WO2018221840A1 - 유기 및 무기 복합 형광체를 코팅한 보안 및 안전용 진주광택 안료의 제조방법 - Google Patents

유기 및 무기 복합 형광체를 코팅한 보안 및 안전용 진주광택 안료의 제조방법 Download PDF

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남경돈
정재일
허동민
강광중
최병기
임광수
장길완
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    • C09C2210/00—Special effects or uses of interference pigments
    • C09C2210/50—Fluorescent, luminescent or photoluminescent properties

Definitions

  • the present invention relates to a method for preparing a security pigment and a security pigment produced by the same, and more specifically, using an organic-inorganic composite phosphor in the pigment with an aesthetic effect through the interference color and metal gloss effect of the pearlescent pigment.
  • a method for producing a security pigment imparting fluorescence properties is also known as a security pigment.
  • Method for producing a security pigment for achieving the above object, (a) preparing an organic binder solution comprising organic phosphor particles and inorganic phosphor particles; (b) flake substrate and solvent Mixing and then stirring and dispersing the same to prepare a substrate suspension; And (c) mixing the substrate suspension and the organic binder solution to coat the organic phosphor and inorganic phosphor particles on the surface of the flake substrate.
  • the method for producing a security pigment according to another embodiment of the present invention for achieving the above object (aa) by milling an organic phosphor and an inorganic phosphor, preparing a pigment comprising an organic phosphor powder and an inorganic phosphor powder ;
  • the method for producing a security pigment according to the present invention has an advantageous advantage that it is economical and easy to provide a security pigment having a security characteristic by optical properties with a unique aesthetic effect of pearlescent pigments, economically and easily.
  • FIG. 1 is a flow chart showing a method for producing a security pigment according to an embodiment of the present invention.
  • Figure 2 is a flow chart showing a method for producing a security pigment according to another embodiment of the present invention.
  • FIG. 3 is a SEM photograph of a security pigment prepared from a manufacturing method according to an embodiment of the present invention.
  • Figure 4 is a SEM photograph of the security pigment prepared from the manufacturing method according to another embodiment of the present invention.
  • Figure 5 is a photograph showing the optical characteristics of the security pigment coated with the organic-inorganic composite phosphor according to the present invention.
  • FIG. 6 is a graph showing the emission spectrum of the security pigment coated with the organic-inorganic composite phosphor according to the present invention.
  • the organic and inorganic composite phosphors and organic-inorganic composite phosphors mean a group of phosphors including organic phosphors and inorganic phosphors.
  • FIG. 1 is a flow chart showing a method for producing a security pigment according to an embodiment of the present invention.
  • the method for producing a security pigment comprises the steps of (a) preparing an organic binder solution containing organic phosphor particles and inorganic phosphor particles; (b) after mixing the flake substrate and the solvent Stirring and dispersing to prepare a substrate suspension; And (c) mixing the substrate suspension and the organic binder solution to coat the organic phosphor and inorganic phosphor particles on the surface of the flake substrate.
  • step (S110) is for the step of preparing an organic binder solution containing the organic phosphor particles and inorganic phosphor particles.
  • the organic binder solution used in step (a) (S110) is cellulose, cellulose acetate, polyamide, epoxy resin, polyester, melamine resin, polyurethane, resin vinyl resin, silicon resin, acrylic acid ester, methacrylic acid ester, Organic binder resins containing one or two or more polymers or copolymers of styrene, ethylene, propylene, acrylic resins and derivatives thereof may be used.
  • the organic polymer resins used in the present invention are particularly exemplified above. It is not limited.
  • the organic polymer resin is preferably included 5 to 50 parts by weight relative to 100 parts by weight of the organic binder solution.
  • the organic polymer resin is less than 5 parts by weight, the required resin adhesiveness may not be obtained.
  • the organic polymer resin is more than 50 parts by weight, the content of the organic polymer resin is too high relative to the amount of the binder resin, thereby agglomeration of particles or substrates. It may cause a phenomenon.
  • organic phosphors used in the present invention can be used organic phosphors known in the art without particular limitation, it is preferable to use an organic phosphor having a strong luminescence properties suitable for security and safety applications.
  • the organic phosphor used in the present invention is specifically tetraphenylnaphthacene (rubirine: Rubrene), tris (1-phenylisoquinoline) iridium (III) (Ir (piq) 3), bis (2-benzo [ b] thiophen-2-yl-pyridine) (acetylacetonate) iridium (III) (Ir (btp) 2 (acac)), tris (dibenzoylmethane) phenanthroline europium (III) (Eu (dbm) 3 (phen)), tris [4,4'-di-tert-butyl- (2,2 ')-bipyridine] ruthenium (III) complex (Ru (dtb-bpy) 3 * 2 (PF6)), DCM1, DCM2, Eu (thenoyltrifluoroacetone) 3 (Eu (TTA) 3, butyl-6- (1,1,7,7-tetramethyl
  • Aromatic compounds including nitrogen and polymers such as phenylene-based, phenylene vinylene-based, thiophene-based, fluorene-based, and spiro-fluorene-based polymers And the like, but are not particularly limited thereto.
  • the inorganic phosphor used in the present invention can be used without any particular inorganic phosphor known in the art, it is preferable to use an inorganic phosphor having a strong luminescence properties suitable for security and safety applications.
  • the inorganic phosphor used in the present invention is not particularly limited as long as it is an inorganic phosphor such as garnet-based, silicate-based, sulfide-based, oxynitride-based or nitride-based, in addition to an oxide-based fluorescent substance having an oxide as a mother crystal.
  • the organic phosphor and the inorganic phosphor may include 5 to 60 parts by weight based on 100 parts by weight of the organic binder solution.
  • the organic and inorganic phosphors When the organic and inorganic phosphors are included in an amount less than 5 parts by weight, the amount of the organic polymer resin and the binder resin may be relatively high compared to the organic-inorganic composite phosphors, and thus the binding efficiency may decrease.
  • the amount of the organic polymer resin and the binder resin may be relatively small, which may cause a problem in that required binding effects cannot be obtained.
  • the organic binder solution may further include a dispersant and an antifoaming agent as necessary.
  • the dispersant may be used without limitation, a dispersant known in the art and preferably contains 1 to 5 parts by weight based on 100 parts by weight of the organic binder solution. When the dispersant is included in less than 1 part by weight, the required dispersing effect may not be obtained. When the dispersant is included in an amount exceeding 5 parts by weight, the concentration of the dispersant may be so high that dispersion efficiency may be reduced.
  • the antifoaming agent may be used without limitation antifoams known in the art, it is preferable that 1 to 5 parts by weight based on 100 parts by weight of the organic binder solution. When the dispersant is included in less than 1 part by weight, the required antifoaming effect may not be obtained. When the dispersant is included in an amount of more than 5 parts by weight, the concentration of the antifoaming agent may be so high that the defoaming efficiency may be reduced.
  • the method for grinding the organic phosphor particles and the inorganic phosphor particles may use a known grinding method and is not particularly limited, but may use the milling equipment having a milling ball to adjust the phosphor particles contained in the organic binder solution to an appropriate size. Grinding is preferred in terms of process efficiency.
  • the organic phosphor particles and the inorganic phosphor particles have a particle size of 10 to 900 nm, and when the particle size of the phosphor particles is less than 10 nm, there is no improvement in optical properties during UV irradiation, and when the particle size exceeds 900 nm, the flake substrate The adhesion to can be reduced.
  • step (S120) is to prepare a substrate suspension by mixing the flake substrate and the solvent and then stirring and dispersing it.
  • the flake substrate is preferably not particularly limited as long as it is a plate-like substrate, but at least one of synthetic mica, natural mica, glass flake, plate iron oxide, plate alumina, aluminum flake, plate silica, talc and bismuth. Including substrates may be used.
  • the flake substrate may also include a flake substrate coated with one or more metal oxides.
  • the metal oxide is a single layer, or various components such as TiO 2 , Fe 2 O 3 , Cr 2 O 3 , SiO 2 , ZnO, ZnO 2 , Ce 2 O 3 , MgO, Al 2 O 3 , or the like, depending on the required pearl characteristics.
  • a plurality of layers may be coated on the flake substrate.
  • the solvent may be an organic solvent known in the art, specifically, hydrocarbon solvents such as hexane, octane, decane, isodecane, cyclohexane, methylcyclohexane, toluene, xylene, ethylbenzene; Alcohol solvents such as methanol, ethanol, propanol, isopropanol, butanol, isobutanol, hexanol, benzyl alcohol and cyclohexanol; Ethylene glycol, diethylene glycol, propylene glycol, dipropylene glycol, methyl cellosolve, ethyl cellosolve, butyl cellosolve, propylene glycol monomethyl ether, propylene glycol monoethyl ether, propylene glycol monopropyl ether, diglim, Triglyceride, dipropylene glycol dimethyl ether, butyl carbitol, butyl
  • the stirring speed in step (b) (S120) is preferably maintained at 100 ⁇ 500 rpm. If the stirring speed is less than 100 rpm, there is a problem that the dispersion effect is reduced and the organic-inorganic composite phosphor particles may be aggregated, and if more than 500 rpm, further dispersion efficiency may be reduced.
  • step (c) (S130) is for mixing the substrate suspension and the organic binder solution to coat the organic phosphor particles and inorganic phosphor particles on the surface of the flake substrate.
  • the pH of the mixed solution it is preferable to adjust the pH of the mixed solution to a range of 7.0 to 10.0 by using a pH adjusting agent in a mixed solution of the substrate suspension and the organic binder solution. If the pH is less than 7.0, agglomeration of particles may occur to reduce the reaction effect, and if the pH exceeds 10.0, a problem may occur in that adhesion of the phosphor particles is reduced.
  • the pH adjusting agent used in the present invention is not particularly limited, but may be an acidic solution including one or more mixtures selected from hydrochloric acid, sulfuric acid, acetic acid, acetic acid, and the like, which exhibit acidity.
  • step (c) After step (c), if necessary, (d) washing and dehydrating the flake substrate; (e) drying the washed flake substrate; And (f) screening a separated flake substrate formed larger than a predetermined size among the dried flake substrates.
  • the drying step according to step (e) is preferably carried out at 60 ⁇ 180 °C. If the drying temperature is less than 60 °C may take a long time to dry productivity, and if it exceeds 180 °C, the organic-inorganic composite phosphor particles may be damaged to reduce the optical properties after drying.
  • step (f) it is preferable to separate the flake substrate having a particle size of more than 100 ⁇ m. In addition, by passing through the step (f) there is an effect that can remove the aggregated particles formed during the reaction.
  • the screening method of the screening step may be performed using a mesh having a preset size, but is not particularly limited.
  • Figure 2 is a flow chart showing a method for producing a security pigment according to another embodiment of the present invention.
  • an organic phosphor and an inorganic phosphor are milled to prepare a pigment including an organic phosphor powder and an inorganic phosphor powder.
  • a pigment containing the organic phosphor powder and the inorganic phosphor powder is added to a water-soluble inorganic salt solution, and then the pH is adjusted to a neutral state to prepare a pigment suspension.
  • the milling may be performed at 20 to 40 Hz for 24 to 72 hours. If the milling time is less than 24 hours, the dispersion of the pigment may be insufficient, and if the milling time is longer than 72 hours, the process time may be long and the efficiency may be reduced without further dispersing effect.
  • the organic phosphor and the inorganic phosphor By milling the organic phosphor and the inorganic phosphor, it is possible to form a pigment comprising an organic-inorganic composite phosphor powder having a nano size. It is preferable that the average particle size of a pigment is 100-300 nm. If the average particle size of the pigment is less than 100nm, there may be no improvement in color saturation after coating the substrate surface with a pigment containing a powder. On the contrary, in the case of exceeding 300 nm, the size of the pigment is large, and thus the adhesion to the substrate is decreased, and the chroma after the reaction may be decreased.
  • organic phosphors used in the present invention can be used organic phosphors known in the art without particular limitation, it is preferable to use an organic phosphor having a strong luminescence properties suitable for security and safety applications.
  • the organic phosphor used in the present invention is specifically tetraphenylnaphthacene (rubirine: Rubrene), tris (1-phenylisoquinoline) iridium (III) (Ir (piq) 3), bis (2-benzo [ b] thiophen-2-yl-pyridine) (acetylacetonate) iridium (III) (Ir (btp) 2 (acac)), tris (dibenzoylmethane) phenanthroline europium (III) (Eu (dbm) 3 (phen)), tris [4,4'-di-tert-butyl- (2,2 ')-bipyridine] ruthenium (III) complex (Ru (dtb-bpy) 3 * 2 (PF6)), DCM1, DCM2, Eu (thenoyltrifluoroacetone) 3 (Eu (TTA) 3, butyl-6- (1,1,7,7-tetramethyl
  • Aromatic compounds including nitrogen and polymers such as phenylene-based, phenylene vinylene-based, thiophene-based, fluorene-based, and spiro-fluorene-based polymers And the like, but are not particularly limited thereto.
  • the inorganic phosphor used in the present invention can be used without any particular inorganic phosphor known in the art, it is preferable to use an inorganic phosphor having a strong luminescence properties suitable for security and safety applications.
  • the inorganic phosphor used in the present invention is not particularly limited as long as it is an inorganic phosphor such as garnet-based, silicate-based, sulfide-based, oxynitride-based or nitride-based, in addition to an oxide-based fluorescent substance having an oxide as a mother crystal.
  • the water-soluble inorganic salt solution is selected from NaOH, KOH, Ca (OH) 2 , NH 3 , Mg (OH) 2 , CH 3 NH 2 , CH 3 CH 2 NH 2 , CH 3 OH, Al (OH) 3 or It may comprise one or more mixtures.
  • the pigment concentration in the pigment suspension manufacturing step is preferably adjusted to 5 to 30% by weight based on 100% by weight of the suspension. If the concentration of the pigment is less than 5% by weight, the milling efficiency may decrease during milling due to the low concentration. On the other hand, when the concentration of the pigment exceeds 30% by weight, the amount of the pigment containing the powder relative to the solution is too large, the milling efficiency may be lowered.
  • the flake substrate is mixed with DI water to form a substrate suspension which is stirred and dispersed.
  • the flake substrate may comprise one or more of synthetic mica, natural mica, glass, plate iron oxide, plate alumina and plate silica, talc, bismuth.
  • the flake substrate may be coated with a metal oxide on the surface to further improve the heat resistance of the pigment.
  • the metal oxide for example, TiO 2 , Fe 2 O 3 , Cr 2 O 3 , SiO 2 , ZnO, ZnO 2 , Ce 2 O 3 , MgO, Al 2 O 3, or the like may be used.
  • the flake substrate includes the above-described components, and at the same time a metal oxide may be coated on the surface of the substrate.
  • the stirring and dispersion may be performed for a predetermined time at 200 ⁇ 500rpm.
  • the concentration of the substrate in the substrate suspension forming step may be adjusted to 3 to 25% by weight relative to 100% by weight of the suspension. If the concentration of the substrate is less than 3% by weight, the concentration may be too low to reduce the reaction efficiency. If the concentration is more than 25% by weight, aggregation may occur due to the thick concentration of the substrate suspension.
  • the acidity regulator and the pigment suspension are mixed with the substrate suspension to coat the inorganic phosphor powder on the surface of the flake substrate.
  • Acidity regulators include acidic solutions comprising one or more mixtures selected from hydrochloric acid, sulfuric acid, acetic acid, acetic acid, and the like, which exhibit acidity.
  • the substrate suspension is BaCl 2 , CaCl 2 , AlCl 3 , SnCl 4 , TiCl 4 , TiOCl 2 , TiOSO 4 , FeCl 3 , FeSO 4 , It may further comprise a metal salt comprising one or a mixture of one or more selected from SiCl 4 , ZrOCl 2 , Na 2 O, SiO 2 5H 2 O, MnCl 2 , MgCl 2 and CoCl 2 .
  • the concentration of the metal salt may be adjusted to 3 to 20% by weight based on 100% by weight of the suspension.
  • concentration of the metal salt is less than 3% by weight, the amount of the added solution may increase, resulting in a decrease in efficiency.
  • concentration of the metal salt exceeds 20% by weight, the coating state of the substrate may be reduced after the reaction due to the rapid pH change.
  • the flake substrate coating step may be performed at 100 ⁇ 500rpm.
  • the dispersion effect during the reaction may be agglomerated between the pigments, if the 500rpm or more can be reduced efficiency only by increasing the rpm without any further dispersion effect.
  • the flake substrate drying step may be performed at 60 ⁇ 150 °C. If the temperature is less than 60 ° C., the drying time may be long, resulting in a decrease in productivity. If the temperature is higher than 150 ° C., aggregation may occur due to the fast drying time.
  • the average particle diameter of the separated flake substrate may be 45 ⁇ m or less.
  • a mesh may be used to remove aggregated particles generated during the reaction.
  • Figure 5 is a photograph showing the optical characteristics of the organic-inorganic composite phosphor coated security pigment according to the present invention
  • Figure 6 is a graph showing the emission spectrum of the organic-inorganic composite phosphor coated security pigment.
  • the security pigment coated with the organic-inorganic composite phosphor according to the present invention has a luminescence property upon UV light irradiation of 254 nm and 365 nm.
  • the pigment without the organic-inorganic composite phosphor left reagent in the drawing
  • the organic-inorganic composite phosphor coated security pigment according to the invention has a light emission wavelength of 625 ⁇ 30nm when UV light irradiation of 254nm and 365nm, accordingly with a unique aesthetic effect and UV irradiation It is possible to provide security pigments having time-luminescent properties.
  • the security pigments according to the present invention exhibited optical properties at both 365nm and 254nm from the composite coating of the organic phosphor and the inorganic phosphor.
  • the security pigment produced by the manufacturing method according to the present invention described above can be used as the authenticity determination object. As mentioned above, by irradiating the object with ultraviolet rays, it is possible to recognize the phosphor and determine the authenticity of the object.
  • security pigments produced by the manufacturing method according to the present invention may be used as well as oil value documents such as banknotes, checks, credit cards, stocks, passports, identity documents, driver's licenses, tickets, stamps, labels, packaging materials, seals, and the like.
  • Security pigments can be used in protected products, such as garments, shoes, household articles, consumer electronics, etc., which are applied directly to the product, and other than the examples listed above, it can be used without limitation for products requiring security.
  • the security product to which the security pigment according to the present invention is applied may have any one form of paint, coating, powder coating, printing ink, coating composition, plastic, adhesive, paper stock, building material and rubber composition.
  • the security pigment preferably has a content range of 0.01 to 30% by weight, based on the total weight of the security product.
  • the security documents to which the security products are applied include banknotes, checks, bank credit cards, check cards, securities, identification cards, certificates, import stamps, stamps, identification cards, train and plane tickets, admission tickets, telephone cards, labels, It may have any form of test stamps and packaging materials, and the form of the security document is not particularly limited.
  • the security pigment according to Example 1 includes a flake substrate coated with organic-inorganic composite phosphor particles on its surface.
  • a pigment suspension was prepared by mixing the prepared pigment and sodium hydroxide which is a water-soluble inorganic salt solution, and then adjusting the pH to 7.
  • the pH is adjusted to 12 by adding a 10% solution of sodium hydroxide to the pigment suspension, and mixed with the substrate suspension together with a 5% by weight AlCl 3 solution to maintain a pH of 5.5.
  • the reaction was terminated by stirring for 10 minutes, washed with water and dehydrated, and dried at 120 ° C. for 2 hours.
  • the dried flake substrate was screened using a mesh, and the flake substrate formed larger than a predetermined size was separated or aggregated particles generated during the reaction were removed.
  • a security pigment was prepared in which an organic phosphor and an inorganic phosphor were coated on the surface of the flake substrate.
  • the security pigment according to Example 2 includes a flake substrate coated with organic-inorganic composite phosphor particles on its surface.
  • Comparative Example 1 relates to a pigment comprising plate-shaped aluminum oxide not coated with an organic phosphor and / or an inorganic phosphor.
  • Comparative Example 2 relates to a security pigment prepared in the same manner as in Example 1 but including an alumina substrate coated with only organic phosphor particles.
  • Comparative Example 3 relates to a security pigment prepared in the same manner as in Example 1 but including an alumina substrate coated with only inorganic phosphor particles.
  • Comparative Example 4 is a mixture of Eu (TTA) 3Phen-based organic phosphor, Gd 2 O 3 : Eu-based inorganic phosphor, and “pigment containing a plate alumina substrate” according to Comparative Example 1.
  • optical properties were determined by visual observation of fluorescence properties after each sample was excited with UV 254 nm and UV 365 nm. Comparative Example 1, in which the phosphor particles were not coated, did not exhibit optical properties. Comparative Example 2 coated only with organic phosphor particles expressed optical properties only at UV 365 nm, Comparative Example 3 coated only with inorganic phosphor particles expressed optical properties only at UV 254 nm. In Comparative Example 4 composed of a mixture of an organic phosphor, an inorganic phosphor, and a plate-shaped alumina substrate, it was observed that the optical properties were not expressed at UV 254 nm and the optical properties were normal at UV 365 nm. On the other hand, Examples 1 and 2 coated with both organic and inorganic phosphors can be seen that the security performance is significantly improved compared to the existing security pigments by showing the optical properties at both UV 365 nm, UV 254 nm.
  • the bleeding characteristics were determined by visually observing a phenomenon in which the alumina substrate and the phosphor were separated after stirring for 30 minutes at a concentration of 5 wt% in each sample of D.I. water or ethanol for 2 hours.
  • Examples 1 and 2 according to the present invention was observed to be good in the bleeding properties, it can be confirmed that the adhesion of the organic phosphor and the inorganic phosphor is excellent.

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Abstract

본 발명은 보안 안료의 제조방법에 대한 것으로, 보다 상세하게는 (a) 유기 형광체 입자 및 무기 형광체 입자를 포함하는 유기 바인더 용액을 제조하는 단계;, (b) 플레이크 기질과 용제를 혼합한 후 이를 교반 및 분산하여 기질 현탁액을 제조하는 단계; 및 (c) 상기 기질 현탁액과 상기 유기 바인더 용액을 혼합하여 상기 플레이크 기질의 표면에 상기 유기 형광체 및 무기 형광체 입자를 코팅하는 단계;를 포함 하여, 심미적인 효과와 더불어 보안 특성을 동시에 갖는 보안 안료을 제공할 수 있는 제조방법에 대한 것이다.

Description

유기 및 무기 복합 형광체를 코팅한 보안 및 안전용 진주광택 안료의 제조방법
본 발명은 보안 안료의 제조방법 및 이를 통해 제조된 보안 안료에 대한 것으로, 보다 구체적으로는 진주광택 안료가 갖는 간섭색상과 금속광택 효과를 통한 심미적인 효과와 더불어 안료에 유무기 복합 형광체를 이용하여 형광 특성을 부여한 보안 안료의 제조방법에 관한 것이다.
최근 고 부가가치의 독점적 생산품들뿐만 아니라 모든 유형의 제품들에 대해서 모방 및 위조 방지의 중요성이 커지고 있다. 특히 의약품이나 기계 교체 부품들은 모방 및 위조되기 쉬운 제품군에 속하기 때문에 소비자들은 의도치 않게 직간접적으로 피해를 볼 수 있는 환경에 노출되어 있다.
이와 같은 모방 및 위조를 방지하기 위해서 미세 회절구조를 이용하여 보는 각도에 따라 색상이 변하는 홀로그램, 인쇄 면에 굴곡을 주는 요판인쇄와 같은 다양한 인쇄술 기반의 위조 방지 기술이 개발되었고 이와 더불어 잉크 부분에서는 특정파장에서 형광을 나타내는 형광잉크, 온도의 변화에 따라 색상이 변화하는 색변화 잉크, 자기적 특성을 갖는 자기잉크, 간섭색 효과를 갖는 진주광택 안료를 이용하는 진주빛잉크 등이 유가 증권, 여권, 신분증, 원제품의 포장 등과 같은 물품 또는 물품에 이용되는 밀봉에 적용되어 위조여부를 판별하는데 사용되고 있다.
그러나, 최근 위조자들의 위조 기술이 계속해서 정교해져 감에 따라 보다 위조가 어려운 보안 특징을 갖는 기술이 요구되고 있는 실정이다.
본 발명의 목적은 진주광택 안료의 심미적인 효과와 더불어 형광에 기반한 보안 특성을 동시에 갖는 보안 안료의 제조방법을 제공하는 것이다.
상기 목적을 달성하기 위한 본 발명의 일실시예에 따른 보안 안료의 제조방법은, (a) 유기 형광체 입자 및 무기 형광체 입자를 포함하는 유기 바인더 용액을 제조하는 단계;, (b) 플레이크 기질과 용제를 혼합한 후 이를 교반 및 분산하여 기질 현탁액을 제조하는 단계; 및 (c) 상기 기질 현탁액과 상기 유기 바인더 용액을 혼합하여 상기 플레이크 기질의 표면에 상기 유기 형광체 및 무기 형광체 입자를 코팅하는 단계;를 포함 를 포함한다.
또한 상기 목적을 달성하기 위한 본 발명의 다른 일실시예에 따른 보안 안료의 제조방법은, (aa) 유기 형광체 및 무기 형광체를 밀링하여, 유기 형광체 분말 및 무기 형광체 분말을 포함하는 안료를 제조하는 단계; 및
(bb) 제조된 유기 형광체 분말 및 무기 형광체 분말을 포함하는 안료를 플레이크 기질에 피복하는 단계;를 포함한다.
본 발명에 따른 보안 안료의 제조방법은 진주광택 안료의 특유의 심미적이 효과와 더불어 광특성에 의한 보안 특성을 동시에 갖는 보안 안료를 경제적이고 용이하며 새로운 공정에 의해 제공할 수 있는 유리한 장점이 있다.
도 1은 본 발명의 일실시예에 따른 보안 안료의 제조방법을 나타낸 순서도이다.
도 2는 본 발명의 다른 일실시예에 따른 보안 안료의 제조방법을 나타낸 순서도이다.
도 3은 본 발명의 일실시예에 따른 제조방법으로부터 제조된 보안 안료의 SEM 사진이다.
도 4는 본 발명의 다른 일실시예에 따른 제조방법으로부터 제조된 보안 안료의 SEM 사진이다.
도 5는 본 발명에 따른 유무기 복합 형광체가 코팅된 보안안료의 광 특성을 나타내는 사진이다.
도 6은 본 발명에 따른 유무기 복합 형광체가 코팅된 보안안료의 발광 스펙트럼을 나타낸 그래프이다.
본 발명의 이점 및 특징, 그리고 그것들을 달성하는 방법은 첨부되는 도면과 함께 상세하게 후술되어 있는 실시예들을 참조하면 명확해질 것이다. 그러나, 본 발명은 이하에서 개시되는 실시예들에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 것이며, 단지 본 실시예들은 본 발명의 개시가 완전하도록 하며, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이며, 본 발명은 청구항의 범주에 의해 정의될 뿐이다. 명세서 전체에 걸쳐 동일 참조 부호는 동일 구성요소를 지칭한다.
이하에서는 본 발명에 따른 보안 안료의 제조방법 및 이를 통해 제조된 보안 안료에 대하여 상세히 설명한다.
본 발명에서 유기 및 무기 복합 형광체, 유무기 복합 형광체는 유기 형광체 및 무기 형광체를 포함하는 형광체들의 집단을 의미한다.
도 1은 본 발명의 일실시예에 따른 보안 안료의 제조방법을 나타낸 순서도이다.
도 1을 참조하면, 본 발명에 따른 보안 안료의 제조방법은 (a) 유기 형광체 입자 및 무기 형광체 입자를 포함하는 유기 바인더 용액을 제조하는 단계;, (b) 플레이크 기질과 용제를 혼합한 후 이를 교반 및 분산하여 기질 현탁액을 제조하는 단계; 및 (c) 상기 기질 현탁액과 상기 유기 바인더 용액을 혼합하여 상기 플레이크 기질의 표면에 상기 유기 형광체 및 무기 형광체 입자를 코팅하는 단계;를 포함한다.
먼저 상기 (a) 단계(S110)는, 유기 형광체 입자 및 무기 형광체 입자를 포함하는 유기 바인더 용액을 제조하는 단계에 대한 것이다.
상기 (a) 단계(S110)에서 사용되는 상기 유기 바인더 용액은 셀룰로오스, 셀룰로오스 아세테이트, 폴리아미드, 에폭시 수지, 폴리에스테르, 멜라민 수지, 폴리우레탄, 수지 비닐 수지, 규소 수지, 아크릴산 에스테르, 메타아크릴산 에스테르, 스티렌, 에틸렌, 프로필렌, 아크릴 수지 및 이들의 유도체의 중합체 또는 공중합체 등을 1종 또는 2종이상 포함하는 유기 바인더 수지를 이용할 수 있고, 다만 본 발명에 사용되는 유기 고분자 수지가 위의 예시로 특별히 제한되는 것은 아니다.
*상기 유기 바인더 용액에서 상기 유기 고분자 수지는 유기 바인더 용액 100 중량부 대비 5 ~ 50중량부로 포함되는 것이 바람직하다. 상기 유기 고분자 수지가 5 중량부 미만인 경우 요구되는 수지 접착성을 얻지 못할 수 있고 반면에 상기 유기 고분자 수지가 50 중량부를 초과할 경우 바인더 수지량 대비 유기 고분자수지의 함량이 너무 높아서 입자나 기질의 응집 현상을 초래할 수 있다.
본 발명에 사용되는 유기 형광체는 당업계에 공지된 유기 형광체를 특별한 제한 없이 사용할 수 있으나, 보안 및 안전 용도에 적합하도록 강한 발광 특성을 갖는 유기 형광체를 사용하는 것이 바람직하다.
본 발명에 사용되는 유기 형광체는 구체적으로 테트라페닐나프타센 (Tetraphenylnaphthacene) (루브린: Rubrene),트리스(1-페닐이소퀴놀린)이리듐(III) (Ir(piq)3), 비스(2-벤조[b]티오펜-2-일-피리딘) (아세틸아세토네이트)이리듐(III)(Ir(btp)2(acac)), 트리스(디벤조일메탄)펜안트롤린 유로퓸(III) (Eu(dbm)3(phen)), 트리스[4,4'-디-tert-부틸-(2,2')-비피리딘]루테늄(III)착물(Ru(dtb-bpy)3*2(PF6)), DCM1, DCM2, Eu(삼불화테노일아세톤:thenoyltrifluoroacetone)3 (Eu(TTA)3, 부틸-6-(1,1,7,7-테트라메틸 줄로리딜-9-에닐)-4H-피란) (butyl-6-(1,1,7,7-tetramethyljulolidyl-9-enyl)-4H-pyran: DCJTB), (1,10-페난트롤린)-트리스-(4,4,4-트리플루오로-1-(2-티에닐)-부탄-1,3-디오네이트)유로퓸(III) (1,10-Phenanthroline)tris[4,4,4-trifluoro-1-(2-thienyl)-1,3-butanedionato]europium(III) : Eu(TTA)3Phen)등을 1종 또는 2종 이상 사용할 수 있고, 또한 고분자 발광 물질로서 페닐렌(phenylene)계, 페닐렌 비닐렌(phenylene vinylene)계, 티오펜(thiophene)계, 플루오렌(fluorene)계 및 스피로플루오렌(spiro-fluorene)계 고분자 등과 같은 고분자와 질소를 포함하는 방향족 화합물 등을 포함할 수 있으나, 특별히 이에 제한되는 것은 아니다.
아울러, 본 발명에 사용되는 무기 형광체는 당업계에 공지된 무기 형광체를 특별한 제한 없이 사용할 수 있으나, 보안 및 안전 용도에 적합하도록 강한 발광 특성을 갖는 무기 형광체를 사용하는 것이 바람직하다.
본 발명에 사용되는 무기 형광체는 산화물을 모결정으로 하는　산화물계 형광체 외에, 가넷계, 실리케이드계, 황화물계, 산질화물계, 질화물계 등,　무기 형광체이면 특히 제한은 없다. 예를 들면, 가넷계 형광체; Y3Al5O12:Ce3 + (YAG:Ce) 황색, Tb3Al5O12:Ce3 + (TAG:Ce) 황색, 실리케이드계 형광체;(Sr,Ba,Ca)2SiO4:Eu2 + 녹황색, (Sr,Ba,Ca,Mg,Zn)2Si(OD)4:Eu2 + ; D=F,Cl,S,N,Br 녹황색, Ba2MgSi2O7:Eu2 + 녹색, Ba2SiO4:Eu2+ 녹색, Ca3(Sc,Mg)2Si3O12:Ce3 + 녹색, 황화물계 형광체 ; (Ca,Sr)S:Eu2 + 적색, (Sr,Ca)Ga2S4:Eu2 + 녹색, 산질화물계(Oxynitrides) SrSi2O2N2:Eu2 + 녹색, SiAlON:Ce3+ 청록색, β-SiAlON:Eu2 + 녹황색, Ca-α-SiAlON:Eu2 + 주황색, Ba3Si6O12N2:Eu2+ 녹색, 질화물계 형광체 ; CaAlSiN3:Eu2 + 적색, (Sr,Ca)AlSiN3:Eu2 + 황적색, Sr2Si5N8:Eu2 + 적색, 알루미네이트계 형광체 ; (Sr,Ba)Al2O4:Eu2 + 청색, (Mg,Sr)Al2O4:Eu2+ 청색, BaMg2Al16O27:Eu2 + 청색, 산화물계 형광체 ; Y2SiO5 : Ce 청색, Ca2B5O9Cl : Eu청색, BaMgAl14O23 : Eu청색, BaO · 6Al2O3 : Mn 청색, Y3Al5O12 : Ce 녹색, Y3Al5O12 : Tb녹색, ZnSiO4 : Mn 녹색, InBO3 : Tb 녹색, LnPO4 : Ce, Tb 녹색, Gd2O3 : Eu적색, Y2O3 : Eu적색, CeO2 : Eu적색, TiO2 : Eu적색, YVO4 : Eu적색, MgSiO3 : Mn 적색, Zn3(PO4)2 : Mn 적색, InBO4 : Eu적색, (Y,Gd)BO3 : Eu 적색, SrTiO3 : Pr 적색 등의 가시광 발광 형광체, 자외선 발광 형광체 등을 들 수 있다.
상기 유기 형광체 및 무기 형광체는 상기 유기 바인더 용액 100 중량부 대비 5 ~ 60 중량부가 포함되는 것이 바람직하다. 상기 유기 형광체 및 무기 형광체가 5 중량부 미만으로 포함되는 경우 유무기 복합 형광체 대비 유기 고분자 수지 및 바인더 수지의 양이 상대적으로 많아서 바인딩 효율이 떨어지는 문제점이 발생할 수 있고 반면에 유무기 복합 형광체가 60 중량부를 초과하여 포함되는 경우 유기 고분자 수지 및 바인더 수지의 양이 상대적으로 적어서 요구되는 바인딩 효과를 얻을 수 없는 문제점이 발생할 수 있다.
또한 상기 유기 바인더 용액은 필요에 따라 분산제 및 소포제를 더 포함할 수 있다.
상기 분산제는 해당 기술분야에 공지된 분산제가 제한 없이 사용될 수 있으며 상기 유기 바인더 용액 100 중량부 대비 1 ~ 5 중량부가 포함되는 것이 바람직하다. 상기 분산제가 1 중량부 미만으로 포함되는 경우 요구되는 분산 효과를 얻지 못할 수 있으며, 5 중량부를 초과하여 포함되는 경우 분산제의 농도가 너무 높아서 분산 효율이 감소될 수 있다.
상기 소포제는 해당 기술분야에 공지된 소포제가 제한 없이 사용될 수 있으며 상기 유기 바인더 용액 100 중량부 대비 1 ~ 5 중량부가 포함되는 것이 바람직하다. 상기 분산제가 1 중량부 미만으로 포함되는 경우 요구되는 소포 효과를 얻지 못할 수 있고, 5 중량부를 초과하여 포함되는 경우 소포제의 농도가 너무 높아서 소포 효율이 감소될 수 있다.
아울러, 상기 (a) 단계(S110)는, (a1) 유기 바인더 용액에 유기 형광체 입자 및 무기 형광체 입자를 투입하는 단계; 및 (a2) 상기 유기 형광체 입자 및 무기 형광체 입자를 분쇄하여 나노 사이즈의 유기 형광체 입자 및 무기 형광체 입자가 포함된 유기 바인더 용액을 제조하는 단계;를 포함할 수 있다.
상기 유기 형광체 입자 및 무기 형광체 입자를 분쇄하는 방법은 공지의 분쇄 방법을 이용할 수 있고 특별히 제한되는 것은 아니지만, 밀링볼을 구비하는 밀링 장비를 사용하여 상기 유기 바인더 용액에 포함된 형광체 입자를 적절한 사이즈로 분쇄하는 것이 공정 효율 측면에서 바람직하다.
상기 유기 형광체 입자 및 무기 형광체 입자는 10 ~ 900 nm 입자사이즈를 갖는 것이 바람직하며, 상기 형광체 입자의 입자 사이즈가 10nm 미만인 경우 UV조사 시 광 특성에 향상이 없고, 900nm를 초과하는 경우는 플레이크 기질에 대한 부착성이 감소될 수 있다.
다음으로 상기 (b) 단계(S120)는, 플레이크 기질과 용제를 혼합한 후 이를 교반 및 분산하여 기질 현탁액을 제조하는 단계에 대한 것이다.
여기서 상기 플레이크 기질은 바람직하게는 판상의 기질이라면 특별히 제한되는 것은 아니지만, 합성 운모, 천연 운모, 글라스 플레이크(Glass Flake), 판상 산화철, 판상 알루미나, 알루미늄 플레이크, 판상 실리카, 탈크 및 비스무스 중 하나 이상을 포함하는 기질이 사용될 수 있다.
또한 상기 플레이크 기질은 하나 이상의 금속산화물이 코팅되어 있는 플레이크 기질을 포함할 수 있다. 상기 금속산화물은 요구되는 펄 특성에 따라 TiO2, Fe2O3, Cr2O3, SiO2, ZnO, ZnO2, Ce2O3, MgO, Al2O3등 다양한 성분이 단일층, 혹은 복수의 층으로 상기 플레이크 기질에 코팅될 수 있다.
상기 용제는 해당 기술분야에서 공지된 유기 용제가 사용될 수 있으며, 구체적으로는 헥산, 옥탄, 데칸, 이소데칸, 시클로헥산, 메틸시클로헥산, 톨루엔, 크실렌, 에틸벤젠 등의 탄화수소계 용제; 메탄올, 에탄올, 프로판올, 이소프로판올, 부탄올, 이소부탄올, 헥산올, 벤질알코올, 시클로헥산올 등의 알코올계 용제; 에틸렌글리콜, 디에틸렌글리콜, 프로필렌글리콜, 디프로필렌글리콜, 메틸셀로솔브, 에틸셀로솔브, 부틸셀로솔브, 프로필렌글리콜 모노메틸에테르, 프로필렌글리콜 모노에틸에테르, 프로필렌글리콜 모노프로필에테르, 디그라임, 트리그라임, 디프로필렌글리콜 디메틸에테르, 부틸카르비톨, 부틸트리에틸렌글리콜, 메틸디프로필렌글리콜, 메틸셀로솔브 아세테이트, 프로필렌글리콜 모노메틸에테르 아세테이트, 디프로필렌글리콜부틸에테르아세테이트, 디에틸렌글리콜 모노부틸에테르 아세테이트 등의 글리콜계 용제; 디에틸에테르, 디프로필에테르, 메틸시클로프로필에테르, 테트라히드로푸란, 디옥산, 아니솔 등의 에테르계 용제; 메틸에틸케톤, 디에틸케톤, 메틸이소부틸케톤, 시클로헥사논, 이소포론, 아세트페논 등의 케톤계 용제; 초산메틸, 초산에틸, 초산부틸, 초산프로필, 낙산메틸, 낙산에틸, 카프로락톤, 유산메틸, 유산에틸 등의 에스테르계 용제; 클로로포름, 디클로로에탄 등의 할로겐화 용제; 디메틸포름아미드, 디메틸아세트아미드, 2-피롤리돈, N-메틸피롤리돈, 카프로락탐 등의 아미드계 용제; 디메틸술폭시드, 술포란, 테트라메틸 요소, 에틸렌카보네이트, 프로필렌카보네이트, 탄산디메틸 등이 사용될 수 있다. 다만 본 발명에 사용되는 유기 용제의 종류가 특별히 한정되는 것은 아니다.
상기 (b) 단계(S120)에서의 교반 속도는 100 ~ 500 rpm으로 유지하는 것이 바람직하다. 상기 교반 속도가 100 rpm 미만이면 분산 효과가 감소되어 유무기 복합 형광체 입자들끼리 응집이 될 수 있는 문제점이 있고, 500 rpm 이상이면 더 이상의 분산 효율이 감소될 수 있다.
다음으로 상기 (c) 단계(S130)는, 상기 기질 현탁액과 상기 유기 바인더 용액을 혼합하여 상기 플레이크 기질의 표면에 상기 유기 형광체 입자 및 무기 형광체 입자를 코팅하는 단계에 대한 것이다.
여기서, 상기 기질 현탁액과 상기 유기 바인더 용액이 혼합된 혼합액에 pH 조절제를 사용하여, 상기 혼합액의 pH를 7.0 ~ 10.0의 범위로 조절하는 것이 바람직하다. 상기 pH가 7.0 미만이면 입자들의 응집이 발생하여 반응 효과가 감소될 수 있고, pH가 10.0을 초과하면 형광체 입자의 부착성이 감소되는 문제점이 발생할 수 있다.
본 발명에 사용되는 pH 조절제는 특별히 제한되는 것은 아니지만 산성을 나타내는 염산, 황산, 아세트산, 초산 등을 선택된 하나 또는 하나 이상의 혼합물을 포함하는 산성 용액을 사용할 수 있다.
상기 (c) 단계 이후, 필요에 따라 (d) 상기 플레이크 기질을 수세 및 탈수하는 단계; (e) 세척된 상기 플레이크 기질을 건조하는 단계; 및 (f) 건조된 상기 플레이크 기질들 가운데 소정의 크기보다 크게 형성된 플레이크 기질을 분리하는 스크리닝 단계;를 더 포함할 수 있다.
상기 (e) 단계에 따른 건조 단계는, 60 ~ 180℃에서 수행되는 것이 바람직하다. 건조 온도가 60℃ 미만이면 건조 시간이 오래 걸려 생산성 저하를 초래할 수 있고, 180℃를 초과하면 유무기 복합 형광체 입자가 손상되어 건조 후 광 특성이 감소할 수 있다.
상기 (f) 단계에 따른 스크리닝 단계에서는, 100 ㎛ 를 초과하는 입자 사이즈를 갖는 플레이크 기질을 분리하는 것이 바람직하다. 또한 상기 (f) 단계를 거침으로써 반응 중 형성된 응집입자를 제거할 수 있는 효과가 있다. 상기 스크리닝 단계의 스크리닝 방식은 미리 설정된 사이즈를 갖는 메쉬를 사용하여 수행될 수 있으며, 다만 특별히 제한되는 것은 아니다.
다음으로 이하에서는 본 발명의 다른 일실시예에 따른 보안 안료의 제조방법에 대해 상세히 설명한다.
도 2는 본 발명의 다른 일실시예에 따른 보안 안료의 제조방법을 나타낸 순서도이다.
도 2를 참조하면, (aa) 유기 형광체 및 무기 형광체를 밀링하여, 유기 형광체 분말 및 무기 형광체 분말을 포함하는 안료를 제조하는 단계; 및 (bb) 제조된 유기 형광체 분말 및 무기 형광체 분말을 포함하는 안료를 플레이크 기질에 피복하는 단계;를 포함한다.
먼저, 유기 형광체 및 무기 형광체를 밀링하여 유기 형광체 분말 및 무기 형광체 분말을 포함하는 안료를 제조한다.
이후, 수용성 무기염 용액에 상기 유기 형광체 분말 및 무기 형광체 분말을 포함하는 안료를 투입한 후 pH를 중성상태로 조정하여 안료 현탁액을 제조한다.
상기 밀링은 20~40Hz에서 24~72시간 동안 수행될 수 있다. 밀링 시간이 24시간 미만이면 안료의 분산이 불충분 할 수 있고 72시간을 초과하면 더 이상의 분산효과 없이 공정시간만 길어져서 효율이 떨어 질 수 있다.
상기 유기 형광체 및 무기 형광체를 밀링함으로써, 나노 사이즈를 갖는 유무기 복합 형광체 분말을 포함하는 안료를 형성할 수 있다. 안료의 평균 입도는 100~300nm인 것이 바람직하다. 안료의 평균 입도가 100nm미만인 경우 기질 표면을 분말을 포함하는 안료로 코팅한 후 채도에 대한 향상이 없을 수 있다. 반대로, 300nm를 초과하는 경우는 안료의 크기가 커서 기질에 부착성이 떨어지며 반응 후 채도가 떨어질 수 있다.
본 발명에 사용되는 유기 형광체는 당업계에 공지된 유기 형광체를 특별한 제한 없이 사용할 수 있으나, 보안 및 안전 용도에 적합하도록 강한 발광 특성을 갖는 유기 형광체를 사용하는 것이 바람직하다.
본 발명에 사용되는 유기 형광체는 구체적으로 테트라페닐나프타센 (Tetraphenylnaphthacene) (루브린: Rubrene),트리스(1-페닐이소퀴놀린)이리듐(III) (Ir(piq)3), 비스(2-벤조[b]티오펜-2-일-피리딘) (아세틸아세토네이트)이리듐(III)(Ir(btp)2(acac)), 트리스(디벤조일메탄)펜안트롤린 유로퓸(III) (Eu(dbm)3(phen)), 트리스[4,4'-디-tert-부틸-(2,2')-비피리딘]루테늄(III)착물(Ru(dtb-bpy)3*2(PF6)), DCM1, DCM2, Eu(삼불화테노일아세톤:thenoyltrifluoroacetone)3 (Eu(TTA)3, 부틸-6-(1,1,7,7-테트라메틸 줄로리딜-9-에닐)-4H-피란) (butyl-6-(1,1,7,7-tetramethyljulolidyl-9-enyl)-4H-pyran: DCJTB), (1,10-페난트롤린)-트리스-(4,4,4-트리플루오로-1-(2-티에닐)-부탄-1,3-디오네이트)유로퓸(III) (1,10-Phenanthroline)tris[4,4,4-trifluoro-1-(2-thienyl)-1,3-butanedionato]europium(III) : Eu(TTA)3Phen)등을 1종 또는 2종 이상 사용할 수 있고, 또한 고분자 발광 물질로서 페닐렌(phenylene)계, 페닐렌 비닐렌(phenylene vinylene)계, 티오펜(thiophene)계, 플루오렌(fluorene)계 및 스피로플루오렌(spiro-fluorene)계 고분자 등과 같은 고분자와 질소를 포함하는 방향족 화합물 등을 포함할 수 있으나, 특별히 이에 제한되는 것은 아니다.
아울러, 본 발명에 사용되는 무기 형광체는 당업계에 공지된 무기 형광체를 특별한 제한 없이 사용할 수 있으나, 보안 및 안전 용도에 적합하도록 강한 발광 특성을 갖는 무기 형광체를 사용하는 것이 바람직하다.
본 발명에 사용되는 무기 형광체는 산화물을 모결정으로 하는　산화물계 형광체 외에, 가넷계, 실리케이드계, 황화물계, 산질화물계, 질화물계 등,　무기 형광체이면 특히 제한은 없다. 예를 들면, 가넷계 형광체; Y3Al5O12:Ce3 + (YAG:Ce) 황색, Tb3Al5O12:Ce3 + (TAG:Ce) 황색, 실리케이드계 형광체;(Sr,Ba,Ca)2SiO4:Eu2 + 녹황색, (Sr,Ba,Ca,Mg,Zn)2Si(OD)4:Eu2 + ; D=F,Cl,S,N,Br 녹황색, Ba2MgSi2O7:Eu2 + 녹색, Ba2SiO4:Eu2+ 녹색, Ca3(Sc,Mg)2Si3O12:Ce3 + 녹색, 황화물계 형광체 ; (Ca,Sr)S:Eu2 + 적색, (Sr,Ca)Ga2S4:Eu2 + 녹색, 산질화물계(Oxynitrides) SrSi2O2N2:Eu2 + 녹색, SiAlON:Ce3+ 청록색, β-SiAlON:Eu2 + 녹황색, Ca-α-SiAlON:Eu2 + 주황색, Ba3Si6O12N2:Eu2+ 녹색, 질화물계 형광체 ; CaAlSiN3:Eu2 + 적색, (Sr,Ca)AlSiN3:Eu2 + 황적색, Sr2Si5N8:Eu2 + 적색, 알루미네이트계 형광체 ; (Sr,Ba)Al2O4:Eu2 + 청색, (Mg,Sr)Al2O4:Eu2+ 청색, BaMg2Al16O27:Eu2 + 청색, 산화물계 형광체 ; Y2SiO5 : Ce 청색, Ca2B5O9Cl : Eu청색, BaMgAl14O23 : Eu청색, BaO · 6Al2O3 : Mn 청색, Y3Al5O12 : Ce 녹색, Y3Al5O12 : Tb녹색, ZnSiO4 : Mn 녹색, InBO3 : Tb 녹색, LnPO4 : Ce, Tb 녹색, Gd2O3 : Eu적색, Y2O3 : Eu적색, CeO2 : Eu적색, TiO2 : Eu적색, YVO4 : Eu적색, MgSiO3 : Mn 적색, Zn3(PO4)2 : Mn 적색, InBO4 : Eu적색, (Y,Gd)BO3 : Eu 적색, SrTiO3 : Pr 적색 등의 가시광 발광 형광체, 자외선 발광 형광체 등을 들 수 있다.
상기 수용성 무기염 용액은 NaOH, KOH, Ca(OH)2, NH3, Mg(OH)2, CH3NH2, CH3CH2NH2, CH3OH, Al(OH)3 중 선택된 하나 또는 하나 이상의 혼합물을 포함할 수 있다.
상기 안료 현탁액 제조 단계에서 안료의 농도는 현탁액 100중량%에 대하여, 5~30중량%로 조절되는 것이 바람직하다. 안료의 농도가 5중량% 미만인 경우 낮은 농도로 인하여 밀링 시 밀링 효율이 떨어질 수 있다. 반면에, 안료의 농도가 30중량%를 초과할 경우 용액 대비 분말을 포함하는 안료의 양이 너무 많아서 밀링 효율이 저하될 수 있다.
다음으로, 플레이크 기질을 정수(D.I. water)에 혼합한 후 교반 및 분산하는 기질 현탁액을 형성한다. 플레이크 기질은 합성 운모, 천연 운모, 유리, 판상 산화철, 판상 알루미나 및 판상 실리카, 탈크, 비스무스 중 하나 이상을 포함할 수 있다. 또는, 플레이크 기질은 표면에 금속산화물로 코팅되어 안료의 내열성을 보다 향상시킬 수 있다. 금속산화물은 예를 들어, TiO2, Fe2O3, Cr2O3, SiO2, ZnO, ZnO2, Ce2O3, MgO, Al2O3 등이 이용될 수 있다.
또한, 플레이크 기질은 상기 제시한 성분을 포함하고, 동시에 기질 표면에 금속산화물이 코팅될 수 있다.
이때, 교반 및 분산은 200~500rpm에서 일정 시간 동안 수행될 수 있다.
상기 기질 현탁액 형성 단계에서 기질의 농도는 현탁액 100중량%에 대하여, 3~25중량%로 조절될 수 있다. 기질의 농도가 3중량%미만이면 농도가 너무 낮아서 반응효율이 떨어질 수 있으며, 25중량%를 초과하면 기질 현탁액의 진한 농도로 인해 응집이 발생할 수 있다.
다음으로, 상기 기질 현탁액에 산도 조절제와 상기 안료 현탁액을 혼합하여 상기 플레이크 기질의 표면에 무기 형광체 분말을 피복한다.
산도 조절제는 산성을 나타내는 염산, 황산, 아세트산, 초산 등에서 선택된 하나 또는 하나 이상의 혼합물을 포함하는 산성 용액을 포함한다.
상기 기질 현탁액은 BaCl₂, CaCl2, AlCl3, SnCl4, TiCl4, TiOCl2, TiOSO4, FeCl3, FeSO4, SiCl4, ZrOCl2, Na2O, SiO25H2O, MnCl2, MgCl2 및 CoCl2 중 선택된 하나 또는 하나 이상의 혼합물을 포함하는 금속염을 더 포함할 수 있다.
상기 금속염의 농도는 현탁액 100중량%에 대하여, 3~20중량%로 조절될 수 있다. 금속염의 농도가 3중량%미만이면 첨가되는 용액의 양이 많아져 효율이 떨어질 수 있으며, 20중량%를 초과하면 급격한 pH 변화로 인하여 반응 후 기질의 코팅 상태가 저하될 수 있다.
상기 플레이크 기질 피복 단계는 100~500rpm에서 수행될 수 있다.
100rpm미만이면 반응 시 분산효과가 떨어져 안료끼리 응집이 될 수 있으며, 500rpm이상이면 더 이상의 분산효과가 없이 rpm만 높아져서 효율이 저하될 수 있다.
상기 플레이크 기질 피복 단계 이후에, 무기 형광체 분말로 피복된 상기 플레이크 기질을 수세 및 탈수하는 플레이크 기질 세척 단계; 세척된 상기 플레이크 기질을 건조하는 플레이크 기질 건조 단계; 및 건조된 상기 플레이크 기질 중 소정 크기보다 크게 형성된 플레이크 기질을 메쉬를 이용하여 분리하는 플레이크 기질 스크리닝 단계;를 더 수행할 수 있다.
상기 플레이크 기질 건조 단계는 60~150℃에서 수행될 수 있다. 60℃미만이면 건조 시간이 오래 걸려 생산성 저하를 초래할 수 있고, 150℃를 초과하면 빠른 건조 시간으로 인해 응집이 발생할 수 있다.
상기 플레이크 기질 스크리닝 단계에서, 분리되는 플레이크 기질의 평균 입경은 45㎛ 이하일 수 있다.
상기 기질 스크리닝 단계에서는 메쉬를 사용하여 반응 중 생긴 응집입자를 제거할 수 있다.
*도 5는 본 발명에 따른 유무기 복합 형광체가 코팅된 보안안료의 광특성을 나타내는 사진이고, 도 6은 본 발명에 따른 유무기 복합 형광체가 코팅된 보안안료의 발광 스펙트럼을 나타낸 그래프이다.
도 5를 참조하면, 본 발명에 따른 유무기 복합 형광체가 코팅된 보안안료는 254nm 및 365 nm의 UV광 조사 시 발광 특성을 갖는 것을 확인할 수 있다. 이와 대조적으로 유무기 복합 형광체가 코팅되지 않은 안료(도면 좌측 시약)는 발광 특성이 없는 것을 확인할 수 있다.
또한 도 6을 참조하면, 본 발명에 따른 유무기 복합 형광체가 코팅된 보안안료는 254nm 및 365 nm의 UV광 조사 시 625±30nm의 발광 파장을 가지며, 이에 따라 특유의 심미적인 효과와 더불어 UV 조사 시 발광 특성을 갖는 보안 안료의 제공이 가능하다.
무엇보다, 본 발명에 따른 보안 안료는 유기형광체와 무기형광체의 복합 코팅으로부터 365nm와 254nm에서 모두 광 특성을 보임으로써 기존의 보안안료 대비 보안 성능이 현저히 개선되었다.
이상과 같이 기술한 본 발명에 따른 제조방법으로 제조된 보안 안료는 진위 판별 대상물로서 사용될 수 있다. 앞서 언급한 바와 같이 대상물에 자외선을 조사함으로써, 형광체를 인식시켜 그 대상물의 진위를 판별할 수 있다.
아울러, 본 발명에 따른 제조방법으로 제조된 보안 안료는 은행권, 수표, 신용 카드, 주식, 여권, 신분 증명서, 운전 면허증, 입장권, 우표, 라벨, 포장재, 씰(seal) 등과 같은 유가 문서뿐만 아니라 상기 보안 안료가 제품에 직접 적용되는, 의복, 구두, 가사용품, 소비자 전자 제품 등과 같은 보호되어야 하는 보안 제품에 사용될 수 있으며, 위에 열거한 예시 외이 보안이 필요한 제품에 대해 제한 없이 사용이 가능하다.
특히, 본 발명에 따른 보안 안료가 적용되는 보안 제품은 페인트, 코팅, 분말코팅, 인쇄잉크, 코팅 조성물, 플라스틱, 접착제, 제지 스톡, 건축 재료 및 고무 조성물 가운데 어느 하나의 형태를 가질 수 있고, 상기 보안 안료는 상기 보안 제품의 총 중량을 기준으로 0.01 내지 30 중량 %의 함량 범위를 갖는 것이 바람직하다.
또한, 상기 보안 제품이 적용되는 보안 문서는 은행권, 수표, 은행 신용 카드, 체크 카드, 유가증권, 신분증, 인증서, 수입인지, 우표, 식별 카드, 기차 및 비행기 티켓, 입장 티켓, 전화카드, 라벨, 시험 우표 및 포장용 재료 가운데 어느 하나의 형태를 가질 수 있으며, 상기 보안 문서의 형태가 특별히 제한되는 것은 아니다.
이하에서는 본 발명에 따른 실시예 등을 통하여 본 발명을 더욱 상세히 설명하지만 본 발명의 범위가 하기에 제시한 실시예에 의해 한정되는 것은 아니다.
< 실시예1 >
1. 유무기 복합 형광체 입자를 포함하는 유기 바인더 용액의 제조
250ml 용량의 비이커에 아크릴계 유기 바인더 수지 36g, 1차 증류수 43g, 분산제 0.5g, 소포제 0.5g를 투입한 후, 마그네틱 바를 사용하여 1시간 이상 교반을 실시하였다. 교반을 통해서 상기 바인더 용액을 혼합한 후 Eu(TTA)3Phen계열유기 형광체 10g, Gd2O3: Eu계열무기 형광체를 10g 투입 후 마그네틱 바를 사용하여 1시간 동안 교반을 실시하였다.
상기 과정을 통해 제조된 유기 바인더 용액을 볼 밀링용 250ml PE Bottle에 ZrO2 Ball 450g과 함께 투입한 이후 밀링 장비를 사용하여 35 시간 내지는 72 시간 동안 밀링을 실시한다.
2. 유무기 복합 형광체 입자가 코팅된 플레이크 기질을 포함하는 보안 안료의 제조
1L 비이커에 판상 알루미나 기질 50g과 메탄올 450g을 투입하고 20 ~ 25 ℃에서 300 rpm으로 교반 및 분산하여 기질 현탁액을 형성하였다. 다음으로, 상기 기질 현탁액에 상기 유기 바인더 용액 25g을 펌프를 사용하여 적정하였다. 적정이 완료된 이후 상기 기질 현탁액과 유기 바인더 용액의 혼합 현탁액에 5% 염산 용액을 첨가하여 pH를 7.0으로 조절하였다. 이후 30분간 교반하여 반응을 종료하고, 수세 및 탈수를 실시한 후, 80℃에서 30분간 건조하였다. 건조된 플레이크 기질을 메쉬를 이용하여 스크린 작업을 실시하였으며, 소정의 크기보다 크게 형성된 플레이크 기질을 분리하거나 반응 중 생긴 응집입자를 제거하였다.
상기 과정을 거쳐, 플레이크 기질의 표면에 유기 형광체 및 무기 형광체가 피복된 보안 안료를 제조하였다.
도 3을 참조하면, 실시예 1에 따른 보안 안료는 표면에 유무기 복합 형광체 입자가 코팅되어 있는 플레이크 기질을 포함하는 것을 확인할 수 있다.
< 실시예 2>
유무기 복합 형광체 입자가 코팅된 플레이크 기질을 포함하는 보안 안료의 제조
250mL 용량의 볼 밀링용 bottle에 Eu(TTA)3Phen계열유기 형광체 5g, Gd2O3 : Eu계열 무기 형광체를 5g, 1차 증류수 90g을 투입한 후 볼밀링을 35Hz, 48시간 동안 수행하여, 평균 입도가 100~300nm인 유기 및 무기 형광체 분말을 포함하는 안료를 제조하였다. (용액 중 유무기 복합 형광체 분말을 포함하는 안료의 농도는 10중량%임.)
다음으로, 제조된 안료와 수용성 무기염 용액인 수산화나트륨을 혼합한 후 pH를 7로 조절하여 안료 현탁액을 제조하였다.
다음으로, 2L 비커에 플레이크 기질로서 판상 알루미나 100g과 1차 증류수 270g을 투입하고 20~25℃에서 300rpm에서 교반 및 분산하여 기질 현탁액을 형성하였다.
다음으로, 상기 안료 현탁액에 수산화나트륨 10% 용액을 첨가하여 pH를 12로 조절하고, 농도 5중량%인 AlCl3 용액과 함께 기질 현탁액과 혼합하여 pH를 5.5로 유지한다. 이를 10분간 교반하여 반응을 종료하고, 수세 및 탈수를 실시한 후, 120℃에서 2시간 동안 건조하였다. 건조된 플레이크 기질을 메쉬를 이용하여 스크린 작업을 실시하였으며, 소정의 크기보다 크게 형성된 플레이크 기질을 분리하거나 반응 중 생긴 응집입자를 제거하였다.
그 결과, 상기 플레이크 기질의 표면에 유기 형광체 및 무기 형광체가 피복된 보안 안료를 제조하였다.
도 4를 참조하면, 실시예 2에 따른 보안 안료는 표면에 유무기 복합 형광체 입자가 코팅되어 있는 플레이크 기질을 포함하는 것을 확인할 수 있다.
< 시험예 >
1. 샘플의 준비
하기와 같은 총 6개의 샘플을 준비하였다.
(1) 비교예 1 : 판상 알루미나 기질을 포함하는 안료
비교예 1은 유기 형광체 및/또는 무기 형광체가 코팅되지 않은 판상 산화알루미늄을 포함하는 안료에 대한 것이다.
(2) 비교예 2 : 유기형광체가 코팅된 보안 안료
비교예 2는 실시예1과 동일한 방법으로 제조하되 유기형광체 입자만 코팅되어 있는 알루미나 기질을 포함하는 보안 안료에 대한 것이다.
(3) 비교예 3 : 무기형광체가 코팅된 보안 안료
비교예 3은 실시예1과 동일한 방법으로 제조하되 무기형광체 입자만 코팅되어 있는 알루미나 기질을 포함하는 보안 안료에 대한 것이다.
(4) 비교예 4 : 유기/무기 형광체 입자와 판상 알루미나 기질의 혼합물
비교예 4는 Eu(TTA)3Phen계열유기 형광체, Gd2O3 : Eu계열무기 형광체 및 비교예 1에 따른 "판상 알루미나 기질을 포함하는 안료"의 혼합물이다.
(5) 실시예 1에 따른 보안 안료
(6) 실시예 2에 따른 보안 안료
2. 각 샘플들의 관찰
각 샘플들에 대해 i) UV 254nm에서 광특성, ii) UV 365nm에서 광특성, iii) 펄(pearl) 특성, iv) 블리딩 특성을 육안으로 관찰하였다.
관찰 결과는 하기 표 1에 기재하였다.
샘플 UV 254에서 광특성 UV 365nm에서 광특성 펄 특성 블리딩 특성
비교예 1 X X ◎ -
비교예 2 X ◎ ◎ O
비교예 3 O X O O
비교예 4 X △ △ X
실시예 1 O ◎ O O
실시예 2 O ◎ O O
* ◎: 매우 양호, O : 양호, △ : 보통, X : 떨어짐
광 특성은 각 샘플을 UV 254nm 및 UV 365nm로 여기시킨 후 나타나는 형광 특성을 육안으로 관찰한 결과로 판단하였다. 형광체 입자가 코팅되지 않은 비교예 1은 광 특성이 나타나지 않았다. 유기 형광체 입자만이 코팅된 비교예 2는 UV 365 nm에서만 광 특성이 발현되었고, 무기 형광체 입자만이 코팅된 비교예 3은 UV 254 nm에서만 광 특성이 발현되었다. 그리고, 유기 형광체, 무기 형광체 및 판상 알루미나 기질의 혼합물로 구성된 비교예 4는 UV 254nm에서 광 특성이 발현되지 않고 UV 365 nm에서는 광 특성이 보통인 것으로 관찰되었다. 반면에, 유기 형광체 및 무기 형광체가 모두 코팅되어 있는 실시예 1 및 2는 UV 365 nm, UV 254 nm에서 모두 광 특성을 보임으로써 기존의 보안안료 대비 보안 성능이 현저히 개선되었음을 알 수 있다.
펄 특성은 각 샘플들의 일광(daylight)에서의 광택 특성을 육안으로 관찰한 결과로 판단하였다. 본 발명에 따른 실시예 1 및 2는 유기 형광체 및 무기 형광체가 모두 코팅되어 있으나 비교예들 대비 동등의 우수한 광택 특성을 갖는 것을 확인할 수 있다.
다음으로, 블리딩 특성은 각 샘플을 정수(D.I. water) 또는 에탄올에 5wt%의 농도로 30분동안 교반하고 2시간 침전 시킨 후 알루미나 기질과 형광체가 분리되는 현상을 육안으로 관찰하여 판단하였다. 본 발명에 따른 실시예 1 및 2는 블리딩 특성에서 양호한 것으로 관찰되어 유기 형광체 및 무기 형광체의 부착성이 우수함을 확인할 수 있다.
이상 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 실시예들을 설명하였으나, 본 발명은 상기 실시예들에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 제조될 수 있으며, 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자는 본 발명의 기술적 사상이나 필수적인 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 실시될 수 있다는 것을 이해할 수 있을 것이다. 그러므로 이상에서 기술한 실시예들은 모든 면에서 예시적인 것이며 한정적이 아닌 것으로 이해해야만 한다.

Claims (13)

  1. (a) 유기 형광체 입자 및 무기 형광체 입자를 포함하는 유기 바인더 용액을 제조하는 단계;
    (b) 플레이크 기질과 용제를 혼합한 후 이를 교반 및 분산하여 기질 현탁액을 제조하는 단계; 및
    (c) 상기 기질 현탁액과 상기 유기 바인더 용액을 혼합하여 상기 플레이크 기질의 표면에 상기 유기 형광체 및 무기 형광체 입자를 코팅하는 단계;를 포함하는 보안 안료의 제조방법.
  2. 제 1항에 있어서,
    상기 (a) 단계는
    (a1) 유기 바인더 용액에 유기 형광체 및 무기 형광체 입자를 투입하는 단계; 및
    (a2) 상기 유기 형광체 및 무기 형광체 입자를 분쇄하여 나노 사이즈의 유기 형광체 및 무기 형광체 입자가 포함된 유기 바인더 용액을 제조하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 보안 안료의 제조방법.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 플레이크 기질은
    합성 운모, 천연 운모, 글라스 플레이크(Glass Flake), 판상 산화철, 판상 알루미나, 알루미늄 플레이크, 판상 실리카, 탈크 및 비스무스 중 하나 이상을 포함하는 것을 특징으로 하는 보안 안료의 제조방법.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 플레이크 기질은
    하나 이상의 금속산화물층이 코팅된 플레이크 기질을 포함하는 것을 특징으로 하는 보안 안료의 제조방법.
  5. 제 1 항에 있어서,
    상기 (c) 단계 이후,
    (d) 상기 플레이크 기질을 수세 및 탈수하는 단계;
    (e) 세척된 상기 플레이크 기질을 건조하는 단계; 및
    (f) 건조된 상기 플레이크 기질들 가운데 소정의 크기보다 크게 형성된 플레이크 기질을 분리하는 스크리닝 단계;를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 보안 안료의 제조방법.
  6. (aa) 유기 형광체 및 무기 형광체를 밀링하여, 유기 형광체 분말 및 무기 형광체 분말을 포함하는 안료를 제조하는 단계; 및
    (bb) 제조된 유기 형광체 분말 및 무기 형광체 분말을 포함하는 안료를 플레이크 기질에 피복하는 단계;를 포함하는 보안 안료의 제조방법.
  7. 제6항에 있어서,
    상기 (bb) 단계는
    (bb1) 수용성 무기염 용액에 유기 형광체 분말 및 무기 형광체 분말을 포함하는 안료를 투입한 후 pH를 중성상태로 조정하여 안료 현탁액 제조 단계;
    (bb2) 플레이크 기질을 정수(D.I. water)에 혼합한 후 교반 및 분산하는 기질 현탁액 형성 단계; 및
    (bb3) 상기 기질 현탁액에 산도 조절제와 상기 안료 현탁액을 혼합하여 상기 플레이크 기질의 표면에 상기 유기 형광체 분말 및 무기 형광체 분말을 피복하는 플레이크 기질 피복 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 보안 안료의 제조방법.
  8. 제7항에 있어서,
    상기 플레이크 기질 피복 단계 이후에,
    유기 형광체 분말 및 무기 형광체 분말로 피복된 상기 플레이크 기질을 수세 및 탈수하는 플레이크 기질 세척 단계;
    세척된 상기 플레이크 기질을 건조하는 플레이크 기질 건조 단계; 및
    건조된 상기 플레이크 기질 중 소정 크기보다 크게 형성된 플레이크 기질을 메쉬를 이용하여 분리하는 플레이크 기질 스크리닝 단계;를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 보안 안료의 제조 방법.
  9. 제7항에 있어서,
    상기 기질 현탁액 형성 단계에서
    상기 플레이크 기질은 합성 운모, 천연 운모, 유리, 판상 산화철, 판상 알루미나 및 판상 실리카, 탈크, 비스무스 중 하나 이상을 포함하는 것을 특징으로 하는 보안 안료의 제조 방법.
  10. 제7항에 있어서,
    상기 기질 현탁액 형성 단계에서
    상기 플레이크 기질은 표면에 금속산화물이 코팅되어 있는 것을 특징으로 하는 보안 안료의 제조 방법.
  11. 플레이크 기질의 표면에 유기 형광체 분말 및 무기 형광체 분말을 포함하는 안료가 피복된 것을 특징으로 하는 보안 안료.
  12. 제11항에 따른 보안 안료가 적용되는 보안 제품으로서,
    상기 보안 제품은 페인트, 코팅, 분말코팅, 인쇄잉크, 코팅 조성물, 플라스틱, 접착제, 제지 스톡, 건축 재료 및 고무 조성물 가운데 어느 하나의 형태를 가지며,
    상기 보안 안료는 상기 보안 제품의 총 중량을 기준으로 0.01 내지 30 중량 %의 함량 범위를 갖는 것을 특징으로 하는 보안 제품.
  13. 제12항에 따른 보안 제품이 적용되는 보안 문서로서,
    은행권, 수표, 은행 신용 카드, 체크 카드, 유가증권, 신분증, 인증서, 수입인지, 우표, 식별 카드, 기차 및 비행기 티켓, 입장 티켓, 전화카드, 라벨, 시험 우표 및 포장용 재료 가운데 어느 하나의 형태를 갖는 보안 문서.
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