgesehen sein. Vorzugsweise wird das Material des Mantels und/oder des Kerns durch den Stützfaden komprimiert und/oder verdichtet.

Durch die Umwickelung wird insbesondere beim Aushärten des Reaktionsharzes an der Außenseite des Faserbündels ein Faserverbundkunststoff mit einer Matrix aus den, bevorzugt in Längsrichtung verlaufenden, Mantelfasern und den, vorzugsweise nahezu quer verlaufenden, Stützfäden aus der Umwickelung gebildet. Dabei entsteht eine stabile Mantelstruktur an der Außenseite des Vorverbundpro- fils, auch wenn dieser zunächst außenliegende Bereich des Querschnitts nicht vollständig ausgehärtet ist. Aufgrund des bevorzugten mehrachsigen Faserverlaufs im Außenbereich des Vorverbundprofils ist das Vorverbundprofil jedoch stabil genug, um weiteren Produktionsschritten in diesem Zustand zugeführt zu werden. Vor- zugsweise bestehen diese weiteren Produktionsschritte darin, dass ein Federleistenstrang hergestellt wird.

Ein großer Vorteil dieses Verfahrens ist, dass es kontinuierlich, insbesondere ebenfalls bei der Herstellung des Kerns gemäß der zweiten Alternative der Verfahrens- ausgestaltung, erfolgen kann und dass zunächst ein Endlosprofil des Verbundprofils erhalten wird. Dieses Endlosprofil kann gegebenenfalls kontinuierlich einer weiteren Anlage zugeführt werden, in der es bevorzugt mit einer Ummantelung umgeben wird, so dass ein Federleistenstrang im Inlineverfahren hergestellt werden kann. Das Inlineverfahren ermöglicht hohe Verarbeitungsgeschwindigkeiten, nied- rige Produktionskosten und einen hohen Durchsatz. Die Lagerkapazität kann reduziert werden, da jeweils die einzelnen Bestandteile der Federleiste unmittelbar, das heißt ohne Zwischenlagerung, verarbeitet werden können.

Von besonderem Vorteil ist es, dass eine vollständige Aushärtung des Vorver- bundprofils nicht gewährleistet sein muss, bevor das Verbundprofil der Extrusions- anlage der Ummantelung, insbesondere der Extrusion eines Thermoplasten, zugeführt wird. Vorzugsweise erfolgt eine Nachhärtung des Verbundprofils auch nach dem Aufextrudieren der Ummantelung, und zwar insbesondere bis in die Lagerzeit der äußerlich bereits fertiggestellten und insbesondere verpackten Federleisten. Hierbei wird die Reaktionswärme ausgenutzt, die entsteht, wenn ein geeignetes Reaktionsgemisch verwendet wird, das zu einer exothermen Vernetzungsreaktion, bevorzugt bei der Polyesterbildung, führt. Die Verwendung einer thermoplastischen Ummantelung birgt dabei erfindungsgemäß den Vorteil, dass diese wärmeisolierend wirkt, so dass die durch die exotherme Reaktion, bevorzugt im Reaktionsharz, entstehende Wärme insbesondere nicht an die Umgebung abgeführt wird, sondern zur schnelleren Durchhärtung von innen heraus beiträgt. Um überhaupt erst eine solche Nachhärtung zu ermöglichen, wird ein teilgehärtetes Verbundprofil benötigt, was insbesondere erst durch die erfindungsgemäße Umwickelung mit dem Stützfaden gewährleistet wird.

Vorteilhafterweise können mit dem erfindungsgemäßen Inlineverfahren Durchlaufgeschwindigkeiten von mindestens 4 m/min, bevorzugt zwischen 4 m/min und 10 m/min, weiter bevorzugt zwischen 7 m/min bis 8 m/min, erreicht werden, wohin- gegen Durchlaufgeschwindigkeiten bei einem herkömmlichen Pultrusionsverfahren im Bereich von 1 m/min bis 3 m/min liegen.

Durch das erfindungsgemäße Verfahren ergibt sich demzufolge kein Geschwindig- keitsdefizit im Produktionsprozess. Zusätzlich ist vorteilhafterweise die Aushärtung des Mantels schneller abgeschlossen als bei der Herstellung eines ausschließlich glasfaserverstärkten Kunststoff aufweisenden Verbundprofils.

Grundsätzlich ist es auch denkbar, dass bei einer weiteren bevorzugten Ausfüh- rungsform des Verfahrens die Aufschäumung des Kerns nach Aufbringung der Mantelfasern erfolgt, insbesondere unter Verwendung eines Nuklierungsmittels. Dabei kann vorgesehen sein, dass der geschäumte Kern erst während der Herstellung des Verbundprofils erzeugt wird, insbesondere nach dem Aufbringen bzw. Anordnen der Mantelfasern des Mantels auf der Außenseite des Kerns.

Im Übrigen hat sich gezeigt, dass sich eine Oberfläche des Verbundprofils, welche von einem Stützfaden ummantelt ist, besser mit einer Ummantelung, insbesondere des Federleistenstranges, verbindet. Diese Ummantelung kann auf das Verbundprofil zur Herstellung eines Federleistenstrangs aufgetragen bzw. aufextrudiert werden. Aufgrund der raueren Oberflächenstruktur des Verbundprofils erfolgt eine bessere mechanische Verhakung bzw. Verbindung mit dem Material der Ummantelung des Federleistenstranges. Insbesondere können hierdurch eine Klebeschicht bzw. einzelne Klebestellen entfallen. Eine bessere mechanische Verbindung des Verbundprofils mit der Ummantelung führt zu einer Federleiste, die insbesondere höheren Biegespannungen standhalten kann.

Darüber hinaus werden ebenfalls diverse Vorteile durch die Schaumextrusion des Kerns gemäß der alternativen und/oder ergänzenden Verfahrensvariante erreicht. Durch die Extrusion und die kontinuierliche Herstellung des Kerns wird die Einhal- tung einer hohen Produktionsgeschwindigkeit gewährleistet. Vor allem im Hinblick auf die Produktionsgeschwindigkeit ist die Verbindung der Extrusion mit der Umwicklung der Mantelfasern mit einem Stützfaden besonders vorteilhaft. Durch die Extrusion wird jedoch nicht nur eine schnelle Geschwindigkeit des Produktionsablaufes realisiert, sondern auch geringere Produktionskosten des Verbundprofils, insbesondere im Inlineverfahren, erreicht.

Während der Extrusion werden Kunststoffe in einem kontinuierlichen Verfahren durch eine Düse gepresst. Dabei wird das Extrudat zunächst durch einen Extruder, vorzugsweise mittels einer Heizung und durch innere Reibung, aufgeschmolzen und/oder homogenisiert. Des Weiteren wird im Extruder der für das Durchfließen durch die Düse notwendige Druck aufgebaut. Nach dem Austreten aus der Düse erstarrt das Extrudat, vorzugsweise in dem Querschnitt des so entstehenden geo- metrischen Körpers. Dieser Querschnitt entspricht dabei insbesondere der verwendeten Düse und/oder der Kalibrierung. Diese so entstehenden, insbesondere nahtlosen, Profile können einen konstanten Querschnitt aufweisen, so dass eine beliebige Länge zur Verfügung gestellt werden kann. Die verfahrensgemäße Möglichkeit der Bereitstellung eines konstanten Querschnittprofils ist insbesondere für die Her- Stellung eines Verbundprofils mit konstanten Querschnitt geeignet, so dass vorzugsweise garantiert werden kann, dass der Kern stets dieselben Maße aufweist.

Die Herstellung des Schaums mittels wenigstens eines Extruders bietet insbesondere im Vergleich zur Verwendung eines bereits vorab geschäumten Materials den Vorteil, dass der Kern theoretisch in einer beliebigen bzw. unendlichen Länge dem Herstellungsverfahren des Verbundprofils zugeführt werden kann. Würde der Kern bereits vorab aus beispielsweise einem Schaumblock ausgeschnitten werden, so würde sich insbesondere ein zusätzlicher Verfahrensschritt der Bereitstellung der Kernform ergeben. Bei der Schaumextrusion mittels eines Extruders wird bereits die bevorzugte Ausführungsform des Kerns in Form einer Stange oder eines Stabes bzw. zumindest im Wesentlichen in zylindrischer Form gewährleistet. Bei der kontinuierlichen Herstellung des Kerns entfällt eine Fügestelle bzw. eine Verklebung einzelner Kernstücke, so dass eine Sollbruchstelle vermieden wird. Dabei versteht es sich letztlich, dass die einzelnen Verfahrensalternativen eigenständig oder erfindungsgemäß gemeinsam durchgeführt werden können. Die Kombination beider Alternativen der Verfahrensausgestaltung eröffnet die Möglichkeit, dass der Kern als endloser Strang hergestellt und kontinuierlich der Anlage zur Herstellung des Verbundprofils zugeführt wird. Dabei versteht es sich auch, dass es letztlich auch möglich ist, zuerst den Strang des Kerns herzustellen, diesen auf einer Rolle aufgewickelt bzw. aufgerollt zwischenzulagern und ihn anschließend zur Herstellung des Verbundprofils zu verwenden.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung eines Verbundprofils wird der Kern als Strang im Inlineverfahren zugeführt. Die Verwendung des Inlineverfahrens ermöglicht insbesondere höhere Verarbeitungsgeschwindigkeiten und führt vorteilhafterweise zu einer Senkung der vorzuhaltenden Lagerfläche, da der Kern direkt nach seiner Herstellung verarbeitet werden kann. Dabei kann vorgesehen sein, dass der Kern entweder zunächst hergestellt und anschließend kurz zwischengelagert wird, um danach der Herstellung des Verbundprofils kontinuierlich zugeführt zu werden, oder dass sich die Herstellung des Verbundprofils direkt an die Herstellung des Kerns anschließt.

Das für die Schaumextrusion benötigte Treibmittel ist vorteilhafterweise mengenmäßig individuell einstellbar, so dass die Erzeugung der zelligen Struktur des Kerns erreicht werden kann. Dabei weist der Kern bevorzugt eine geschlossenzellige Oberfläche auf, wobei die Oberflächenstruktur bzw. die zellige Struktur des Kerns vorzugsweise durch das Treibmittel gesteuert werden kann. Das Treibmittel sorgt insbesondere dafür, dass die hohen Anforderungen an die Schaumhomogenität, bevorzugt speziell bei niedrigen Dichten, erfüllt werden können. Dabei ermöglicht das Treibmittel eine bessere Prozessstabilität und bei der Verwendung von physikalischen Treibmitteln im Vergleich zu chemischen Treibmitteln werden bevorzugt wesentlich geringere Treibmittelmaterialkosten erreicht. Darüber hinaus ist insbesondere ein physikalisches Treibmittel umweltverträglicher, so dass sich ein umweltfreundlicher Aspekt des Verfahrens ergibt.

Bei dem physikalischen Schäumen wird das Material durch einen physikalischen Vorgang geschäumt. Beim chemischen Schäumen hingegen wird dem Kunststoffgranulat ein Treibmittel, vorzugsweise in Form eines sogenannten Masterbatchgra- nulates, zugegeben. Durch die Wärmezufuhr spaltet sich ein flüchtiger Bestandteil des Treibmittels ab, was zum Aufschäumen der Schmelze führt. Mit dem physikalischen Schäumen kann insbesondere ein Kern mit kompakter Außenhaut und ein sogenannter mikrozellularer Schaum mit integraler Dichteverteilung, auch Integralschaum genannt, entstehen.

Vorzugsweise weist das Treibmittel Kohlenwasserstoffe, insbesondere Isobutan, Pentan und Inertgase, vorzugsweise Kohlenstoffdioxid und/oder Stickstoff, auf. Bei der Verwendung von Inertgasen als Treibmittel ergibt sich eine gute Umweltverträglichkeit, da sie nur ein minimales GWP (Global Warming Potential) und bevorzugt kein ODP (Ozonzerstörungspotential) besitzen. Die Inertgase weisen einen hohen Aufschäumungsgrad auf, so dass insbesondere ein niedriger Gasverbrauch vorliegt. Sie sind sowohl wirtschaftlich als auch kostengünstig. Chemisch gesehen ergibt sich der Vorteil, dass sie unbrennbar und/oder ungiftig und/oder chemisch inert sind. In dem geschäumten Kern selber bleiben insbesondere keine Rückstände dieses Inertgases zurück. Die Treibmittel werden in das Material des Kerns, insbesondere in die Kunststoffschmelze, eindosiert. Dabei versteht es sich, dass für das Extrusionsschäumen eine geeignete Extrusionsanlage benötigt wird, die sich erheblich von den bekannten Standardanlagen unterscheidet. Je nach Produkt wird wenigstens ein Extruder verwendet. Bei der Verwendung von zwei Extrudern ist es denkbar, dass der erste zur Treibmitteleinspeisung und zur Homogenisierung des Schaums dient, während der zweite Extruder zur gezielten Kühlung der mit dem Treibmittel beladenen Schmelze vorgesehen ist. Das Treibmittel wird dabei bevorzugt mittels einer Dosierpumpe unter hohen Druck über ein Einspritzventil in den Extruder injiziert. Die Treibgasmenge lässt sich dabei insbesondere direkt einstellen und vorzugsweise auf das verwendete Kernmaterial und/oder auf die zu erzie- lende Schaumdichte anpassen. Durch die Diffusion homogenisiert das Kernmaterial-Treibmittel-Gemisch. Der Druck im Extruder muss dabei insbesondere bis zum Austritt aus der Extruderdüse konstant gehalten werden, so dass vorzugsweise ein vorzeitiges Aufschäumen des Kernmaterials mit dem Treibmittel vermieden wird. Innerhalb des Aufschäumens wachsen die bereits vorhandenen Keime und bilden dabei Schaumblasen.

Bei einer bevorzugten Verfahrensausgestaltung wird das Kohlenstoffdioxid, welches als Treibmittel verwendet wird, aus dem Produktionsprozess rückgewonnen und insbesondere nach der Gewinnung gereinigt, getrocknet und unter Druck ver- flüssigt. Diese Aufbereitung des Kohlenstoffdioxids wird insbesondere so durchgeführt, dass die zu erreichende Schaumhomogenität des Kernmaterials gewährleistet wird. Zur Erzeugung einer besonders hohen Schaumhomogenität werden vorzugsweise dem physikalischen Treibmittel Nukleierungsmittel, insbesondere zur Keimbildung, und/oder Stabilisatoren zugeführt. Die Nukleierungsmittel wirken da- bei als Keimbilder, wobei sie insbesondere eine große Anzahl kleiner Blasen bilden. Der mittels einer Extrusion erzeugte Kern ist somit ein Vorprodukt und liegt insbesondere als endloser Strang aus geschäumten Kunststoff vor.

Bei einer vorteilhaften Ausgestaltung des Erfindungsgedankens ist vorgesehen, dass die Mantelfasern vor der Ummantelung des Kerns aufgespreizt und mit einem Kunststoffmaterial umhüllt werden. Dabei versteht es sich, dass die Umhüllung der Mantelfasern insbesondere in einer Tränkwanne bzw. einem Imprägnierungsbad erfolgen kann. Die, insbesondere getränkten, Mantelfasern werden dem Kern zugeführt, wobei die Aufspreizung insbesondere dahingehend vorteilhaft ist, dass sich die Fasern optimal um den Kern, insbesondere längs in Produktionsrichtung verlaufend, anlegen können. Letztlich kann die Tränkung der Mantelfasern, insbesondere mit Harz, auch erst direkt vor Ummantelung des Kerns erfolgen. Dabei versteht es sich, dass die Mantelfasern nicht die Stirnseiten des Kerns, sondern den Kern radi- al umschließen und dass die Mantelfasern ein an den Seitenflächen geschlossenes Verbundprofil bilden. Insbesondere durch eine Veränderung der Wandstärke des Mantels kann die Schubfestigkeit und damit die Biegefestigkeit des Verbundprofils in geeigneter Weise beeinflusst werden. Eine Aufspreizung der Mantelfasern er- möglicht dabei bevorzugt, dass die Mantelfasern gut von dem Material des Mantels umhüllt werden, so dass insbesondere eine Umhüllung jeder Mantelfaser gewährleistet wird.

Die Aufspreizeinrichtung ist dabei vorzugsweise derart ausgestaltet, dass an einem Spulengatter mehrere Spulen bereitgehalten werden, auf denen sich die aufgespulten Mantelfasern befinden. Bevorzugt ist ein Fasergatter vorgesehen, durch das die aufgespulten Mantelfasern in mehreren Einzelmantelfasern abgezogen werden können. Die einzelnen Mantelfasern werden anschließend durch das Tränkbad bzw. durch das Imprägnierungsbad gezogen. Vorzugsweise wird das Material in dem Imprägnierungsbad dauerhaft in seiner flüssigen und/oder schmelzflüssigen Form vorgehalten.

Bei einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung ist vorgesehen, dass der wenigstens eine Stützfaden spiralförmig mit einem Abstand zwi- sehen den benachbarten Windungen zwischen 1 mm bis 15 mm gewickelt wird, bevorzugt zwischen 2 mm bis 10 mm, vorzugsweise zumindest im Wesentlichen zwischen 5 mm bis 7 mm. Dieser Abstand verdeutlicht, dass vorzugsweise lediglich ein Stützfaden oder nur ein Bündel mit wenigen (insbesondere kleiner 10) Stützfäden benötigt wird, so dass die vorzuhaltende Stützfadenlänge bzw. -anzahl gering gehalten werden kann.

In den durchgeführten Versuchen hat sich gezeigt, dass insbesondere eine spiralförmige Umwicklung mit dem vorgenannten Windungsabstand sehr gute formgebende Eigenschaften aufweist und das Optimum zwischen der benötigten Stützfa- denlänge und der Einhaltung der formgebenden Struktur erreicht wird. Es wurde festgestellt, dass insbesondere bei einer spiralförmigen Umwicklung die Torsions- steifigkeit erhöht wird und dass sich vorteilhafterweise eine verbesserte mechanische Verhakung des Verbundprofils mit der Ummantelung des Federleistenstranges ergibt.

Bei einer anderen weiteren Ausführungsform ist vorgesehen, dass das Vorver- bundprofil nach der Umwickelung mit dem Stützfaden, bevorzugt im Inlineverfah- ren, einer Heizeinrichtung, vorzugsweise mit einer Durchlaufgeschwindigkeit zwi- sehen 3 m/min bis 15 m/min, bevorzugt zwischen 4 m/min bis 10 m/min, weiter bevorzugt von 7 m/min bis 8 m/min, zugeführt wird, wobei aufgrund der Aufheizung des Vorverbundprofils die endgültige Formgebung des Vorverbundprofils erreicht werden kann, da das Material des Mantels aushärtet bzw. teilaushärtet und die an- genommene Form aufgrund des Stützfadens behält.

Bei einer weiteren, bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass sich an die Heizeinrichtung bedarfsweise eine Kühleinrichtung anschließt, bevorzugt zur Vermeidung der Verklebung und/oder Verunreinigung der anschließenden Abzugsein- richtung, wobei somit aufgrund der Aufheizung und/oder der Kühlung des Vorverbundprofils die endgültige Formgebung des Vorverbundprofils erreicht werden kann, wie zuvor geschildert.

Aufgrund der Aushärtung des Vorverbundprofils und/oder der Umhüllung des Kerns mit dem Mantel werden viele Vorteile erreicht, wie beispielsweise die Erhöhung der Torsionssteifigkeit und die Steigerung der Druckfestigkeit senkrecht zur Oberfläche des Halbzeugs bzw. Verbundprofils. Vorzugsweise muss jedoch nicht eine vollständige Aushärtung des Verbundprofils erfolgen, sofern es einer anschließenden Extrusionsanlage zur Herstellung eines Federleistenstranges zugeführt wird. Die Durchlaufgeschwindigkeit in der Heizeinrichtung ist dabei vorteilhafterweise so auszuwählen, dass die Stabilität des Außenbereiches des Mantels hinreichend groß gewählt wird, so dass bis zum Eintritt in die Extrusionsanlage die Stabilität des Verbundprofils aufrecht gehalten werden kann, wobei insbesondere die vollständige Durchhärtung durch den geschilderten Nachhärtungsprozess bewirkt wird.

Darüber hinaus ist bei einer weiteren Ausführungsform vorgesehen, dass eine Abstreifung des Kunststoffmaterials mittels einer Abstreifeinrichtung bzw. Abzugseinrichtung, vorzugsweise mittels Abstreifbuchsen, bevorzugt pneumatisch, erfolgt. Diese Abstreifung ist dabei insbesondere nach der Umwickelung der Mantelfasern mit wenigstens einem Stützfaden vorgesehen, so dass das Vorverbundprofil bevorzugt kein überschüssiges Kunststoffmaterial des Mantels aufweist. Wird dieses Material anschließend erneut im Produktionsprozess verwendet, so ergibt sich, insbesondere neben der Nachhaltigkeit, der Vorteil, dass die Herstellungskosten gesenkt werden können.

Hinzuweisen ist in diesem Zusammenhang darauf, dass bei einer bevorzugten Ausgestaltung des Verfahrens zur Herstellung unterschiedlicher Verbundprofile nur die Wandstärke des Materials variiert wird, während der Außendurchmesser des Kerns konstant gehalten wird. Dabei zeigt sich erfindungsgemäß der Vorteil, dass das Herstellungsverfahren des Kerns mittels der Schaumextrusion nicht verändert werden muss, so dass stets dieselben Einstellungen des Extruders verwendet werden können. Eine Variation der Verbundprofil stärke ergibt sich dabei durch eine Variation des Außendurchmessers des Mantels. Diese unterschiedlichen Außendurchmesser können durch einen unterschiedlichen Schichtdickenauftrag der Mantelfasern auf den Kern erreicht werden. Insbesondere kann durch eine Variation des Schichtdickensauftrags eine Möglichkeit zur Beeinflussung der mechanischen Eigenschaften des Verbundprofils erreicht werden.

Des Weiteren betrifft die vorliegende Erfindung bei einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung einen aus einem Verbundprofil hergestellten Federleistenstrang im Inlineverfahren. Das Verbundprofil ist mit einer Ummantelung versehen, wobei die Ummantelung das Verbundprofil umhüllt und/oder umgibt. Die erfindungsgemäße Ausgestaltung des Verbundprofils zeigt sich vor allem in Kombination mit der Ummantelung als besonders vorteilhaft, da eine Nachhärtung des Verbundprofils auch nach dem Aufextrudieren der Ummantelung erfolgt und zwar insbesondere bis in die Lagerzeit der äußerlich bereits fertiggestellten und verpackten einzelnen Federleisten. Folglich muss vorzugsweise das Verbundprofil nicht vor der Ummantelung vollständig ausgehärtet sein, so dass deutlich höhere Durchlaufgeschwindigkeiten erreicht werden können. Zur Ummantelung ist eine stabile Mantelstruktur des Verbundprofils durch die spiralförmige Umwicklung des Stützfadens gegeben, selbst wenn nur der äußere Teil des Mantels des Verbundprofils ausgehärtet ist. Dieses Verbundprofil ist jedoch stabil genug, um dem Extrusionswerkzeug bzw. der Extru- sionsanlage zugeführt zu werden und durch eine Aufextrusion der Ummantelung seine Vorverbundprofilform nicht zu verändern. Mit dem erfindungsgemäßen Inlineverfahren können Durchlaufzeiten von wenigstens 4 m/min, bevorzugt zwischen 6 m/min und 9 m/min, erreicht werden, wohingegen Durchlaufzeiten bei einem herkömmlichen Pultrusionsverfahren lediglich im Bereich zwischen 1 m/min bis 3 m/min liegen. Die Ummantelung des Verbundprofils ist dahingehend vorteilhaft, dass die Reaktionswärme, die bei einer exothermen Vernetzungsreaktion entsteht, wenn ein geeignetes Reaktionsgemisch verwendet wird, optimal ausgenutzt werden kann. Die Ummantelung wirkt dabei wärmeisolierend, so dass die entstehende Reaktionswärme nicht an die Umgebung abgeführt wird und daher zu einer schnel- leren Durchhärtung des Verbundprofils beiträgt.

Bei einer vorteilhaften Verfahrensausgestaltung ist vorgesehen, dass nach der Aufextrudierung der Ummantelung auf das Verbundprofil der Vorfederleistenstrang durch eine Heizstrecke geführt wird, die bevorzugt so lang ausgebildet ist, dass bei den erhöhten Durchlaufgeschwindigkeiten keine vollständige, aber eine nahezu vollständige Durchhärtung des Verbundprofils und/oder der Ummantelung erreicht wird.

Vorzugsweise wird die Ummantelung, die durch die Extrusion gebildet wird, mit gleicher Dicke auf das Verbundprofil aufgebracht. Hierdurch werden einseitige Materialanhäufungen im Querschnitt vermieden, so dass Verformungen des Federleistenstranges bei der späteren Abkühlung vermieden werden. Dies ist vor allem da- hingehend vorteilhaft, da eine Nachhärtung erst nach Verlassen der Extrusionslinie bzw. der Extrusionsanlage bewirkt wird.

Dabei versteht es sich, dass die Herstellung der Ummantelung bevorzugt nach dem klassischen Ablauf des Pultrusionsverfahrens durchgeführt wird. Aufgrund der verbesserten mechanischen Verhakung der Oberfläche des Verbundprofils mit der Ummantelung wird eine formschlüssige Verklammerung der Ummantelung mit dem Verbundprofil erreicht, wobei eine nachträgliche Formänderung sowohl während des Aushärtungsprozesses als auch während der Lagerung und/oder beim Transport verhindert wird.

Die Ummantelung wird bevorzugt mittels eines Extruders auf das Verbundprofil aufgebracht, wobei anschließend dieser Vorfederleistenstrang vorteilhafterweise ein Kalibrierbecken durchläuft, um die Außenkontur der Ummantelung nachzuformen. Bevorzugt wird der Vorfederleistenstrang anschließend in wenigstens ein Kühlbecken geleitet, um die Erstarrung des Vorfederleistenstranges zu unterstützen. Insbesondere muss keine Vakuumkalibrierung vorgenommen werden, weil das Verbundprofil randseitig bzw. außen ausreichend stützend wirkt und insbesondere ein Einfallen der Ummantelung verhindert wird. Bei einer weiteren vorteilhaften Verfahrensausgestaltung ist vorgesehen, dass, insbesondere analog zum Abzug des Vorverbundprofils, ein Abzug des ummantelten Vorfederleistenstranges über eine zweite Abzugseinrichtung erfolgt.

Des Weiteren ist bei einer bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens zur Her- Stellung des Federleistenstranges vorgesehen, dass der Federleistenstrang in einzelne Federleisten mittels einer, insbesondere mitlaufenden, Trenneinrichtung getrennt bzw. aufgeteilt wird. Diese Trenneinrichtung kann letztlich als Sägeeinrichtung und/oder Schneideinrichtung ausgeführt sein, wobei der Federleistenstrang noch nicht vollständig in seinem Inneren ausgehärtet sein muss. Eine mitlaufende Trenneinrichtung ist bevorzugt, um einen kontinuierlichen Verfahrensablauf zu gewährleisten. Die einzelnen Federleisten werden beispielsweise zur späteren Ausbildung einer Unterfederung zur Auflage einer Matratze und/oder eines Polsters verwendet. Darüber hinaus kann die Federleiste vorzugsweise auch für eine Tragkonstruktion, insbesondere für die Automobil- und/oder Möbelindustrie, verwendet werden.

Im Übrigen betrifft die Erfindung ein Verbund profil, insbesondere vorgesehen zur Verwendung als Verstärkungselement bzw. Verstärkungsstab in einem, vorzugsweise thermoplastischen, Kunststoffwerkstoff und/oder zur Verwendung als Verstärkungsstab für eine Federleiste, vorzugsweise hergestellt nach dem vorgenannten Verfahren, mit einem Kern und einem den Kern umfangsmäßig umgebenden Mantel, wobei der Kern einen extrudierten, insbesondere geschäumten, Kunststoff aufweist und/oder daraus besteht.

Die Ausgestaltung des Kerns als Schaum bietet insbesondere herstellungstechnische Vorteile, da so erhöhte Durchlaufgeschwindigkeiten einer Inlinefertigung, vorteilhafterweise zur Herstellung eines Federleistenstranges, erreicht werden können. Darüber hinaus werden bevorzugt Materialkosten eingespart, da das Material des den Kern umgebenden Mantels nicht das gesamte Verbundprofil ausfüllt. Insbesondere werden die gleichen mechanischen Kennwerte im Vergleich zu einem ausschließlich glasfaserverstärkten Kunststoff aufweisenden Verbundprofil erreicht, so dass insbesondere das erfindungsgemäße Verbundprofil denselben Belastbar- keiten standhält. Wird zur Herstellung des Mantels ein faserverstärktes Kunststoffmaterial verwendet, so kann gegenüber dem Stand der Technik bis zu 50 % des faserverstärkten Kunststoffmaterials eingespart werden.

Darüber hinaus ist das erfindungsgemäße Verbundprofil leichter im Vergleich zu einem, insbesondere starren, faserverstärkten Kunststoff aufweisenden Rohr. Zusätzlich werden verbesserte Biegeeigenschaften des Verbundprofils erreicht. Die Extrusion des Kerns bietet den Vorteil, dass der Kern kostengünstig und effizient hergestellt werden kann. Die nachfolgend beschriebenen bevorzugten Ausgestaltungen des Verbundprofils sind dabei so zu verstehen, dass die Eigenschaften des Verbundprofils vor allem durch das erfindungsgemäße Verfahren realisiert werden können. Vorzugsweise können durch eine Variation der Wandstärke bzw. des Schichtdickenauftrags bzw. der Schichtdicke des Mantels unterschiedliche, insbesondere mechanische, Eigenschaften des Verbundprofils hervorgerufen werden, so dass insbesondere auch "weiche" und/oder "harte" Federeigenschaften aufweisende Verbundprofile durch die erfindungsgemäße Ausgestaltung des Verbundprofils bereitgestellt werden können.

Bei einer bevorzugten Ausgestaltung des vorliegenden Verbundprofils ist der Kern als Hohlkörper, vorzugsweise zumindest im Wesentlichen als Hohlzylinder, insbe- sondere mit einer Wandstärke größer als 1 mm, bevorzugt größer 2 mm, oder als Vollkörper, vorzugsweise zumindest im Wesentlichen in zylindrischer Form, ausgeführt. In diesem Zusammenhang kann der Außendurchmesser des Kerns kleiner oder gleich 30 mm, bevorzugt kleiner oder gleich 20 mm, weiter bevorzugt kleiner oder gleich 15 mm und insbesondere kleiner oder gleich 10 mm, ausgebildet sein.

Wird der Kern als Hohlzylinder bzw. rohrförmig ausgeführt, so zeigt sich, dass Material im Vergleich zu einem Vollkörper eingespart werden kann, wodurch insbesondere die Produktionskosten gesenkt werden. Der Kern kann zur Stützung bzw. zur Halterung des ihn umgebenden Mantels dienen. Folglich weist der Kern eine tragende Funktion auf, wobei er jedoch insbesondere nicht die mechanischen Beanspruchungen des Verbundprofils ausgleichen muss.

Ein anderer Aspekt der vorliegenden Erfindung liegt darin, dass der Kern eine geringere Dichte und/oder ein geringeres Raumgewicht und/oder eine geringere Här- te und/oder eine geringere Steifigkeit, insbesondere eine geringere Biegesteifigkeit, als der Mantel aufweist. Diese vorgenannten Eigenschaften verdeutlichen, dass die mechanischen Beanspruchungen vorzugsweise durch den den Kern umgebenden Mantel aufgenommen werden, wobei der Kern insbesondere eine Stützfunktion für den Mantel aufweist.

Die Dichte ist dabei der Quotient aus seiner Masse und seinem Volumen. Sie unterscheidet sich vom Raumgewicht, auch Rohdichte und/oder scheinbare und/oder geometrische Dichte genannt, da das Raumgewicht die Dichte eines porösen Festkörpers basierend auf dem Volumen einschließlich der Porenräume angibt. Der Un- terschied dieser beiden Dichten referenziert dabei die Gesamtporosität des Materials. Die Härte hingegen bezeichnet den mechanischen Widerstand, den ein Körper der Eindringung eines anderen Körpers entgegensetzt. Die Steifigkeit hingegen bezieht sich auf den Widerstand eines Körpers gegen die elastische Verformung durch eine Kraft und/oder durch ein Moment, insbesondere einem Biegemoment und/oder Torsionsmoment. Aufgrund der verschiedenen angreifenden Momente an dem Körper sind auch verschiedene Formen der Steifigkeit bekannt, unter anderem die Dehn-, Biege- und Torsionssteifigkeit. Die Biegesteifigkeit hingegen gibt dabei an, wie stark die absolute Durchbiegung bzw. Absenkung eines biegebeanspruchten Körpers bei einer gegebenen Last ist.

Vorzugsweise weist das Material des Kerns eine geringere Festigkeit und/oder eine geringere Biegefestigkeit als das Material des Mantels auf.

Die Festigkeit bezieht sich im Gegensatz zur Härte auf das Material des Kerns, wobei sie angibt, wie hoch die maximal aufbringbare Beanspruchbarkeit ist, so dass insbesondere eine Verformung vermieden wird.

Die Biegefestigkeit bezieht sich analog zur Festigkeit ebenfalls auf das Material des Kerns, wobei sie angibt, wie hoch die herrschenden Zug- und/oder Druckspannun- gen innerhalb des mit einem Biegemoment belasteten Körpers sind, so dass insbesondere ein Bruch oder Fließen in der Randfaser vermieden wird.

Darüber hinaus weist der Kern vorzugsweise ein vernetzbares und/oder ein ver- netztes Material, vorzugsweise ein Elastomer und/oder ein duroplastisches und/oder thermoplastisches Material, auf. Besonders bevorzugt weist der Kern ein thermoplastisches Material, insbesondere ein teilkristallines und/oder amorphes thermoplastisches Material, auf. Vorzugsweise ist als Material Polyethylen (PE) vorgesehen. Die Verwendung eines thermoplastischen Schaums, insbesondere teilkristallin und/oder amorph, für den Kern bietet den Vorteil, dass vorzugsweise der Herstel- lungsprozess vereinfacht wird, da insbesondere thermoplastische Materialien geringeren Umweltauflagen als beispielsweise duroplastische Materialen unterliegen. Polyethylenschaum ist dabei insbesondere ein geschlossenzelliger Werkstoff mit herausragenden Eigenschaften. Insbesondere werden ein geringes Raumgewicht, eine geringe Dichte, ein geringer Rohstoffverbrauch, ausgezeichnete Witterungsund Alterungsbeständigkeiten und/oder eine gute Hitzebeständigkeit erreicht. Eine ausreichend hohe Hitzebeständigkeit ist zur Pultrusion des Verbundprofils notwendig. Darüber hinaus ist ein Kern aus Polyethylen verformbar und kann dem kontinuierlichen Pultrusionsprozess zugeführt werden. Zusätzlich wird vorteilhafterweise eine gute Schalldämmung und Wärmeisolierung gewährleistet. Außerdem weist PE-Schaum eine gute mechanische Dämpfung, sehr gute Beständigkeit gegen Säuren, Laugen und sonstige Chemikalien und eine geringe Wasserdampfdurchlässigkeit auf. Aufgrund der geringen Wasserdurchlässigkeit ergibt sich insbesondere eine reduzierte Feuchtigkeitsaufnahme. Im Vergleich zu duroplastischen Schäumen ist PE-Schaum insbesondere umweltfreundlicher und weist vorteilhaf- terweise geringere Materialkosten auf.

Dabei versteht es sich aber, dass letztlich auch andere Materialien zur Herstellung des Kerns verwendet werden können, vorzugsweise insbesondere Polystyrol (PS) und/oder Polyethylenterephthalat (PET) und/oder Polyvinylchlorid (PVC) und/oder Polypropylen (PP). Als duroplastische Schäume sind insbesondere Polyurethane (PU) aufweisende Harzschäume und/oder Phenoplaste (PF) aufweisende Schäume möglich.

Ebenfalls sind auch elastomere Materialien denkbar, wobei das Material sowohl weitmaschig als auch engmaschig ausgebildet sein kann. Darüber hinaus können auch thermoplastische Materialien mit einer höheren Schmelztemperatur, beispielsweise Polyamid (PA) und/oder Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymere (ABS), vorgesehen sein, welche insbesondere extrudiert jedoch nicht geschäumt sind. Die vorgenannten Materialien zur Herstellung des Kerns werden vorzugsweise in dem vorgenannten Verfahren innerhalb des Extrusionsprozesses zur Herstellung des Kerns verwendet.

Weiterhin hat sich in durchgeführten Versuchen gezeigt, dass der Kern ein Raum- gewicht von größer 180 kg/m³, bevorzugt größer 220 kg/m³, insbesondere größer oder gleich 250 kg/m³, aufweist. Diese Raumgewichte ergeben eine sehr gute Porosität des Kerns, so dass verbesserte Herstellungseigenschaften und/oder Stützeigenschaften des Kerns erreicht werden. Hinzuweisen ist in diesem Zusammenhang darauf, dass, analog zum vorgenannten Verfahren zur Herstellung des Verbundprofils, auf der Außenseite des Mantels wenigstens ein spiralförmig umlaufender Stützfaden vorgesehen sein kann. Dieser Stützfaden gibt die Form des Verbundprofils vor, so dass ein weiteres Werkzeug zur Formgebung des Verbundprofils entfallen kann. Folglich kann die Formgebung des erfindungsgemäßen Vorverbundprofils als werkzeugfrei angesehen werden.

Bei einer bevorzugten Ausgestaltung des Erfindungsgedankens ist vorgesehen, dass der Stützfaden ein Material aus Kunststoff, insbesondere ein synthetisches Polymer, vorzugsweise Polyester, aufweist und/oder daraus besteht. Dabei sind die Polyesterfäden bzw. die Polyesterfilamente und/oder die Polyesterfasern herstellungstechnisch günstig, da sie im Vergleich zu Glasfasern nur geringe Materialkosten haben. In durchgeführten Versuchen hat sich gezeigt, dass die Verwendung ei- nes Polyesterfadens zu ausgezeichneten formgebenden Eigenschaften des Vorverbundprofils führt. Darüber hinaus ist die Polyesterfaser vorzugsweise extrem reiß- und scheuerfest, so dass sie bevorzugt mittels einer Wickeleinrichtung aufgewickelt werden kann. Zusätzlich ist Polyester vorzugsweise hitzebeständig, so dass es insbesondere bei der späteren Aushärtung des Vorverbundprofils nicht verflüs- sigt wird.

Darüber hinaus ist auch die Verwendung von Aramiden als Kunststoffmaterial für den Stützfaden möglich. Aramide zeichnen sich aufgrund ihrer Zähigkeit, Zugfestigkeit und ihrer geringen Masse aus.

Weiterhin hat sich gezeigt, dass der Stützfaden vorzugsweise eine Stärke und/oder eine Dicke und/oder einen Durchmesser von kleiner oder gleich 1 ,5 mm, bevorzugt kleiner 1 mm, weiter bevorzugt kleiner 0,5 mm, insbesondere kleiner oder gleich 0,1 mm, aufweist. Diese geringe Stärke des Stützfadens bietet dabei erfindungs- gemäß den Vorteil, dass die Materialkosten des vorzuhaltenden Stützfadens reduziert werden können, wobei sich gleichzeitig eine verbesserte Verbindung des Verbundprofils mit der Ummantelung zur Herstellung einer Federleiste ergibt.

Darüber hinaus ist in durchgeführten Versuchen festgestellt worden, dass der Ab- stand der Windungen des Stützfadens auf dem Verbundprofil größer oder gleich 1 mm, bevorzugt größer oder gleich 4 mm, weiter bevorzugt größer oder gleich 6 mm und insbesondere zumindest im Wesentlichen größer oder gleich 7 mm, beträgt. Dieser aufgezeigte Abstand der Windungen erreicht die bestmögliche mechanische Verbindung des Verbundprofils mit der Ummantelung und gibt dabei die Formge- bung des Verbundprofils vor, ohne dass unnötig viel Material des Stützfadens verwendet wird. Insbesondere kann das Verbundprofil durch den Stützfaden komprimiert werden, wobei es in den durch das Stützfaden umwickelten Bereiche des Verbundprofils einen geringeren Außendurchmesser im Vergleich zu den nicht umwickelten Bereichen aufweisen kann.

Es versteht sich, dass der Mantel bevorzugt zumindest im Wesentlichen als hohlzylindrischer Rohrkörper ausgebildet ist, da das Verbundprofil ebenfalls als zylindrischer Rohrkörper ausgebildet ist, weil wiederum der Kern als zylindrischer Körper vorgesehen ist. Die Formgebung des Vorverbundprofils erfolgt durch die Umwick- lung mit dem Stützfaden, wobei aufgrund dieses Herstellungsverfahrens insbesondere stabförmige Verbundprofile erzeugt werden können.

Folglich ergibt sich, dass das Verbundprofil bevorzugt zumindest im Wesentlichen die Form eines Zylinders aufweist, insbesondere wobei das Verbundprofil einen Außendurchmesser kleiner oder gleich 40 mm, bevorzugt kleiner oder gleich 16 mm, weiter bevorzugt kleiner oder gleich 15 mm und insbesondere zumindest im Wesentlichen 14 mm, aufweist. Diese Abmessungen des Verbundprofils sind zur Herstellung von verschiedenen Federleisten geeignet, wobei dickere Verbundprofile eine höhere Härte und/oder Festigkeit aufweisen und daher eine erhöhte Härte und/oder Festigkeit einer Federleiste erzeugen. Bei der Verwendung von geringeren Durchmessern ergibt sich eine Materialeinsparung und somit eine Senkung der Produktionskosten. In durchgeführten Versuchen wurde gezeigt, dass die vorgenannten geometrischen Abmessungen eine ausgezeichnete Härte und/oder Festigkeit bei gleichzeitig geringen Material- bzw. Herstellungskosten aufweisen.

Im Übrigen ist festgestellt worden, dass der Mantel vorzugsweise eine Wandstärke größer 0,3 mm, bevorzugt größer 0,8 mm, insbesondere größer oder gleich 1 mm, aufweist. Diese vorteilhafte Wandstärke ergibt die mechanische Belastbarkeit des Verbundprofils bei zu senkenden Materialkosten. Je geringer die Mantelstärke aus- geführt ist, desto geringer ist der Materialaufwand für das herzustellende Verbundprofil, wobei jedoch die Mantelstärke hinreichend groß gewählt werden muss, so dass das Verbundprofil, insbesondere aufgrund seines Mantels, mechanischen Beanspruchungen standhält. Bei einer vorteilhaften Ausgestaltung des Erfindungsgedankens ist vorgesehen, dass das Material des Mantels ein mit Kohlenstoff- und/oder Glasfasern und/oder Polymerfasern, vorzugsweise Aramidfasern und/oder Textilfasern, verstärktes Kunststoffmaterial, insbesondere duroplastische und/oder thermoplastische Kunst- Stoffe, bevorzugt Polypropylen (PP), und/oder Epoxid- und/oder PU-Harz und/oder Polyesterharz, aufweist. Besonders bevorzugt ist es, wenn das Material des Mantels Glasfasern und als Kunststoffmaterial Polyesterharz aufweist. Diese Materialmischung des Mantels ergibt einen Verbundwerkstoff, wobei die Fasern mit einem Harzsystem kombiniert werden, so dass sich ein äußerst festes und/oder steifes Material ergibt. Die Fasern ermöglichen dabei insbesondere eine hohe Zugfestigkeit und/oder Druckbelastung. Das Harz hingegen überträgt die Scherbeanspruchungen des Verbundprofils auf den gesamten Querschnitt. Die spezifischen Eigenschaften des Mantels können dabei insbesondere so konstruiert werden, dass sich eine sehr gute chemische Beständigkeit und/oder ein geringes Gewicht und/oder eine thermische und/oder elektrische Isolation ergibt.

Schließlich betrifft die Erfindung eine Federleiste mit einem vorgenannten Verbundprofil und einer Ummantelung. Dabei versteht es sich, dass die Federleiste und/oder das Verbundprofil insbesondere nach dem vorgenannten Verfahren hergestellt wird/werden.

Vorzugsweise wird als Material der Ummantelung ein Polyesterharz vorgesehen. Die Verwendung von Polyesterharzen ist insbesondere dahingehend vorteilhaft, da das Polyesterharz eine erhöhte Härte des Leistenelementes gewährleistet. Darüber hinaus führt Polyesterharz zu geringen Materialkosten und bietet eine ausgezeichnete Widerstandfähigkeit gegen Ermüdung. Die Härte von Polyesterharzen kann dabei in weiten Bereichen realisiert werden, insbesondere wobei auch sehr harte Polyesterharze zur Verfügung gestellt werden können.

Bei einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Federleiste weist die Ummantelung wenigstes einen, insbesondere radial abstehenden, Schenkel auf. Durch den Schenkel wird insbesondere ein seitlicher Vorsprung gebildet, der vorteilhafterweise eine breite Auflagefläche schafft, an der sich insbesondere ein Polster und/oder eine Matratze abstützen kann. Es wird vorzugsweise ein spiegelsymmetrischer Profilquerschnitt, insbesondere in Bezug auf eine horizontale Achse wie auch in Bezug auf eine vertikale Achse, vorgesehen.

Durch diese spiegelsymmetrische Ausgestaltung der Ummantelung wird insbeson- dere während des Abkühlprozesses vermieden, dass sich das Profil einseitig verzieht, da es zu beiden Seiten hin gleiche Volumina an, insbesondere thermoplastischen, Material aufweist, wobei die Schenkel vorzugsweise den gleichen Abkühlbedingungen unterworfen sind. Durch eine Variation der Wandstärke der Ummantelung und/oder des Mantels des Verbundprofils können unterschiedliche Eigenschaften bei einer Biegung hervorgerufen werden, insbesondere so dass entsprechend "harte" und/oder "weiche" Fe- derleisten gebildet werden können.

Die Verbindung des Verbundprofils mit der Ummantelung ist vorteilhaft, da sich eine Verzahnung der außenliegenden Ummantelung mit dem Verbundprofil ergibt. Die bei dem umwickelten Verbundprofil freiliegenden Bereiche sind folglich mit dem Material der Ummantelung, insbesondere einem thermoplastischen Kunststoff, ausgefüllt. Folglich erfolgt bevorzugt eine sichere Verbindung zwischen der Ummantelung und dem Kernstrang, die verhindert, dass sich die beiden Komponenten während eines Abkühlvorganges bzw. eines Schrumpfvorganges voneinander trennen. Erneut weist der Stützfaden vorteilhafterweise eine formgebende Wirkung auf, da er eine nachträgliche Formänderung, auch während des restlichen Aushärteprozesses, verhindert.

Des Weiteren betrifft die vorliegende Erfindung die Verwendung des erfindungsgemäßen Verbundprofils zur Verbindung mit einem Verbindungsmittel. Dabei ver- steht es sich, dass das Verbundprofil gemäß einer der zuvor beschriebenen Ausführungsformen ausgebildet ist. Letztlich lassen sich alle zuvor beschriebenen Vorteile und die bevorzugten Ausführungsformen auch auf die erfindungsgemäße Verwendung anwenden. Als Verbindungsmittel kann insbesondere eine Schraube vorgesehen sein. Vorzugsweise ist das Verbindungsmittel zumindest bereichsweise in dem Kern angeordnet. Der Kern dient folglich zur Aufnahme des Verbindungsmittels. Insbesondere wird ein Kraftschluss und/oder ein Formschluss zwischen dem Kern und dem Verbindungsmittel vorgesehen, insbesondere so dass eine feste und gleichzeitig wieder lösbare Verbindung zwischen dem Kern und dem Verbindungsmittel vorhanden ist. Letztlich kann der Kern als eine Art Dübel dienen, der zur Aufnahme des Verbindungsmittels dient, insbesondere wobei das Verbindungsmittel zumindest bereichsweise fest in dem Kern angeordnet wird. Das Material des Kerns, vorzugsweise der Schaumstoff, kann sich an das Verbindungsmittel anschmiegen und/oder andrücken und das Verbindungsmittel wiederum dringt in das Material des Kerns ein und komprimiert dieses. Sofern der Kern als Hohlkörper ausgebildet ist, versteht es sich, dass das Verbindungsmittel auch im Bereich und/oder innerhalb des sich durch das hohlzylindrische Profil des Kerns ergebenden Freiraums angeordnet werden kann. Der als Hohlkörper ausgebildete Kern kann folglich zumindest bereichsweise als Gewinde ausgebildet sein.

Erfindungsgemäß kann durch die Ausbildung des Verbundprofils als Kern und Mantel eine Verbindungsmöglichkeit bereit gestellt werden, die sich insbesondere dann anbietet, wenn das Verbundprofil als Verstärkungsstab und/oder Verstärkungselement genutzt wird. Vorzugsweise wird bei der Verwendung als Verstärkungsstab und/oder Verstärkungselement das Verbundprofil mit einem thermoplastischen und/oder duroplastischen Schutzmantel und/oder Ummantelung versehen. Folglich kann der Verstärkungsstab und/oder das Verstärkungselement neben der Verstärkung gleichzeitig noch als Verbindungsmöglichkeit genutzt werden, wonach sich ein flexibler Einsatz des erfindungsgemäßen Verbundprofils ergibt.

Erfindungsgemäß ergeben sich eine Vielzahl an Anwendungsmöglichkeiten. Nur beispielhaft sei an dieser Stelle genannt, dass das Verbundprofil, insbesondere der Verstärkungsstab und/oder das Verstärkungselement mit einem thermoplastischen und/oder duroplastischen Schutzmantel, als Zaunsystem und/oder Sichtschutz verwendet werden. Hierbei versteht es sich, dass verschiedene Verstärkungsstäbe und/oder Verstärkungselemente aneinander angeordnet werden können und vor- zugsweise über Verbindungsmittel miteinander verbunden werden.

Die Verstärkungsstäbe und/oder Verstärkungselemente können über weitere Verbindungsmittel, insbesondere Abzweigungsmittel, vorzugsweise mit einer Mehrzahl an Gewinden und/oder Öffnungen zur Anordnung des Verbundprofils und/oder des Verstärkungsstabes und/oder des Verstärkungselementes, beispielsweise ein T- Stück, aneinander angeordnet werden. Darüber hinaus kann der Verstärkungsstab und/oder das Verstärkungselement mit einem vorzugsweise thermoplastischen und/oder duroplastischen Schutzmantel als Dachträger, insbesondere Kraftfahrzeug-Dachträger, verwendet werden, insbesondere wobei die Anordnung an das Dach über einen Kraftschluss und/oder einen Formschluss des Verbindungsmittels, vorzugsweise der Schraube, und dem Verbundprofil gewährleistet werden kann.

Ferner kann die vorgenannte Verwendungsmöglichkeit des Verbundprofils auch im Bereich von Unterfederungen, insbesondere in einem Lattenrostsystem, und/oder als Regalsystem genutzt werden. Darüber hinaus ergibt sich erfindungsgemäß die Anwendungsmöglichkeit zur Hinterschnitterzeugung im Spritzguss. Im Übrigen versteht es sich, dass in den vorgenannten Intervallen und Bereichsgrenzen jegliche Zwischenintervalle und Einzelintervalle enthalten und als erfindungswesentlich offenbart anzusehen sind, auch wenn diese Zwischenintervalle und Einzelwerte nicht konkret angegeben sind.

Weitere Merkmale, Vorteile und Anwendungsmöglichkeiten der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen anhand der Zeichnung und der Zeichnung selbst. Dabei bilden alle beschriebenen und/oder bildlich dargestellten Merkmale für sich oder in beliebiger Kombination den Gegenstand der vorliegenden Erfindung unabhängig von ihrer Zusammenfassung in den Ansprüchen oder deren Rückbeziehung.

Es zeigt:

Fig. 1A eine schematische Querschnittsansicht eines erfindungsgemäßen

Verbundprofils;

Fig. 1 B eine schematische Querschnittsansicht einer weiteren Ausfüh

form eines erfindungsgemäßen Verbundprofils;

Fig. 2 eine schematische Ansicht eines erfindungsgemäßen Verbundprofils;

Fig. 3 eine perspektivische, schematische Darstellung eines erfindungsgemäßen Verbundprofils;

Fig. 4 ein schematischer Längsschnitt eines erfindungsgemäßen Federleistenstranges;

Fig. 5 eine schematische Querschnittsansicht eines erfindungsgemäßen

Federleistenstranges bzw. einer erfindungsgemäßen Federleiste;

Fig. 6 eine perspektivisch schematische Ansicht einer erfindungsgemäßen

Federleiste; und

Fig. 7 ein schematischer Verfahrensablauf für ein Verfahren zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Verbundprofils bzw. zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Federleiste. Das erfindungsgemäße Verfahren wird nachfolgend mit Bezug auf das schematische Fließschema nach Fig. 7 und in Bezug zu den Fig. 1 bis 6 erläutert, wobei die erfindungsgemäße Anlage zur Herstellung des Verbundprofils 3 nicht gezeigt ist. Das Verbundprofil 3 gemäß Fig. 1 weist einen Kern 1 und einen dem Kern 1 umhüllenden Mantel 2 auf, wobei der Mantel 2 Mantelfasern 4 aufweist, die um den Umfang des Kerns 1 gelegt werden. Verfahrensgemäß ist gemäß einer ersten Verfahrensvariante vorgesehen, dass im Anschluss an die Aufbringung der Mantelfasern 4 auf den Kern 1 wenigstens ein Stützfaden 5 um die aufgebrachten Mantelfasern 4 mittels einer Wickeleinrichtung zur Herstellung eines Vorverbundprofils 6 gewickelt wird. Das Vorverbundprofil 6 unterscheidet sich vom Verbundprofil 3 dadurch, dass es noch nicht vollständig ausgehärtet ist, wobei eine Vorformung bzw. eine Formgebung durch den Stützfaden 5 erfolgt. Die außenseitige Umwicklung des Mantels 2 mit dem Stützfaden 5 ist in den Fig. 2 und 3 verdeutlicht.

Der Stützfaden 5 wird dabei derart formgebend um den Mantel 2 gelegt, dass eine zusätzliche Formgebung durch ein weiteres Formgebungswerkzeug entfallen kann. In Fig. 2 wird verdeutlicht, dass der Stützfaden 5 über die Außenseite 10 des Mantels 2 hinausragt, so dass sich Konturen bzw. Vertiefungen 12 zwischen den ein- zelnen Abständen der Windungen 7 auf der Außenseite 10 des Mantels 2 ergeben.

Nicht dargestellt ist, dass bei einer weiteren Ausführungsform das Material des Verbundprofils 3 durch den Stützfaden 5 komprimiert werden kann. Bei dieser nicht dargestellten Ausführungsform ist vorgesehen, dass das Verbundprofil 3 in den durch den Stützfaden 5 umwickelten Bereichen einen reduzierten Außendurchmesser aufweist. Anstelle von Vertiefungen 12 sind somit bei den nicht umwickelten Bereichen des Verbundprofils 3 Erhöhungen vorgesehen.

Weiterhin ist nicht dargestellt, dass auch eine Komprimierung durch den Stützfaden 5 des Materials des Mantels 2 und/oder des Kerns 1 in der Heizeinrichtung erreicht werden kann.

Zwischen dem Kern 1 und dem Mantel 2 ist in dem dargestellten Ausführungsbeispiel keine zusätzliche Klebeschicht vorhanden. Darüber hinaus wird auch eine Fügestelle im Mantel 2 vermieden, da verfahrensgemäß vorgesehen ist, dass der Strang des Kerns 1 im Inlineverfahren kontinuierlich der Anlage zur Herstellung des Verbundprofils 3 zugeführt wird. Der Kern 1 sieht für den Mantel 2 eine Stütz- bzw. Halterungsfunktion vor, wobei der Kern 1 nicht zwingend stoffschlüssig mit dem Mantel 2 verbunden sein muss.

Bei dem Verfahrensablauf im Schritt A ist in dem dargestellten Ausführungsbeispiel vorgesehen, dass zuerst der Kern 1 durch Schaumextrusion kontinuierlich mit wenigstens einem Extruder hergestellt wird. Die Extrusion des Kerns kann auch unabhängig bzw. alternativ zur Umwicklung der Mantelfasern 4 mit dem Stützfaden 5 vorgesehen sein. Das dargestellte Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 7 zeigt letztlich eine Kombination beider Verfahrensausgestaltungen.

Die Schritte B und C nach Fig. 7 beinhalten die Vorbereitung des Mantels 2, wobei die Mantelfasern 4 in einer Aufspreizeinrichtung in Schritt B aufgespreizt werden. Die Aufspreizeinrichtung beinhaltet ein Fasergatter, von dem die einzelnen Mantelfasern 4 abgezogen werden, wobei die Mantelfasern 4 vor Eintritt in das Fasergat- ter auf einem Spulengatter in einzelnen Spulen aufgespult gelagert gewesen sind. Die einzelnen Mantelfasern 4 werden anschließend im Schritt C in einer Tränkwanne bzw. in einem Imprägnierbad behandelt, wobei die Umhüllung einer jeden Mantelfaser 4 mit dem Material des Mantels 2, insbesondere einem Kunststoffmaterial, umhüllt werden.

Das Imprägnierbad kann dabei derart ausgestaltet sein, dass das Harz des Mantels 2 in dem Imprägnierbad dauerhaft flüssig ist.

Der im Schritt A hergestellte Kern 1 wird im Schritt D der Anlage zur Herstellung des Verbundprofils 3 zugeführt, wobei die Mantelfasern 4, vorzugsweise längs in Produktionsrichtung verlaufend, um den Kern 1 gelegt werden. Dabei schmiegen sich die Mantelfasern 4 an die Außenseite 13 des Kerns 1 an, so dass der Kern 1 die Mantelfasern 4 stützt. Eine Formgebung erfolgt im Schritt E durch die Umwicklung des Mantels 2 auf seiner Außenseite 10 mit wenigstens einem Stützfaden 5. Die spiralförmige Umwicklung mit dem Stützfaden 5 bewirkt, dass der zwischenliegende Bereich, somit die Vertiefungen 12, frei von der Umwicklung sind. Der Stützfaden 5 wird dabei in der dargestellten Ausführungsvariante spiralförmig um die Außenseite 10 des Mantels 2 gelegt, so dass der Abstand der Windungen 7 zwischen 1 bis 15 mm, in weitern Ausführungsformen zwischen 2 bis 10 mm, beträgt. Das so entstehende Vorver- bundprofil 6 ist demzufolge vorgeformt. Bei der Umwicklung des Vorverbundprofils 6 mit dem Stützfaden 5 ist das Vorverbundprofil 6 in der dargestellten Ausführungsvariante noch nicht vollständig ausgehärtet, insbesondere ist das Harz des Mantels 2 noch nicht ausgehärtet. Das mit dem Stützfaden 5 umwickelte Vorverbundprofil 6 wird einer Heizeinrichtung im Schritt F zugeführt, so dass die Außenseite 10 des Mantels 2 aushärten kann.

Bei dem Einlauf in die Heizstrecke ist eine hohe Aufheiztemperatur vorhanden, um die chemische Reaktion des Reaktionsharzes, welches zur Aushärtung führt, sehr schnell in Gang zu setzen. Anschließend wird die Temperatur in der Heizstrecke möglichst konstant im Schritt G gehalten, um die begonnene chemische Reaktion fortzuführen. Durch die Heizstrecke wird das Vorverbundprofil 6 weitestgehend berührungsfrei geführt, allenfalls an einigen Stützrollen gestützt, so dass im Gegensatz zu einer Pultrusion keine hohe Abzugskräfte erforderlich sind.

Nach der Heizstrecke ist im Schritt H vorgesehen, dass entweder das Verbundprofil 3 vollständig ausgehärtet wird, wobei es gemäß einer nicht dargestellten Ausführungsform mittels einer Abtrenneinrichtung in einzelne Profile abgetrennt werden kann und somit zwischengelagert werden kann.

Weiterhin kann im Schritt H vorgesehen sein, dass das Vorverbundprofil 6, welches noch nicht vollständig ausgehärtet ist, weiteren Einrichtungen zur Herstellung eines Federleistenstranges 8 zugeführt wird. Dabei ist nicht zwingend vorgesehen, dass die Aushärtungsreaktion des Vorverbundprofils 6 vollständig erfolgt ist. Trotz der oberflächlichen außenseitigen Kühlung des Mantels 2 wird die exotherme Aushärtungsreaktion, die im Inneren des Vorverbundprofils 6 andauert, nicht unterbrochen.

Die Schritte I bis M beinhalten die Herstellung eines Federleistenstranges 8 bzw. einer Federleiste 1 1. Dabei versteht es sich, dass ebenfalls in einem nicht dargestellten Ausführungsbeispiel vorgesehen sein kann, dass das Verfahren nach dem Schritt H beendet wird, wobei das Vorverbundprofil 6 nach einer vollständigen Aushärtung das Verbundprofil 3 ergibt. In dem gezeigten Verfahrensablaufschema gemäß Fig. 7 sind jedoch die Herstellungsschritte zur Herstellung einer Federleiste 1 1 vorgesehen. Das Verbundprofil 3 wird im Schritt I mit einer Ummantelung 9 des Federleistenstranges 8 versehen. Dabei ist vorgesehen, dass das Verbundprofil 3 kontinuierlich im Inlineverfahren der Herstellung des Federleistenstranges 8 zugeführt wird. Die Ummantelung 9 kann dabei auf das Verbundprofil 3 extrudiert werden. Die Aufextrusion der Ummantelung 9 auf das Verbundprofil 3 weist einen klassischen Extrusionsprozessab- laufs auf.

Folglich durchläuft der Vorfederleistenstrang 14 nach dem Aufbringen der Ummantelung 9 im Schritt J ein Kalibrierbecken, um die Außenkontur der Ummantelung 9 nachzuformen und bei Erstarrung zu stützen. Nach dem Kalibrierbecken ist im Schritt K vorgesehen, dass der Vorfederleistenstrang 14 wenigstens ein Kühlbe- cken durchläuft, so dass die Ummantelung 9 vollständig erstarrt ist. Es ist keine Vakuumkalibrierung vorgesehen und auch nicht notwendigerweise erforderlich, weil das Verbundprofil 3 ausreichend stützend wirkt und bereits ein Einfallen der Ummantelung 9 verhindert. Im Schritt L ist der Abzug des ummantelten Vorfederleistenstranges 14 über wenigstens eine Abzugseinrichtung vorgesehen, wonach der Vorfederleistenstrang 14 im Schritt M einer Trennanlage zugeführt wird. Die Trennanlage beinhaltet in einer nicht dargestellten Trenneinrichtung eine mitlaufende Sägeeinrichtung, um die einzelnen Federleisten 1 1 aus dem Federleistenstrang 8 abzutrennen. Die mitlaufende Sägeeinrichtung ist bei einem kontinuierlichen Inline-Prozess notwendig, so dass das Verfahren nicht unterbrochen werden muss.

Im Übrigen ist gemäß allen dargestellten Ausführungsbeispielen ein Verbundprofil 3 vorgesehen, welches zur Verwendung in einer Federleiste 1 1 vorgesehen ist. Die Federleiste 1 1 kann in einem nicht dargestellten Ausführungsbeispiel Teil einer Unterfederung zur Auflage einer Matratze oder eines Polsters sein. Das Verbundprofil 3 ist dabei in der dargestellten Ausführungsform nach dem vorgenannten Verfahren hergestellt und weist demgemäß einen Kern 1 und einen den Kern 1 um- fangsmäßig umgebenden Mantel 2 auf. Dabei weist der Kern 1 einen extrudierten, geschäumten Kunststoff auf.

Bei der nicht dargestellten Verwendung des Verbundprofils 3 für eine Federleiste 1 1 , insbesondere für die Unterfederung, übernimmt das Verbundprofil 3 bzw. der Mantel 2 die tragenden Eigenschaften der gesamten Federleiste 1 1. Die in dem Ausführungsbeispiel gezeigte Federleiste 1 1 erreicht hohe Tragfestigkeiten bei der Verwendung als Unterfederung. Der Kern 1 beeinträchtigt dabei nicht die Tragfestigkeit, er dient lediglich als Stütz- bzw. Halterungsfunktion für den Mantel 2. Die Fig. 1 zeigt, dass der Kern 1 als Vollkörper (Fig. 1A) oder als Hohlkörper (Fig. 1 B) ausgebildet sein kann. Die Wandstärke bei einem Hohlkörper des Kerns 1 gemäß Fig. 1 B ist größer 1 mm, in weiteren Ausführungsformen größer 2 mm, vorgesehen. Der Außendurchmesser des Kerns 1 ist dabei kleiner oder gleich 30 mm, in weiteren Ausführungsformen kleiner oder gleich 20 mm.

Der Kern 1 weist dabei ein Material auf, welches extrudiert und in weiteren Ausführungsformen geschäumt wird. Darüber hinaus weist der Kern 1 in dem dargestellten Ausführungsbeispiel ein thermoplastisches Material auf, in diesem Fall Po- lyethylen (PE). Es sind bei weiteren, nicht dargestellten Ausgestaltungsvarianten auch andere thermoplastische Kunststoffe, wie Polystyrol (PS) und/oder Polyethyl- eninterrephthalat (PET) und/oder Polyvinylchlorid (PVC) und/oder Polypropylen (PP), und/oder duroplastische Kunststoffe möglich. Weiterhin ist nicht dargestellt, dass das Material des Kerns 1 ein vernetztes und/oder vernetzbares Material aufweist, wobei als vernetztes bzw. vernetzbares Material ein Elastomer und/oder ein thermoplastisches und/oder ein duroplastisches Material dienen kann. In noch weiteren Ausführungsformen können als Material Polyamid (PA) und/oder Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymere (ABS) ver- wendet werden, die insbesondere nicht geschäumt sind. Die Porosität des Kerns 1 lässt sich dabei unter anderem anhand des Raumgewichtes bei bekannter Dichte bzw. Reindichte des Materials des Kerns 1 charakterisieren. Das Raumgewicht des Kerns 1 ist dabei größer 180 kg/m³, bevorzugt größer 220 kg/m³, insbesondere größer oder gleich 250 kg/m³.

Zur Formgebung des Verbundprofils 3 ist ein spiralförmig umlaufender Stützfaden 5 um die Außenseite 10 des Mantels 2 vorgesehen, wie sich dies aus den Fig. 2 und 3 ergibt. Der Stützfaden 5 übernimmt dabei vollständig die Formgebung des Vor- verbundprofils 6. Der Stützfaden 5 weist dabei ein Material aus Kunststoff, in dem gezeigten Ausführungsbeispiel ein synthetisches Polymer, hier Polyester, auf. In einer nicht dargestellten Ausführungsform ist vorgesehen, dass das Material Ara- mide aufweist und/oder daraus besteht.

Die Höhe der Vertiefungen 12 werden durch die Stärke und/oder Dicke und/oder durch den Durchmesser des Stützfadens 5 bedingt, die Stärke und/oder Dicke und/oder der Durchmesser des Stützfadens 5 ist kleiner oder gleich 1 ,5 mm, bei weiteren Ausführungsformen kleiner 0,3 mm. Demgemäß ist die Höhe der Vertie- fungen 12 in dem dargestellten Ausführungsbeispiel maximal kleiner oder gleich 1 ,5 mm.

In einer weiteren, nicht dargestellten Ausführungsform ist vorgesehen, dass die nicht umwickelten Bereiche des Verbundprofils 3, die keinen Stützfaden 5 aufweisen, Erhöhungen anstelle von Vertiefungen 12 aufweisen. Die Höhe der Erhöhungen kann dabei größer als 0,3 mm, in weiteren Ausführungsformen größer oder gleich 1 ,5 mm gewählt sein. Dabei kann in den durch das Stützfaden 5 umwickelten Bereichen des Verbundprofils 3 eine Komprimierung des Materials des Ver- bundprofils 3 vorgesehen sein.

Der Abstand der Windungen 7 des Stützfadens 5 auf der Außenseite 10 des Mantels 2 gibt dabei an, wie hoch der größte mögliche Windungsabstand 7 bei einer zu erhaltenden Formgebung des Vorverbundprofils 6 und einen minimalen Verbrauch an Material des Stützfadens 5 ist. Der Abstand der Windungen 7 ist hierbei größer oder gleich 1 mm, bei weiteren Ausführungsformen größer oder gleich 4 mm und/oder zumindest im Wesentlichen größer oder gleich 7 mm.

Die Fig. 1 zeigt, dass der Kern 1 als kreisrundes Rohr ausgebildet ist, so dass durch die Umlegung mit Mantelfasern 4 das Verbundprofil 3 zumindest im Wesentlichen die Form eines Zylinders annimmt, wobei das Verbundprofil 3 hierbei einen Außendurchmesser kleiner oder gleich 40 mm, bei weiteren Ausführungsvarianten kleiner oder gleich 16 mm und/oder zumindest im Wesentlichen kleiner oder gleich 14 mm, aufweist. Die Differenz des Außendurchmessers des Verbundprofils 3 und des Außendurchmessers des Kerns 1 ergibt die zweifache Wandstärke des Mantels 2. Die Wandstärke des Mantels 2 ist dabei größer 0,3 mm, bei weiteren Ausgestaltungsvarianten größer 0,8 mm.

Durch unterschiedliche Wandstärken des Mantels 2 lassen sich unterschiedliche Eigenschaften bei einer Biegung einer Federleiste 1 1 hervorrufen, so dass entsprechend "harte" und "weiche" Federleisten gebildet werden können.

Das Material des Mantels 2 weist in dem dargestellten Ausführungsbeispiel ein mit Glasfasern verstärktes Polyesterharz auf. Bei weiteren, nicht dargestellten Ausge- staltungsvarianten ist die Verwendung von einem Material, welches ein mit Kohlenstofffasern und/oder Polymerfasern, vorzugsweise Aramidfasern und/oder Textilfa- sern, verstärktes Kunststoffmaterial aufweist, vorgesehen, wobei duroplastische Kunststoffe und/oder thermoplastische Kunststoffe und/oder Epoxidharz und/oder Polyurethane (PU) aufweisendes Harz vorgesehen sein können. Bei einem thermoplastischen Kunststoff kann Polypropylen (PP) als Material vorgesehen sein.

Des Weiteren ist in dem dargestellten Ausführungsbeispiel eine Federleiste 1 1 ge- zeigt, die ein Verbundprofil 3 mit einer Ummantelung 9 aufweist. Die Ummantelung 9 weist dabei einen thermoplastischen Kunststoff auf. Bei weiteren nicht verdeutlichten Ausführungsformen ist die Verwendung eines duroplastischen Kunststoffes und/oder von anderen thermoplastischen Kunststoffen vorgesehen. In dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist vorgesehen, dass der thermoplastische Kunststoff Polypropylen (PP) aufweist.

Das Material der Ummantelung 9 legt sich dabei um die Außenseite 10 des Mantels 12 des Verbundprofils 3 bzw. in die Vertiefungen 12. Die Ummantelung 9 umgibt das Verbundprofil 3 vollumfänglich. Der Federleistenstrang 8 ist in Fig. 5 gezeigt bzw. die Federleiste 11 ist in den Fig. 5 und 6 dargestellt. Durch die Ausfüllung der Vertiefungen 12 mit dem Material der Ummantelung 9 wird eine mechanische Verhakung bzw. eine Verzahnung des außenliegenden Mantels 2 des Verbundprofils 3 mit der Ummantelung 9 erzeugt. Diese sichere Verbindung verhindert, dass beim Auskühlen der thermoplastischen Ummantelung 9 und des Ver- bundprofils 3 diese beiden Komponenten sich aufgrund eines unterschiedlichen Schrumpfverhaltens voneinander trennen bzw. sich gegeneinander verschieben. In der dargestellten Ausführungsvariante ist das verfahrensgemäß nicht zwingend eine vollständige Aushärtung des Verbundprofils 3 vor der Zuführung in die Extrusionsanlage der Ummantelung 9 zur Herstellung des Federleistenstranges 8 vorge- sehen, so dass sich der Aushärtungsprozess im Inneren des Verbundprofils 3 unter Umständen nach Herstellung des Federleistenstranges 8 fortsetzt. Aufgrund der formschlüssigen Verklammerung der Ummantelung 9 mit dem Verbundprofil 3 wird jedoch eine nachträgliche Formänderung auch während des restlichen Aushärtungsprozesses bei der Lagerung oder beim Transport verhindert.

An dieser Stelle ist jedoch noch anzumerken, dass das Vorverbundprofil 6 auch bereits in seinen ursprünglichen Zustand formstabil aufgrund des Stützfadens 5 gewesen ist. Das Verbundprofil 3 ist dabei stabil gegen Ausknicken. Die Randschichten des Verbundprofils 3 sind vor dem Einlauf in die Extrusionsanlage der Umman- telung 9 ausgehärtet und halten dem Schmelzdruck der Extrusionsanlage ohne Weiteres stand. Gemäß den Fig. 5 und 6 ist bei der Federleiste 1 1 verdeutlicht, dass die Ummante- lung 9 wenigstens einen radial abstehenden Schenkel 15 aufweist. In der dargestellten Ausführungsvariante weist die Ummantelung 9 auf gegenüberliegenden Seiten jeweils einen Schenkel 15, 16 auf. Die Schenkel 15, 16 stellen bei der ferti- gen Federleiste 1 1 eine vergrößerte Auflagefläche der Unterfederung für eine Matratze oder für ein Polster zur Verfügung. Die mechanischen Beanspruchungen der Federleiste 11 werden dabei durch die Ummantelung 9 bzw. durch den Mantel 2 aufgenommen und kompensiert. Die Tragfestigkeit wird dabei vornehmlich bzw. ausschließlich von dem Mantel 2 übernommen.

Der Kern 1 muss keine Belastung übernehmen, er dient als Stütze bzw. Halterungsfunktion für den Mantel 2. Die Ummantelung 9 ist in Bezug auf eine horizontale und in Bezug auf eine vertikale Querschnittsachse symmetrisch angeordnet, so dass einseitige Materialanhäufung im Querschnitt verhindert werden, wodurch Verformungen der Federleiste bei der späteren Abkühlung vermieden werden. Die Schenkel 15, 16 weisen eine abgerundete längliche, ellipsenförmige Querschnittsform auf. Sie weisen weiter bei der dargestellten Ausführungsvariante zwei Vertiefungen 17 auf, die aber auch entfallen können. Die Vertiefung 17 weist nach Fig. 5 eine bogenabschnittsförmige Querschnittsform auf und erzeugt somit einen wellen- förmigen Abschluss der Schenkel 15, 16 in der Querschnittsansicht.

Nicht dargestellt ist, dass das Verbundprofil 3 zur Verbindung mit einem Verbindungsmittel, insbesondere einer Schraube, verwendet werden kann. Weiter ist nicht dargestellt, dass das Verbindungsmittel zumindest bereichsweise in dem Kern 1 angeordnet werden kann. Dies gilt sowohl bei der Ausbildung des Kerns 1 als Vollkörper als auch als Hohlkörper. Bei einer Ausbildung als Hohlkörper kann letztlich der freie Bereich bzw. Hohlraum des Kerns 1 als Gewinde für das Verbindungsmittel dienen. Letztlich wirkt der Kern 1 des Verbundprofils 3 als eine Art Dübel für das Verbindungsmittel.

In diesem Zusammenhang versteht es sich, dass auch eine Mehrzahl an Verbundprofilen 3 und/oder Federleisten 11 und/oder das Verbundprofil 3 aufweisenden Verstärkungsstäben und/oder Verstärkungselementen, vorzugsweise mit einer thermoplastischen und/oder duroplastischen Ummantelung 9 und/oder Schutzman- tel, aneinander über weitere Verbindungsmittel angeordnet werden können. So kann vorgesehen sein, dass ein Verbindungsmittel, insbesondere eine Schraube oder dergleichen, in dem Kern 1 angeordnet wird und gleichzeitig auch in einem weiteren Verbindungsmittel, insbesondere einem Abzweigungsmittel, zur Verbin- dung mit weiteren Verstärkungsstäben und/oder Verstärkungselementen und/oder Federleisten 1 1 und/oder Verbundprofilen 3. Das Abzweigungsmittel kann eine Mehrzahl an Öffnungen zur Anordnung aufweisen. Zudem sind die möglichen Anwendungsbereiche des Verbundprofils 3 nicht dargestellt. Insbesondere ist nicht dargestellt, dass das Verbundprofil 3 und/oder die Federleiste 1 1 und/oder das Verstärkungselement und/oder der Verstärkungsstab mit einer vorzugsweise thermoplastischen und/oder duroplastischen Schutzummante- lung bzw. Ummantelung 9 als Zaunsystem, Sichtschutz, Dachträger, Unterfede- rung, insbesondere Lattenrostsystem, Regalsystem und/oder zur Hinterschnitterzeugung im Spritzguss genutzt werden kann.

Bezugszeichenliste:

Kern

Mantel

Verbundprofil

Mantelfasern

Stützfaden

Vorverbundprofil

Abstand der Windungen

Federleistenstrang

Ummantelung

Außenseite des Mantels

Federleiste

Vertiefungen

Außenseite Kern

Vorfederleistenstrang

Schenkel

Vertiefungen

Claims

Ansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung eines einen Kern (1 ) und einen Mantel (2) aufweisenden Verbundprofils (3), insbesondere vorgesehen zur Verwendung als Verstär- kungselement bzw. Verstärkungsstab in einem, vorzugsweise thermoplastischen, Kunststoffwerkstoff und/oder zur Verwendung als Verstärkungsstab für eine Federleiste (11 ), wobei der Mantel (2) Mantelfasern (4) aufweist, die um den Umfang des Kerns (1 ) gelegt werden, wobei im Anschluss an die Aufbringung der Mantelfasern (4) auf den Kern (1 ) wenigstens ein Stützfaden (5) um die aufgebrachten Mantelfa- sern (4) mittels einer Wickeleinrichtung zur Herstellung eines vorgeformten Vorver- bundprofils (6) gewickelt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Kern (1 ) als Strang im Inlineverfahren zugeführt wird.

3. Verfahren zur Herstellung eines einen Kern (1 ) und einen Mantel (2) aufweisenden Verbundprofils (3), insbesondere vorgesehen zur Verwendung als Verstärkungselement bzw. Verstärkungsstab in einem, vorzugsweise thermoplastischen, Kunststoffwerkstoff und/oder zur Verwendung als Verstärkungsstab für eine Feder- leiste (11 ), wobei der Mantel (2) Mantelfasern (4) aufweist, die um den Umfang des Kerns (1 ) gelegt werden, insbesondere nach Anspruch 1 oder 2, wobei der Kern (1 ) durch Schaumextrusion kontinuierlich mit wenigstens einem Extruder hergestellt wird.

4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Stützfaden (5) spiralförmig mit einem Abstand zwischen benachbarten Windungen (7) zwischen 1 bis 15 mm, bevorzugt zwischen 2 bis 10 mm, weiter bevorzugt zumindest im Wesentlichen zwischen 5 bis 7 mm, gewickelt wird.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass aus dem Verbundprofil (3) ein Federleistenstrang (8) im Inlineverfahren hergestellt wird, wobei das Verbundprofil (3) mit einer Ummantelung (9), die insbesondere aufextrudiert wird, ummantelt wird.

6. Verbundprofil (3), insbesondere vorgesehen zur Verwendung als Verstärkungselement bzw. Verstärkungsstab in einem, vorzugsweise thermoplastischen, Kunststoffwerkstoff und/oder zur Verwendung als Verstärkungsstab für eine Feder- leiste (1 1 ), vorzugsweise hergestellt nach dem vorgenannten Verfahren, mit einem Kern (1 ) und einem den Kern (1 ) umfangsmäßig umgebenden Mantel (2), wobei der Kern (1 ) einen extrudierten, insbesondere geschäumten, Kunststoff aufweist und/oder daraus besteht.

7. Verbundprofil nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Kern (1 ) als Hohlkörper, vorzugsweise zumindest im Wesentlichen als Hohlzylinder, insbesondere mit einer Wandstärke größer 1 mm, bevorzugt größer 2 mm, oder als Vollkörper, vorzugsweise zumindest im Wesentlichen in zylindrischer Form, ausgeführt ist, insbesondere wobei der Außendurchmesser des Kerns (1 ) kleiner oder gleich 30 mm, bevorzugt kleiner oder gleich 20 mm, weiter bevorzugt kleiner oder gleich 15 mm und insbesondere kleiner oder gleich 10 mm, beträgt.

8. Verbundprofil nach Anspruch 6 oder Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Kern (1 ) ein vernetzbares und/oder vernetztes Material, vorzugsweise ein

Elastomer und/oder ein duroplastisches und/oder thermoplastisches Material, insbesondere ein teilkristallines und/oder amorphes thermoplastisches Material, aufweist, bevorzugt ein thermoplastisches Material, vorzugsweise Polyethylen (PE) und/oder Polystyrol (PS) und/oder Polyethylenterephthalat (PET) und/oder Polyvi- nylchlorid (PVC) und/oder Polypropylen (PP), aufweist und/oder dass der Kern (1 ) ein Raumgewicht von größer 180 kg/m³, bevorzugt größer 220 kg/m³, insbesondere größer oder gleich 250 kg/m³, aufweist.

9. Verbundprofil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn- zeichnet, dass auf der Außenseite (10) des Mantels (2) wenigstens ein spiralförmig umlaufender Stützfaden (5) vorgesehen ist, insbesondere wobei der Stützfaden (5) ein Material aus Kunststoff, insbesondere ein synthetisches Polymer, vorzugsweise Polyester, und/oder Aramide, aufweist und/oder daraus besteht.

10. Verbundprofil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Stützfaden (5) eine Stärke und/oder Dicke und/oder einen Durchmesser von kleiner oder gleich 1 ,5 mm, bevorzugt kleiner 1 mm, bevorzugt weiter kleiner 0,5 mm, insbesondere kleiner oder gleich 0,1 mm, aufweist und/oder dass der Abstand der Windungen (7) des Stützfadens (5) auf dem Verbundprofil (3) größer oder gleich 1 mm, bevorzugt größer oder gleich 4 mm, weiter bevorzugt größer oder gleich 6 mm und insbesondere zumindest im Wesentlichen größer o- der gleich 7 mm, beträgt.

1 1. Verbundprofil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Verbundprofil (3) zumindest im Wesentlichen die Form eines Zylinders aufweist, insbesondere wobei das Verbundprofil (3) einen Außendurchmesser kleiner oder gleich 40 mm, bevorzugt kleiner oder gleich 16 mm, weiter be- vorzugt kleiner oder gleich 15 mm und insbesondere zumindest im Wesentlichen kleiner oder gleich 14 mm, aufweist.

12. Verbundprofil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Mantel (2) eine Wandstärke größer 0,3 mm, bevorzugt größer 0,8 mm, insbesondere größer oder gleich 1 mm, aufweist und/oder dass das Material des Mantels (2) ein mit Kohlenstoff- und/oder Glasfasern und/oder Polymerfasern, vorzugsweise Aramidfasern, und/oder Textilfasern, bevorzugt Glasfasern, verstärktes Kunststoffmaterial, insbesondere duroplastische und/oder thermoplastische Kunststoffe, bevorzugt Polypropylen (PP), und/oder Epoxidharz und/oder ein Polyurethane (PU) aufweisendes Harz und/oder Polyesterharz, aufweist.

13. Federleiste (11 ) mit einem Verbundprofil (3) nach einem der vorhergehenden Ansprüche und mit einer, insbesondere einen thermoplastischen, bevorzugt Polypropylen (PP), und/oder einen duroplastischen Kunststoff aufweisenden, Ummante- lung (9).

14. Verwendung des Verbundprofils (3) nach einem der vorhergehenden Ansprüche zur Verbindung mit einem Verbindungsmittel, vorzugsweise eine Schraube, insbesondere wobei das Verbindungsmittel zumindest bereichsweise im Kern (1 ) angeordnet ist.