WO2018193774A1 - 環状弁及び環状弁用弁体 - Google Patents

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賢 藤浪
宏文 姫井
司 鈴木
和弘 清水
修二 石原
一樹 滝澤
浩一 竹本
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株式会社三井Ｅ＆Ｓマシナリー
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    • F16K17/06—Safety valves; Equalising valves, e.g. pressure relief valves opening on surplus pressure on one side; closing on insufficient pressure on one side spring-loaded with special arrangements for adjusting the opening pressure

Definitions

  • the present invention relates to an annular valve and an annular valve valve body used in a compressor or the like, and more specifically, by optimizing the sealing surface shape of the valve body, suppressing the occurrence of gas pressure loss around the sealing surface,
  • the present invention relates to a ring valve and a valve body for a ring valve that have a long life.
  • annular valves are used in compressors and the like. As shown in FIG. 7, this annular valve has a flat valve seat 110 having a plurality of passage channels 111 having an arc-shaped opening cross section, a discharge channel 121, and an intermediate chamber 150 in the valve seat 110. And a plate-like receiving plate 120 disposed opposite to each other and a valve plate 130 disposed in the intermediate chamber 150 (Patent Document 1).
  • the valve plate 130 is supported by a valve receiver (support plate) 132 on the side facing the receiving plate 120.
  • the valve plate 130 and the valve receiver (support plate) 132 constitute a valve body. In this valve body, only the valve plate 130 can be replaced with the valve receiver (support plate) 132 left.
  • the valve plate 130 has a plurality of seal surfaces 131 formed in an arc shape corresponding to the arc shape that is the opening cross section of the passage passage 111.
  • the seal surface 131 is formed as a plurality of arc-shaped protrusions. The valve plate 130 is brought into contact with and separated from the valve seat 110, thereby bringing the respective seal surfaces 131 into and out of contact with the open end surfaces of the respective passages 111 and opening and closing the passages 111.
  • the valve plate 130 is elastically biased toward the valve seat 110 by a spring member 140 via a valve receiver (support plate) 132.
  • the spring member 140 is a compression coil spring, and is disposed between the receiving plate 120 and the valve receiver (support plate) 132. In the natural state of the annular valve, the valve plate 130 presses each sealing surface 131 against the opening end surface of each passage channel 111 by the urging force of the spring member 140 to close the passage channel 111.
  • each seal surface 131 is pressed by the gas pressure, and the valve plate 130 is attached by the spring member 140.
  • the valve seat 110 is separated from the force.
  • the gas in the passage channel 111 flows from the opening end surface of the passage channel 111 to the periphery of the seal surface 131 and flows toward the discharge channel 121 of the receiving plate 120.
  • the gas flowing toward the discharge channel 121 is discharged to the outside of the annular valve through the discharge channel 121.
  • pressure loss occurs due to the channel resistance in the annular valve.
  • the seal surface 131 is formed as a plurality of arc-shaped protrusions, pressure loss occurs in a portion connecting the seal surfaces 131 (portion between the seal surfaces 131).
  • the seal surface 131 itself has a pressure loss element (such as a square ridge line portion) against the gas, pressure loss occurs in the gas around the seal surface 131.
  • the reason why the sealing surface 131 has a rectangular ridgeline is to bring the sealing surface 131 and the valve seat 110 into surface contact.
  • the boundary line between the valve plate 130 and the valve receiver (support plate) 132 is a step, and pressure loss occurs at this step, and air flow separation occurs behind the valve plate 130, causing pressure loss. appear.
  • Such pressure loss is an energy loss in the annular valve, and causes a significant increase in the load on the power source (pump, etc.) that increases the gas pressure. From the viewpoint of energy saving in recent years, there is a strong demand for reducing energy loss in such an annular valve. In addition, such pressure loss destabilizes the movement of the valve body, promotes wear of the valve plate 130, the spring member 140, and the receiving plate 120, leading to a shortened life of the annular valve.
  • the present invention provides an annular valve and a valve body for an annular valve that can suppress the occurrence of gas pressure loss around the sealing surface by optimizing the shape of the sealing surface of the valve body and extend the life. Is an issue.
  • a flat valve seat having an arc-shaped passage with an open cross-section;
  • a flat receiving plate having a discharge flow path and disposed opposite to the valve seat via an intermediate chamber;
  • a valve body that is formed in an annular shape corresponding to the arc shape of the opening cross section of the passage passage, is disposed in the intermediate chamber, and opens and closes the passage passage by being brought into contact with and separated from the valve seat;
  • a spring member supported by the backing plate and elastically biasing the valve body toward the valve seat;
  • An annular valve having a shape in which a seal surface of the valve body facing the passage passage excludes at least one pressure loss element for gas flowing from the passage passage toward the valve body.
  • a flat valve seat The passage cross-section is circular arc-shaped, and arranged on a concentric circle centered on the central axis of the valve seat; An annular groove connecting the passages on the same circle; A flat receiving plate having a discharge flow path and disposed opposite to the valve seat via an intermediate chamber; A valve body that is formed in an annular shape corresponding to the arc shape of the opening cross section of the passage passage, is disposed in the intermediate chamber, and opens and closes the passage passage by being brought into contact with and separated from the valve seat; A spring member supported by the backing plate and elastically biasing the valve body toward the valve seat; The sealing surface of the valve body facing the passage flow path has a torus shape, and is in line contact with both edges of the annular groove, An annular valve having no step between the backing plate and the valve body.
  • a flat valve seat The passage cross-section is circular arc-shaped, and arranged on a concentric circle centered on the central axis of the valve seat; An annular groove connecting the passages on the same circle; A flat receiving plate having a discharge flow path and disposed opposite to the valve seat via an intermediate chamber; A valve body that is formed in an annular shape corresponding to the arc shape of the opening cross section of the passage passage, is disposed in the intermediate chamber, and opens and closes the passage passage by being brought into contact with and separated from the valve seat; A spring member supported by the backing plate and elastically biasing the valve body toward the valve seat; The sealing surface of the valve body facing the passage passage is a torus shape that excludes a pressure loss element for the gas flowing from the passage passage toward the valve body, An annular valve characterized in that a surface of the valve seat that faces the seal surface has a torus shape that excludes a pressure loss element for the gas that flows from the passage passage toward the valve body.
  • the sealing surface facing the passage passage of the valve body has the same longitudinal cross-sectional shape on the outer peripheral side and the inner peripheral side of the valve body, as described in the above 1, 2, or 3 Annular valve. 5).
  • the surface of the valve seat that faces the seal surface has a shape that excludes at least one of the pressure loss elements for the gas that flows from the passage passage toward the valve body.
  • the surface facing the seal surface of the valve seat has a smooth convex torus shape with respect to the surroundings, 6.
  • a valve body that is formed in an annular shape corresponding to an arc shape that is an opening cross section of a passage passage formed in a valve seat, and that opens and closes the passage passage by being brought into and out of contact with the valve seat;
  • the valve body for an annular valve is characterized in that the surface that opens and closes the passage passage does not cause separation of the flow of the gas when the passage passage is opened and gas flows in from the passage passage.
  • the present invention by optimizing the shape of the sealing surface of the valve body, it is possible to suppress the occurrence of gas pressure loss around the sealing surface and to provide a ring valve and a valve body for the annular valve that have a long life. Can do.
  • the disassembled perspective view which shows the structure of the annular valve of this invention Perspective view showing the outflow side of the valve seat Sectional drawing which shows the use condition of the annular valve of FIG.
  • the expanded sectional view which shows the principal part of the annular valve of FIG. (A) is sectional drawing which shows the flow of the gas around the sealing surface in the annular valve of FIG. 1, (b) is sectional drawing which shows the gas flow around the sealing surface in the annular valve of FIG.
  • the graph which shows the resistance coefficient around the seal surface in the annular valve of FIG. 1 and the conventional annular valve Sectional drawing which shows the structure of the conventional annular valve
  • FIG. 1 is an exploded perspective view showing the configuration of the annular valve of the present invention.
  • the annular valve 1 includes a valve seat 10, a receiving plate 20, and an annular valve valve body 30 disposed between the valve seat 10 and the receiving plate 20.
  • the valve seat 10 is formed in a flat plate shape (disk shape) having a circular outer edge with a metal material or the like, and has a plurality of passage channels 11.
  • Each passage channel 11 is referred to as a rear surface side (downward in FIG. 1) (hereinafter referred to as “outflow side”) from the front surface side (upper side in FIG. 1) of the valve seat 10 (hereinafter referred to as “inflow side”). ) Through holes.
  • Each passage channel 11 has an arcuate cross section and is arranged on a concentric circle with the central axis of the valve seat 10 as the center.
  • FIG. 2 is a perspective view showing the outflow side of the valve seat.
  • annular groove 13 that connects between the passages 11 on the same circle is formed, and as a whole, the central axis of the valve seat 10 is the center.
  • the annular grooves 13 having different diameters are formed on the concentric circles.
  • this annular valve 1 has a backing plate 20 formed of a metal material or the like into a flat plate shape (disk shape) having a circular outer edge.
  • the outer diameter of the backing plate 20 is substantially equal to the outer diameter of the valve seat 10.
  • a plurality of discharge passages 21 are formed in the receiving plate 20.
  • Each discharge channel 21 is referred to as a back surface side (downward in FIG. 1) (hereinafter referred to as “outflow side”) from the front surface side (upper side in FIG. 1) of the receiving plate 20 (hereinafter referred to as “inflow side”). ) Through holes.
  • Each discharge flow path 21 has an arcuate cross section, and is arranged on a concentric circle with the center axis of the receiving plate 20 as the center.
  • the discharge passage 21 has an arc shape in the opening cross section.
  • the discharge passage 21 is not limited to this, and may have any shape as long as the spring member 40 described later can be attached and supported. .
  • FIG. 3 is a cross-sectional view showing a use state of the annular valve 1 of FIG.
  • the annular valve 1 is used in a state in which it is fitted in a cylindrical member 100 serving as a flow path for gas (which may include liquid vapor). Is placed in close contact with the inner peripheral surface of the cylindrical member 100 and installed inside the cylindrical member 100.
  • the receiving plate 20 is disposed to face the valve seat 10 with a predetermined distance.
  • a space sandwiched between the valve seat 10 and the receiving plate 20 and surrounded by the inner peripheral surface of the cylindrical member 100 is an intermediate chamber 50. Therefore, the valve seat 10 and the receiving plate 20 are installed facing each other through the intermediate chamber 50.
  • the receiving plate 20 is supported at its central portion by the valve seat 10 via a support rod 22a.
  • the support rod 22a is planted (screwed) at the base end side in the center portion of the receiving plate 20, and extends toward the inflow side.
  • the periphery of the support rod 22a is a projection 24 having a predetermined height (the height of the intermediate chamber 50).
  • the support rod 22a is inserted through the center hole 12 of the valve seat 10 at the distal end side. At this time, the protrusion 24 abuts against the central portion on the outflow side of the valve seat 10.
  • a predetermined height (the height of the intermediate chamber 50) is formed between the inflow side of the receiving plate 20 (the peripheral portion of the protrusion 24) and the outflow side of the valve seat 10. ) Is formed.
  • the support rod 22a having the distal end inserted through the central hole 12 of the valve seat 10 is fastened to the central portion of the valve seat 10 by screwing a nut 22b into a thread groove formed on the distal end.
  • the support rod 22a may be implanted in the central hole 12 of the valve seat 10 and extended toward the outflow side. In this case, the support rod 22 a is inserted into the central portion of the receiving plate 20 and fixed to the receiving plate 20. Also in this case, the receiving plate 20 is supported by the valve seat 10 at the center portion via the support rod 22a.
  • the receiving plate 20 may be supported by positioning the outer peripheral surface by the inner peripheral surface of the cylindrical member 100. In this case, it is not necessary to use the support rod 22a and the nut 22b, and it is not necessary to provide the center hole 12 in the valve seat 10.
  • valve bodies 30 are arranged in the intermediate chamber 50.
  • the valve body 30 is formed in an annular shape corresponding to the arc shape of the opening cross section of the passage channel 11, that is, in an annular shape corresponding to the plurality of annular grooves 13 formed on the outflow side of the valve seat 10.
  • the valve body 30 has a substantially semicircular longitudinal cross-sectional shape, with the semicircular arc portion facing the inflow side and the semicircular plane portion facing the outflow side.
  • the valve body 30 is formed of a metal, a synthetic resin material, or a composite material thereof.
  • FIG. 4 is an enlarged cross-sectional view showing a configuration of a main part of the annular valve 1 of FIG.
  • the valve body 30 opens and closes the passage passage 11 by being brought into and out of contact with the valve seat 10 and being brought into and out of contact with both edges of the annular groove 13.
  • a portion (upper surface portion in FIG. 4) (inflow side) that opens and closes the passage channel 11 by being brought into contact with and separated from both edge portions of the annular groove 13 is a seal surface 31.
  • the sealing surface 31 of the valve body 30 has a torus shape (annular surface shape).
  • the seal surface 31 and both edges of the annular groove 13 are not in surface contact but in line contact. It is preferable that the sealing surface 31 has the same vertical cross-sectional shape on the outer peripheral side and the inner peripheral side of the valve body 30.
  • both edge portions of the annular groove 13 of the valve seat 10, that is, the contact surface 13a of the valve seat 10 with the seal surface 31 may have a convex convex torus shape with respect to the surroundings. Also in this case, the seal surface 31 and both edges of the annular groove 13 are in line contact.
  • the receiving plate 20 supports a plurality of spring members 40 in support holes 23 provided on the inflow side of the receiving plate 20.
  • Each spring member 40 is supported by being inserted into the support hole 23.
  • Each spring member 40 is disposed at a position corresponding to each valve body 30.
  • Each spring member 40 is a compression coil spring, and is disposed between the flat plate portion on the outflow side (the lower surface portion in FIGS. 1, 3, and 4) of the valve body 30 and the receiving plate 20. .
  • Each spring member 40 elastically biases the valve body 30 toward the valve seat 10.
  • each valve body 30 pushes each seal surface 31 against both edges of each annular groove 13 by the urging force of each spring member 40 as shown in FIG.
  • the respective passages 11 are closed.
  • each seal surface 31 is pressed by the gas pressure as shown in FIG.
  • the valve body 30 is separated from the valve seat 10 against the urging force of the spring member 40.
  • the gas in the passage channel 11 flows from the opening end face (both edges of the annular groove 13) of the passage channel 11 around the seal surfaces 31 toward the discharge channel 21 of the receiving plate 20. Flowing.
  • the gas flowing toward the discharge channel 21 is discharged to the outside of the annular valve 1 through the discharge channel 21.
  • FIG. 5A is a cross-sectional view showing a gas flow around a seal surface in the annular valve of FIG. 1 according to the embodiment of the present invention
  • FIG. 5B is a seal in the annular valve of FIG. It is sectional drawing which shows the flow of the gas around the surface.
  • the valve body 30 is a pressure loss element (a shape element that causes separation of the gas flow from the seal surface 31) with respect to the gas flowing from the passage channel 11 toward the valve body 30, for example,
  • a pressure loss element a shape element that causes separation of the gas flow from the seal surface 31
  • at least one of the rectangular ridge line portion is excluded, and by not having such a pressure loss element, the occurrence of gas pressure loss around the seal surface 31 is suppressed. For this reason, the motive power cost which sends gas can be reduced.
  • the magnitude of the pressure loss is indicated by the magnitude of the speed ratio due to the local speed change of the gas around the seal surface 31. In this embodiment, the speed ratio is about 4 or less.
  • the longitudinal cross-sectional shape of the seal surface 31 is the same on the outer peripheral side and the inner peripheral side of the valve body 30, the gas flow that flows from the passage channel 11 toward the valve body 30 is separated from the seal surface 31. Therefore, the occurrence of pressure loss can be suppressed.
  • valve plate 130 is a pressure loss element for the gas that flows from the passage channel 111 toward the valve plate 130, such as a square ridge line portion.
  • the gas flow is separated around the seal surface 131, and the gas pressure loss is increased.
  • the shape of the seal surface 31 eliminates the pressure loss element for the gas based on CFD (computational fluid dynamics) analysis and wind tunnel experiment, and maximizes the effective area for the gas flow. It is decided so. By maximizing the effective area, the occurrence of gas pressure loss around the seal surface 31 can be suppressed. Note that the effective area for the gas flow correlates with the magnitude of the flow path resistance, and when the effective area is maximized, the geometric flow path area required to obtain the same effective area is small. Become.
  • FIG. 6 is a graph showing a resistance coefficient around the seal surface in the annular valve of FIG. 1 and the conventional annular valve.
  • the valve lift (the amount of movement of the valve body 30), that is, the seal surface 31 of the valve body 30 and both edges of the annular groove 13.
  • the relationship between the distance and the resistance coefficient ratio was determined.
  • the resistance coefficient at a valve lift of 2.0 mm in a conventional annular valve is 1.0
  • the resistance coefficient ratio is about 0.65 at a valve lift of 1.0 mm in the conventional annular valve.
  • the resistance coefficient ratio is about 0.54 when the valve lift is 1.0 mm, and the resistance coefficient ratio is only about 0.74 even when the valve lift is 2.0 mm.
  • the resistance coefficient does not increase compared to the conventional annular valve. The occurrence of gas pressure loss around the seal surface 31 is suppressed.

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Abstract

弁体のシール面形状を最適化することにより、シール面の周囲におけるガスの圧損の発生を抑えるとともに、長寿命化された環状弁であって、該環状弁は、開口断面が円弧形状の通過流路１１を有する平板状の弁座１０と、排出流路２１を有し、弁座１０に中間室５０を介して対向配置されている平板状の受け板２０と、通過流路１１の開口断面の円弧形状に対応した円環形状に形成され、中間室５０内に配置され、弁座１０に接離されることにより通過流路１１を開閉する弁体３０と、受け板２０に支持され、弁体３０を弁座１０に向けて弾性付勢しているばね部材４０とを備え、弁体３０の通過流路１１に対向するシール面３１が、通過流路１１から弁体３０に向けて流入したガスに対する圧損要素の少なくとも一つを排除した形状である。

Description

環状弁及び環状弁用弁体
　本発明は、圧縮機等に用いられる環状弁及び環状弁用弁体に関し、詳しくは、弁体のシール面形状を最適化することにより、シール面の周囲におけるガスの圧損の発生を抑えるとともに、長寿命化された環状弁及び環状弁用弁体に関する。
　従来、圧縮機等においては、環状弁が用いられている。この環状弁は、図７に示すように、開口断面が円弧形状の複数の通過流路１１１を有する平板状の弁座１１０と、排出流路１２１を有し弁座１１０に中間室１５０を介して対向配置されている平板状の受け板１２０と、中間室１５０内に配置された弁板１３０とを有して構成されている（特許文献１）。弁板１３０は、受け板１２０に対向する側を弁受け（支持プレート）１３２によって支持されている。この弁板１３０及び弁受け（支持プレート）１３２により、弁体が構成されている。この弁体においては、弁受け（支持プレート）１３２を残して、弁板１３０のみが交換可能となっている。
　弁板１３０は、通過流路１１１の開口断面である円弧形状に対応する円弧形状に形成された複数のシール面１３１を有している。このシール面１３１は、複数の円弧形状の突条として形成されている。弁板１３０は、弁座１１０に対して接離されることにより、各シール面１３１を各通過流路１１１の開口端面に接離させ、通過流路１１１を開閉する。
　弁板１３０は、ばね部材１４０により、弁受け（支持プレート）１３２を介して、弁座１１０に向けて弾性付勢されている。ばね部材１４０は、圧縮コイルバネであって、受け板１２０と弁受け（支持プレート）１３２との間に配置されている。この環状弁の自然状態においては、弁板１３０が、ばね部材１４０による付勢力によって、各シール面１３１を各通過流路１１１の開口端面に押接させ、通過流路１１１を閉塞している。
特許第２５９１８２４号公報
　前述した環状弁において、通過流路１１１内のガスの圧力が高まり、ばね部材１４０による付勢力を上回ると、各シール面１３１がガスの圧力によって押圧され、弁板１３０は、ばね部材１４０による付勢力に抗して、弁座１１０から離間する。このとき、通過流路１１１内のガスは、通過流路１１１の開口端面からシール面１３１の周囲に流入し、受け板１２０の排出流路１２１に向かって流れる。排出流路１２１に向かって流れたガスは、排出流路１２１を経て、環状弁の外方に排出される。
　このようにして通過流路１１１から排出流路１２１に向かって流れるガスに対しては、環状弁内の流路抵抗により圧損が発生する。また、シール面１３１が複数の円弧形状の突条として形成されているので、シール面１３１同士を繋いでいる部分（シール面１３１同士の間の部分）において、圧損が発生する。また、シール面１３１そのものが、ガスに対する圧損要素（角状の稜線部など）を有しているので、このシール面１３１の周囲においてガスに圧損が発生する。シール面１３１が角状の稜線部を有しているのは、シール面１３１と弁座１１０とを面接触させるためである。さらに、弁板１３０と弁受け（支持プレート）１３２との間の境界線が段差になっており、この段差において圧損が発生するとともに、弁板１３０の背後で気流の剥離が発生し、圧損が発生する。
　このような圧損は、環状弁におけるエネルギーロスであり、ガスの圧力を上げている動力源（ポンプなど）への負担を著しく増大させる要因となる。近年の省エネルギーの観点からは、このような環状弁におけるエネルギーロスを減少させることが強く要請されている。また、このような圧損は、弁体の動きを不安定化させ、弁板１３０、ばね部材１４０及び受け板１２０の摩耗を促進し、環状弁の短寿命化を招来する。
　しかし、従来の環状弁においては、弁板のシール面の周囲におけるガスの圧損の発生が十分に抑えられておらず、エネルギーロスを減少させることができない。
　そこで、本発明は、弁体のシール面形状を最適化することにより、シール面の周囲におけるガスの圧損の発生を抑えるとともに、長寿命化された環状弁及び環状弁用弁体を提供することを課題とする。
　本発明の他の課題は、以下の記載により明らかとなる。
　前記課題は、以下の各発明によって解決される。
１．
　開口断面が円弧形状の通過流路を有する平板状の弁座と、
　排出流路を有し、前記弁座に中間室を介して対向配置されている平板状の受け板と、
　前記通過流路の開口断面の円弧形状に対応した円環形状に形成され、前記中間室内に配置され、前記弁座に接離されることにより前記通過流路を開閉する弁体と、
　前記受け板に支持され、前記弁体を前記弁座に向けて弾性付勢しているばね部材とを備え、
　前記弁体の前記通過流路に対向するシール面が、前記通過流路から前記弁体に向けて流入したガスに対する圧損要素の少なくとも一つを排除した形状であることを特徴とする環状弁。
２．
　平板状の弁座と、
　開口断面が円弧形状とされ、前記弁座の中心軸を中心とする同心円上に配列された通過流路と、
　同一円上にある前記通過流路の間を繋ぐ環状溝と、
　排出流路を有し、前記弁座に中間室を介して対向配置されている平板状の受け板と、
　前記通過流路の開口断面の円弧形状に対応した円環形状に形成され、前記中間室内に配置され、前記弁座に接離されることにより前記通過流路を開閉する弁体と、
　前記受け板に支持され、前記弁体を前記弁座に向けて弾性付勢しているばね部材とを備え、
　前記弁体の前記通過流路に対向するシール面は、トーラス形状となっており、前記環状溝の両縁部に対して線接触し、
　前記受け板と前記弁体との間に段差がないことを特徴とする環状弁。
３．
　平板状の弁座と、
　開口断面が円弧形状とされ、前記弁座の中心軸を中心とする同心円上に配列された通過流路と、
　同一円上にある前記通過流路の間を繋ぐ環状溝と、
　排出流路を有し、前記弁座に中間室を介して対向配置されている平板状の受け板と、
　前記通過流路の開口断面の円弧形状に対応した円環形状に形成され、前記中間室内に配置され、前記弁座に接離されることにより前記通過流路を開閉する弁体と、
　前記受け板に支持され、前記弁体を前記弁座に向けて弾性付勢しているばね部材とを備え、
　前記弁体の前記通過流路に対向するシール面は、前記通過流路から前記弁体に向けて流入したガスに対する圧損要素を排除したトーラス形状であり、
　前記弁座の前記シール面に対向する面が、前記通過流路から前記弁体に向けて流入したガスに対する圧損要素を排除したトーラス形状であることを特徴とする環状弁。
４．
　前記弁体の前記通過流路に対向するシール面は、該弁体の外周側と内周側とで同一の縦断面形状を有していることを特徴とする前記１、２又は３記載の環状弁。
５．
　前記弁座の前記シール面に対向する面が、前記通過流路から前記弁体に向けて流入したガスに対する圧損要素の少なくとも一つを排除した形状であることを特徴とする前記１～４の何れかに記載の環状弁。
６．
　前記弁座の前記シール面に対向する面が、周囲に対して滑らかな凸トーラス形状となっており、
　前記環状溝の両縁部が、前記シール面に対して線接触することを特徴とする前記１～５の何れかに記載の環状弁。
７．
　弁座に形成された通過流路の開口断面である円弧形状に対応した円環形状に形成され、前記弁座に接離されることにより前記通過流路を開閉する弁体であって、
　前記通過流路を開閉する面は、該通過流路を開放し該通過流路からガスが流入するときに、該ガスに流れの剥離を生じさせないことを特徴とする環状弁用弁体。
　本発明によれば、弁体のシール面形状を最適化することにより、シール面の周囲におけるガスの圧損の発生を抑えるとともに、長寿命化された環状弁及び環状弁用弁体を提供することができる。
本発明の環状弁の構成を示す分解斜視図 弁座の流出側を示す斜視図 図１の環状弁の使用状態を示す断面図 図１の環状弁の要部を示す拡大断面図 （ａ）は、図１の環状弁におけるシール面の周囲でのガスの流れを示す断面図、（ｂ）は、図７の環状弁におけるシール面の周囲でのガスの流れを示す断面図 図１の環状弁及び従来の環状弁におけるシール面の周囲での抵抗係数を示すグラフ 従来の環状弁の構成を示す断面図
　以下、本発明の実施の形態について図面を用いて詳細に説明する。
　図１は、本発明の環状弁の構成を示す分解斜視図である。
　この環状弁１は、図１に示すように、弁座１０と、受け板２０と、これら弁座１０及び受け板２０の間に配置された環状弁用弁体３０とを有して構成される。
　弁座１０は、金属材料等により外縁が円形である平板状（円盤状）に形成され、複数の通過流路１１を有している。各通過流路１１は、弁座１０の表面側（図１中の上方）（以下、「流入側」という。）から、裏面側（図１中の下方）（以下、「流出側」という。）に貫通した透孔である。各通過流路１１は、開口断面が円弧形状とされ、弁座１０の中心軸を中心とする同心円上に配列されている。
　図２は、弁座の流出側を示す斜視図である。
　弁座１０の流出側では、図２に示すように、同一円上にある通過流路１１の間を繋ぐ環状溝１３が形成されており、全体として、弁座１０の中心軸を中心とする同心円上に異なる径の環状溝１３が形成された状態となっている。流出側から見ると、これら環状溝１３の底部に各通過流路１１が開口している状態となっている。したがって、環状溝１３の流出側に臨む縁部が、各通過流路１１の開口端となる。
　この環状弁１は、図１に示すように、金属材料等により外縁が円形である平板状（円盤状）に形成された受け板２０を有している。受け板２０の外径は、弁座１０の外径にほぼ等しい。受け板２０には、複数の排出流路２１が形成されている。各排出流路２１は、受け板２０の表面側（図１中の上方）（以下、「流入側」という。）から、裏面側（図１中の下方）（以下、「流出側」という。）に貫通した透孔である。各排出流路２１は、開口断面が円弧形状とされ、受け板２０の中心軸を中心とする同心円上に配列されている。
　なお、排出流路２１は、この実施形態では開口断面が円弧形状とされているが、これに限られず、後述するばね部材４０の取付け及び支持が可能であれば、いかなる形状であってもよい。
　図３は、図１の環状弁１の使用状態を示す断面図である。
　この環状弁１は、図３に示すように、ガス（液体蒸気を含んでもよい）の流路となる円筒部材１００の内部に嵌装された状態で使用される、弁座１０は、外周面が円筒部材１００の内周面に密接する状態となされて、円筒部材１００の内部に設置される。受け板２０は、弁座１０に所定の距離を隔てて対向配置される。これら弁座１０及び受け板２０に挟まれ円筒部材１００の内周面に囲まれた空間は、中間室５０となる。したがって、弁座１０及び受け板２０は、中間室５０を介して、互いに対向して設置される。
　受け板２０は、この実施形態においては、中心部分を支持ロッド２２ａを介して弁座１０により支持されている。支持ロッド２２ａは、受け板２０の中心部に基端側を植設（螺入）され、流入側に向けて延在されている。支持ロッド２２ａの周囲部は、所定の高さ（中間室５０の高さ）の突起部２４となっている。支持ロッド２２ａは、先端側を弁座１０の中心孔１２に挿通される。このとき、突起部２４は、弁座１０の流出側の中央部分に当接する。突起部２４が弁座１０に当接することにより、受け板２０の流入側（突起部２４の周囲部）と弁座１０の流出側との間に、所定の高さ（中間室５０の高さ）の空隙が形成される。弁座１０の中心孔１２に先端側を挿通させた支持ロッド２２ａは、先端側に形成されたネジ溝にナット２２ｂが螺合されることにより、先端側を弁座１０の中心部に締結される。
　なお、支持ロッド２２ａは、弁座１０の中心孔１２に植設し、流出側に向けて延在させてもよい。この場合には、支持ロッド２２ａは、先端側を受け板２０の中心部分に挿通されて受け板２０に固定される。この場合にも受け板２０は、中心部分を支持ロッド２２ａを介して弁座１０により支持される。
　また、受け板２０は、外周面を円筒部材１００の内周面によって位置決めされて支持されてもよい。この場合には、支持ロッド２２ａ及びナット２２ｂを用いる必要はなく、弁座１０には中心孔１２を設ける必要はない。
　図１及び図３に示すように、中間室５０内には、複数の弁体３０が配置されている。弁体３０は、通過流路１１の開口断面の円弧形状に対応した円環形状、すなわち、弁座１０の流出側に形成された複数の環状溝１３に対応した円環形状に形成されている。弁体３０は、縦断面形状が略半円形状となっており、この半円形状の円弧部を流入側に向け、半円形状の平面部を流出側に向けている。弁体３０は、金属又は合成樹脂材料あるいはこれらの複合材料により形成されている。
　図４は、図１の環状弁１の要部の構成を示す拡大断面図である。
　弁体３０は、図４に示すように、弁座１０に接離され、環状溝１３の両縁部に対して接離されることにより、通過流路１１を開閉する。弁体３０において、環状溝１３の両縁部に対して接離されて通過流路１１を開閉する部分（図４中の上面部）（流入側）は、シール面３１となっている。弁体３０のシール面３１は、トーラス形状（円環面形状）となっている。シール面３１と環状溝１３の両縁部とは、面接触ではなく、線接触する。シール面３１は、弁体３０の外周側と内周側とで同一の縦断面形状を有していることが好ましい。
　また、弁座１０の環状溝１３の両縁部、すなわち、弁座１０のシール面３１への当接面１３ａは、周囲に対して滑らかな凸トーラス形状としてもよい。この場合にも、シール面３１と環状溝１３の両縁部とは、線接触する。
　図１、図３及び図４に示すように、受け板２０は、この受け板２０の流入側に設けられた支持孔２３において、複数のばね部材４０を支持している。各ばね部材４０は、支持孔２３内に挿入配置されることにより支持されている。各ばね部材４０は、各弁体３０に対応する位置に配置されている。各ばね部材４０は、圧縮コイルバネであって、弁体３０の流出側（図１、図３及び図４中の下面部）である平面部と、受け板２０とに間に配設されている。各ばね部材４０は、弁体３０を弁座１０に向けて弾性付勢している。
　この環状弁１の自然状態においては、各弁体３０は、図４（ａ）に示すように、各ばね部材４０による付勢力によって、各シール面３１を各環状溝１３の両縁部に押接させ、各通過流路１１を閉塞している。そして、通過流路１１内の高圧ガスなどの圧力が高まり、各ばね部材４０による付勢力を上回ると、図４（ｂ）に示すように、各シール面３１がガスの圧力によって押圧され、各弁体３０は、ばね部材４０による付勢力に抗して、弁座１０から離間する。このとき、通過流路１１内のガスは、通過流路１１の開口端面（環状溝１３の両縁部）から各シール面３１の周囲に流入し、受け板２０の排出流路２１に向かって流れる。排出流路２１に向かって流れたガスは、排出流路２１を経て、環状弁１の外方に排出される。
　図５において、（ａ）は、本発明の実施形態である図１の環状弁におけるシール面の周囲でのガスの流れを示す断面図であり、（ｂ）は、図７の環状弁におけるシール面の周囲でのガスの流れを示す断面図である。
　弁体３０は、図５（ａ）に示すように、通過流路１１から弁体３０に向けて流入したガスに対する圧損要素（ガスの流れのシール面３１からの剥離を生じる形状要素）、例えば、角状の稜線部などの少なくとも１つが排除され、このような圧損要素を有しないことにより、シール面３１の周囲におけるガスの圧損の発生を抑えている。このため、ガスを送る動力コストを低減することができる。図５においては、シール面３１の周囲におけるガスの局所的な速度変化による速度比の大小により、圧損の大小を示している。この実施形態においては、速度比は４以下程度である。
　また、弁体３０の外周側と内周側とで、シール面３１の縦断面形状を同一にすると、通過流路１１から弁体３０に向けて流入したガスの流れのシール面３１からの剥離が生じないので、圧損の発生が抑えられる。
　特に、弁座１０の環状溝１３の両縁部、すなわち、弁座１０のシール面３１への当接面１３ａを、周囲に対して滑らかな凸トーラス形状とした場合には、シール面３１の周囲におけるガスの流れがより円滑になり、ガスの圧損がより小さく抑えられる。
　また、この環状弁１では、ガスに対する圧損要素の少なくとも１つが排除されていることにより、弁体３０の動きが安定し、弁体３０、ばね部材４０及び受け板２０の寿命を長くすることができる。
　図７に示した環状弁では、図５（ｂ）に示すように、弁板１３０は、通過流路１１１から弁板１３０に向けて流入したガスに対する圧損要素、例えば、角状の稜線部などを有しており、シール面１３１の周囲においてガスの流れの剥離を生じ、ガスの圧損が大きくなっている。
　本発明の環状弁１においては、シール面３１の形状は、ＣＦＤ（数値流体力学：computationalfluiddynamics）解析及び風洞実験に基づいて、ガスに対する圧損要素を排除し、ガスの流れに対する有効面積が最大になるように決められている。有効面積を最大化することにより、シール面３１の周囲におけるガスの圧損の発生が抑えられる。なお、ガスの流れに対する有効面積は、流路抵抗の大小に相関しており、有効面積を最大化した場合には、同一の有効面積を得るために必要な幾何学的な流路面積は小さくなる。
　図６は、図１の環状弁及び従来の環状弁におけるシール面の周囲での抵抗係数を示すグラフである。
　図６に示すように、本発明の環状弁１及び従来の環状弁について、バルブリフト（弁体３０の移動量）、すなわち、弁体３０のシール面３１と環状溝１３の両縁部との距離と、抵抗係数比（Ｃｄ値に相当する値の比較値）との関係を求めた。従来の環状弁におけるバルブリフト２．０mmでの抵抗係数を１．０とすると、従来の環状弁では、バルブリフト１．０mmでは抵抗係数比が約０．６５であった。これに対して、本発明の環状弁１では、バルブリフト１．０mmでは抵抗係数比が約０．５４で、バルブリフト２．０mmでも抵抗係数比は約０．７４程度までしか高くならない。すなわち、本発明の環状弁１においては、バルブリフトを大きくしてガスを通過流路１１から排出流路２１に向けて多く流しても、従来の環状弁に比較して抵抗係数が大きくならず、シール面３１の周囲におけるガスの圧損の発生が抑えられている。
　本発明の環状弁１では、図６に示すように、抵抗係数が小さいことにより、シール面３１の周囲におけるガスの圧損の発生が抑えられ、また、弁体３０の動きが安定し、弁体３０、ばね部材４０及び受け板２０の寿命を長くすることができる。
　　１０：弁座
　　１１：通過流路
　　１２：中心孔
　　１３：環状溝
　　１３ａ：当接面
　　１４：壁部
　　２０：受け板
　　２１：排出流路
　　２２ａ：支持ロッド
　　２２ｂ：ナット
　　２３：支持孔
　　２４：突起部
　　３０：弁体
　　３１：シール面
　　４０：ばね部材
　　５０：中間室
　１００：円筒部材

Claims (7)

  1. 　開口断面が円弧形状の通過流路を有する平板状の弁座と、
    　排出流路を有し、前記弁座に中間室を介して対向配置されている平板状の受け板と、
    　前記通過流路の開口断面の円弧形状に対応した円環形状に形成され、前記中間室内に配置され、前記弁座に接離されることにより前記通過流路を開閉する弁体と、
    　前記受け板に支持され、前記弁体を前記弁座に向けて弾性付勢しているばね部材とを備え、
    　前記弁体の前記通過流路に対向するシール面が、前記通過流路から前記弁体に向けて流入したガスに対する圧損要素の少なくとも一つを排除した形状であることを特徴とする環状弁。
  2. 　平板状の弁座と、
    　開口断面が円弧形状とされ、前記弁座の中心軸を中心とする同心円上に配列された通過流路と、
    　同一円上にある前記通過流路の間を繋ぐ環状溝と、
    　排出流路を有し、前記弁座に中間室を介して対向配置されている平板状の受け板と、
    　前記通過流路の開口断面の円弧形状に対応した円環形状に形成され、前記中間室内に配置され、前記弁座に接離されることにより前記通過流路を開閉する弁体と、
    　前記受け板に支持され、前記弁体を前記弁座に向けて弾性付勢しているばね部材とを備え、
    　前記弁体の前記通過流路に対向するシール面は、トーラス形状となっており、前記環状溝の両縁部に対して線接触し、
    　前記受け板と前記弁体との間に段差がないことを特徴とする環状弁。
  3. 　平板状の弁座と、
    　開口断面が円弧形状とされ、前記弁座の中心軸を中心とする同心円上に配列された通過流路と、
    　同一円上にある前記通過流路の間を繋ぐ環状溝と、
    　排出流路を有し、前記弁座に中間室を介して対向配置されている平板状の受け板と、
    　前記通過流路の開口断面の円弧形状に対応した円環形状に形成され、前記中間室内に配置され、前記弁座に接離されることにより前記通過流路を開閉する弁体と、
    　前記受け板に支持され、前記弁体を前記弁座に向けて弾性付勢しているばね部材とを備え、
    　前記弁体の前記通過流路に対向するシール面は、前記通過流路から前記弁体に向けて流入したガスに対する圧損要素を排除したトーラス形状であり、
    　前記弁座の前記シール面に対向する面が、前記通過流路から前記弁体に向けて流入したガスに対する圧損要素を排除したトーラス形状であることを特徴とする環状弁。
  4. 　前記弁体の前記通過流路に対向するシール面は、該弁体の外周側と内周側とで同一の縦断面形状を有していることを特徴とする請求項１、２又は３記載の環状弁。
  5. 　前記弁座の前記シール面に対向する面が、前記通過流路から前記弁体に向けて流入したガスに対する圧損要素の少なくとも一つを排除した形状であることを特徴とする請求項１～４の何れかに記載の環状弁。
  6. 　前記弁座の前記シール面に対向する面が、周囲に対して滑らかな凸トーラス形状となっており、
    　前記環状溝の両縁部が、前記シール面に対して線接触することを特徴とする請求項１～５の何れかに記載の環状弁。
  7. 　弁座に形成された通過流路の開口断面である円弧形状に対応した円環形状に形成され、前記弁座に接離されることにより前記通過流路を開閉する弁体であって、
    　前記通過流路を開閉する面は、該通過流路を開放し該通過流路からガスが流入するときに、該ガスに流れの剥離を生じさせないことを特徴とする環状弁用弁体。
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