WO2018225512A1 - 不織布 - Google Patents

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WO2018225512A1
WO2018225512A1 PCT/JP2018/019818 JP2018019818W WO2018225512A1 WO 2018225512 A1 WO2018225512 A1 WO 2018225512A1 JP 2018019818 W JP2018019818 W JP 2018019818W WO 2018225512 A1 WO2018225512 A1 WO 2018225512A1
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WO
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nonwoven fabric
core
fiber
sheath
less
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PCT/JP2018/019818
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English (en)
French (fr)
Inventor
洋介 工藤
真一 地蔵堂
小田　勝二
Original Assignee
東洋紡株式会社
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
    • D04H1/54—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties by welding together the fibres, e.g. by partially melting or dissolving
    • D04H1/541—Composite fibres, e.g. sheath-core, sea-island or side-by-side; Mixed fibres
    • D04H1/5412—Composite fibres, e.g. sheath-core, sea-island or side-by-side; Mixed fibres sheath-core
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01F—CHEMICAL FEATURES IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS; APPARATUS SPECIALLY ADAPTED FOR THE MANUFACTURE OF CARBON FILAMENTS
    • D01F8/00—Conjugated, i.e. bi- or multicomponent, artificial filaments or the like; Manufacture thereof
    • D01F8/04—Conjugated, i.e. bi- or multicomponent, artificial filaments or the like; Manufacture thereof from synthetic polymers
    • D01F8/06—Conjugated, i.e. bi- or multicomponent, artificial filaments or the like; Manufacture thereof from synthetic polymers with at least one polyolefin as constituent
    • D—TEXTILES; PAPER
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    • D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
    • D04H1/42—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties characterised by the use of certain kinds of fibres insofar as this use has no preponderant influence on the consolidation of the fleece
    • D04H1/4282—Addition polymers
    • D04H1/4291—Olefin series
    • D—TEXTILES; PAPER
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    • D04H1/541—Composite fibres, e.g. sheath-core, sea-island or side-by-side; Mixed fibres
    • D04H1/5418—Mixed fibres, e.g. at least two chemically different fibres or fibre blends

Definitions

  • the present invention relates to a nonwoven fabric, and in particular, to a short fiber nonwoven fabric including a concentric core-sheath type composite fiber and a laminated nonwoven fabric including the short fiber nonwoven fabric.
  • Patent Document 1 discloses a nonwoven web A composed of synthetic continuous fibers having a core-sheath structure in which the melting point of the core component polymer is higher than the melting point of the sheath component polymer, and the melting point of the core component polymer is the melting point of the sheath component polymer.
  • a nonwoven fabric laminated with a nonwoven web B made of synthetic long fibers having a core-sheath structure having a higher melting point of the sheath component polymer than the melting point of the sheath component polymer of the long fibers Has been.
  • Patent Document 2 discloses a concentric core-sheath type thermo-adhesive conjugate fiber in which the sheath component is a polyolefin and the core component is a polyester having a melting point higher by 20 ° C. than the melting point of the polyolefin. 25 mm) is 12 to 19, a crimp ratio (%) is 10 to 20, and a crimping ratio / crimp number is 0.8 to 1.1.
  • the nonwoven fabric used is disclosed.
  • Patent Document 3 discloses a non-woven fabric manufactured by an air-through method, which has a first layer and a second layer, and the density of the second layer is lower than the density of the first layer.
  • the fibers included in the layer have a flat cross section, and the fibers have a major axis direction of the cross section substantially oriented in the plane direction of the nonwoven fabric, and the surface on the first layer side has a rough surface.
  • the average deviation SMD is 2.5 ⁇ m or less
  • the average deviation MMD of the friction coefficient is less than 0.008
  • the linearity LC of the compression characteristics of the nonwoven fabric is 0.3 or less
  • the bending rigidity B is 0.03 cN ⁇
  • Non-woven fabrics that are cm 2 / cm or less are disclosed.
  • non-woven fabrics are known and have various uses.
  • a nonwoven fabric containing synthetic fibers made of a thermoplastic resin can be used for a sheet for absorbent articles such as disposable diapers and sanitary napkins.
  • a nonwoven fabric for such a use, since a nonwoven fabric is used so that it may touch skin directly, it is desired to have a favorable tactile sensation.
  • This invention is made
  • the objective is to provide the nonwoven fabric which has a soft tactile sense and was excellent in the touch.
  • the present invention includes the following inventions.
  • the nonwoven fabric according to [1], wherein the concentric core-sheath composite fiber has a number of crimps of 10 to 30 pieces / 25 mm and a crimp rate of 10% to 30%.
  • the nonwoven fabric of the present invention is composed of a concentric core-sheath composite fiber containing a linear low-density polyethylene as a sheath component, so that it has a soft feel and is excellent in the touch.
  • the nonwoven fabric of the present invention is a short fiber nonwoven fabric containing a concentric core-sheath type composite fiber, wherein the sheath component of the concentric core-sheath type composite fiber contains linear low-density polyethylene, and the core component is the linear type It contains a thermoplastic resin having a melting point 20 ° C. higher than the melting point of low density polyethylene. Since the nonwoven fabric of this invention is comprised from the concentric core-sheath-type composite fiber in which a sheath component contains a linear low density polyethylene, it will have a soft touch and will be excellent in the touch.
  • the nonwoven fabric of the present invention can be suitably used as a member on the skin contact side of absorbent articles such as disposable diapers and sanitary products, medical nonwoven fabric products such as drapes and gauze, wet tissues and towels.
  • absorbent articles such as disposable diapers and sanitary products
  • medical nonwoven fabric products such as drapes and gauze, wet tissues and towels.
  • the linear low-density polyethylene constituting the sheath component of the core-sheath type composite fiber gives a soft feel to the fiber surface and acts to give a good touch when it is made into a non-woven fabric.
  • the linear low-density polyethylene constituting the sheath component of the core-sheath composite fiber is not particularly limited as long as it is a linear (co) polymer containing an ethylene group (—CH 2 —CH 2 —) as a repeating unit.
  • a copolymer of ethylene and an ⁇ -olefin having 3 or more carbon atoms is preferable from the viewpoint of easily increasing the flexibility of the fiber.
  • Examples of the ⁇ -olefin having 3 or more carbon atoms include propylene, butene-1, pentene-1, 4-methylpentene-1, hexene-1, 4-methylhexene-1, heptene-1, octene-1, and nonene-1. , Decene-1, dodecene-1, and the like. These ⁇ -olefins may contain only one kind or two or more kinds. The number of carbon atoms in the ⁇ -olefin is preferably 4 or more, preferably 12 or less, more preferably 8 or less, and further preferably 6 or less.
  • propylene, butene-1, 4-methylpentene-1, hexene-1, 4-methylhexene-1, and octene-1 are preferable as the ⁇ -olefin, and butene-1 and hexene-1 are more preferable.
  • the content of ⁇ -olefin in the linear low density polyethylene is preferably 1 mol% or more, more preferably 2 mol% or more, and preferably 10 mol% or less, more preferably 5 mol% or less.
  • the flexibility of the fiber can be easily improved.
  • the ⁇ -olefin content in the linear low density polyethylene is 10 mol. % Or less is preferable.
  • the density of the linear low density polyethylene is preferably from 0.900 g / cm 3 or more, more preferably 0.905 g / cm 3 or more, more preferably 0.910 g / cm 3 or more, 0.913 g / cm 3 or even more preferably, also preferably from 0.945 g / cm 3 or less, more preferably 0.940 g / cm 3 or less, more preferably 0.938 g / cm 3 or less. If the density of the linear low-density polyethylene is 0.900 g / cm 3 or more, it becomes easy to impart bulkiness and bulk recoverability when made into a nonwoven fabric. Moreover, when manufacturing a nonwoven fabric, it will be excellent in high-speed card property. If the density of the linear low density polyethylene is 0.945 g / cm 3 or less, it becomes easy to improve the surface tactile sensation when it is made into a nonwoven fabric, and it becomes easy to ensure flexibility in the thickness direction of the nonwoven fabric.
  • the melting point of the linear low density polyethylene is preferably 110 ° C. or higher and 128 ° C. or lower. If the melting point of the linear low density polyethylene is 110 ° C. or higher, even when the nonwoven fabric is manufactured by thermal bonding at a high temperature, it becomes easy to make the surface feel of the nonwoven fabric good. Moreover, when manufacturing a nonwoven fabric, it becomes excellent in high-speed card property, and the obtained nonwoven fabric tends to have a good uniformity (or a good texture). When the melting point of the linear low density polyethylene is 128 ° C. or less, it is easy to obtain a nonwoven fabric having a strength that can withstand practical use even when the nonwoven fabric is manufactured by thermal bonding at low temperature.
  • the melt flow rate (MFR) of the linear low density polyethylene is preferably 1 g / 10 min or more, more preferably 2 g / 10 min or more, further preferably 3 g / 10 min or more, still more preferably 5 g / 10 min or more, and 60 g / It is preferably 10 min or less, more preferably 40 g / 10 min or less, still more preferably 35 g / 10 min or less, and even more preferably 30 g / 10 min or less. If the MFR of the linear low density polyethylene is 1 g / 10 min or more, the spinnability is good, and if the MFR of the linear low density polyethylene is 60 g / 10 min or less, the fibers are fused during the fiber production. It is less likely to occur and the formation of single fibers is facilitated. MFR is measured according to JIS K 6922-1 (1997) (conditions: 190 ° C., load 21.18 N (2.16 kgf)).
  • the ratio Mw / Mn of the weight average molecular weight (Mw) to the number average molecular weight (Mn) in the linear low density polyethylene is preferably 5.0 or less, more preferably 4.0 or less, and still more preferably. 3.5 or less.
  • the lower limit value of Mw / Mn of the linear low-density polyethylene is not particularly limited, but is usually 1.5 or more, 2.0 or more, or 2.5 or more.
  • the flexural modulus of the linear low density polyethylene is preferably 65 MPa or more, more preferably 120 MPa or more, further preferably 180 MPa or more, and further preferably 250 MPa or more, from the viewpoint of enhancing the surface touch of the resulting nonwoven fabric and ensuring bulkiness. More preferably, it is preferably 850 MPa or less, more preferably 750 MPa or less, further preferably 700 MPa or less, and even more preferably 650 MPa or less.
  • the flexural modulus is measured according to JIS K 7171 (2008). If the linear low-density polyethylene has a flexural modulus of 65 MPa or more, it becomes easy to impart bulkiness and elasticity to the resulting nonwoven fabric. On the other hand, if the bending elastic modulus of the linear low density polyethylene is 850 MPa or less, it becomes easy to make the surface feel of the obtained nonwoven fabric flexible.
  • the durometer hardness (HDD) of the linear low density polyethylene is preferably 45 or more, more preferably 48 or more, further preferably 50 or more, more preferably 75 or less, more preferably 70 or less, and even more preferably 65 or less, 62 or less is even more preferable.
  • the durometer hardness (HDD) is measured using a type D durometer and is measured according to JIS K 7215 (1986).
  • the durometer hardness (HDD) of the linear low density polyethylene is 45 or more, it becomes easy to impart bulkiness to the obtained nonwoven fabric or to provide bulk recovery. Moreover, it becomes easy to ensure card passage at the time of fiber manufacture. If the durometer hardness (HDD) of the linear low-density polyethylene is 75 or less, it becomes easy to make the surface feel of the obtained nonwoven fabric flexible.
  • Linear low density polyethylene can be easily obtained by, for example, (co) polymerizing a monomer component containing ethylene using a metallocene catalyst or a Ziegler-Natta catalyst.
  • the linear low density polyethylene is produced by copolymerizing ethylene and an ⁇ -olefin.
  • the sheath component of the core-sheath type composite fiber may contain a polymer component other than the linear low density polyethylene.
  • the sheath component preferably contains a linear low density polyethylene as a main component. Specifically, in the sheath component 100% by mass, the content of the linear low density polyethylene is preferably 50% by mass or more, 60 mass% or more is more preferable, and 75 mass% or more is further more preferable.
  • the sheath component may contain only linear low density polyethylene as the polymer component.
  • polymer components other than linear low-density polyethylene that can be included in the sheath component include high-density polyethylene, branched low-density polyethylene, polypropylene, polybutene, polybutylene, polymethylpentene, polybutadiene, and copolymers thereof.
  • Polyolefin resins Polyethylene resins such as polyethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, polytrimethylene terephthalate, polyethylene naphthalate, polylactic acid, polybutylene succinate, and copolymers thereof; nylon 66, nylon 12, nylon 6, etc.
  • Polyamide resins acrylic resins such as poly (meth) methyl acrylate, poly (meth) ethyl acrylate, ethylene- (meth) methyl acrylate copolymer, ethylene- (meth) acrylic acid copolymer; Vinyl Li acetate, ethylene - vinyl ester resins such as vinyl acetate copolymer; polyvinyl alcohol, ethylene - vinyl alcohol resin and vinyl alcohol copolymer; polycarbonates; polyacetals; polystyrene; cycloolefin resins. These resins may contain only one type or two or more types.
  • a branched low density polyethylene is further contained in a sheath component, and this can improve the softness
  • the sheath component contains the branched low-density polyethylene, the nonwoven fabric can be processed in a wide temperature range. For example, when the nonwoven fabric is formed by thermal bonding, a nonwoven fabric having uniform flexibility can be obtained. Becomes easier.
  • the density (true density) of the branched low density polyethylene is preferably 0.910 g / cm 3 to 0.930 g / cm 3 . Further, the branched low density polyethylene preferably has a melting point lower by 5 ° C. or more than the linear low density polyethylene, and more preferably has a melting point lower by 10 ° C. or more.
  • the melt flow rate (MFR) of the branched low-density polyethylene is preferably 1 g / 10 min or more, more preferably 3 g / 10 min or more, further preferably 5 g / 10 min or more, even more preferably 10 g / 10 min or more in consideration of spinnability. It is preferably 60 g / 10 min or less, more preferably 50 g / 10 min or less.
  • the method for measuring MFR is as described above.
  • the total content of the linear low-density polyethylene and the branched low-density polyethylene in the sheath component of the core-sheath composite fiber is preferably 70% by mass or more, more preferably 80% by mass or more in 100% by mass of the sheath component.
  • 90 mass% or more is more preferable.
  • the proportion of the linear low density polyethylene is preferably 75% by mass or more, more preferably 80% by mass or more, and 100% by mass or less. Is preferable, 95 mass% or less is more preferable, and 90 mass% or less is further more preferable.
  • the sheath component is an additive other than the polymer component, such as an antistatic agent, a pigment, a matting agent, a heat stabilizer, a light stabilizer, a flame retardant, an antibacterial agent, a lubricant, a plasticizer, a softener, an antioxidant, and an ultraviolet ray.
  • Additives such as absorbents and crystal nucleating agents may be included. These additives are preferably contained in the sheath component in an amount of 10% by mass or less in 100% by mass of the sheath component.
  • the core component of the core-sheath type composite fiber is composed of an arbitrary thermoplastic resin.
  • the core component contains at least a thermoplastic resin having a melting point 20 ° C. higher than the melting point of the linear low density polyethylene, and the melting point of the thermoplastic resin is preferably higher than that of the linear low density polyethylene. Is higher by 30 ° C. or more, more preferably by 40 ° C. or more, and still more preferably by 50 ° C. or more.
  • the core component acts to increase the bulkiness and bulk recovery of the nonwoven fabric.
  • thermoplastic resin constituting the core component examples include polyolefin resins such as polypropylene, polybutene, polybutylene, polymethylpentene, polybutadiene, and copolymers thereof; polyethylene, polypropylene, polybutene, polybutylene, polymethylpentene, polybutadiene, and Polyolefin resins such as these copolymers; polyamide resins such as nylon 66, nylon 12, nylon 6; poly (meth) methyl acrylate, poly (meth) ethyl acrylate, ethylene-methyl (meth) acrylate Polymers, acrylic resins such as ethylene- (meth) acrylic acid copolymers; vinyl ester resins such as polyvinyl acetate and ethylene-vinyl acetate copolymers; vinyl alcohols such as polyvinyl alcohol and ethylene-vinyl alcohol copolymers Lumpur resins; polycarbonate; polyacetals; polystyrene; cycloolefin resins such
  • polyester resins may contain only 1 type and may contain 2 or more types.
  • polyolefin resins polyethylene terephthalate and polybutylene terephthalate are preferable, and polyethylene terephthalate is more preferable.
  • the core component preferably contains the above-described thermoplastic resin as a main component.
  • the content of the thermoplastic resin is 50% by mass or more in 100% by mass of the core component. Is preferable, 60 mass% or more is more preferable, and 75 mass% or more is more preferable.
  • a core component may contain only the thermoplastic resin demonstrated above as a polymer component, for example, may contain only polyester.
  • the core component is an additive other than the polymer component, such as an antistatic agent, a pigment, a matting agent, a heat stabilizer, a light stabilizer, a flame retardant, an antibacterial agent, a lubricant, a plasticizer, a softener, an antioxidant, and an ultraviolet ray.
  • Additives such as absorbents and crystal nucleating agents may be included. These additives are preferably contained in the core component in an amount of 10% by mass or less in 100% by mass of the core component.
  • the core / sheath component composite ratio (mass ratio) in the core-sheath composite fiber is preferably 30/70 or more, more preferably 35/65 or more, further preferably 40/60 or more, and preferably 80/20 or less. 70/30 or less is more preferable, and 60/40 or less is more preferable.
  • the composite ratio of the core component / sheath component is in such a range, the strength and flexibility of the resulting nonwoven fabric are easily secured, and the bulk recovery property is easily improved.
  • the core-sheath type composite fiber is formed so that the core component and the sheath component are substantially concentric. That is, in the fiber cross section, the center of gravity of the core component is formed to substantially coincide with the center of gravity of the fiber.
  • a concentric core-sheath type composite fiber for example, by crimping mechanically after spinning, the core-sheath type composite fiber has an arbitrary crimp compared with the case where an eccentric core-sheath type composite fiber is used. (Crimping number, crimp rate, etc.) can be easily provided.
  • the concentric core-sheath composite fiber preferably has crimps. If the concentric core-sheath type composite fiber has crimps, the bulkiness and cushioning properties of the resulting nonwoven fabric can be improved.
  • the number of crimps of the concentric core-sheath type composite fiber is preferably 10 pieces / 25 mm or more, more preferably 12 pieces / 25 mm or more, and preferably 30 pieces / 25 mm or less, more preferably 25 pieces / 25 mm or less, 22 More preferably, the number of pieces / 25 mm or less.
  • the crimp ratio of the concentric core-sheath composite fiber is preferably 10% or more, more preferably 12% or more, preferably 30% or less, more preferably 25% or less, and further preferably 20% or less. If the concentric core-sheath type composite fiber has such a number of crimps and a crimp rate, the bulkiness and cushioning properties of the resulting nonwoven fabric can be easily improved.
  • the number of crimps and the crimp rate of the concentric core-sheath composite fiber are measured according to JIS L 1015 (2010).
  • the concentric core-sheath type composite fiber preferably has a crimp ratio / crimp number ratio (unit:% / (pieces / 25 mm)) of 0.4 or more, more preferably 0.5 or more, and 8 or more is more preferable, 1.2 or less is preferable, 1.1 or less is more preferable, and 1.0 or less is more preferable.
  • the ratio of the crimp ratio / crimp number is within such a range, the crimp is difficult to extend, and the concentric core-sheath composite fiber has an appropriate size of crimp.
  • a crimped fiber it will be excellent in the productivity at the time of manufacturing a nonwoven fabric, and it will become easy to improve the bulkiness and elasticity of the nonwoven fabric obtained.
  • the fineness of the concentric core-sheath type composite fiber is not particularly limited.
  • the fineness of the concentric core-sheath type composite fiber is preferably 1.1 dtex or more, more preferably 1.5 dtex or more, preferably 15 dtex or less, more preferably 10 dtex or less, and further preferably 5 dtex or less.
  • the fiber length as a short fiber of the concentric core-sheath composite fiber is, for example, preferably 1 mm or more, more preferably 3 mm or more, further preferably 5 mm or more, preferably 100 mm or less, more preferably 72 mm or less, and further 64 mm or less. preferable.
  • the preferred range of the fiber length of the short fiber depends on the web forming method in the production of the nonwoven fabric. For example, when forming a web using a card machine, the fiber length of the short fiber may be 10 mm or more, and 20 mm. The above may be sufficient and 30 mm or more may be sufficient. When forming a web using an airlaid machine, the fiber length of the short fiber may be 50 mm or less.
  • the nonwoven fabric of the present invention may contain fibers other than the concentric core-sheath type composite fiber.
  • Other fibers include natural fibers such as cotton, silk, wool, hemp, and pulp; recycled fibers such as rayon and cupra; synthetic fibers such as polyolefin fibers, polyester fibers, acrylic fibers, polyamide fibers, and polyurethane fibers. Fiber. Only one type of these other fibers may be contained in the nonwoven fabric, or two or more types may be contained, and can be appropriately selected according to the use of the nonwoven fabric.
  • the nonwoven fabric of this invention contains the concentric core-sheath type
  • the nonwoven fabric may be comprised only from said concentric core sheath type composite fiber.
  • the basis weight of the nonwoven fabric containing the above-mentioned concentric core-sheath type composite fiber may be appropriately set according to the use of the nonwoven fabric, but is preferably 10 g / m 2 or more, more preferably 14 g / m 2 or more, and 18 g / m. 2 or more is more preferable, 60 g / m 2 or less is preferable, 50 g / m 2 or less is more preferable, 45 g / m 2 or less is more preferable, and 40 g / m 2 or less is even more preferable.
  • the short fiber nonwoven fabric containing the concentric core-sheath type composite fiber of the present invention can be produced, for example, as follows.
  • a linear low-density polyethylene as a sheath component and a thermoplastic resin as a core component are melt-spun using a concentric composite nozzle, and the concentric core-sheath type composite unstretched. Get fiber.
  • the spinning temperature of the sheath component is preferably adjusted in the range of 200 ° C. to 300 ° C., for example, and the spinning temperature of the core component is preferably adjusted in the range of 240 ° C. to 350 ° C., for example.
  • the undrawn fiber take-up speed may be adjusted, for example, in the range of 100 m / min to 1500 m / min.
  • the draw ratio at this time is preferably 1.2 times or more, more preferably 1.5 times or more, further preferably 1.8 times or more, still more preferably 2.0 times or more, and 5.0 times or less. Is preferably 4.0 times or less, more preferably 3.8 times or less.
  • the heat treatment can be performed, for example, using a heating medium or a heating device at about 30 ° C. to 120 ° C.
  • Examples of the heat treatment method include a heat roller and a steam treatment.
  • the heat-treated fiber can be crimped with a crimper. At this time, crimp adjustment is performed by nip pressure and stuffing pressure. From the viewpoint of preventing fiber breakage while appropriately crimping the fiber, the fiber temperature immediately before the crimper is about 30 ° C. to 70 ° C. It is preferable to set the temperature of the crimper roller to about 30 ° C. to 90 ° C.
  • the crimped fiber is subjected to hot air heat treatment in a no-tension state and dried.
  • the fiber subjected to the hot air heating treatment is cooled and cut to obtain a concentric core-sheath composite fiber short fiber to which crimps are imparted.
  • the composite fiber obtained in this way is given a sufficient crimp while having a core component and a sheath component having a concentric cross section, and thus has an excellent bulkiness and cushioning properties, and gives a nonwoven fabric with a uniform texture. It will be a thing. Moreover, the web formation at the time of nonwoven fabric manufacture becomes easy.
  • the web forming method of the short fiber of the core-core-sheath composite fiber is not particularly limited.
  • a card web system such as a parallel web, a semi-random web, a random web, a cross web, and a cross web; an airlaid web system; Examples include a papermaking web method.
  • blend short fibers of concentric core-sheath type composite fibers with other fibers for example, synthetic fibers such as polyolefin fibers and polyester fibers, natural or recycled fibers such as rayon and cotton).
  • a web may be formed.
  • the interfiber bonding method preferably employs thermal bonding (thermal bonding), and therefore the nonwoven fabric of the present invention is preferably a thermal bonded nonwoven fabric.
  • a thermal bonding method an air-through method or a heat roll method can be employed.
  • the air-through method is a method in which a fiber web such as a card web is placed on a breathable net or drum, and hot air is blown to thermally bond the intersections of the constituent fibers to form a nonwoven fabric.
  • a fiber web such as a card web is sandwiched and pressed between an embossing roll heated to a predetermined temperature and a smooth roll, or between a pair of smooth rolls, and the intersections of the constituent fibers are thermally fused.
  • the nonwoven fabric of the present invention is preferably an air-through nonwoven fabric.
  • the composite fiber is preferably heated to a temperature equal to or higher than the melting point of the linear low-density polyethylene of the sheath component, the sheath component is melted, and the composite fibers are joined together.
  • temperature 125 degreeC or more is preferable, for example, 128 degreeC or more is more preferable, 150 degreeC or less is preferable, and 145 degreeC or less is more preferable.
  • the present invention also provides a laminated nonwoven fabric that essentially includes a short fiber nonwoven fabric including the concentric core-sheath composite fiber described above.
  • the laminated nonwoven fabric of the present invention has a short fiber nonwoven fabric containing the above-mentioned concentric core-sheath type conjugate fiber as a first nonwoven fabric layer, and further has a second nonwoven fabric layer made of the short fiber nonwoven fabric.
  • the second nonwoven layer may be the same as or different from the first nonwoven layer.
  • a 1st nonwoven fabric layer becomes a contact surface mainly with skin.
  • the type of fiber constituting the second nonwoven fabric layer is not particularly limited, natural fibers such as cotton, silk, wool, hemp, pulp, etc .; regenerated fibers such as rayon and cupra; polyolefin fibers, polyester fibers, acrylic fibers, Synthetic fibers such as polyamide fibers and polyurethane fibers can be mentioned. These fibers may contain only one type or two or more types.
  • the fibers constituting the second nonwoven fabric layer are not limited to fibers composed of a single component, but may be composite fibers (concentric or eccentric core-sheath composite fibers, side-by-side composite fibers, etc.).
  • thermoplastic resin which can comprise the core component or sheath component of a concentric core sheath type composite fiber demonstrated above is mentioned.
  • the fibers constituting the second nonwoven fabric layer may or may not have crimps.
  • the formation method of the fiber web of the second nonwoven fabric layer is not particularly limited, and the web formation method described above can be adopted.
  • the interfiber bonding method is not particularly limited, and examples thereof include thermal bond, chemical bond, and spunlace.
  • a 2nd nonwoven fabric layer is a thermal bond nonwoven fabric from the point which improves the bulkiness of a 2nd nonwoven fabric layer, and is easy to ensure liquid permeability.
  • the second nonwoven fabric layer is preferably a short fiber nonwoven fabric including an eccentric core-sheath type composite fiber or a hollow core-sheath type composite fiber. If the 2nd nonwoven fabric layer is constituted in this way, it will become easy to raise the bulkiness and cushioning properties of the 2nd nonwoven fabric layer.
  • the eccentric core-sheath composite fiber includes, for example, a sheath component containing high-density polyethylene, and the core component is 20 ° C. or higher than the high-density polyethylene. It is preferable to contain a thermoplastic resin having a high melting point.
  • the fibers constituting the second nonwoven fabric layer are synthetic fibers or composite fibers
  • the fibers are antistatic agents, pigments, matting agents, heat stabilizers, light stabilizers, flame retardants, antibacterial agents It may contain additives such as agents, lubricants, plasticizers, softeners, antioxidants, ultraviolet absorbers, crystal nucleating agents and the like. These additives are preferably contained in the fiber in an amount of 10% by mass or less in 100% by mass of the fiber.
  • Basis weight of the second nonwoven layer may be suitably set according to the application of the multilayer nonwoven fabric, for example, preferably 10 g / m 2 or more, 14 g / m 2 or more, and further preferably 18 g / m 2 or more, 60 g / m 2 or less is preferred, 50 g / m 2 or less is more preferred, 40 g / m 2 or less is more preferred, and 35 g / m 2 or less is even more preferred.
  • the ratio of the basis weight of the first nonwoven fabric layer to the basis weight of the second nonwoven fabric layer is preferably 20/80 or more, more preferably 30/70 or more, further preferably 35/65 or more, and preferably 70/30 or less, 60 / 40 or less is more preferable, and 55/45 or less is more preferable.
  • the apparent density of the first nonwoven fabric layer is larger than the apparent density of the second nonwoven fabric layer. If the laminated nonwoven fabric is configured in this way, when the laminated nonwoven fabric absorbs the liquid, the liquid is quickly transferred to the second nonwoven fabric layer, while keeping the surface on the first nonwoven fabric layer side relatively dry, It becomes easy to suppress liquid return (rewetting) from the two nonwoven fabric layers to the first nonwoven fabric layer.
  • the apparent density of each nonwoven fabric layer can be determined by dividing the basis weight by the thickness. The thickness is measured using a thickness measuring instrument in accordance with JIS L 1913 (2010).
  • the first nonwoven fabric layer exhibits hydrophilicity. It is preferable that the second nonwoven fabric layer also exhibits hydrophilicity.
  • the first nonwoven fabric layer or the second nonwoven fabric layer can be processed by treating the constituent fibers of the first nonwoven fabric layer or the second nonwoven fabric layer with a hydrophilizing agent, or by forming the first nonwoven fabric layer or the second nonwoven fabric layer from hydrophilic fibers.
  • the layer can be made hydrophilic.
  • a surfactant or the like can be used as the hydrophilic agent.
  • the first nonwoven fabric layer and the second nonwoven fabric layer may be formed so as to have different degrees of hydrophilicity.
  • the first nonwoven fabric layer is preferably formed with a lower degree of hydrophilicity than the second nonwoven fabric layer.
  • the first nonwoven fabric layer is made hydrophilic by treating hydrophobic fibers with a hydrophilizing agent, and the second nonwoven fabric layer is made of hydrophilic fibers, or the hydrophobic fibers are treated with a hydrophilizing agent. By doing so, it is preferable to form hydrophilic.
  • the laminated nonwoven fabric absorbs the liquid
  • the surface of the first nonwoven fabric layer side is kept relatively dry while quickly transferring the liquid to the second nonwoven fabric layer, and the second nonwoven fabric layer is transferred to the first nonwoven fabric layer. It becomes easy to suppress the return of liquid.
  • the constituent fibers of the first nonwoven fabric layer are formed so that the degree of hydrophilicity is likely to be lowered by contact with water than the constituent fibers of the second nonwoven fabric layer.
  • the hydrophilicity of the constituent fibers of each layer in this way, the surface on the first nonwoven fabric layer side can be kept relatively dry, and the amount of liquid return from the second nonwoven fabric layer to the first nonwoven fabric layer can be reduced. it can. It is preferable to adjust the hydrophilicity of the constituent fibers of each layer at this time as follows.
  • a hydrophilizing agent containing a nonionic surfactant it is preferable to use a hydrophilizing agent containing a nonionic surfactant, and specifically, with a water such as polyoxyethylene alkyl ether, polyoxyethylene fatty acid ester, sorbitan fatty acid ester.
  • a water such as polyoxyethylene alkyl ether, polyoxyethylene fatty acid ester, sorbitan fatty acid ester.
  • a substance that is relatively easily detached from the fiber surface by contact is used as a hydrophilizing agent, and this is applied to the surface of the hydrophobic fiber.
  • the fiber even when contacted with water, such as polyglycerin fatty acid ester, polyether-polyester block copolymer, polyether-modified silicone, and fatty acid ester of ethylene oxide-added polyhydric alcohol as a hydrophilic agent
  • water such as polyglycerin fatty acid ester, polyether-polyester block copolymer, polyether-modified silicone, and fatty acid ester of ethylene oxide-added polyhydric alcohol
  • hydrophilic agent A substance that does not easily separate from the surface is used as a hydrophilizing agent, and this is applied to the surface of the hydrophobic fiber, or the hydrophilizing agent is kneaded into the fiber in advance.
  • hydrophilic fibers may be used as constituent fibers of the second nonwoven fabric layer, or hydrophilic fibers may be mixed.
  • cotton fibers or rayon fibers may be blended at a ratio of about 0.1% by mass to 5% by mass in each layer for the purpose of adjusting the hydrophilicity of these layers. .
  • blend pigments such as a titanium oxide, with the ratio of 3 mass% or less with the constituent fiber of a 1st nonwoven fabric layer or a 2nd nonwoven fabric layer.
  • the first nonwoven fabric layer and the second nonwoven fabric layer are preferably bonded to each other by thermal bonding.
  • the constituent fibers of the first nonwoven fabric layer and the constituent fibers of the second nonwoven fabric layer are bonded to each other at the contact points or intersections by thermal bonding.
  • the first nonwoven fabric layer and the second nonwoven fabric may be used by using a heat treatment device such as a hot air penetration heat treatment machine, a hot air blowing heat treatment machine, or an infrared heat treatment machine.
  • a heat treatment device such as a hot air penetration heat treatment machine, a hot air blowing heat treatment machine, or an infrared heat treatment machine.
  • Basis weight of the laminated nonwoven fabric may be appropriately selected according nonwoven applications, such 20 g / m 2 or more preferably, 28 g / m 2 or more, and further preferably 35 g / m 2 or more and 80 g / m 2 or less Is preferable, 70 g / m 2 or less is more preferable, and 65 g / m 2 or less is more preferable.
  • the basis weight of the first nonwoven fabric layer is preferably 20% or more of the basis weight of the laminated nonwoven fabric, more preferably 30% or more, further preferably 40% or more, more preferably 75% or less, and more preferably 70% or less. Preferably, 65% or less is more preferable.
  • the laminated nonwoven fabric may be composed of only the first nonwoven fabric layer and the second nonwoven fabric layer.
  • the laminated nonwoven fabric may have a structure in which the first nonwoven fabric layer is laminated on both sides of the second nonwoven fabric layer.
  • the laminated nonwoven fabric may have a structure in which two or more second nonwoven layers identical or different are laminated.
  • the non-woven fabric and laminated non-woven fabric of the present invention have a soft touch and are excellent in the touch. Furthermore, since it has a bulky and soft touch when the surface of the nonwoven fabric is pressed and can impart appropriate cushioning and bulk recovery properties, it can be suitably used for applications that touch the skin.
  • the nonwoven fabric and laminated nonwoven fabric of the present invention are, for example, absorbent articles such as disposable diapers, sanitary napkins, panty liners, incontinence pads, interlabial pads, breast milk pads, animal disposable diapers; drapes, gauze, bandages, wound surface protection
  • Non-woven fabric products for medical use such as sheets and hemorrhoid pads
  • interpersonal wiping sheets such as wet tissues, wet towels, makeup remover sheets, antiperspirant sheets, wiping wipes, etc .
  • a base fabric of a patch such as a heating instrument (for example, disposable body warmer).
  • a heating instrument for example, disposable body warmer.
  • the nonwoven fabric and laminated nonwoven fabric of this invention can be applied suitably for the liquid-permeable surface sheet (top sheet) used for an absorbent article.
  • core-sheath type composite fiber (1-1) Core-sheath type composite fiber A As the sheath component, linear low-density polyethylene “NIPOLON (registered trademark) -LM70” (manufactured by Tosoh Corporation, MFR 20 g / 10 min, density 0.936 g / cm 3 , melting point 124 ° C.) is used, and polyethylene is used as the core component.
  • NIPOLON registered trademark
  • -LM70 linear low-density polyethylene
  • melt extrusion was performed under the conditions of a single hole discharge amount of 0.60 g / min and a take-up speed of 1100 m / min to obtain a filament having a fineness of 5.5 dtex.
  • the obtained spinning filament was drawn 2.7 times in a 70 ° C. bath to obtain a drawn filament having a fineness of 2.6 dtex.
  • a hydrophilic oil agent is applied to the drawn filament, mechanical crimping is applied using a stuffing box type crimper, heat treatment is performed using a hot air blowing device at 100 ° C., the filament is cut into a fiber length of 44 mm, and a concentric core sheath type A short fiber of composite fiber was obtained.
  • the number of crimps of the obtained fiber was 18/25 mm, and the crimp rate was 15%.
  • the production conditions and properties of the fibers are summarized in Table 1.
  • (1-2) Core-sheath type composite fiber B Manufactured under the same conditions as the core-sheath type composite fiber A, except that the composite ratio (mass ratio) of the core component / sheath component is 50/50, the fineness is 2.7 dtex, the fiber length is 44 mm, and the number of crimps is 17/25 mm.
  • Core-sheath type composite fiber C 20% by mass of the sheath component is high-density polyethylene “Nipolon Hard (registered trademark)” (manufactured by Tosoh Corporation, MFR 20 g / 10 min, density 0.964 g / cm 3 , melting point 131 ° C.), and the remaining 80% by mass is linear low density Manufactured under the same conditions as the concentric core-sheath type composite fiber A except that it is composed of polyethylene “NIPOLON (registered trademark) -LM70”, fineness 2.6 dtex, fiber length 44 mm, crimp number 17/25 mm, wrinkle A concentric core-sheath type composite fiber C having a shrinkage of 16% was obtained.
  • Nipolon Hard registered trademark
  • (1-4) Core-sheath type composite fiber D Manufactured under the same conditions as the core-sheath type composite fiber A, except that it is spun using an eccentric cross-section type composite nozzle in which the core is shifted from the center, the fineness is 2.6 dtex, the fiber length is 44 mm, the number of crimps is 18/25 mm, An eccentric core-sheath type composite fiber D having a crimp rate of 16% was obtained.
  • Core-sheath type composite fiber E Manufactured under the same conditions as the core-sheath type composite fiber A except that high-density polyethylene “NIPOLON HARD (registered trademark)” is used as the sheath component, the fineness is 2.7 dtex, the fiber length is 38 mm, the number of crimps is 20/25 mm, A concentric core-sheath type composite fiber E having a shrinkage ratio of 14% was obtained.
  • high-density polyethylene “NIPOLON HARD (registered trademark)” is used as the sheath component
  • the fineness is 2.7 dtex
  • the fiber length 38 mm
  • the number of crimps is 20/25 mm
  • a concentric core-sheath type composite fiber E having a shrinkage ratio of 14% was obtained.
  • (1-6) Core-sheath type composite fiber F Manufactured under the same conditions as the core-sheath type composite fiber E, except that spinning is performed at a single hole discharge rate of 0.65 g / min using an eccentric cross-section type composite nozzle with the core shifted from the center, and the fineness is 2.8 dtex, fiber
  • the nonwoven fabrics obtained in Production Examples 1 to 6 had short fiber nonwoven fabrics containing concentric core-sheath type composite fibers containing linear low density polyethylene as a sheath component. Therefore, it became excellent in softness and touch when the nonwoven fabric was touched by hand.
  • the first layer has a smaller specific volume than the second layer, that is, the nonwoven fabrics of Production Examples 1 to 5 have a higher apparent density than the second layer. The amount of rewet was small.
  • Production Example 7 did not have short fiber nonwoven fabrics containing concentric core-sheath type composite fibers containing linear low-density polyethylene as a sheath component (Production Example 7 is No. 1).
  • One layer is a non-woven fabric containing an eccentric core-sheath type composite fiber
  • Production Example 8 is a non-woven fabric containing a core-sheath type composite fiber containing high-density polyethylene as a sheath component in the first layer. The softness or feel was slightly inferior.
  • the nonwoven fabric and laminated nonwoven fabric of the present invention can be used for absorbent articles, medical nonwoven fabric products, interpersonal wiping sheets, patch base fabrics, and the like.

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Abstract

同芯芯鞘型複合繊維を含む短繊維不織布であって、前記同芯芯鞘型複合繊維の鞘成分が直鎖状低密度ポリエチレンを含有し、芯成分が前記直鎖状低密度ポリエチレンよりも２０℃以上高い融点を有する熱可塑性樹脂を含有する不織布。前記不織布を第１不織布層として有し、さらに短繊維不織布からなる第２不織布層を有する積層不織布。

Description

不織布
　本発明は不織布に関するものであり、詳細には、同芯芯鞘型複合繊維を含む短繊維不織布と、当該短繊維不織布を含む積層不織布に関するものである。
　従来、様々な不織布が知られている。例えば特許文献１には、芯成分重合体の融点が鞘成分重合体の融点より高い芯鞘構造の合成長繊維からなる不織ウェブＡと、芯成分重合体の融点が鞘成分重合体の融点よりも高く且つ鞘成分重合体の融点が前記長繊維の鞘成分重合体の融点よりも高い芯鞘構造の合成長繊維からなる不織ウェブＢとが積層され、熱圧接されている不織布が開示されている。特許文献２には、鞘成分がポリオレフィンで、芯成分が前記ポリオレフィンの融点より２０℃以上高い融点を持つポリエステルである同芯芯鞘型の熱接着性複合繊維であり、捲縮数（個／２５ｍｍ）が１２～１９、捲縮率（％）が１０～２０で、かつ捲縮率／捲縮数が０．８～１．１である捲縮が付与されてなる熱接着性複合繊維を使用した不織布が開示されている。特許文献３には、第１層と第２層とを有し、第２層の密度が第１層の密度よりも低くなっている、エアスルー法によって製造された不織布であって、少なくとも第１層に含まれる繊維はその横断面が扁平になっており、該繊維はその横断面の長軸方向が前記不織布の平面方向に概ね配向しており、第１層側の表面は、その表面粗さの平均偏差ＳＭＤが２．５μｍ以下で且つ摩擦係数の平均偏差ＭＭＤが０．００８未満であり、前記不織布の圧縮特性の線形性ＬＣが０．３以下で且つ曲げ剛性Ｂが０．０３ｃＮ・ｃｍ2／ｃｍ以下である不織布が開示されている。
特開平４－３１６６５４公報 特開２００３－４１４３９号公報 特開２００６－２３３３６４号公報
　上記のように従来様々な不織布が知られており、その用途も多岐にわたっている。例えば、熱可塑性樹脂からなる合成繊維を含む不織布は、使い捨ておむつや生理用ナプキン等の吸収性物品用のシートに用いることができる。このような用途に不織布を使用する場合、不織布は肌に直接触れるように用いられるため、良好な触感を有することが望まれる。
　本発明は、前記事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、柔軟な触感を有し、肌触りに優れた不織布を提供することにある。
　本発明は、以下の発明を含む。
［１］ 同芯芯鞘型複合繊維を含む短繊維不織布であって、前記同芯芯鞘型複合繊維の鞘成分が直鎖状低密度ポリエチレンを含有し、芯成分が前記直鎖状低密度ポリエチレンよりも２０℃以上高い融点を有する熱可塑性樹脂を含有することを特徴とする不織布。
［２］ 前記同芯芯鞘型複合繊維の捲縮数が１０～３０個／２５ｍｍ、捲縮率が１０％～３０％である［１］に記載の不織布。
［３］ ［１］または［２］に記載の不織布を第１不織布層として有し、さらに短繊維不織布からなる第２不織布層を有することを特徴とする積層不織布。
［４］ 前記第１不織布層の見かけ密度が前記第２不織布層の見かけ密度よりも大きい［３］に記載の積層不織布。
［５］ 前記第１不織布層と前記第２不織布層の目付がそれぞれ１０～６０ｇ／ｍ2である［３］または［４］に記載の積層不織布。
　本発明の不織布は、鞘成分が直鎖状低密度ポリエチレンを含有する同芯芯鞘型複合繊維から構成されているため、柔軟な触感を有し、肌触りに優れるものとなる。
　本発明の不織布は、同芯芯鞘型複合繊維を含む短繊維不織布であって、同芯芯鞘型複合繊維の鞘成分が直鎖状低密度ポリエチレンを含有し、芯成分が前記直鎖状低密度ポリエチレンの融点よりも２０℃以上高い融点を有する熱可塑性樹脂を含有するものである。本発明の不織布は、鞘成分が直鎖状低密度ポリエチレンを含有する同芯芯鞘型複合繊維から構成されているため、柔軟な触感を有するものとなり、肌触りに優れるものとなる。そのため、本発明の不織布は、使い捨ておむつ、生理用品等の吸収性物品の肌当接側の部材、ドレープやガーゼ等の医療用不織布製品、ウェットティッシュやウェットタオル等として好適に用いることができる。以下、本発明の不織布について詳しく説明する。
　芯鞘型複合繊維の鞘成分を構成する直鎖状低密度ポリエチレンは、繊維表面に柔軟な触感を与え、不織布としたときに良好な肌触りを与えるように作用する。芯鞘型複合繊維の鞘成分を構成する直鎖状低密度ポリエチレンは、エチレン基（－ＣＨ2－ＣＨ2－）を繰り返し単位として含む直鎖状の（共）重合体であれば特に限定されないが、繊維の柔軟性を高めることが容易な点から、エチレンと炭素数３以上のα－オレフィンとの共重合体であることが好ましい。炭素数３以上のα－オレフィンとしては、プロピレン、ブテン－１、ペンテン－１、４－メチルペンテン－１、ヘキセン－１、４－メチルヘキセン－１、ヘプテン－１、オクテン－１、ノネン－１、デセン－１、ドデセン－１等が挙げられる。これらのα－オレフィンは１種のみが含まれていてもよく、２種以上が含まれていてもよい。α－オレフィンの炭素数としては、４以上が好ましく、また１２以下が好ましく、８以下がより好ましく、６以下がさらに好ましい。なかでもα－オレフィンとしては、プロピレン、ブテン－１、４－メチルペンテン－１、ヘキセン－１、４－メチルヘキセン－１、オクテン－１が好ましく、ブテン－１、ヘキセン－１がより好ましい。
　直鎖状低密度ポリエチレン中のα－オレフィンの含有量は、１ｍｏｌ％以上が好ましく、２ｍｏｌ％以上がより好ましく、また１０ｍｏｌ％以下が好ましく、５ｍｏｌ％以下がより好ましい。直鎖状低密度ポリエチレン中のα－オレフィンの含有量を１ｍｏｌ％以上とすることで、繊維の柔軟性を高めやすくなる。一方、α－オレフィンの含有量が多くなると、結晶性が悪くなり、繊維化の際に繊維どうしが融着しやすくなることから、直鎖状低密度ポリエチレン中のα－オレフィンの含有量は１０ｍｏｌ％以下が好ましい。
　直鎖状低密度ポリエチレンの密度（真密度）は、０．９００ｇ／ｃｍ3以上が好ましく、０．９０５ｇ／ｃｍ3以上がより好ましく、０．９１０ｇ／ｃｍ3以上がさらに好ましく、０．９１３ｇ／ｃｍ3以上がさらにより好ましく、また０．９４５ｇ／ｃｍ3以下が好ましく、０．９４０ｇ／ｃｍ3以下がより好ましく、０．９３８ｇ／ｃｍ3以下がさらに好ましい。直鎖状低密度ポリエチレンの密度が０．９００ｇ／ｃｍ3以上であれば、不織布にしたときに嵩高性や嵩回復性を付与しやすくなる。また、不織布製造の際、高速カード性に優れるものとなる。直鎖状低密度ポリエチレンの密度が０．９４５ｇ／ｃｍ3以下であれば、不織布にしたときの表面触感を高めやすくなり、また不織布の厚み方向の柔軟性を確保しやすくなる。
　直鎖状低密度ポリエチレンの融点は、１１０℃以上１２８℃以下が好ましい。直鎖状低密度ポリエチレンの融点が１１０℃以上であれば、高温での熱接着により不織布を製造したときでも、不織布の表面触感を良好にすることが容易になる。また、不織布製造の際、高速カード性に優れるものとなり、得られる不織布が良好な均一性（または良好な地合）を有しやすくなる。直鎖状低密度ポリエチレンの融点が１２８℃以下であれば、低温での熱接着により不織布を製造したときでも、実用に耐えうる程度の強度を有する不織布を得ることが容易になる。
　直鎖状低密度ポリエチレンのメルトフローレート（ＭＦＲ）は、１ｇ／１０ｍｉｎ以上が好ましく、２ｇ／１０ｍｉｎ以上がより好ましく、３ｇ／１０ｍｉｎ以上がさらに好ましく、５ｇ／１０ｍｉｎ以上がさらにより好ましく、また６０ｇ／１０ｍｉｎ以下が好ましく、４０ｇ／１０ｍｉｎ以下がより好ましく、３５ｇ／１０ｍｉｎ以下がさらに好ましく、３０ｇ／１０ｍｉｎ以下がさらにより好ましい。直鎖状低密度ポリエチレンのＭＦＲが１ｇ／１０ｍｉｎ以上であれば紡糸性が良好となり、直鎖状低密度ポリエチレンのＭＦＲが６０ｇ／１０ｍｉｎ以下であれば、繊維製造の際に繊維どうしの融着が起こりにくくなり、単繊維の形成が容易になる。ＭＦＲは、ＪＩＳ　Ｋ　６９２２－１（１９９７）（条件：１９０℃、荷重２１．１８Ｎ（２．１６ｋｇｆ））に準拠して測定する。
　直鎖状低密度ポリエチレンにおける重量平均分子量（Ｍｗ）の数平均分子量（Ｍｎ）に対する比Ｍｗ／Ｍｎは、５．０以下であることが好ましく、より好ましくは４．０以下であり、さらに好ましくは３．５以下である。直鎖状低密度ポリエチレンのＭｗ／Ｍｎの下限値は特に限定されないが、通常１．５以上であり、２．０以上であってもよく、２．５以上であってもよい。
　直鎖状低密度ポリエチレンの曲げ弾性率は、得られる不織布の表面触感を高め、嵩高性を確保する点から、６５ＭＰａ以上が好ましく、１２０ＭＰａ以上がより好ましく、１８０ＭＰａ以上がさらに好ましく、２５０ＭＰａ以上がさらにより好ましく、また８５０ＭＰａ以下が好ましく、７５０ＭＰａ以下がより好ましく、７００ＭＰａ以下がさらに好ましく、６５０ＭＰａ以下がさらにより好ましい。曲げ弾性率は、ＪＩＳ　Ｋ　７１７１（２００８）に準拠して測定する。直鎖状低密度ポリエチレンの曲げ弾性率が６５ＭＰａ以上であれば、得られる不織布に嵩高性や弾力性を付与することが容易になる。一方、直鎖状低密度ポリエチレンの曲げ弾性率が８５０ＭＰａ以下であれば、得られる不織布の表面触感を柔軟なものとしやすくなる。
　直鎖状低密度ポリエチレンのデュロメータ硬さ（ＨＤＤ）は、４５以上が好ましく、４８以上がより好ましく、５０以上がさらに好ましく、また７５以下が好ましく、７０以下がより好ましく、６５以下がさらに好ましく、６２以下がさらにより好ましい。デュロメータ硬さ（ＨＤＤ）はタイプＤのデュロメータを用いて測定され、ＪＩＳ　Ｋ　７２１５（１９８６）に準拠して測定する。直鎖状低密度ポリエチレンのデュロメータ硬さ（ＨＤＤ）が４５以上であれば、得られる不織布に嵩高性を付与したり、嵩回復性を持たせることが容易になる。また、繊維製造の際のカード通過を確保しやすくなる。直鎖状低密度ポリエチレンのデュロメータ硬さ（ＨＤＤ）が７５以下であれば、得られる不織布の表面触感を柔軟なものとしやすくなる。
　直鎖状低密度ポリエチレンは、例えば、メタロセン触媒やチーグラー・ナッタ触媒を用いてエチレンを含む単量体成分を（共）重合させることにより、容易に得ることができる。好ましくは、直鎖状低密度ポリエチレンは、エチレンとα－オレフィンとを共重合させることにより製造する。
　芯鞘型複合繊維の鞘成分は、直鎖状低密度ポリエチレン以外のポリマー成分を含んでいてもよい。なお、鞘成分は直鎖状低密度ポリエチレンを主成分として含有することが好ましく、具体的には、鞘成分１００質量％中、直鎖状低密度ポリエチレンの含有割合は５０質量％以上が好ましく、６０質量％以上がより好ましく、７５質量％以上がさらに好ましい。鞘成分は、ポリマー成分として直鎖状低密度ポリエチレンのみを含むものであってよい。
　鞘成分に含まれうる直鎖状低密度ポリエチレン以外のポリマー成分としては、例えば、高密度ポリエチレン、分岐状低密度ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン、ポリブチレン、ポリメチルペンテン、ポリブタジエン、およびこれらの共重合体等のポリオレフィン系樹脂；ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリ乳酸、ポリブチレンサクシネート、およびこれらの共重合体等のポリエステル樹脂；ナイロン６６、ナイロン１２、ナイロン６等のポリアミド系樹脂；ポリ（メタ）アクリル酸メチル、ポリ（メタ）アクリル酸エチル、エチレン－（メタ）アクリル酸メチル共重合体、エチレン－（メタ）アクリル酸共重合体等のアクリル系樹脂；ポリ酢酸ビニル、エチレン－酢酸ビニル共重合体等のビニルエステル系樹脂；ポリビニルアルコール、エチレン－ビニルアルコール共重合体等のビニルアルコール系樹脂；ポリカーボネート；ポリアセタール；ポリスチレン；シクロオレフィン系樹脂等が挙げられる。これらの樹脂は１種のみが含まれていてもよく、２種以上が含まれていてもよい。なかでも、鞘成分には分岐状低密度ポリエチレンがさらに含まれることが好ましく、これにより不織布の厚み方向の柔軟性を高めることができる。また、鞘成分に分岐状低密度ポリエチレンが含まれることによって、不織布を広い温度範囲で加工することが可能となり、例えば不織布を熱接着により形成する場合など、均一な柔軟性を有する不織布を得ることが容易になる。
　分岐状低密度ポリエチレンの密度（真密度）としては、０．９１０ｇ／ｃｍ3～０．９３０ｇ／ｃｍ3であることが好ましい。また、分岐状低密度ポリエチレンは、直鎖状低密度ポリエチレンよりも５℃以上低い融点を有することが好ましく、１０℃以上低い融点を有することがより好ましい。
　分岐状低密度ポリエチレンのメルトフローレート（ＭＦＲ）は、紡糸性を考慮すると、１ｇ／１０ｍｉｎ以上が好ましく、３ｇ／１０ｍｉｎ以上がより好ましく、５ｇ／１０ｍｉｎ以上がさらに好ましく、１０ｇ／１０ｍｉｎ以上がさらにより好ましく、また６０ｇ／１０ｍｉｎ以下が好ましく、５０ｇ／１０ｍｉｎ以下がより好ましい。ＭＦＲの測定方法は上記に記載した通りである。
　芯鞘型複合繊維の鞘成分中の直鎖状低密度ポリエチレンと分岐状低密度ポリエチレンとを合わせた含有割合は、鞘成分１００質量％中、７０質量％以上が好ましく、８０質量％以上がより好ましく、９０質量％以上がさらに好ましい。また、直鎖状低密度ポリエチレンと分岐状低密度ポリエチレンの合計１００質量％中、直鎖状低密度ポリエチレンの割合は７５質量％以上が好ましく、８０質量％以上がより好ましく、また１００質量％以下が好ましく、９５質量％以下がより好ましく、９０質量％以下がさらに好ましい。
　鞘成分は、ポリマー成分以外の添加剤、例えば、帯電防止剤、顔料、艶消し剤、熱安定剤、光安定剤、難燃剤、抗菌剤、滑剤、可塑剤、柔軟剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、結晶核剤等の添加剤を含んでよい。これらの添加剤は、鞘成分１００質量％中、１０質量％以下の量で鞘成分に含まれることが好ましい。
　芯鞘型複合繊維の芯成分は、任意の熱可塑性樹脂から構成される。なお、芯成分は少なくとも、直鎖状低密度ポリエチレンの融点よりも２０℃以上高い融点を有する熱可塑性樹脂を含有し、当該熱可塑性樹脂の融点は、好ましくは直鎖状低密度ポリエチレンの融点よりも３０℃以上高く、より好ましくは４０℃以上高く、さらに好ましくは５０℃以上高い。芯成分は、不織布の嵩高性や嵩回復性を高めるように作用する。
　芯成分を構成する熱可塑性樹脂としては、ポリプロピレン、ポリブテン、ポリブチレン、ポリメチルペンテン、ポリブタジエン、およびこれらの共重合体等のポリオレフィン系樹脂；ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン、ポリブチレン、ポリメチルペンテン、ポリブタジエン、およびこれらの共重合体等のポリオレフィン系樹脂；ナイロン６６、ナイロン１２、ナイロン６等のポリアミド系樹脂；ポリ（メタ）アクリル酸メチル、ポリ（メタ）アクリル酸エチル、エチレン－（メタ）アクリル酸メチル共重合体、エチレン－（メタ）アクリル酸共重合体等のアクリル系樹脂；ポリ酢酸ビニル、エチレン－酢酸ビニル共重合体等のビニルエステル系樹脂；ポリビニルアルコール、エチレン－ビニルアルコール共重合体等のビニルアルコール系樹脂；ポリカーボネート；ポリアセタール；ポリスチレン；シクロオレフィン系樹脂等が挙げられる。これらは１種のみが含まれていてもよく、２種以上が含まれていてもよい。なかでも、不織布の均一性および不織布の生産性の点から、ポリオレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂、およびポリアミド系樹脂が好ましく、ポリエステル系樹脂がより好ましい。ポリエステル系樹脂のなかでも、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレートが好ましく、ポリエチレンテレフタレートがより好ましい。
　芯成分は、上記に説明した熱可塑性樹脂を主成分として含有することが好ましく、具体的には、芯成分１００質量％中、熱可塑性樹脂（特にポリエステル系樹脂）の含有割合は５０質量％以上が好ましく、６０質量％以上がより好ましく、７５質量％以上がさらに好ましい。芯成分は、ポリマー成分として上記に説明した熱可塑性樹脂のみを含むものであってよく、例えば、ポリエステルのみを含むものであってよい。
　芯成分は、ポリマー成分以外の添加剤、例えば、帯電防止剤、顔料、艶消し剤、熱安定剤、光安定剤、難燃剤、抗菌剤、滑剤、可塑剤、柔軟剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、結晶核剤等の添加剤を含んでよい。これらの添加剤は、芯成分１００質量％中、１０質量％以下の量で芯成分に含まれることが好ましい。
　芯鞘型複合繊維における芯成分／鞘成分の複合比（質量比）は、３０／７０以上が好ましく、３５／６５以上がより好ましく、４０／６０以上がさらに好ましく、また８０／２０以下が好ましく、７０／３０以下がより好ましく、６０／４０以下がさらに好ましい。芯成分／鞘成分の複合比がこのような範囲にあれば、得られる不織布の強度と柔軟性が確保されやすくなり、また嵩回復性を高めやすくなる。
　芯鞘型複合繊維は、芯成分と鞘成分が実質同芯となるように形成される。すなわち、繊維断面において、芯成分の重心が繊維の重心と実質一致するように形成される。同芯芯鞘型複合繊維を用いることにより、例えば紡糸後に機械的に捲縮を付与することにより、偏芯芯鞘型複合繊維を用いる場合と比べて、芯鞘型複合繊維に任意の捲縮（捲縮数、捲縮率等）を付与することが容易になる。また、不織布加工時に熱処理する際など、偏芯芯鞘型複合繊維を用いる場合に発生する地合の悪化が、同芯芯鞘型複合繊維を用いた場合には地合の悪化がほとんど見られず、得られる不織布の肌触りが良好になるという効果が得られる。
　同芯芯鞘型複合繊維は捲縮を有していることが好ましい。同芯芯鞘型複合繊維が捲縮を有していれば、得られる不織布の嵩高性やクッション性を高めることができる。同芯芯鞘型複合繊維の捲縮数としては、１０個／２５ｍｍ以上が好ましく、１２個／２５ｍｍ以上がより好ましく、また３０個／２５ｍｍ以下が好ましく、２５個／２５ｍｍ以下がより好ましく、２２個／２５ｍｍ以下がさらに好ましい。同芯芯鞘型複合繊維の捲縮率は、１０％以上が好ましく、１２％以上がより好ましく、また３０％以下が好ましく、２５％以下がより好ましく、２０％以下がさらに好ましい。同芯芯鞘型複合繊維がこのような捲縮数と捲縮率を有していれば、得られる不織布の嵩高性やクッション性を高めやすくなる。同芯芯鞘型複合繊維の捲縮数と捲縮率は、ＪＩＳ　Ｌ　１０１５（２０１０）に準拠して測定する。
　同芯芯鞘型複合繊維は、捲縮率／捲縮数の比（単位：％／（個／２５ｍｍ））が０．４以上であることが好ましく、０．５以上がより好ましく、０．８以上がさらに好ましく、また１．２以下が好ましく、１．１以下がより好ましく、１．０以下がさらに好ましい。捲縮率／捲縮数の比がこのような範囲内にあると、捲縮が伸びにくく、同芯芯鞘型複合繊維が適度な大きさの捲縮を有するものとなる。また、このような捲縮繊維を用いれば、不織布を製造する際の生産性に優れるとともに、得られる不織布の嵩高性や弾力性を高めやすくなる。
　同芯芯鞘型複合繊維の繊度は特に限定されない。同芯芯鞘型複合繊維の繊度は、例えば１．１ｄｔｅｘ以上が好ましく、１．５ｄｔｅｘ以上がより好ましく、また１５ｄｔｅｘ以下が好ましく、１０ｄｔｅｘ以下がより好ましく、５ｄｔｅｘ以下がさらに好ましい。
　同芯芯鞘型複合繊維の短繊維としての繊維長は、例えば１ｍｍ以上が好ましく、３ｍｍ以上がより好ましく、５ｍｍ以上がさらに好ましく、また１００ｍｍ以下が好ましく、７２ｍｍ以下がより好ましく、６４ｍｍ以下がさらに好ましい。短繊維の繊維長の好適範囲は、不織布製造の際のウェブ形成方式にも依存し、例えばカード機を用いてウェブ形成する場合は、短繊維の繊維長は１０ｍｍ以上であってもよく、２０ｍｍ以上であってもよく、３０ｍｍ以上であってもよい。エアレイド機を用いてウェブ形成する場合は、短繊維の繊維長は５０ｍｍ以下であってもよい。
　本発明の不織布は、同芯芯鞘型複合繊維以外の繊維を含んでいてもよい。他の繊維としては、綿、シルク、ウール、麻、パルプ等の天然繊維；レーヨン、キュプラなどの再生繊維；ポリオレフィン系繊維、ポリエステル系繊維、アクリル系繊維、ポリアミド系繊維、ポリウレタン系繊維等の合成繊維が挙げられる。これらの他の繊維は、１種のみが不織布に含まれていてもよく、２種以上が含まれていてもよく、不織布の用途に応じて適宜選択することができる。なお、本発明の不織布は、上記に説明した同芯芯鞘型複合繊維を主成分として含むことが好ましく、具体的には、不織布１００質量％中、同芯芯鞘型複合繊維を５０質量％以上の割合で含むことが好ましく、７０質量％以上がより好ましく、８０質量％以上がさらに好ましい。不織布は、上記の同芯芯鞘型複合繊維のみから構成されていてもよい。
　上記の同芯芯鞘型複合繊維を含む不織布の目付は、不織布の用途に応じて適宜設定すればよいが、例えば１０ｇ／ｍ2以上が好ましく、１４ｇ／ｍ2以上がより好ましく、１８ｇ／ｍ2以上がさらに好ましく、また６０ｇ／ｍ2以下が好ましく、５０ｇ／ｍ2以下がより好ましく、４５ｇ／ｍ2以下がさらに好ましく、４０ｇ／ｍ2以下がさらにより好ましい。
　本発明の同芯芯鞘型複合繊維を含む短繊維不織布は、例えば次のようにして製造することができる。
　まず、鞘成分となる直鎖状低密度ポリエチレンと、芯成分となる熱可塑性樹脂とを用い、これらの２つの成分を同芯複合ノズルを用いて溶融紡糸し、同芯芯鞘型複合未延伸繊維を得る。このときの鞘成分の紡糸温度は、例えば２００℃～３００℃の範囲で調整することが好ましく、芯成分の紡糸温度は、例えば２４０℃～３５０℃の範囲で調整することが好ましい。未延伸繊維の引取速度は、例えば１００ｍ／ｍｉｎ～１５００ｍ／ｍｉｎの範囲で調整すればよい。
　次いで、この未延伸繊維を延伸する。このときの延伸倍率は、例えば１．２倍以上が好ましく、１．５倍以上がより好ましく、１．８倍以上がさらに好ましく、２．０倍以上がさらにより好ましく、また５．０倍以下が好ましく、４．０倍以下がより好ましく、３．８倍以下がさらに好ましい。
　このようにして得られた延伸繊維には加熱処理を施すことが好ましい。加熱処理は、例えば、３０℃～１２０℃程度の加熱媒体や加熱装置を用いて行うことができる。加熱処理の方法は、加熱ローラー、スチーム処理等が挙げられる。加熱処理した繊維はクリンパーにて捲縮を付与することができる。この際、ニップ圧とスタッフィング圧で捲縮調整を実施するが、繊維に適切に捲縮を付与しつつ繊維の破断を防止する点から、クリンパー直前での繊維温度は３０℃～７０℃程度にすることが好ましく、またクリンパーローラーの温度を３０℃～９０℃程度にすることが好ましい。捲縮を付与した繊維は、無緊張状態で熱風加熱処理を施し、乾燥する。熱風加熱処理した繊維は冷却し、切断することにより、捲縮が付与された同芯芯鞘型複合繊維の短繊維が得られる。このようにして得られた複合繊維は、芯成分と鞘成分が同芯断面でありながら十分な捲縮が付与されているため、嵩高性やクッション性に優れ、均一な地合の不織布を与えるものとなる。また、不織布製造の際のウェブ形成も容易になる。
　同芯芯鞘型複合繊維の短繊維をウェブ形成する方法は特に限定されず、例えば、パラレルウェブ、セミランダムウェブ、ランダムウェブ、クロスウェブ、クリスクロスウェブ等のカードウェブ方式；エアレイドウェブ方式；湿式抄紙ウェブ方式等が挙げられる。繊維ウェブ形成の際、同芯芯鞘型複合繊維の短繊維を他の繊維（例えば、ポリオレフィン系繊維、ポリエステル系繊維等の合成繊維や、レーヨン、綿等の天然または再生繊維等）と混綿して、ウェブ形成してもよい。
　繊維間接着方法はサーマルボンド（熱接着）を採用することが好ましく、従って、本発明の不織布はサーマルボンド不織布であることが好ましい。サーマルボンドの方式としては、エアスルー法やヒートロール法を採用することができる。エアスルー法は、カードウェブなどの繊維ウェブを、通気性のネットやドラムの上に載置し、熱風を吹き付けることで、構成繊維の交点を熱融着させて不織布化する方法である。ヒートロール法は、カードウェブなどの繊維ウェブを、所定温度に加熱したエンボスロールと平滑ロールとの間、または一対の平滑ロール間に通して挟圧することで、構成繊維の交点を熱融着させて不織布化する方法である。これらの方法のうち、嵩高性やクッション性に優れた不織布を得ることが容易な点から、エアスルー法を用いることが好ましい。従って、本発明の不織布はエアスルー不織布であることが好ましい。本発明の不織布の場合、複合繊維を、鞘成分の直鎖状低密度ポリエチレンの融点以上の温度に加熱して、鞘成分を溶融し、複合繊維どうしを接合させることが好ましく、このときの加熱温度としては、例えば１２５℃以上が好ましく、１２８℃以上がより好ましく、また１５０℃以下が好ましく、１４５℃以下がより好ましい。
　本発明はまた、上記に説明した同芯芯鞘型複合繊維を含む短繊維不織布を必須的に含む積層不織布も提供する。本発明の積層不織布は、上記の同芯芯鞘型複合繊維を含む短繊維不織布を第１不織布層として有し、さらに短繊維不織布からなる第２不織布層を有するものである。第２不織布層は、第１不織布層と同一であっても異なっていてもよい。積層不織布においては、第１不織布層が主に肌との接触面になることが好ましい。
　第２不織布層を構成する繊維の種類は特に限定されず、綿、シルク、ウール、麻、パルプ等の天然繊維；レーヨン、キュプラなどの再生繊維；ポリオレフィン系繊維、ポリエステル系繊維、アクリル系繊維、ポリアミド系繊維、ポリウレタン系繊維等の合成繊維が挙げられる。これらの繊維は、１種のみが含まれていてもよく、２種以上が含まれていてもよい。第２不織布層を構成する繊維は、単成分からなる繊維に限定されず、複合繊維（同芯または偏芯の芯鞘型複合繊維やサイドバイサイド型複合繊維等）であってもよい。複合繊維の各成分を構成する樹脂としては、上記に説明した同芯芯鞘型複合繊維の芯成分または鞘成分を構成しうる熱可塑性樹脂が挙げられる。第２不織布層を構成する繊維は、捲縮を有するものであっても、有しないものであってもよい。
　第２不織布層の繊維ウェブの形成方式は特に限定されず、上記に説明したウェブ形成方式を採用することができる。繊維間接着方法も特に限定されず、サーマルボンド、ケミカルボンド、スパンレース等が挙げられる。なお、第２不織布層の嵩高性を高め、また通液性を確保することが容易な点から、第２不織布層はサーマルボンド不織布であることが好ましい。
　第２不織布層は、偏芯芯鞘型複合繊維や中空芯鞘型複合繊維を含む短繊維不織布であることが好ましい。第２不織布層がこのように構成されていれば、第２不織布層の嵩高性やクッション性を高めやすくなる。第２不織布層が偏芯芯鞘型複合繊維から構成される場合、当該偏芯芯鞘型複合繊維は、例えば鞘成分が高密度ポリエチレンを含有し、芯成分が高密度ポリエチレンよりも２０℃以上高い融点を有する熱可塑性樹脂を含有することが好ましい。
　第２不織布層を構成する繊維が合成繊維や複合繊維である場合、当該繊維は、ポリマー成分に加えて、帯電防止剤、顔料、艶消し剤、熱安定剤、光安定剤、難燃剤、抗菌剤、滑剤、可塑剤、柔軟剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、結晶核剤等の添加剤を含んでよい。これらの添加剤は、繊維１００質量％中、１０質量％以下の量で繊維に含まれることが好ましい。
　第２不織布層の目付は、積層不織布の用途に応じて適宜設定すればよいが、例えば１０ｇ／ｍ2以上が好ましく、１４ｇ／ｍ2以上がより好ましく、１８ｇ／ｍ2以上がさらに好ましく、また６０ｇ／ｍ2以下が好ましく、５０ｇ／ｍ2以下がより好ましく、４０ｇ／ｍ2以下がさらに好ましく、３５ｇ／ｍ2以下がさらにより好ましい。
　第１不織布層の目付／第２不織布層の目付の比は、２０／８０以上が好ましく、３０／７０以上がより好ましく、３５／６５以上がさらに好ましく、また７０／３０以下が好ましく、６０／４０以下がより好ましく、５５／４５以下がさらに好ましい。このように第１不織布層と第２不織布層の目付を調整することにより、積層不織布の第１不織布層側の触感を柔軟なものとしつつ、積層不織布の嵩高性やクッション性を高めやすくなる。
　積層不織布は、第１不織布層の見かけ密度が第２不織布層の見かけ密度よりも大きいことが好ましい。このように積層不織布が構成されていれば、積層不織布が液体を吸収した際に、第２不織布層に液体を速やかに移行させつつ、第１不織布層側の表面を比較的ドライに保ち、第２不織布層から第１不織布層への液戻り（リウェット）を抑えることが容易になる。各不織布層の見かけ密度は、目付を厚さで除することにより求めることができる。厚さはＪＩＳ　Ｌ　１９１３（２０１０）に準拠して、厚さ測定器を用いて測定する。
　第１不織布層は親水性を示すことが好ましい。第２不織布層も親水性を示すことが好ましい。例えば、第１不織布層や第２不織布層の構成繊維を親水化剤で処理したり、第１不織布層や第２不織布層を親水性繊維から構成することにより、第１不織布層や第２不織布層を親水性に形成することができる。親水化剤としては、界面活性剤等を用いることができる。
　第１不織布層と第２不織布層は親水化の程度が互いに異なるように形成されていてもよい。例えば、第１不織布層は第２不織布層よりも親水化度が低く形成されていることが好ましい。あるいは、第１不織布層は、疎水性繊維を親水化剤で処理することにより、親水性に形成し、第２不織布層は、親水性繊維から構成したり、疎水性繊維を親水化剤で処理することにより、親水性に形成することが好ましい。これにより、積層不織布が液体を吸収した際に、第２不織布層に液体を速やかに移行させつつ、第１不織布層側の表面を比較的ドライに保ち、第２不織布層から第１不織布層への液戻りを抑えやすくなる。
　第１不織布層の構成繊維は、第２不織布層の構成繊維よりも、水との接触で親水化度が低下しやすいように形成されていることも好ましい。各層の構成繊維の親水化度をこのように調整することで、第１不織布層側の表面を比較的ドライに保ち、第２不織布層から第１不織布層への液戻り量を低減させることができる。このときの各層の構成繊維の親水化度の調整は次のように行うことが好ましい。第１不織布層に関しては、ノニオン性界面活性剤を含む親水化剤を使用することが好ましく、具体的にはポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレン脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステルのような、水との接触で繊維表面から比較的容易に離脱する物質を親水化剤として用い、これを疎水性繊維の表面に塗布する。第２不織布層に関しては、親水化剤としてポリグリセリン脂肪酸エステル、ポリエーテル－ポリエステルブロック共重合体、ポリエーテル変性シリコーン、エチレンオキサイド付加多価アルコールの脂肪酸エステルのような、水と接触しても繊維表面から容易には離脱しない物質を親水化剤として用い、これを疎水性繊維の表面に塗布するか、または親水化剤を予め繊維中に練り込んでおく。あるいは、第２不織布層の構成繊維として、親水性の繊維を用いるか、親水性の繊維を混合してもよい。
　第１不織布層または第２不織布層には、これらの層の親水性を調整する目的で、コットン繊維やレーヨン繊維を各層中０．１質量％～５質量％程度の割合で配合してもよい。また、不織布の隠蔽性を高めることを目的として、第１不織布層や第２不織布層の構成繊維に、酸化チタン等の顔料を３質量％以下の割合で配合してもよい。
　第１不織布層と第２不織布層とは、熱接着により互いに接合していることが好ましく。詳細には、第１不織布層の構成繊維と第２不織布層の構成繊維とが、熱接着により互いの接点または交点で接合していることが好ましい。このように第１不織布層と第２不織布層とが接合していれば、積層不織布を嵩高に形成しつつ、第１不織布層から第２不織布層への通液性を高めることが容易になる。第１不織布層と第２不織布層とを熱接着する方法としては、熱風貫通式熱処理機、熱風吹付式熱処理機、赤外線式熱処理機等の熱処理装置を用いて、第１不織布層と第２不織布層とを積層した状態で、熱風を吹き付けたり、雰囲気加熱する方法が挙げられる。
　積層不織布の目付は、不織布の用途によって適宜選択すればよいが、例えば２０ｇ／ｍ2以上が好ましく、２８ｇ／ｍ2以上がより好ましく、３５ｇ／ｍ2以上がさらに好ましく、また８０ｇ／ｍ2以下が好ましく、７０ｇ／ｍ2以下がより好ましく、６５ｇ／ｍ2以下がさらに好ましい。また、第１不織布層の目付は、積層不織布の目付の２０％以上であることが好ましく、３０％以上がより好ましく、４０％以上がさらに好ましく、また７５％以下が好ましく、７０％以下がより好ましく、６５％以下がさらに好ましい。
　一つの形態において、積層不織布は、第１不織布層および第２不織布層のみで構成されていてもよい。別の形態において、積層不織布は、第２不織布層の両方の面に第１不織布層が積層された構造を有していてもよい。さらに別の形態において、積層不織布は、同一または異なる第２不織布層が２つ以上積層された構造を有していてもよい。
　本発明の不織布および積層不織布は、柔軟な触感を有し、肌触りに優れるものとなる。さらに、不織布の表面を押したときに嵩高でふんわりとした触感を有し、適度なクッション性や嵩回復性を付与することが可能なため、肌に触れる用途に好適に用いることができる。本発明の不織布および積層不織布は、例えば、使い捨ておむつ、生理用ナプキン、パンティーライナー、失禁パッド、陰唇間パッド、母乳パッド、動物用使い捨ておむつ等の吸収性物品；ドレープ、ガーゼ、包帯、創傷面保護シート、痔疾用パッド等の医療用不織布製品；ウェットティッシュ、ウェットタオル、メイク落としシート、制汗シート、おしり拭き等の対人ワイピングシート；フェイスマスク、冷感・温感パッド、肌に当接して用いる温熱器具（例えば使い捨てカイロ）等の貼付剤の基布等に用いることができる。本発明の不織布および積層不織布は特に、吸収性物品に用いられる液透過性の表面シート（トップシート）に好適に適用することができる。
　本願は、２０１７年６月５日に出願された日本国特許出願第２０１７－１１１１４８号に基づく優先権の利益を主張するものである。２０１７年６月５日に出願された日本国特許出願第２０１７－１１１１４８号の明細書の全内容が、本願に参考のため援用される。
　以下、実施例を挙げて本発明をより具体的に説明するが、本発明はもとより下記実施例により制限を受けるものではなく、前・後記の趣旨に適合し得る範囲で適当に変更を加えて実施することも可能であり、それらはいずれも本発明の技術的範囲に含まれる。
　（１）芯鞘型複合繊維の製造
　（１－１）芯鞘型複合繊維Ａ
　鞘成分として、直鎖状低密度ポリエチレン「ニポロン（登録商標）－Ｌ　Ｍ７０」（東ソー株式会社製、ＭＦＲ２０ｇ／１０ｍｉｎ、密度０．９３６ｇ／ｃｍ3、融点１２４℃）を用い、芯成分として、ポリエチレンテレフタレート（融点２５６℃、極限粘度値（ＩＶｐ）０．６４）を用い、これらの２つの成分を同芯複合ノズルを用いて、芯成分／鞘成分の複合比（質量比）を６０／４０として、単孔吐出量０．６０ｇ／ｍｉｎ、引取速度１１００ｍ／ｍｉｎの条件にて溶融押出し、繊度が５．５ｄｔｅｘのフィラメントを得た。得られた紡糸フィラメントを７０℃の浴槽内で２．７倍に延伸し、繊度が２．６ｄｔｅｘの延伸フィラメントを得た。延伸フィラメントに親水性油剤を付与し、スタッフィングボックス型クリンパーにて機械捲縮を付与し、１００℃の熱風吹込装置にて熱処理を行い、４４ｍｍの繊維長にフィラメントを切断し、同芯芯鞘型複合繊維の短繊維を得た。得られた繊維の捲縮数は１８個／２５ｍｍ、捲縮率は１５％であった。繊維の製造条件と性状を表１にまとめる。
　（１－２）芯鞘型複合繊維Ｂ
　芯成分／鞘成分の複合比（質量比）を５０／５０とした以外は、芯鞘型複合繊維Ａと同じ条件で製造し、繊度２．７ｄｔｅｘ、繊維長４４ｍｍ、捲縮数１７個／２５ｍｍ、捲縮率１２％の同芯芯鞘型複合繊維Ｂを得た。
　（１－３）芯鞘型複合繊維Ｃ
　鞘成分の２０質量％を高密度ポリエチレン「ニポロンハード（登録商標）」（東ソー株式会社製、ＭＦＲ２０ｇ／１０ｍｉｎ、密度０．９６４ｇ／ｃｍ3、融点１３１℃）、残り８０質量％を直鎖状低密度ポリエチレン「ニポロン（登録商標）－Ｌ　Ｍ７０」から構成した以外は、同芯芯鞘型複合繊維Ａと同じ条件で製造し、繊度２．６ｄｔｅｘ、繊維長４４ｍｍ、捲縮数１７個／２５ｍｍ、捲縮率１６％の同芯芯鞘型複合繊維Ｃを得た。
　（１－４）芯鞘型複合繊維Ｄ
　芯を中心からずらした偏芯断面タイプ複合ノズルを用いて紡糸した以外は、芯鞘型複合繊維Ａと同じ条件で製造し、繊度２．６ｄｔｅｘ、繊維長４４ｍｍ、捲縮数１８個／２５ｍｍ、捲縮率１６％の偏芯芯鞘型複合繊維Ｄを得た。
　（１－５）芯鞘型複合繊維Ｅ
　鞘成分として高密度ポリエチレン「ニポロンハード（登録商標）」を使用した以外は、芯鞘型複合繊維Ａと同じ条件で製造し、繊度２．７ｄｔｅｘ、繊維長３８ｍｍ、捲縮数２０個／２５ｍｍ、捲縮率１４％の同芯芯鞘型複合繊維Ｅを得た。
　（１－６）芯鞘型複合繊維Ｆ
　芯を中心からずらした偏芯断面タイプ複合ノズルを用いて、単孔吐出量０．６５ｇ／ｍｉｎで紡糸した以外は、芯鞘型複合繊維Ｅと同じ条件で製造し、繊度２．８ｄｔｅｘ、繊維長４３ｍｍ、捲縮数１８個／２５ｍｍ、捲縮率１６％の偏芯芯鞘型複合繊維Ｆを得た。
　（１－７）芯鞘型複合繊維Ｇ
　単孔吐出量を０．５５ｇ／ｍｉｎ、引取速度を１５００ｍ／ｍｉｎ、延伸倍率を２．２倍とした以外は、芯鞘型複合繊維Ｆと同じ条件で製造し、繊度２．３ｄｔｅｘ、繊維長４４ｍｍ、捲縮数１９個／２５ｍｍ、捲縮率１６％の偏芯芯鞘型複合繊維Ｇを製造した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　（２）不織布の製造
　芯鞘型複合繊維Ａ～Ｅを用いて表２に示す目付を有する第１層繊維ウェブを、芯鞘型複合繊維Ｆ、Ｇを用いて表２に示す目付を有する第２層繊維ウェブを、それぞれパラレルカード機を用いて作製した。第１層繊維ウェブ（第１不織布層）と第２層繊維ウェブ（第２不織布層）を積層して、熱風貫通式熱処理機を用いて１４０℃で１０秒間熱処理することにより、熱接着した積層不織布を得た。熱処理では、第１層繊維ウェブの表面が熱処理機の通気性の金属ネットと接するように、第１層繊維ウェブと第２層繊維ウェブの積層体を金属ネット上に配置した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　（３）評価および測定方法
　（３－１）厚さ
　作製した不織布を均一間隔で厚さ測定器を用いて測定を行い、ｎ＝１０の平均値を厚さとした。
　（３－２）比容積
　厚さを測定した不織布の面積に厚さを乗じ、これを不織布の質量で除する、すなわち、不織布の厚さを目付で除することにより、比容積を算出した。比容積の逆数が見かけ密度となる。
　（３－３）リウェット
　ユニ・チャーム株式会社製のライフリーあんしん尿とりパッド（登録商標）の上層不織布を剥がし、残りの吸収体の上にティッシュペーパーを１枚乗せ、その上に積層不織布を第１層繊維ウェブが上側となるように設置し、人工尿を８０ｇ吸収させ、５分間放置した。次いで、人工尿を吸収させた部分にろ紙を重ね、その上に３．５ｋｇの重りを３分間乗せた。この時の荷重は３．５ｋｇ／（１５ｃｍ×１５ｃｍ）かかるようにした。重りを取り外し、人工尿を吸収したろ紙の重量を測定し、ろ紙の重量を差し引いた量をリウェット量とした。同手順を２回行い、１回目のリウェット量と２回目のリウェット量をそれぞれ求めた。
　（３－４）不織布の風合い
　１０人をモニターにして官能試験を行い、以下の評価基準で不織布の風合いを点付けし、その平均点を算出した。官能試験の項目は柔らかさと肌触りとし、製造例７の不織布の風合いを基準とした。
　　　＋５－良い
　　　＋４－やや良い
　　　＋３－どちらでもない（製造例７）
　　　＋２－やや悪い
　　　＋１－悪い　　　
　（４）結果
　製造例１～６で得られた不織布は、鞘成分として直鎖状低密度ポリエチレンを含有する同芯芯鞘型複合繊維を含む短繊維不織布を有するものであった。そのため、不織布を手で触れたときの柔らかさと肌触りに優れるものとなった。製造例１～６の不織布の中でも、第１層の方が第２層よりも比容積が小さい、すなわち第１層の方が第２層よりも見かけ密度が大きい製造例１～５の不織布は、リウェット量の少ないものとなった。一方、製造例７、８で得られた不織布は、鞘成分として直鎖状低密度ポリエチレンを含有する同芯芯鞘型複合繊維を含む短繊維不織布を有するものではなかったため（製造例７は第１層が偏芯芯鞘型複合繊維を含む不織布であり、製造例８は第１層が鞘成分として高密度ポリエチレンを含有する芯鞘型複合繊維を含む不織布である）、不織布を手で触れたときに、柔らかさまたは肌触りがやや劣るものとなった。
　本発明の不織布および積層不織布は、吸収性物品、医療用不織布製品、対人ワイピングシート、貼付剤の基布等に用いることができる。

Claims (5)

  1. 　同芯芯鞘型複合繊維を含む短繊維不織布であって、
    　前記同芯芯鞘型複合繊維の鞘成分が直鎖状低密度ポリエチレンを含有し、芯成分が前記直鎖状低密度ポリエチレンよりも２０℃以上高い融点を有する熱可塑性樹脂を含有することを特徴とする不織布。
  2. 　前記同芯芯鞘型複合繊維の捲縮数が１０～３０個／２５ｍｍ、捲縮率が１０％～３０％である請求項１に記載の不織布。
  3. 　請求項１または２に記載の不織布を第１不織布層として有し、
    　さらに短繊維不織布からなる第２不織布層を有することを特徴とする積層不織布。
  4. 　前記第１不織布層の見かけ密度が前記第２不織布層の見かけ密度よりも大きい請求項３に記載の積層不織布。
  5. 　前記第１不織布層と前記第２不織布層の目付がそれぞれ１０～６０ｇ／ｍ2である請求項３または４に記載の積層不織布。
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