WO2018177769A1 - Verfahren zum herstellen eines fahrzeugbauteils sowie ein nach diesem verfahren hergestelltes fahrzeugbauteil - Google Patents

Verfahren zum herstellen eines fahrzeugbauteils sowie ein nach diesem verfahren hergestelltes fahrzeugbauteil Download PDF

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WO2018177769A1
WO2018177769A1 PCT/EP2018/056621 EP2018056621W WO2018177769A1 WO 2018177769 A1 WO2018177769 A1 WO 2018177769A1 EP 2018056621 W EP2018056621 W EP 2018056621W WO 2018177769 A1 WO2018177769 A1 WO 2018177769A1
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WO
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joint
rubber
receptacle
joint receptacle
partially assembled
Prior art date
Application number
PCT/EP2018/056621
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English (en)
French (fr)
Inventor
Philipp Bronswick
Klaus Schueller
Original Assignee
Zf Friedrichshafen Ag
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60G—VEHICLE SUSPENSION ARRANGEMENTS
    • B60G7/00—Pivoted suspension arms; Accessories thereof
    • B60G7/001—Suspension arms, e.g. constructional features
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60G—VEHICLE SUSPENSION ARRANGEMENTS
    • B60G2206/00—Indexing codes related to the manufacturing of suspensions: constructional features, the materials used, procedures or tools
    • B60G2206/01—Constructional features of suspension elements, e.g. arms, dampers, springs
    • B60G2206/10—Constructional features of arms

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a vehicle component with a structural part, in which a joint receptacle is formed in the structural part, and a rubber joint is arranged in the joint receptacle. Furthermore, the invention relates to a vehicle component, which is manufactured according to such a method.
  • the joint receptacle is formed from sheet metal strips and a plastic part. After forming the joint receptacle, a rubber joint is pressed into the previously completed joint receptacle.
  • a disadvantage here is that, on the one hand, predetermined press-in forces for pressing in the rubber joint into the joint receptacle and, on the other hand, predetermined minimum extrusion forces for preventing undesired release of the rubber joint from the joint receptacle must be realized.
  • the predetermined press-in forces and the minimum extrusion forces may conflict with one another in a target conflict.
  • the mounting of the rubber joint in the joint receptacle, in particular during pressing difficult.
  • there is a risk that the required tolerances when using an outer sleeve for the rubber joint can not be met process-reliable and / or reproducible. This can lead to an undesirably high reject rate.
  • the vehicle component can be designed as a chassis component, an assembly carrier, an axle bridge, a transverse gearbox bridge, a vehicle frame part, an auxiliary carrier, a subframe and / or a subframe.
  • a corresponding vehicle component can be installed in a motor vehicle or be provided for a motor vehicle.
  • the vehicle component has a structural part.
  • the structural part can at least essentially determine or define the basic shape, the contour and / or the shape of the vehicle component.
  • the vehicle component may be formed as a handlebar, wherein the structural part determines the basic shape of the handlebar.
  • a joint receptacle is formed in the structural part.
  • the formation of the joint seat can be done in a conventional manner.
  • the joint receptacle has a passage opening or a through hole.
  • a rubber joint is arranged in the joint recording .
  • the rubber hinge is positioned in the passage opening of the joint receptacle.
  • a completion and / or completion of the joint recording and a final assembly of the rubber joint in the joint recording takes place here simultaneously.
  • the simultaneous completion and / or completion of the joint receptacle on the one hand and the final assembly of the rubber joint on the other hand define a joint assembly step.
  • a completion of the joint receptacle can be understood to mean that, for the final production of the joint receptacle, it is equipped with at least one component of the joint receptacle for the final production of the joint receptacle. This is due to the additional features of the joint recording with the component at the same time the final assembly of the rubber joint.
  • a completion of the joint receptacle is preferably understood to mean a reshaping of the joint receptacle and / or a closing of the joint receptacle in the circumferential direction, the final shape of the joint receptacle being produced on the basis of this reshaping and / or closing.
  • the rubber joint is finally mounted in the joint mount due to the completion of the joint recording.
  • the rubber joint is formed as a rubber bearing.
  • rubber bearing can be used.
  • a calibration of the rubber joint is performed during the joint assembly step and / or due to the joint assembly step.
  • this is a final calibration of the rubber gudgeon.
  • the completion and / or completion of the joint mount the final assembly of the rubber joint and the calibration of the rubber joint can be done in a single step.
  • a predetermined preload of the rubber gudgeon is set as part of the calibration.
  • the rubber joint and / or the joint receptacle preferably has the central longitudinal axis.
  • the central longitudinal axis extends in the axial direction of the rubber joint and / or the joint receptacle.
  • the central longitudinal axes of the rubber joint and the joint socket can coincide.
  • an inner sleeve, a rubber body and / or an outer sleeve of the rubber joint extends in the axial direction of the central longitudinal axis.
  • the rubber joint, the inner sleeve, the rubber body and / or the outer sleeve may be arranged coaxially to the central longitudinal axis.
  • radial or “radial direction” may indicate any direction or any direction which is perpendicular to the axial direction of the rubber joint, the joint receptacle and / or the central longitudinal axis.
  • the calibration of the rubber joint may optionally be made during or due to the joint assembly step or after the joint assembly step.
  • a final calibration of the rubber joint may be composed of a partial calibration during and / or due to the joint assembly step and a further partial calibration after the joint assembly step. Due to the calibration of the rubber joint, a predetermined preload of the rubber joint can be adjusted.
  • the adjustment of the bias can be realized by means of an inner sleeve of the rubber joint.
  • the diameter of the inner sleeve can be widened, as a result of which a radially inwardly directed outward biasing force acts on the rubber body of the rubber joint.
  • the rubber hinge is arranged in the joint receptacle before the joint assembly step, wherein the joint receptacle is in a partially assembled state before the joint assembly step.
  • the joint mount in the partially assembled state is not completed and / or completed.
  • the joint receptacle may have a passage opening in the partially assembled state, into which the rubber joint can be introduced.
  • the rubber joint is only pre-assembled in the partially assembled joint mount.
  • the rubber joint is movable relative to the joint receiver in the partially assembled state.
  • the placement and / or insertion of the rubber joint in the joint receptacle is facilitated in the partially assembled state of the joint receptacle.
  • a pressing in of the rubber joint in the joint receiving in the partially assembled state of the joint recording is dispensable.
  • the joint receptacle in the partially assembled state and / or after arranging the rubber joint in the joint receptacle in a peripheral region of the joint receptacle on a free space is an inner circumference of the joint receptacle, which faces the outer circumference of the rubber joint.
  • the peripheral region of the joint receptacle, the inner circumference of the joint receptacle and / or the outer circumference of the rubber joint is aligned at least substantially coaxially to the central longitudinal axis. Due to the clearance between the joint seat and the rubber hinge in the partially assembled state of the joint seat, the rubber joint can be arranged contactless to the joint seat. In particular, due to the free space, the rubber joint is introduced and / or positioned without contact in the joint receptacle.
  • the peripheral region of the joint receptacle has at least one outer circumference of the joint receptacle.
  • the peripheral area of the joint receptacle may be a section of the joint receptacle in the circumference of the joint receptacle.
  • the rubber joint is introduced with a relation to a predetermined bias lower contact force into the joint receptacle. This allows the free space in the peripheral region of the joint receptacle that the rubber joint is arranged with a contact force in the joint receptacle and / or applied to the joint receptacle, which is less than the predetermined bias.
  • the predetermined preload can result from a, in particular final, calibration of the rubber gudgeon, preferably due to the completion and / or completion of the joint mount.
  • the free space is formed as a gap and / or annular gap.
  • the clearance may arise as an annular gap between the inner peripheral surface of the joint receiver and the outer peripheral surface of the rubber joint.
  • the free space can be formed as a gap in a section of the peripheral area of the joint receptacle.
  • the gap and / or annular gap is formed due to the placement of the rubber joint in the partially assembled joint receptacle. Due to the free space, gap and / or annular gap, the pre-assembly of the rubber joint in the partially assembled joint receptacle is thus facilitated.
  • the free space is formed according to a conceivable independent and independent of the present invention embodiment as an annular gap between a, in particular in the circumferential direction of the hinge seat closed and / or ring-like, inner peripheral surface of the hinge seat in the partially assembled state and an outer peripheral surface of the rubber joint.
  • the free space is formed according to a conceivable independent and independent of the present invention conceivable embodiment as a gap in a circumference of the joint receptacle in the partially assembled state.
  • the joint receptacle can be flexible and / or elastic. In particular, this flexibility and / or elasticity is limited to the partially assembled state of the joint receptacle.
  • the joint receptacle after the completion and / or completion of the same is at least substantially rigid.
  • At least the joint receptacle is encapsulated with a plastic for transferring the joint receptacle from the partially assembled state into the completed and / or finished state.
  • the encapsulation can be carried out by means of an injection molding process.
  • an injection pressure of up to 1000 bar can be realized.
  • a space adjoining the rubber joint and / or surrounding the rubber joint is filled by means of the plastic.
  • the rubber joint is held by the plastic in its final position in the joint receptacle.
  • the space arranged in the partially assembled state of the joint receiving and in the peripheral region of the joint receiving space can be filled by means of plastic.
  • a plastic part is formed due to the extrusion coating by means of plastic.
  • the plastic part is a part of the joint recording.
  • the plastic part of the joint receptacle is preferably formed to hold the rubber joint and to complete and / or complete the joint receptacle.
  • the joint receptacle is formed at least from a receiving portion of the structural part and a plastic part.
  • the receiving portion may be formed as an integral part of the structural part.
  • the joint receptacle and / or the receiving portion is arranged at one end of the structural part.
  • the hinge mount in its partially assembled state, only the receiving portion. Only for completing and / or finishing the joint mount can this be provided with the plastic part.
  • the plastic part is made after placing the rubber joint in the receiving portion.
  • the receiving portion having a passage opening into which the rubber joint can be arranged.
  • the structural part, in particular the receiving portion, and the plastic part are formed of different materials.
  • the structural part may be made of metal, for example.
  • the Structural part to be made of a fiber-reinforced plastic. Corresponding fibers can be realized as carbon fibers or glass fibers.
  • a circumferentially open and / or open-ended circumference of the joint receptacle is closed to transfer the joint receptacle from the partially assembled state into the completed and / or finished state.
  • the circumferentially open joint receptacle and / or the completely perforated circumference of the joint receptacle is completely closed.
  • the circumference of the joint seat can be closed due to a deformation. This may result in a ring-like shape of the joint receptacle and / or the circumference of the joint receptacle. Due to the annular shape of the joint receptacle and / or the closed circumference, a passage opening of the joint receptacle for receiving the rubber joint may be formed.
  • the scope of the joint receptacle is closed on the basis of a production of a positive, cohesive and / or frictional connection.
  • the joint seat is reliably held in its completed and / or finished state due to the positive, cohesive and / or non-positive connection.
  • a corresponding connection can be formed, for example, as a welded connection, an adhesive connection, a screw connection or a riveted connection. Due to the deformation of the joint receptacle, an inner diameter of the joint receptacle can be reduced.
  • the joint receptacle in its partially assembled state has a larger inner diameter than in its completed and / or finished state.
  • the joint receptacle is formed from at least one receiving portion of the structural part, wherein the receiving portion may have an annular or ring-segment-like tab and a mounting portion.
  • the tab in the partially assembled state of the joint seat in the circumferential direction is open or is interrupted by a gap.
  • the joint mount in the partially assembled state is substantially C-shaped.
  • the tab can form a passage opening for receiving the rubber joint.
  • the attachment portion may be web-like from the La see away.
  • the gap between the attachment portion and the structural part is formed.
  • the tab is closed by means of a connection between the mounting portion and the structural part for completing and / or finishing the hinge seat in the circumferential direction.
  • the connection can be designed as a form-fitting, cohesive and / or non-positive connection.
  • a rubber joint is used without outer sleeve.
  • the rubber joint may be formed by means of an inner sleeve and a rubber body surrounding the inner sleeve.
  • the rubber body is elastic and / or formed from an elastomer.
  • the outer peripheral surface of the rubber body can also form the outer circumferential surface of the rubber joint at the same time.
  • a process temperature in particular when re-inject the joint seat with a plastic for completing and / or finishing the joint seat, can be selected according to the vulcanization temperature of the rubber material of the rubber body. This can be avoided that a predetermined or specified final hardness of the material of the rubber body is exceeded.
  • post-vulcanization effects can realize a, in particular additional and / or adhesive, adhesion between the plastic and the material of the rubber body. In this case, a bonding agent between the material of the rubber body and the joint mount can be used.
  • the injection pressure, a temperature management, a cooling behavior and / or a radial shrinkage of the plastic are tuned such that a required or predetermined radial stiffness, axial stiffness and / or bias of the rubber joint can be achieved.
  • a calibration of the rubber joint by means of the inner sleeve in the final mounted state of the rubber joint in the joint socket can take place.
  • the outer sleeve may be formed of a metal or a plastic.
  • a calibration of the rubber joint can be carried out by means of the outer sleeve. For example, the inner diameter of the outer sleeve for adjusting a bias voltage can be reduced.
  • the rubber hinge on at least on its outer circumference form-fitting elements for cooperation with corresponding to the form-locking elements formed contours of the joint receptacle.
  • These form-fitting elements and contours of the joint receptacle can be formed as depressions, elevations, depressions, projections, grooves, grooves or the like.
  • a tight fit of the rubber joint in the joint receptacle is realized.
  • a tight fit of the rubber joint results in the radial direction and / or axial direction with respect to the central longitudinal axis of the rubber joint.
  • a connection of the rubber body of the rubber gudgeon to the plastic of the plastic part of the joint receptacle via the interaction of positive locking elements of the rubber gudgeon with the corresponding thereto formed contours of the joint receiving takes place.
  • a radial adhesion can be realized due to a shrinkage of the plastic of the joint seat on the rubber joint.
  • the rubber joint can be held axially and / or radially in the desired position in the joint receptacle and occurring operating forces are transmitted to the rubber joint.
  • the vehicle component produced according to the method according to the invention is a vehicle component according to the invention described above.
  • the method is developed according to all embodiments explained in connection with the vehicle component according to the invention described here.
  • the vehicle component may be a chassis component, a handlebar, a one-point linkage, a two-point link, a three-point link, a multi-point link, a transverse link, a wheel carrier, a tie rod, an axle carrier or the like.
  • FIG. 1 is a perspective view of a detail of a first vehicle component according to the invention
  • Fig. 2 is a schematic longitudinal section of the first vehicle component according to
  • FIG. 3 shows a schematic cross section of the first vehicle component according to FIG.
  • FIG. 4 shows a perspective view of a rubber joint for a vehicle component according to the invention
  • FIG. 5a to 5f in each case in a perspective side view of a state according to FIG. 5d partial steps for producing the first vehicle component according to FIG. 1 according to a first method
  • FIG. 7a to 7c each show, in a perspective side view, a state according to FIG. 7d, for producing a second vehicle component according to the invention, according to a third method;
  • FIG. 8a to 8c each show a state according to FIG. 8e partial steps for producing the second vehicle component according to a fourth method, in a perspective side view in each case, FIG.
  • FIG. 1 shows a perspective view of a section of a first vehicle component 1 according to the invention.
  • the vehicle component 1 has a structural part 2.
  • the structural part 2 substantially determines the basic shape of the vehicle component 1.
  • the structural part 2 is formed of metal.
  • the structural part 2 has a joint receptacle 4.
  • the joint receptacle 4 has a receiving portion 5 and a plastic part 6.
  • the receiving portion 5 is formed as an integral part of the structural part 2.
  • the receiving portion 5 is substantially surrounded or enclosed by the plastic of the plastic part 6.
  • a rubber hinge 7 is arranged in the joint receptacle 4.
  • the rubber hinge 7 has an inner sleeve 8 and a rubber body 9.
  • FIG. 2 shows a schematic longitudinal section of the first vehicle component 1 according to FIG. 1.
  • the receiving portion 5 of the structural part 2 is substantially cylindrical in this exemplary embodiment.
  • the plastic part 6 surrounds the receiving portion 5 substantially completely. In this case, the plastic part 6 bears against an outer side 10 of the receiving section 5. Furthermore, the plastic part 6 lies on an inner peripheral surface 11 of the receiving section 5 at.
  • the plastic part 6 fills a kind of annular gap between the inner peripheral surface 11 of the receiving portion 5 and the outer peripheral surface 12 of the rubber dough 7.
  • the cylindrical receiving portion 5, the rubber hinge 7 and the inner sleeve 8 and the rubber body 9 are arranged coaxially to a central longitudinal axis 13.
  • the rubber hinge 7 has on its outer peripheral surface 12 a plurality of form-locking elements 14.
  • the interlocking elements 14 cooperate with correspondingly formed contours 15 of the joint seat 4.
  • the contours 15 are formed by means of the plastic part 6.
  • the contours 15 face the outer circumferential surface 12 of the rubber joint 7. For better clarity, not all interlocking elements 14 and contours 15 are provided with a reference numeral.
  • the form-locking elements 14 are formed as grooves.
  • the contours 15 are formed as corresponding thereto designed projections or webs.
  • Die Form gleich institute 14 arranged.
  • the receiving portion 5 of the structural part 2 may have additional recesses and / or holes, in which the plastic part 6 engages. As a result, a rotationally secure hold of the plastic part 6 on the receiving portion 5 of the structural part 2 can be improved.
  • FIG. 3 shows a schematic cross-section of the first vehicle component 1 according to FIG. 2.
  • the joint receptacle 4 forms a passage opening 16 in which the rubber hinge 7 is arranged.
  • the passage opening 16 extends from a first side of the vehicle component 1 to a second side of the vehicle component 1 facing away from the first side.
  • the inner sleeve 8 of the rubber joint 7 forms a through hole 17.
  • FIG. 4 shows a perspective view of the rubber gudgeon 7 for a vehicle component 1 according to the invention according to FIG. 1.
  • the outer peripheral surface 12 of the rubber body 9 has a plurality of form-locking elements 14.
  • a plurality of interlocking elements 14.1 recessed into the outer peripheral surface 12 uniformly in the circumferential direction are provided.
  • the form-locking elements 14.1 are formed as depressions.
  • the form-locking elements 14.1 are exemplified blind hole realized. For better clarity, not all positive locking elements 14.1 are provided with a reference numeral.
  • the rubber body 9 in this embodiment a further form-fitting element 14.2.
  • the form-locking element 14.2 is formed groove-like and surrounds the rubber body 9 in the circumferential direction or coaxially to the central longitudinal axis 13 like a ring.
  • the positive-locking elements 14.1 are arranged in this example within the positive-locking element 14.2.
  • the rubber joint 7 is held securely both in the radial direction and in the axial direction in the joint receptacle 4 of the vehicle component 1 according to Figures 1 to 3 due to a positive connection.
  • the rubber body 9 at a first end on a circumferential and radially to the central longitudinal axis 13 projecting outwardly flange 18.
  • the flange 18 is located on an outer side of the joint receptacle 4 according to FIG.
  • FIGS. 5a to 5d respectively show in a perspective side view a state after partial steps for producing the first vehicle component 1 according to FIG. 1 according to a first method.
  • FIG. 5 a shows the free end of the structural part 2 with the receiving section 5.
  • the receiving section 5 has a ring-like or ring-segment-like lug 19 bent in a C-shaped manner.
  • a free end of the tab 19 is turned in the direction of the structural part 2.
  • the free end of the tab 19 has a mounting portion 20.
  • the attachment portion 20 is formed substantially web-like in this embodiment.
  • the attachment portion 20 on openings 21, which are formed corresponding to further openings 22 of the structural part 2.
  • the attachment portion 20 is spaced from the structural part 2.
  • the tab 19 is perforated in the circumferential direction or formed open.
  • FIG. 5b shows the tab 19 in a closed state.
  • the attachment portion 20 has been placed on a facing side of the structural part 2.
  • a fastening means 23 of the attachment portion 20 is held on the structural part 2.
  • the fastening means 23 reaches through the openings 21, 22 according to FIG. 5a.
  • the joint receptacle 4 is in accordance with Figure 5b in a partially assembled state.
  • the passage opening 16 is formed by means of the receiving portion 5.
  • FIG. 5 c shows the joint receptacle 4 in the partly assembled state according to FIG. 5 b, wherein the rubber hinge 7 is arranged in the passage opening 16.
  • a free space 24 is formed between the rubber hinge 7 and the receiving portion 5 and the hinge seat 4 in the partially assembled state.
  • the clearance 24 is formed in this example as an annular gap.
  • the clearance 24 between the outer peripheral surface 12 of the rubber body 9 of the rubber joint 7 and the inner peripheral surface 11 of the receiving portion 5 is formed, see also Figures 2 and 3.
  • a not shown here and suitable trained tool can be used for spaced holding the Gummigelenks 7 of the inner peripheral surface 11, a not shown here and suitable trained tool can be used.
  • FIG. 5d shows the joint receptacle 4 in a completed or completed state according to FIG. 1.
  • the joint receptacle 4 was surrounded or encapsulated with a plastic material in its partly assembled state according to FIG. 5c.
  • the plastic part 6 is formed.
  • the plastic of the plastic part 6 in this case fills the space 24.
  • the tab 19 and the attachment portion 20 is covered by the plastic of the plastic part 6.
  • FIGS. 6a to 6e each show in a perspective side view a state after partial steps for producing the first vehicle component 1 according to FIG. 1 according to a second method.
  • FIG. 6a agrees with FIG. 5a, insofar reference is made to the description there to avoid repetition.
  • the rubber hinge 7 is arranged in the open ring-like tab 19.
  • a free space 24 is formed between the rubber hinge 7 and the receiving portion 5 and the hinge seat 4 in the partially assembled state.
  • a not-shown here and suitably trained tool can be used for spaced holding the Gummigelenks 7 of the inner peripheral surface 11.
  • FIG. 6d corresponds to FIG. 5c. Accordingly, the clearance 24 is formed after closing the tab 19 in this example as an annular gap. In detail, the clearance 24 is formed between the outer peripheral surface 12 of the rubber body 9 of the rubber joint 7 and the inner peripheral surface 11 of the receiving portion 5.
  • FIG. 6e corresponds to FIG. 5d, to that extent reference is made to the description there to avoid repetition. In this case, the joint receptacle 4 was surrounded or overmolded in its partially assembled state according to FIG. 6d with a plastic material.
  • FIGS. 7a to 7d respectively show in a perspective side view a state after partial steps for producing a second vehicle component according to the invention according to a third method.
  • this third method essentially corresponds to the first method according to FIGS. 5 a to 5 d, but instead of a rubber joint 7, a rubber hinge 25 is used.
  • the rubber joint 25 has an outer sleeve 26.
  • the free space 24 in this example is likewise designed as an annular gap.
  • the clearance 24 is formed between the outer peripheral surface of the rubber joint 25, namely, the outer peripheral surface of the outer sleeve 26 and the inner circumferential surface 11 of the receiving portion 5.
  • a not shown in detail and suitably trained tool can be used for spaced holding the Gummigelenks 25 of the inner peripheral surface 11.
  • FIGS. 8a to 8e respectively show in a perspective side view a state after partial steps for producing the second vehicle component according to a fourth method.
  • Figures 8a to 8e substantially correspond to Figures 6a to 6e, in which case the rubber joint 25 is used with the outer sleeve 26.
  • the rubber hinge 25 is arranged in the open ring-like tab 19.
  • a free space 24 is formed between the rubber joint 25th and the receiving portion 5 and the hinge seat 4 in the partially assembled state.
  • a not-shown here and suitably trained tool can be used for spaced holding the Gummigelenks 25 of the inner peripheral surface 11.
  • the joint receptacle 4 was surrounded or encapsulated with a plastic material in its partly assembled state according to FIG. 8 d.
  • FIGS. 9a to 9d respectively show in a perspective side view a state after partial steps for producing a further vehicle component according to a further method.
  • the annular tab 19 has a plurality of holes 27. Due to the open design of the ring-like tab 19, this has a free space 28 in its peripheral region. In this embodiment, the clearance 28 is formed in the manner of a gap, wherein the periphery of the joint receptacle 4 is open or completely interrupted due to the free space 28.
  • the joint receptacle 4 according to this exemplary embodiment is already in a partially assembled state.
  • the rubber hinge 7 is arranged in the open ring-like tab 19.
  • the rubber hinge 7 on the receiving portion 5 and the hinge seat 4 in its partially assembled state.
  • the rubber joint 7 is already held or pre-assembled.
  • FIG. 9c shows the joint receptacle 4 in a completed state.
  • the tab 19 is closed, in which the attachment portion 20 is placed on a facing side of the structural part 2.
  • a fastening means 23 of the attachment portion 20 is held on the structural part 2.
  • Fig. 9d shows the already fully assembled joint receptacle 4 additionally encapsulated or encapsulated with a plastic material.
  • a plastic part 29 is formed.
  • the plastic of the plastic part 29 fills out the holes 27.
  • the tab 19 and the attachment portion 20 are covered by the plastic of the plastic part 29.
  • FIG. 10 shows a perspective side view of the first vehicle component 1 according to the invention.
  • the vehicle component 1 is designed as a transverse link.
  • the vehicle component 1 is designed as a three-point link.
  • the vehicle component 1 has a first rubber joint 7.1 and a second rubber joint 7.2 and a ball joint 30.

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  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Springs (AREA)
  • Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Fahrzeugbauteils (1) mit einem Strukturteil (2), bei dem eine Gelenkaufnahme (4) in dem Strukturteil (2) gebildet wird, und ein Gummigelenk (7, 25) in der Gelenkaufnahme (4) angeordnet wird. Um die Montage und/oder die Kalibrierung des Gummigelenks (7, 25) in der Gelenkaufnahme (4) zu vereinfachen, ist das Verfahren dadurch gekennzeichnet, dass eine Komplettierung und/oder Fertigstellung der Gelenkaufnahme (4) und eine endgültige Montage des Gummigelenks (7, 25) in der Gelenkaufnahme (4) gleichzeitig in einem hierdurch definierten Fügemontageschritt erfolgen.

Description

Verfahren zum Herstellen eines Fahrzeuqbauteils sowie ein nach diesem Verfahren hergestelltes Fahrzeugbauteil
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Fahrzeugbauteils mit einem Strukturteil, bei dem eine Gelenkaufnahme in dem Strukturteil gebildet wird, und ein Gummigelenk in der Gelenkaufnahme angeordnet wird. Des Weiteren betrifft die Erfindung ein Fahrzeugbauteil, das nach einem solchen Verfahren hergestellt ist.
Ein derartiges Verfahren und ein solches Fahrzeugbauteil ist aus der DE 10 2007 015 615 B4 bekannt. Hierbei wird die Gelenkaufnahme aus Blechstreifen und einem Kunststoffteil gebildet. Nach dem Ausbilden der Gelenkaufnahme wird ein Gummigelenk in die zuvor fertiggestellte Gelenkaufnahme eingepresst.
Hierbei ist von Nachteil, dass einerseits vorgegebene Einpresskräfte zum Einpressen des Gummigelenks in die Gelenkaufnahme und andererseits vorgegebene Min- destauspresskräfte zum Verhindern eines unerwünschten Lösens des Gummigelenks aus der Gelenkaufnahme realisiert sein müssen. Hierbei können die vorgegebenen Einpresskräfte und die Mindestauspresskräfte in einem Zielkonflikt zueinander stehen. Hierdurch wird die Montage des Gummigelenks in die Gelenkaufnahme, insbesondere beim Einpressen, erschwert. Des Weiteren besteht die Gefahr, dass die geforderten Toleranzen bei einer Verwendung einer Außenhülse für das Gummigelenk nicht prozesssicher und/oder reproduzierbar eingehalten werden können. Dies kann zu einer unerwünscht hohen Ausschussrate führen. Bei der Verwendung eines Gummigelenks mit einer Außenhülse besteht die Gefahr, dass aufgrund des Einpressens des Gummigelenks in die Gelenkaufnahme die Geometrie der Außenhülse auf unerwünschte Weise beeinflusst wird. Hierdurch kann die Funktionalität des Gummigelenks beeinträchtigt werden. Darüber hinaus stehen Gummigelenke oder Gummimetalllager unter einem hohen Kostendruck, wobei diese jedoch zugleich einen signifikanten Beitrag zum Komfort und/oder Fahrverhalten eines Fahrzeugs leisten sollen.
Es ist die der Erfindung zu Grunde liegende Aufgabe, ein Verfahren und/oder ein Fahrzeugbauteil der eingangs genannten Art derart weiterzuentwickeln, dass die Montage und/oder die Kalibrierung eines Gummigelenks in der Gelenkaufnahme vereinfacht ist. Insbesondere soll auf einen zusätzlichen Kalibrierschritt und/oder einen Einpressvorgang verzichtet werden können. Vorzugsweise soll eine alternative Ausführungsform bereitgestellt werden.
Die der Erfindung zu Grunde liegende Aufgabe wird mit einem Verfahren nach Anspruch 1 und mittels eines Fahrzeugbauteils nach Anspruch 15 gelöst. Bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung finden sich in den Unteransprüchen und in der nachfolgenden Beschreibung.
Demnach ist das Verfahren zum Herstellen eines Fahrzeugbauteils ausgebildet. Hierbei kann das Fahrzeugbauteil als ein Fahrwerkbauteil, ein Aggregateträger, eine Achsbrücke, eine Getriebequerbrücke, ein Fahrzeugrahmenteil, ein Hilfsträger, ein Fahrschemel und/oder ein Hilfsrahmen ausgebildet sein. Ein entsprechendes Fahrzeugbauteil kann in einem Kraftfahrzeug verbaut sein oder für ein Kraftfahrzeug vorgesehen sein. Das Fahrzeugbauteil weist ein Strukturteil auf. Hierbei kann das Strukturteil mindestens im Wesentlichen die Grundform, die Kontur und/oder die Gestalt des Fahrzeugbauteils bestimmen oder definieren. Beispielsweise kann das Fahrzeugbauteil als ein Lenker ausgebildet sein, wobei das Strukturteil die Grundform des Lenkers bestimmt. In dem Strukturteil wird eine Gelenkaufnahme gebildet. Hierbei kann die Bildung der Gelenkaufnahme in an sich bekannter Weise erfolgen. Insbesondere weist die Gelenkaufnahme eine Durchgangsöffnung oder ein Durchgangsloch auf. In der Gelenkaufnahme wird ein Gummigelenk angeordnet. Insbesondere wird das Gummigelenk in der Durchgangsöffnung der Gelenkaufnahme positioniert. Eine Komplettierung und/oder Fertigstellung der Gelenkaufnahme und eine endgültige Montage des Gummigelenks in der Gelenkaufnahme erfolgt hierbei gleichzeitig. Die gleichzeitige Komplettierung und/oder Fertigstellung der Gelenkaufnahme einerseits und die endgültige Montage des Gummigelenks andererseits definieren einen Fügemontageschritt.
Hierbei ist von Vorteil, dass die endgültige Festlegung des Gummigelenks in der Gelenkaufnahme gemeinsam und/oder in einem einzigen Arbeitsschritt zusammen mit der endgültigen Herstellung der Gelenkaufnahme erfolgt. Hierdurch wird die Herstel- lung des Fahrzeugbauteils mit dem Gummigelenk in der Gelenkaufnahme vereinfacht und/oder beschleunigt. Insbesondere kann ein Einpressen des Gummigelenks in die Gelenkaufnahme entfallen. Unter einer Komplettierung der Gelenkaufnahme kann verstanden werden, dass zum endgültigen Herstellen der Gelenkaufnahme diese mit mindestens einem Bestandteil der Gelenkaufnahme zur finalen Herstellung der Gelenkaufnahme ausgestattet wird. Hierbei erfolgt aufgrund der zusätzlichen Ausstattung der Gelenkaufnahme mit dem Bestandteil zugleich die endgültige Montage des Gummigelenks. Vorzugsweise wird unter einer Fertigstellung der Gelenkaufnahme ein Umformen der Gelenkaufnahme und/oder ein Verschließen der Gelenkaufnahme in Umfangsrichtung verstanden, wobei aufgrund dieser Umformung und/oder des Verschließens die endgültige Gestalt der Gelenkaufnahme hergestellt wird. Zugleich wird aufgrund der Fertigstellung der Gelenkaufnahme das Gummigelenk endgültig in der Gelenkaufnahme montiert.
Insbesondere ist das Gummigelenk als ein Gummilager ausgebildet. Somit kann im Rahmen der vorliegenden Anmeldung anstelle des Begriffs Gummigelenk der Begriff Gummilager eingesetzt werden.
Nach einer weiteren Ausführungsform wird während des Fügemontageschrittes und/oder aufgrund des Fügemontageschrittes eine Kalibrierung des Gummigelenks durchgeführt. Insbesondere handelt es sich hierbei um eine abschließende Kalibrierung des Gummigelenks. Somit kann auf einen separaten Kalibrierschritt verzichtet werden. Stattdessen kann die Komplettierung und/oder Fertigstellung der Gelenkaufnahme, die endgültige Montage des Gummigelenks sowie die Kalibrierung des Gummigelenks in einem einzigen Arbeitsschritt erfolgen. Vorzugsweise wird im Rahmen der Kalibrierung eine vorgegebene Vorspannung des Gummigelenks eingestellt. Hierbei kann die Einstellung der Vorspannung in Radialrichtung bezüglich einer Mittellängsachse des Gummigelenks von außen nach innen erfolgen und/oder gerichtet sein. Insbesondere wird aufgrund der Gelenkaufnahme eine auf das Gummigelenk, vorzugsweise in Zusammenwirkung mit einer Innenhülse des Gummigelenks, wirkende Vorspannkraft realisiert. Somit kann eine definierte und/oder funktionale Vorspannung in das Gummigelenk eingebracht werden. Insbesondere ist dies bei unkalibrierten Gummigelenken bzw. Gummilagern, insbesondere bei einem Verzicht auf eine Außenhülse, erforderlich.
Vorzugsweise weist das Gummigelenk und/oder die Gelenkaufnahme die Mittellängsachse auf. Vorzugsweise erstreckt sich die Mittellängsachse in axialer Richtung des Gummigelenks und/oder der Gelenkaufnahme. Die Mittellängsachsen des Gummigelenks und der Gelenkaufnahme können zusammenfallen. Insbesondere erstreckt sich eine Innenhülse, ein Gummikörper und/oder eine Außenhülse des Gummigelenks in axialer Richtung der Mittellängsachse. Das Gummigelenk, die Innenhülse, der Gummikörper und/oder die Außenhülse können koaxial zur Mittellängsachse angeordnet sein.
Im Rahmen der vorliegenden Anmeldung kann der Ausdruck„radial" bzw.„Radialrichtung" eine oder jedwede Richtung kennzeichnen, die rechtwinklig zur axialen Richtung des Gummigelenks, der Gelenkaufnahme und/oder der Mittellängsachse verläuft.
Gemäß einer Weiterbildung wird nach dem Fügemontageschritt eine, insbesondere abschließende, Kalibrierung des Gummigelenks durchgeführt. Somit kann die Kalibrierung des Gummigelenks wahlweise während bzw. aufgrund des Fügemontageschrittes oder nach dem Fügemontageschritt erfolgen. Alternativ kann eine endgültige Kalibrierung des Gummigelenks zusammengesetzt sein aus einer Teilkalibrierung während und/oder aufgrund des Fügemontageschrittes sowie einer weiteren Teilkalibrierung nach dem Fügemontageschritt. Aufgrund der Kalibrierung des Gummigelenks kann eine vorgegebene Vorspannung des Gummigelenks eingestellt werden. Insbesondere erfolgt die Einstellung der Vorspannung in Radialrichtung bezüglich der Mittellängsachse des Gummigelenks von innen nach außen. Hierbei kann die Einstellung der Vorspannung mittels einer Innenhülse des Gummigelenks realisiert werden. Beispielsweise kann der Durchmesser der Innenhülse aufgeweitet werden, wodurch eine radial von innen nach außen gerichtete Vorspannkraft auf den Gummikörper des Gummigelenks wirkt. Vorzugsweise wird das Gummigelenk vor dem Fügemontageschritt in der Gelenkaufnahme angeordnet, wobei sich die Gelenkaufnahme vor dem Fügemontageschritt in einem teilmontierten Zustand befindet. Insbesondere ist die Gelenkaufnahme in dem teilmontierten Zustand nicht komplettiert und/oder fertiggestellt. Die Gelenkaufnahme kann in dem teilmontierten Zustand eine Durchgangsöffnung aufweisen, in die das Gummigelenk einbringbar ist. Insbesondere ist das Gummigelenk in der teilmontierten Gelenkaufnahme lediglich vormontiert. Beispielsweise ist das Gummigelenk, insbesondere eine Außenfläche des Gummigelenks in Bezug zu der Gelenkaufnahme in dem teilmontierten Zustand bewegbar. Vorzugsweise ist das Anordnen und/oder Einbringen des Gummigelenks in die Gelenkaufnahme in dem teilmontierten Zustand der Gelenkaufnahme erleichtert. Insbesondere ist ein Einpressen des Gummigelenks in die Gelenkaufnahme in dem teilmontierten Zustand der Gelenkaufnahme verzichtbar.
Gemäß einer Weiterbildung weist die Gelenkaufnahme in dem teilmontierten Zustand und/oder nach dem Anordnen des Gummigelenks in der Gelenkaufnahme in einem Umfangsbereich der Gelenkaufnahme einen Freiraum auf. Insbesondere handelt es sich bei dem Umfangsbereich der Gelenkaufnahme um einen Innenumfang der Gelenkaufnahme, der dem Außenumfang des Gummigelenks zugewandt ist. Vorzugsweise ist der Umfangsbereich der Gelenkaufnahme, der Innenumfang der Gelenkaufnahme und/oder der Außenumfang des Gummigelenks mindestens im Wesentlichen koaxial zur Mittellängsachse ausgerichtet. Aufgrund des Freiraums zwischen der Gelenkaufnahme und dem Gummigelenk in dem teilmontierten Zustand der Gelenkaufnahme kann das Gummigelenk kontaktlos zur Gelenkaufnahme angeordnet sein. Insbesondere wird das Gummigelenk aufgrund des Freiraums berührungslos in die Gelenkaufnahme eingebracht und/oder positioniert.
Gemäß einer alternativen Ausführungsform weist der Umfangsbereich der Gelenkaufnahme mindestens einen Außenumfang der Gelenkaufnahme auf. Insbesondere kann es sich bei dem Umfangsbereich der Gelenkaufnahme um einen Abschnitt der Gelenkaufnahme im Umfang der Gelenkaufnahme handeln. Vorzugsweise wird das Gummigelenk mit einer in Bezug zu einer vorgegebenen Vorspannung geringeren Anlegekraft in die Gelenkaufnahme eingebracht. Hierbei ermöglicht der Freiraum im Umfangsbereich der Gelenkaufnahme, dass das Gummigelenk mit einer Anlegekraft in der Gelenkaufnahme angeordnet und/oder an der Gelenkaufnahme anliegt, die geringer ist, als die vorgegebene Vorspannung. Hierbei kann sich die vorgegebene Vorspannung aufgrund einer, insbesondere abschließenden, Kalibrierung des Gummigelenks, vorzugsweise aufgrund der Komplettierung und/oder Fertigstellung der Gelenkaufnahme, ergeben.
Vorzugsweise ist der Freiraum als ein Spalt und/oder Ringspalt ausgebildet. Beispielsweise kann sich der Freiraum als ein Ringspalt zwischen der Innenumfangsflä- che der Gelenkaufnahme und der Außenumfangsfläche des Gummigelenks ergeben. Alternativ oder zusätzlich kann der Freiraum als ein Spalt in einem Abschnitt des Um- fangsbereichs der Gelenkaufnahme ausgebildet sein. Insbesondere wird der Spalt und/oder Ringspalt aufgrund des Anordnens des Gummigelenks in der teilmontierten Gelenkaufnahme gebildet. Aufgrund des Freiraums, Spalts und/oder Ringspalts ist somit die Vormontage des Gummigelenks in der teilmontierten Gelenkaufnahme erleichtert.
Vorzugsweise wird der Freiraum gemäß einer auch eigenständig und unabhängig von der vorliegenden Erfindung denkbaren Ausführungsform als ein Ringspalt zwischen einer, insbesondere in Umfangsrichtung der Gelenkaufnahme geschlossenen und/oder ringartigen, Innenumfangsfläche der Gelenkaufnahme im teilmontierten Zustand und einer Außenumfangsfläche des Gummigelenks gebildet.
Vorzugsweise wird der Freiraum gemäß einer auch eigenständig und unabhängig von der vorliegenden Erfindung denkbaren Ausführungsform als ein Spalt in einem Umfang der Gelenkaufnahme im teilmontierten Zustand gebildet. Insbesondere wird der Umfang der Gelenkaufnahme aufgrund des Spaltes, insbesondere in Umfangsrichtung, geöffnet und/oder vollständig unterbrochen. Hierdurch kann die Gelenkaufnahme flexibel und/oder elastisch ausgebildet sein. Insbesondere ist diese Flexibilität und/oder Elastizität auf den teilmontierten Zustand der Gelenkaufnahme beschränkt. Vorzugsweise ist die Gelenkaufnahme nach der Komplettierung und/oder Fertigstellung derselben mindestens im Wesentlichen starr ausgebildet. Nach einer weiteren Ausführungsform wird zum Überführen der Gelenkaufnahme aus dem teilmontierten Zustand in den komplettierten und/oder fertig gestellten Zustand mindestens die Gelenkaufnahme mit einem Kunststoff umspritzt. Hierbei kann das Umspritzen mittels eines Spritzgussverfahrens durchgeführt werden. Dabei kann ein Spritzdruck von bis zu 1000 bar realisiert werden. Insbesondere wird ein sich an das Gummigelenk anschließender und/oder das Gummigelenk umgebender Freiraum mittels des Kunststoffs ausgefüllt. Vorzugsweise wird das Gummigelenk mittels des Kunststoffs in seiner endgültigen Position in der Gelenkaufnahme gehalten. Somit kann der im teilmontierten Zustand der Gelenkaufnahme und im Umfangsbereich der Gelenkaufnahme angeordnete Freiraum mittels Kunststoff ausgefüllt werden. Insbesondere wird aufgrund des Umspritzens mittels Kunststoff ein Kunststoffteil gebildet. Hierbei ist das Kunststoffteil ein Bestandteil der Gelenkaufnahme. Vorzugsweise wird das Kunststoffteil der Gelenkaufnahme zum Halten des Gummigelenks und zum Komplettieren und/oder Fertigstellen der Gelenkaufnahme gebildet. Somit kann aufgrund der Umspritzung mit Kunststoff in einem einzigen Arbeitsschritt und somit gleichzeitig eine Komplettierung und/oder Fertigstellung der Gelenkaufnahme sowie die endgültige Montage des Gummigelenks in der Gelenkaufnahme realisiert werden.
Vorzugsweise wird die Gelenkaufnahme mindestens aus einem Aufnahmeabschnitt des Strukturteils und einem Kunststoffteil gebildet. Hierbei kann der Aufnahmeabschnitt als ein integraler Bestandteil des Strukturteils ausgebildet sein. Insbesondere ist die Gelenkaufnahme und/oder ist der Aufnahmeabschnitt an einem Ende des Strukturteils angeordnet. Vorzugsweise weist die Gelenkaufnahme in ihrem teilmontierten Zustand lediglich den Aufnahmeabschnitt auf. Erst zum Komplettieren und/oder Fertigstellen der Gelenkaufnahme kann diese mit dem Kunststoffteil versehen werden. Insbesondere wird das Kunststoffteil nach dem Anordnen des Gummigelenks in dem Aufnahmeabschnitt hergestellt. Hierzu kann der Aufnahmeabschnitt eine Durchgangsöffnung aufweisen, in die das Gummigelenk anordenbar ist. Vorzugsweise sind das Strukturteil, insbesondere der Aufnahmeabschnitt, und das Kunststoffteil aus unterschiedlichen Materialien gebildet. Das Strukturteil kann beispielsweise aus Metall hergestellt sein. In alternativen Ausführungsformen kann das Strukturteil aus einem faserverstärkten Kunststoff hergestellt sein. Entsprechende Fasern können als Carbonfasern oder Glasfasern realisiert sein.
Nach einer weiteren Ausführungsform wird zum Überführen der Gelenkaufnahme aus dem teilmontierten Zustand in den komplettierten und/oder fertig gestellten Zustand ein in Umfangsrichtung offener und/oder durchbrochener Umfang der Gelenkaufnahme geschlossen. Insbesondere wird die in Umfangsrichtung offene Gelenkaufnahme und/oder der vollständig durchbrochene Umfang der Gelenkaufnahme vollständig verschlossen. Der Umfang der Gelenkaufnahme kann aufgrund einer Umformung geschlossen werden. Hierdurch kann sich eine ringartige Gestalt der Gelenkaufnahme und/oder des Umfangs der Gelenkaufnahme ergeben. Aufgrund der ringartigen Gestalt der Gelenkaufnahme und/oder des geschlossenen Umfangs kann eine Durchgangsöffnung der Gelenkaufnahme zum Aufnehmen des Gummigelenks gebildet sein. Insbesondere wird der Umfang der Gelenkaufnahme aufgrund einer Herstellung einer formschlüssigen, stoffschlüssigen und/oder kraftschlüssigen Verbindung geschlossen. Vorzugsweise wird die Gelenkaufnahme aufgrund der formschlüssigen, stoffschlüssigen und/oder kraftschlüssigen Verbindung zuverlässig in ihrem komplettierten und/oder fertig gestellten Zustand gehalten. Eine entsprechende Verbindung kann beispielsweise als eine Schweißverbindung, eine Klebeverbindung, eine Schraubverbindung oder eine Nietverbindung ausgebildet sein. Aufgrund der Umformung der Gelenkaufnahme kann ein Innendurchmesser der Gelenkaufnahme verringert werden. Insbesondere weist die Gelenkaufnahme in ihrem teilmontierten Zustand einen größeren Innendurchmesser als in ihrem komplettierten und/oder fertig gestellten Zustand auf.
Gemäß einer Weiterbildung wird die Gelenkaufnahme aus mindestens einem Aufnahmeabschnitt des Strukturteils gebildet, wobei der Aufnahmeabschnitt eine ringartige oder ringsegmentartige Lasche und einen Befestigungsabschnitt aufweisen kann. Insbesondere ist die Lasche im teilmontierten Zustand der Gelenkaufnahme in Umfangsrichtung offen oder wird mittels eines Spaltes unterbrochen. Insbesondere ist die Gelenkaufnahme im teilmontierten Zustand im Wesentlichen C-förmig ausgebildet. Zugleich kann die Lasche eine Durchgangsöffnung zum Aufnehmen des Gummigelenks ausbilden. Der Befestigungsabschnitt kann sich stegartig von der La- sehe wegerstrecken. Insbesondere ist der Spalt zwischen dem Befestigungsabschnitt und dem Strukturteil gebildet. Vorzugsweise wird die Lasche mittels einer Verbindung zwischen dem Befestigungsabschnitt und dem Strukturteil zum Komplettieren und/oder Fertigstellen der Gelenkaufnahme in Umfangsrichtung geschlossen. Hierbei kann die Verbindung als eine formschlüssige, stoffschlüssige und/oder kraftschlüssige Verbindung ausgebildet sein.
Vorzugsweise wird ein Gummigelenk ohne Außenhülse verwendet. Somit kann das Gummigelenk mittels einer Innenhülse und einem die Innenhülse umgebenden Gummikörper gebildet sein. Insbesondere ist der Gummikörper elastisch und/oder aus einem Elastomer ausgebildet. Die Außenumfangsfläche des Gummikörpers kann zugleich auch die Außenumfangsfläche des Gummigelenks bilden. Bei einem Verzicht auf eine Außenhülse kann eine Prozesstemperatur, insbesondere beim Um- spritzen der Gelenkaufnahme mit einem Kunststoff zum Komplettieren und/oder Fertigstellen der Gelenkaufnahme, entsprechend der Vulkanisierungstemperatur des Gummimaterials des Gummikörpers gewählt werden. Hierdurch kann vermieden werden, dass eine vorgegebene oder spezifizierte Endhärte des Materials des Gummikörpers überschritten wird. Des Weiteren können Nach-Vulkanisierungseffekte einen, insbesondere zusätzlichen und/oder adhäsiven, Stoffschluss zwischen dem Kunststoff und dem Material des Gummikörpers realisieren. Hierbei kann ein Haftvermittler zwischen dem Material des Gummikörpers und der Gelenkaufnahme zum Einsatz kommen.
Vorzugsweise werden beim Umspritzen der Gelenkaufnahme im teilmontierten Zustand mit einem Kunststoff zum Komplettieren und/oder Fertigstellen der Gelenkaufnahme, der Spritzdruck, ein Temperaturmanagement, ein Abkühlverhalten und/oder eine radiale Schwindung des Kunststoffes derart abgestimmt, dass eine geforderte oder vorgegebene radiale Steifigkeit, axiale Steifigkeit und/oder Vorspannung des Gummigelenks erreicht werden kann. Insbesondere kann eine Kalibrierung des Gummigelenks mittels der Innenhülse in dem endgültig montierten Zustand des Gummigelenks in der Gelenkaufnahme erfolgen. Alternativ zu der Verwendung eines Gummigelenks ohne Außenhülse ist die Verwendung eines Gummigelenks mit Außenhülse denkbar. Hierbei kann die Außenhülse aus einem Metall oder einem Kunststoff gebildet sein. Insbesondere kann eine Kalibrierung des Gummigelenks mittels der Außenhülse durchgeführt werden. Beispielsweise kann der Innendurchmesser der Außenhülse zum Einstellen einer Vorspannung reduziert werden.
Gemäß einer Weiterbildung weist das Gummigelenk mindestens an seinem Außenumfang Formschlusselemente zum Zusammenwirken mit korrespondierend zu den Formschlusselementen ausgebildeten Konturen der Gelenkaufnahme auf. Diese Formschlusselemente und Konturen der Gelenkaufnahme können als Vertiefungen, Erhebungen, Senken, Vorsprünge, Rillen, Nuten oder dergleichen ausgebildet sein. Insbesondere wird mittels der Formschlusselemente und dem Zusammenwirken mit den korrespondierend hierzu ausgebildeten Konturen der Gelenkaufnahme ein fester Sitz des Gummigelenks in der Gelenkaufnahme realisiert. Insbesondere ergibt sich ein fester Sitz des Gummigelenks in Radialrichtung und/oder Axialrichtung bezüglich der Mittellängsachse des Gummigelenks. Vorzugsweise erfolgt eine Anbindung des Gummikörpers des Gummigelenks an den Kunststoff des Kunststoffteils der Gelenkaufnahme über das Zusammenwirken von Formschlusselementen des Gummigelenks mit den korrespondierend hierzu ausgebildeten Konturen der Gelenkaufnahme. Zusätzlich kann ein radialer Kraftschluss aufgrund eines Aufschrumpfens des Kunststoffes der Gelenkaufnahme auf das Gummigelenk realisiert werden. Hierdurch und/oder aufgrund des Zusammenwirkens der Formschlusselemente mit den korrespondierend hierzu ausgebildeten Konturen der Gelenkaufnahme kann das Gummigelenk axial und/oder radial in der gewünschten Position in der Gelenkaufnahme gehalten werden und auftretende Betriebskräfte auf das Gummigelenk übertragen werden.
Von besonderem Vorteil ist ein Fahrzeugbauteil, das gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt ist. Insbesondere handelt es sich bei dem gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Fahrzeugbauteil um ein zuvor beschriebenes erfindungsgemäßes Fahrzeugbauteil. Vorzugsweise ist das Verfahren gemäß allen im Zusammenhang mit dem hier beschriebenen erfindungsgemäßen Fahrzeugbauteil erläuterten Ausgestaltungen weitergebildet. Ferner kann das hier beschriebe- ne Fahrzeugbauteil gemäß allen im Zusammenhang mit den Verfahren erläuterten Ausgestaltungen weitergebildet sein.
Bei dem Fahrzeugbauteil kann es sich um ein Fahrwerkbauteil, einen Lenker, einen Einpunktlenker, einen Zweipunktlenker, einen Dreipunktlenker, einen Mehrpunktlenker, einen Querlenker, einen Radträger, eine Spurstange, einen Achsträger oder dergleichen handeln.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand der Figuren näher erläutert. Hierbei beziehen sich gleiche Bezugszeichen auf gleiche, ähnliche oder funktional gleiche Bauteile oder Elemente. Es zeigen:
Fig. 1 eine perspektivische Ansicht eines Ausschnitts eines erfindungsgemäßen ersten Fahrzeugbauteils,
Fig. 2 einen schematischen Längsschnitt des ersten Fahrzeugbauteils gemäß
Fig. 1 ,
Fig. 3 einen schematischen Querschnitt des ersten Fahrzeugbauteils gemäß
Fig. 2,
Fig. 4 eine perspektivische Ansicht eines Gummigelenks für ein erfindungsgemäßes Fahrzeugbauteil,
Fig. 5a bis jeweils in einer perspektivischen Seitenansicht einen Zustand nach Fig. 5d erfolgten Teilschritten zum Herstellen des ersten Fahrzeugbauteils gemäß Fig. 1 nach einem ersten Verfahren,
Fig. 6a bis jeweils in einer perspektivischen Seitenansicht einen Zustand nach Fig. 6e erfolgten Teilschritten zum Herstellen des ersten Fahrzeugbauteils gemäß Fig. 1 nach einem zweiten Verfahren, Fig. 7a bis jeweils in einer perspektivischen Seitenansicht einen Zustand nach Fig. 7d erfolgten Teilschritten zum Herstellen eines zweiten erfindungsgemäßen Fahrzeugbauteils nach einem dritten Verfahren,
Fig. 8a bis jeweils in einer perspektivischen Seitenansicht einen Zustand nach Fig. 8e erfolgten Teilschritten zum Herstellen des zweiten Fahrzeugbauteils nach einem vierten Verfahren,
Fig. 9a bis jeweils in einer perspektivischen Seitenansicht einen Zustand nach Fig. 9e erfolgten Teilschritten zum Herstellen eines weiteren Fahrzeugbauteils nach einem weiteren Verfahren, und
Fig. 10 eine perspektivische Seitenansicht des erfindungsgemäßen ersten
Fahrzeugbauteils.
Figur 1 zeigt eine perspektivische Ansicht eines Ausschnitts eines erfindungsgemäßen ersten Fahrzeugbauteils 1. Das Fahrzeugbauteil 1 weist ein Strukturteil 2 auf. Das Strukturteil 2 bestimmt im Wesentlichen die Grundform des Fahrzeugbauteils 1. Bei diesem Ausführungsbeispiel ist das Strukturteil 2 aus Metall gebildet. Im Bereich eines freien Endes 3 weist das Strukturteil 2 eine Gelenkaufnahme 4 auf. Die Gelenkaufnahme 4 hat einen Aufnahmeabschnitt 5 und ein Kunststoffteil 6. Der Aufnahmeabschnitt 5 ist als ein integraler Bestandteil des Strukturteils 2 ausgebildet. Zudem ist der Aufnahmeabschnitt 5 im Wesentlichen von dem Kunststoff des Kunststoffteils 6 umgeben bzw. umschlossen. In der Gelenkaufnahme 4 ist ein Gummigelenk 7 angeordnet. Das Gummigelenk 7 weist eine Innenhülse 8 und einen Gummikörper 9 auf.
Figur 2 zeigt einen schematischen Längsschnitt des ersten Fahrzeugbauteils 1 gemäß Figur 1. Der Aufnahmeabschnitt 5 des Strukturteils 2 ist bei diesem Ausführungsbeispiel im Wesentlichen zylinderförmig ausgebildet. Das Kunststoffteil 6 umgibt den Aufnahmeabschnitt 5 im Wesentlichen vollständig. Hierbei liegt das Kunststoffteil 6 an einer Außenseite 10 des Aufnahmeabschnitts 5 an. Des Weiteren liegt das Kunststoffteil 6 an einer Innenumfangsfläche 11 des Aufnahmeabschnitts 5 an. Hierbei füllt das Kunststoffteil 6 eine Art Ringspalt zwischen der Innenumfangs- fläche 11 des Aufnahmeabschnitts 5 und der Außenumfangsfläche 12 des Gummigelenks 7 aus.
Der zylinderartige Aufnahmeabschnitt 5, das Gummigelenk 7 bzw. die Innenhülse 8 und der Gummikörper 9 sind koaxial zu einer Mittellängsachse 13 angeordnet. Das Gummigelenk 7 weist an seiner Außenumfangsfläche 12 mehrere Formschlusselemente 14 auf. Die Formschlusselemente 14 wirken mit korrespondierend hierzu ausgebildeten Konturen 15 der Gelenkaufnahme 4 zusammen. Hierbei sind die Konturen 15 mittels des Kunststoffteils 6 gebildet. Die Konturen 15 sind der Außenumfangsfläche 12 des Gummigelenks 7 zugewandt. Für eine bessere Übersichtlichkeit sind nicht alle Formschlusselemente 14 und Konturen 15 mit einem Bezugszeichen versehen.
Bei diesem Ausführungsbeispiel sind die Formschlusselemente 14 als Nuten ausgebildet. Die Konturen 15 sind als korrespondierend hierzu gestaltete Vorsprünge oder Stege ausgebildet. Mehrere Formschlusselemente 14 bzw. Konturen 15 verteilen sich gleichmäßig über die Außenumfangsfläche 12. Mittels der Formschlusselemente 14 und der Konturen 15 ist das Gummigelenk 7 sicher an der Gelenkaufnahme 4 gehalten. In einer alternativen Ausführungsform kann der Aufnahmeabschnitt 5 des Strukturteils 2 zusätzliche Vertiefungen und/oder Löcher aufweisen, in die das Kunststoffteil 6 eingreift. Hierdurch kann ein verdrehsicherer Halt des Kunststoffteils 6 an dem Aufnahmeabschnitt 5 des Strukturteils 2 verbessert sein.
Figur 3 zeigt einen schematischen Querschnitt des ersten Fahrzeugbauteils 1 gemäß Figur 2. Die Gelenkaufnahme 4 bildet eine Durchgangsöffnung 16, in der das Gummigelenk 7 angeordnet ist. Hierbei erstreckt sich die Durchgangsöffnung 16 von einer ersten Seite des Fahrzeugbauteils 1 auf eine von der ersten Seite abgewandte zweite Seite des Fahrzeugbauteils 1.
Die Innenhülse 8 des Gummigelenks 7 bildet ein Durchgangsloch 17. Gemäß diesem Ausführungsbeispiel ist das Durchgangsloch 17, die Durchgangsöffnung 16, das Gummigelenk 7 und mindestens im Wesentlichen der Aufnahmeabschnitt 5 des Strukturteils 2 sowie der Kunststoffteil 6 koaxial zur Mittellängsachse 13 angeordnet.
Figur 4 zeigt eine perspektivische Ansicht des Gummigelenks 7 für ein erfindungsgemäßes Fahrzeugbauteil 1 gemäß Figur 1. Gemäß dieser Darstellung ist erkennbar, dass die Außenumfangsfläche 12 des Gummikörpers 9 mehrere Formschlusselemente 14 aufweist. Im Einzelnen sind bei diesem Ausführungsbeispiel mehrere, gleichmäßig in Umfangsrichtung in die Außenumfangsfläche 12 eingelassene Formschlusselemente 14.1 vorhanden. Die Formschlusselemente 14.1 sind als Vertiefungen ausgebildet. Hier sind die Formschlusselemente 14.1 beispielhaft sacklochartig realisiert. Für eine bessere Übersichtlichkeit sind nicht alle Formschlusselemente 14.1 mit einem Bezugszeichen versehen.
Des Weiteren weist der Gummikörper 9 bei diesem Ausführungsbeispiel ein weiteres Formschlusselement 14.2 auf. Das Formschlusselement 14.2 ist nutartig ausgebildet und umläuft den Gummikörper 9 in Umfangsrichtung bzw. koaxial zur Mittellängsachse 13 ringartig. Die Formschlusselemente 14.1 sind bei diesem Beispiel innerhalb des Formschlusselementes 14.2 angeordnet.
Mittels der Formschlusselemente 14.1 und 14.2 sowie korrespondierend hierzu ausgebildeter Konturen 15 des Kunststoffteils 6 ist das Gummigelenk 7 sowohl in Radialrichtung als auch in Axialrichtung in der Gelenkaufnahme 4 des Fahrzeugbauteils 1 gemäß den Figuren 1 bis 3 aufgrund einer formschlüssigen Verbindung sicher gehalten.
Des Weiteren weist der Gummikörper 9 an einem ersten Ende einen umlaufenden und radial zur Mittellängsachse 13 nach außen abstehenden Flansch 18 auf. Der Flansch 18 liegt gemäß Figur 1 an einer Außenseite der Gelenkaufnahme 4 an.
Figuren 5a bis 5d zeigen jeweils in einer perspektivischen Seitenansicht einen Zustand nach erfolgten Teilschritten zum Herstellen des ersten Fahrzeugbauteils 1 gemäß Figur 1 nach einem ersten Verfahren. Figur 5a zeigt das freie Ende des Strukturteils 2 mit dem Aufnahmeabschnitt 5. Der Aufnahmeabschnitt 5 weist bei diesem Ausführungsbeispiel eine ringartige bzw. ring- segmentartige und C-förmig gebogene Lasche 19 auf. Ein freies Ende der Lasche 19 ist in Richtung des Strukturteils 2 gewandt. Hierbei weist das freie Ende der Lasche 19 einen Befestigungsabschnitt 20 auf. Der Befestigungsabschnitt 20 ist bei diesem Ausführungsbeispiel im Wesentlichen stegartig ausgebildet. Des Weiteren weist der Befestigungsabschnitt 20 Durchbrüche 21 auf, die zu weiteren Durchbrüchen 22 des Strukturteils 2 korrespondierend ausgebildet sind. Der Befestigungsabschnitt 20 ist von dem Strukturteil 2 beabstandet. Hierdurch ist die Lasche 19 in Umfangsrichtung durchbrochen bzw. offen ausgebildet.
Figur 5b zeigt die Lasche 19 in einem geschlossenen Zustand. Hierzu wurde der Befestigungsabschnitt 20 auf eine zugewandte Seite des Strukturteils 2 aufgelegt. Mittels eines Befestigungsmittels 23 wird der Befestigungsabschnitt 20 an dem Strukturteil 2 gehalten. Hierbei durchgreift das Befestigungsmittel 23 die Durchbrüche 21 , 22 gemäß Figur 5a. Die Gelenkaufnahme 4 befindet sich gemäß Figur 5b in einem teilmontierten Zustand. Hierbei ist mittels des Aufnahmeabschnitts 5 die Durchgangsöffnung 16 gebildet.
Figur 5c zeigt die Gelenkaufnahme 4 in dem teilmontierten Zustand gemäß Figur 5b, wobei in der Durchgangsöffnung 16 das Gummigelenk 7 angeordnet ist. Hierbei ist bei diesem Ausführungsbeispiel zwischen dem Gummigelenk 7 und dem Aufnahmeabschnitt 5 bzw. der Gelenkaufnahme 4 in dessen teilmontierten Zustand ein Freiraum 24 gebildet. Der Freiraum 24 ist bei diesem Beispiel als ein Ringspalt ausgebildet. Im Einzelnen ist der Freiraum 24 zwischen der Außenumfangsfläche 12 des Gummikörpers 9 des Gummigelenks 7 und der Innenumfangsfläche 11 des Aufnahmeabschnitts 5 gebildet, siehe hierzu auch Figuren 2 und 3. Zum beabstandeten Halten des Gummigelenks 7 von der Innenumfangsfläche 11 kann ein hier nicht näher dargestelltes und geeignet ausgebildetes Werkzeug eingesetzt werden.
Figur 5d zeigt die Gelenkaufnahme 4 in einem komplettierten bzw. fertig gestellten Zustand gemäß Figur 1. Hierzu wurde die Gelenkaufnahme 4 in ihrem teilmontierten Zustand gemäß Figur 5c mit einem Kunststoffmaterial umgössen bzw. umspritzt. Hierdurch wird das Kunststoffteil 6 gebildet. Der Kunststoff des Kunststoffteils 6 füllt hierbei den Freiraum 24 aus. Zugleich wird die Lasche 19 und der Befestigungsabschnitt 20 von dem Kunststoff des Kunststoffteils 6 überdeckt.
Aufgrund der Herstellung des Kunststoffteils 6 erfolgt somit in einem einzigen Arbeitsschritt bzw. gleichzeitig eine Komplettierung bzw. Fertigstellung der Gelenkaufnahme 4 und die endgültige Montage des Gummigelenks 7 in der Gelenkaufnahme 4.
Figuren 6a bis 6e zeigen jeweils in einer perspektivischen Seitenansicht einen Zustand nach erfolgten Teilschritten zum Herstellen des ersten Fahrzeugbauteils 1 gemäß Figur 1 nach einem zweiten Verfahren.
Figur 6a stimmt mit Figur 5a überein, insoweit wird zur Vermeidung von Wiederholungen auf die dortige Beschreibung verwiesen.
Gemäß Figur 6b wird in die offene ringartige Lasche 19 das Gummigelenk 7 angeordnet. Hierbei ist bei diesem Ausführungsbeispiel zwischen dem Gummigelenk 7 und dem Aufnahmeabschnitt 5 bzw. der Gelenkaufnahme 4 in dessen teilmontierten Zustand ein Freiraum 24 gebildet. Zum beabstandeten Halten des Gummigelenks 7 von der Innenumfangsfläche 11 kann ein hier nicht näher dargestelltes und geeignet ausgebildetes Werkzeug eingesetzt werden.
Hiernach wird gemäß Figur 6c die ringartige Lasche 19 geschlossen, in dem der Befestigungsabschnitt 20 auf einer zugewandten Seite des Strukturteils 2 aufgelegt wird.
Figur 6d entspricht der Figur 5c. Demnach ist der Freiraum 24 nach dem Schließen der Lasche 19 bei diesem Beispiel als ein Ringspalt ausgebildet. Im Einzelnen ist der Freiraum 24 zwischen der Außenumfangsfläche 12 des Gummikörpers 9 des Gummigelenks 7 und der Innenumfangsfläche 11 des Aufnahmeabschnitts 5 gebildet. Figur 6e entspricht Figur 5d, insoweit wird zur Vermeidung von Wiederholungen auf die dortige Beschreibung verwiesen. Hierbei wurde die Gelenkaufnahme 4 in ihrem teilmontierten Zustand gemäß Fig. 6d mit einem Kunststoffmaterial umgössen bzw. umspritzt.
Aufgrund der Herstellung des Kunststoffteils 6 erfolgt somit in einem einzigen Arbeitsschritt bzw. gleichzeitig eine Komplettierung bzw. Fertigstellung der Gelenkaufnahme 4 und die endgültige Montage des Gummigelenks 7 in der Gelenkaufnahme 4.
Figuren 7a bis 7d zeigen jeweils in einer perspektivischen Seitenansicht einen Zustand nach erfolgten Teilschritten zum Herstellen eines zweiten erfindungsgemäßen Fahrzeugbauteils nach einem dritten Verfahren. Hierbei entspricht dieses dritte Verfahren im Wesentlichen dem ersten Verfahren gemäß Figuren 5a bis 5d, wobei jedoch an Stelle eines Gummigelenks 7 ein Gummigelenk 25 eingesetzt wird. Hierbei weist das Gummigelenk 25 eine Außenhülse 26 auf.
Gemäß Fig. 7c ist der Freiraum 24 bei diesem Beispiel ebenfalls als ein Ringspalt ausgebildet. Im Einzelnen ist der Freiraum 24 zwischen der Außenumfangsfläche des Gummigelenks 25, nämlich der Außenumfangsfläche der Außenhülse 26, und der Innenumfangsfläche 11 des Aufnahmeabschnitts 5 gebildet. Zum beabstandeten Halten des Gummigelenks 25 von der Innenumfangsfläche 11 kann ein nicht näher dargestelltes und geeignet ausgebildetes Werkzeug eingesetzt werden.
Figuren 8a bis 8e zeigen jeweils in einer perspektivischen Seitenansicht einen Zustand nach erfolgten Teilschritten zum Herstellen des zweiten Fahrzeugbauteils nach einem vierten Verfahren.
Hierbei entsprechen die Figuren 8a bis 8e im Wesentlichen den Figuren 6a bis 6e, wobei hier das Gummigelenk 25 mit der Außenhülse 26 eingesetzt wird.
Gemäß Figur 8b wird in die offene ringartige Lasche 19 das Gummigelenk 25 angeordnet. Hierbei ist bei diesem Ausführungsbeispiel zwischen dem Gummigelenk 25 und dem Aufnahmeabschnitt 5 bzw. der Gelenkaufnahme 4 in dessen teilmontierten Zustand ein Freiraum 24 gebildet. Zum beabstandeten Halten des Gummigelenks 25 von der Innenumfangsfläche 11 kann ein hier nicht näher dargestelltes und geeignet ausgebildetes Werkzeug eingesetzt werden.
Entsprechend Figur 8e wurde die Gelenkaufnahme 4 in ihrem teilmontierten Zustand gemäß Fig. 8d mit einem Kunststoffmaterial umgössen bzw. umspritzt.
Aufgrund der Herstellung des Kunststoffteils 6 erfolgt somit in einem einzigen Arbeitsschritt bzw. gleichzeitig eine Komplettierung bzw. Fertigstellung der Gelenkaufnahme 4 und die endgültige Montage des Gummigelenks 25 in der Gelenkaufnahme 4.
Figuren 9a bis 9d zeigen jeweils in einer perspektivischen Seitenansicht einen Zustand nach erfolgten Teilschritten zum Herstellen eines weiteren Fahrzeugbauteils nach einem weiteren Verfahren.
Bei diesem Ausführungsbeispiel weist die ringartige Lasche 19 mehrere Löcher 27 auf. Aufgrund der offenen Gestaltung der ringartigen Lasche 19 weist diese in ihrem Umfangsbereich einen Freiraum 28 auf. Bei diesem Ausführungsbeispiel ist der Freiraum 28 in der Art eines Spaltes ausgebildet, wobei der Umfang der Gelenkaufnahme 4 aufgrund des Freiraums 28 offen bzw. vollständig unterbrochen ist.
Gemäß Fig. 9a befindet sich die Gelenkaufnahme 4 entsprechend diesem Ausführungsbeispiel bereits in einem teilmontierten Zustand.
Entsprechend der Figur 9b wird in die offene ringartige Lasche 19 das Gummigelenk 7 angeordnet. Hierbei liegt bei diesem Ausführungsbeispiel das Gummigelenk 7 an dem Aufnahmeabschnitt 5 bzw. der Gelenkaufnahme 4 in dessen teilmontierten Zustand an. Hierdurch ist das Gummigelenk 7 bereits gehalten bzw. vormontiert.
Figur 9c zeigt die Gelenkaufnahme 4 in einem komplettierten bzw. fertig gestellten Zustand. Hierzu wird die Lasche 19 geschlossen, in dem der Befestigungsabschnitt 20 auf einer zugewandten Seite des Strukturteils 2 aufgelegt wird. Mittels eines Befestigungsmittels 23 wird der Befestigungsabschnitt 20 an dem Strukturteil 2 gehalten.
Aufgrund des Schließens der Lasche 19 erfolgt somit in einem einzigen Arbeitsschritt bzw. gleichzeitig eine Komplettierung bzw. Fertigstellung der Gelenkaufnahme 4 und die endgültige Montage des Gummigelenks 7 in der Gelenkaufnahme 4.
Fig. 9d zeigt die bereits vollständig montierte Gelenkaufnahme 4 zusätzlich mit einem Kunststoffmaterial umgössen bzw. umspritzt. Hierdurch wird ein Kunststoffteil 29 gebildet. Der Kunststoff des Kunststoffteils 29 füllt hierbei die Löcher 27 aus. Zugleich wird die Lasche 19 und der Befestigungsabschnitt 20 von dem Kunststoff des Kunststoffteils 29 überdeckt.
Figur 10 zeigt eine perspektivische Seitenansicht des erfindungsgemäßen ersten Fahrzeugbauteils 1. Bei diesem Ausführungsbeispiel ist das Fahrzeugbauteil 1 als ein Querlenker ausgebildet. Des Weiteren ist das Fahrzeugbauteil 1 als ein Dreipunktlenker ausgebildet. Hierbei weist das Fahrzeugbauteil 1 ein erstes Gummigelenk 7.1 und ein zweites Gummigelenk 7.2 sowie ein Kugelgelenk 30 auf.
Bezugszeichen Fahrzeugbauteil
Strukturteil
freies Ende
Gelenkaufnahme
Aufnahmeabschnitt
Kunststoffteil
Gummigelenk
Innenhülse
Gummikörper
Außenseite
Innenumfangsfläche
Außenumfangsfläche
Mittellängsachse
Formschlusselement
Kontur
Durchgangsöffnung
Durchgangsloch
Flansch
Lasche
Befestigungsabschnitt
Durchbruch
Durchbruch
Befestigungsmittel
Freiraum
Gummigelenk
Außenhülse
Loch
Freiraum
Kunststoffteil
Kugelgelenk

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Herstellen eines Fahrzeugbauteils (1) mit einem Strukturteil (2), bei dem eine Gelenkaufnahme (4) in dem Strukturteil (2) gebildet wird, und ein Gummigelenk (7, 25) in der Gelenkaufnahme (4) angeordnet wird, dadurch gekennzeichnet, dass eine Komplettierung und/oder Fertigstellung der Gelenkaufnahme (4) und eine endgültige Montage des Gummigelenks (7, 25) in der Gelenkaufnahme (4) gleichzeitig in einem hierdurch definierten Fügemontageschritt erfolgen.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass während des Fügemontageschrittes und/oder aufgrund des Fügemontageschrittes eine, insbesondere abschließende, Kalibrierung des Gummigelenks (7, 25) durchgeführt wird, vorzugsweise wird eine vorgegebene Vorspannung des Gummigelenks (7, 25) eingestellt, insbesondere erfolgt die Einstellung der Vorspannung in Radialrichtung bezüglich einer Mittellängsachse (13) des Gummigelenks (7, 25) von außen nach innen.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Fügemontageschritt eine, insbesondere abschließende, Kalibrierung des Gummigelenks (7, 25) durchgeführt wird, vorzugsweise wird eine vorgegebene Vorspannung des Gummigelenks (7, 25) eingestellt, insbesondere erfolgt die Einstellung der Vorspannung in Radialrichtung bezüglich einer Mittellängsachse (13) des Gummigelenks (7, 25) von innen nach außen mittels einer Innenhülse (8) des Gummigelenks (7, 25).
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Gummigelenk (7, 25) vor dem Fügemontageschritt in der Gelenkaufnahme (4) angeordnet wird, wobei sich die Gelenkaufnahme (4) vor dem Fügemontageschritt in einem teilmontierten Zustand befindet.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Gelenkaufnahme (4) in dem teilmontierten Zustand und/oder nach dem Anordnen des Gummigelenks (7, 25) in der Gelenkaufnahme (4) in einem Umfangsbereich der Gelenkaufnahme (4) einen Freiraum (24, 28) aufweist, insbesondere wird das Gummigelenk (7, 25) aufgrund des Freiraums (24, 28) berührungslos oder mit einer in Bezug zu einer vorge- gebenen Vorspannung geringeren Anlegekraft in die Gelenkaufnahme (4) eingebracht.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Freiraum (24, 28) als ein Spalt und/oder Ringspalt ausgebildet ist, insbesondere wird der Spalt und/oder Ringspalt aufgrund des Anordnens des Gummigelenks (7, 25) in der teilmontierten Gelenkaufnahme (4) gebildet.
7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Freiraum (24, 28) als ein Ringspalt zwischen einer, insbesondere geschlossenen und/oder ringartigen, Innenumfangsfläche (11) der Gelenkaufnahme (4) im teilmontierten Zustand und einer Außenumfangsfläche (12) des Gummigelenks (7, 25) gebildet wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Freiraum (24, 28) als ein Spalt in einem Umfang in der Gelenkaufnahme (4) im teilmontierten Zustand gebildet wird, wobei der Umfang der Gelenkaufnahme (4) aufgrund des Spaltes, insbesondere in Umfangsrichtung, offen und/oder vollständig unterbrochen wird.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zum Überführen der Gelenkaufnahme (4) aus einem teilmontierten Zustand in den komplettierten und/oder fertig gestellten Zustand mindestens die Gelenkaufnahme (4) mit einem Kunststoff umspritzt wird, insbesondere wird ein sich an das Gummigelenk (7, 25) anschließender und/oder das Gummigelenk (7, 25) umgebender Freiraum (24, 28) mittels des Kunststoff ausgefüllt, vorzugsweise wird ein Kunststoffteil (6) der Gelenkaufnahme zum Halten des Gummigelenks (7, 25) und zum Komplettieren und/oder Fertigstellen der Gelenkaufnahme (4) gebildet.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Gelenkaufnahme (4) mindestens aus einem Aufnahmeabschnitt (5) des Strukturteils (2) und einem Kunststoffteil (6, 29) gebildet wird, insbesondere wird das Kunststoffteil (6, 29) nach dem Anordnen des Gummigelenks (7, 25) in dem Aufnah- meabschnitt (5) hergestellt, vorzugsweise sind das Strukturteil (2) und das Kunststoffteil (6, 29) aus unterschiedlichen Materialien gebildet.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass zum Überführen der Gelenkaufnahme (4) aus einem teilmontierten Zustand in den komplettierten und/oder fertig gestellten Zustand ein in Umfangsrichtung offener und/oder durchbrochener Umfang der Gelenkaufnahme (4) geschlossen wird, insbesondere wird der Umfang der Gelenkaufnahme (4) aufgrund einer Umformung und/oder einer Herstellung einer formschlüssigen, stoffschlüssigen und/oder kraftschlüssigen Verbindung geschlossen.
12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Gelenkaufnahme (4) mindestens aus einem Aufnahmeabschnitt (5) des Strukturteils (2) gebildet wird, wobei der Aufnahmeabschnitt (5) eine ringartige oder ringsegmentartige Lasche (19) und einen Befestigungsabschnitt (20) aufweist, insbesondere ist die Lasche (19) im teilmontierten Zustand der Gelenkaufnahme (4) in Umfangsrichtung offen oder wird mittels eines Spaltes unterbrochen, vorzugsweise wird die Lasche (19) mittels einer Verbindung zwischen dem Befestigungsabschnitt (20) und dem Strukturteil (2) zum Komplettieren und/oder Fertigstellen der Gelenkaufnahme (4) in Umfangsrichtung geschlossen.
13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Gummigelenk (7, 25) ohne Außenhülse (26) verwendet wird, insbesondere wird das Gummigelenk (7, 25) mittels einer Innenhülse (8) und einem die Innenhülse (8) umgebenden Gummikörper (9) gebildet.
14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Gummigelenk (7, 25) an seinem Außenumfang Formschlusselemente (14) zum Zusammenwirken mit korrespondierend zu den Formschlusselementen (14) ausgebildeten Konturen (15) der Gelenkaufnahme (4) aufweist, insbesondere wird mittels der Formschlusselemente (14) und dem Zusammenwirken mit den korrespondierend ausgebildeten Konturen (15) der Gelenkaufnahme (4) ein fester Sitz des Gummigelenks (4), vorzugsweise in Radial- und/oder Axialrichtung bezüglich einer Mittellängsachse (13) des Gummigelenks (7, 25), in der Gelenkaufnahme (4) realisiert.
15. Fahrzeugbauteil hergestellt nach einem der vorhergehenden Ansprüche.
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