WO2018162642A1 - Method and device for producing toothed racks - Google Patents

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WO2018162642A1
WO2018162642A1 PCT/EP2018/055763 EP2018055763W WO2018162642A1 WO 2018162642 A1 WO2018162642 A1 WO 2018162642A1 EP 2018055763 W EP2018055763 W EP 2018055763W WO 2018162642 A1 WO2018162642 A1 WO 2018162642A1
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parallel
toothing
rack
tool
blanks
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PCT/EP2018/055763
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Inventor
Helmut Braun
Walter BERNOLD
Original Assignee
Thyssenkrupp Presta Ag
Thyssenkrupp Ag
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Publication date
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    • B23F—MAKING GEARS OR TOOTHED RACKS
    • B23F23/00—Accessories or equipment combined with or arranged in, or specially designed to form part of, gear-cutting machines
    • B23F23/12—Other devices, e.g. tool holders; Checking devices for controlling workpieces in machines for manufacturing gear teeth
    • B23F23/1293—Workpiece heads
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23F—MAKING GEARS OR TOOTHED RACKS
    • B23F1/00—Making gear teeth by tools of which the profile matches the profile of the required surface
    • B23F1/06—Making gear teeth by tools of which the profile matches the profile of the required surface by milling
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B23F5/00—Making straight gear teeth involving moving a tool relatively to a workpiece with a rolling-off or an enveloping motion with respect to the gear teeth to be made
    • B23F5/20—Making straight gear teeth involving moving a tool relatively to a workpiece with a rolling-off or an enveloping motion with respect to the gear teeth to be made by milling
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B23F5/02—Making straight gear teeth involving moving a tool relatively to a workpiece with a rolling-off or an enveloping motion with respect to the gear teeth to be made by grinding
    • B23F5/08—Making straight gear teeth involving moving a tool relatively to a workpiece with a rolling-off or an enveloping motion with respect to the gear teeth to be made by grinding the tool being a grinding disc having the same profile as the tooth or teeth of a rack

Definitions

  • the invention relates to a method for producing toothed racks, which extend in the direction of a longitudinal axis and in a plane lying parallel to the longitudinal axis toothing a toothing with extending transversely to the longitudinal axis in a tooth direction teeth, in which at least one rack blank is clamped in a clamping device and a tool head of a processing machine in the tooth direction is moved in the tool engagement parallel to the toothing plane, wherein at least one tooth is introduced parallel to the toothing plane by the tool head.
  • An apparatus for carrying out the method is likewise an object of the invention.
  • such a rack In steering gears of motor vehicles such a rack is slidably mounted in the direction of its longitudinal axis and connected via tie rods with the stub axles of the steerable wheels.
  • a rack In the longitudinally extending toothing of the rack engages a steering shaft mounted on a steering pinion, so that rotation of the steering shaft is converted by a displacement of the rack connected to the steering knuckle in a steering angle of the wheels.
  • a rack blank is provided, usually a rod-shaped section with a round, semicircular (D-shaped), Y-shaped or other cross-section, preferably of steel.
  • a plurality of teeth is introduced by subsequent processing, which are arranged parallel to each other and perpendicular or oblique to the longitudinal axis and together form the teeth arranged parallel to the toothing plane.
  • the shaping of the teeth in a rack blank can be done by machining, for example by milling.
  • a milling machine for milling the teeth of a rack is known from DE 1 033 487 A. This has as a tool head on a milling head which is movable relative to a clamping device.
  • the tensioning device is mounted on a cross slide which is horizontally adjustable in two directions.
  • the method of processing provides that a milling cutter, for example a Disk or roll mill, brought into cutting engagement with the clamped in machining position in the clamping device rack and is moved in a working stroke in the tooth direction parallel to the toothing plane across the rack blank, so that a corresponding tooth or a tooth portion is cut transversely to the longitudinal axis.
  • the feed of the rack blank takes place in the direction of its longitudinal axis by at least one tooth width relative to the milling head until successively all the teeth are introduced over the length of the toothing.
  • a toothed rack blank is respectively clamped in the clamping device and the teeth are milled by means of repeated working strokes of the tool head transversely to the longitudinal axis until the toothing is complete and the toothed rack is machined. Subsequently, the clamping device is brought out of the machining position and the finished rack stretched out of the clamping device. Then a new rack blank is clamped and the tensioning device brought back into the machining position in front of the tool head, where the teeth are milled.
  • At least two toothed rack blanks be clamped parallel to one another in the clamping device and that the tool head is moved parallel to the common toothing plane in a working stroke extending over both toothed blanks with continuous tool engagement.
  • at least two toothed rack blanks are clamped with their longitudinal axes next to one another, parallel to one another in the clamping device.
  • the toothed rack blanks clamped in this way have a common, continuous toothing plane, which is accessible for machining by means of a tool head.
  • the tool head is moved in a working stroke in the tool engagement parallel to the toothing plane transversely to the longitudinal axis relative to the adjacent clamped rack blanks, and the tool is guided parallel to the Veryakungs- level by the initially unprocessed surface of the rack blank, wherein the Zahnstangerohlinge each at least one transverse continuous tooth or a tooth portion is generated.
  • the Zahnstangerohlinge each at least one transverse continuous tooth or a tooth portion is generated.
  • all inventively clamped rack blanks can be processed substantially simultaneously in a working stroke transverse to the longitudinal axis, for example of a milling head by milling a continuous tooth structure with one or more teeth transversely in the clamped rack blanks.
  • two rack blanks are clamped in pairs against each other in contact.
  • two rack blanks are introduced into a corresponding receptacle of the clamping device and clamped together between clamping elements, for example, against each other can be pressed jaws.
  • the rack blanks lie in direct contact in the longitudinal direction parallel to each other.
  • the common toothing plane which is structured as described according to the invention in each case in a continuous working stroke of the tool head with a continuous tooth or tooth portion, can extend over the toothed rack blanks transversely to the longitudinal axis without a gap, whereby burr formation can be reduced.
  • the pairwise handling of the rack blanks and the finished racks can be particularly labor efficient.
  • the tool head When machining the toothed rack blanks, the tool head advantageously turns over in the direction of the longitudinal axis once one or more teeth have been processed moved a planned tooth spacing and then carried out the next stroke. This allows the clamped rack blanks remain fixed during the entire processing in a fixed position. As a result, the machining accuracy can be increased.
  • the machining head can be guided by a robot.
  • the tool is optimized for machining in its path to save process time.
  • the milling head when machining the clamped rack blanks, can be displaced by a predetermined distance in the direction of the longitudinal axis after completion of the machining of one tooth or several teeth, and then the next working stroke can be carried out.
  • the predetermined distance may be one or more times the tooth spacing measured in the direction of the longitudinal axis.
  • the working stroke can be performed obliquely in the machine direction to the transverse direction, ie not at right angles to the longitudinal axis.
  • the working stroke may be performed at an angle to the transverse direction to produce helical gearing.
  • the machining head can be guided by a robot.
  • the milling head can be moved oscillatingly across both rack blanks, so to speak, with machining being possible in both directions in order to save further process time.
  • the indentation according to the invention over two or more racks transversely through teeth can be done by machining, such as milling, broaching, planing, bumping, grinding or the like, or by means of plastic forming processes such as rolling, pressing, kneading or the like.
  • the tool head is talking tools equipped to carry out each of the procedures used. Accordingly, the tool head can have a tool for machining, for example a milling cutter or the like.
  • the toothing plane extends in the vertical direction, preferably at an angle of ⁇ 30 ° to the direction of gravity, wherein the individual, for example in pairs juxtaposed rack blanks are arranged horizontally, parallel to a horizontal direction, preferably at an angle of ⁇ 30 ° to the direction perpendicular to the direction of gravity extending horizontal.
  • the tooth direction is also substantially perpendicular, or inclined at a helical toothing against the vertical.
  • the tool head is moved in working strokes parallel to the toothing plane in the vertical direction, ie up or down. It is advantageous that during machining machining chips and processed cooling and cutting fluid under the influence of gravity fall automatically from the processing area and can be easily removed. It is furthermore conceivable and possible for the toothed rack blanks to be clamped vertically in pairs next to one another, so that they are arranged parallel to the direction of the gravitational force.
  • the rack blanks can be clamped against one another in the clamping device between clamping jaws.
  • the clamping jaws are preferably arranged in pairs in the vertical direction, so that the rack blanks can be clamped horizontally in between.
  • For clamping the clamping jaws are movable in the vertical direction against each other. Two or more pairs of jaws may be spaced apart longitudinally to securely fix the racks over their length.
  • first rack blanks are clamped in a first clamping device in a loading position outside the tool engagement, while second rack blanks are in a second clamping device in machining position for machining in the tool engagement, and Zahnstangenroh- lingen finished machined racks of a third Clamping device are unloaded in unloading outside the tool engagement of the jig, wherein the Clamping devices are circumferentially or alternately positioned in loading position, machining position and unloading position.
  • the at least three tensioning devices can be brought by means of appropriate transport and positioning in time, which is determined by the duration of machining to produce the teeth in the machining position in tool engagement in front of the tool head, for loading or clamping the rack blanks in a loading position, and Unloading or unclamping the toothed finished racks to an unloading position.
  • the loading and unloading position can be arranged in a flow of production in the flow direction in front of and behind the processing position.
  • the clamping devices may be configured the same, for example, as along a production line along moving carriage, or on a revolver or carousel-like changing device, so that the or each of the clamping devices relative to the tool head is linearly movable and / or rotatable about an axis of rotation.
  • the clamping devices can be alternately or cyclically positioned for machining in front of the tool head in clock cycles, so that a quasi-continuous, clocked production can be realized.
  • a device for producing toothed racks which extend in the direction of a longitudinal axis and in a plane lying parallel to the longitudinal axis toothing have teeth with transverse to the longitudinal axis in a tooth direction teeth
  • a tool head in the tooth direction parallel to the toothing plane is movable for introducing at least one tooth parallel to the toothing plane
  • at least two rack blanks are clamped parallel side by side in the clamping device and the tool head in a continuous over both tooth bar blanks working stroke parallel to a common toothing plane is movable with continuous tool engagement.
  • the device is configured, for example, as a machine for machining with a tool head, for example as a milling machine or milling tool with a milling head, wherein the tool head for inserting teeth or tooth sections as for the previous method is movable transversely to the longitudinal direction parallel to the toothing plane, wherein the machining direction the tooth direction corresponds.
  • a working stroke of the tool at least in two demoeinader adjacent clamped rack blanks continuously formed a tooth or consisting of several teeth tooth portion, for example milled.
  • the process according to the invention can be implemented efficiently.
  • An advantageous embodiment provides that the toothing plane is arranged substantially perpendicularly parallel to a direction of gravity, and the longitudinal axes are aligned substantially horizontally.
  • the toothing plane is in a range of about ⁇ 30 ° to the vertical, so that chips and cooling and lubricating fluid flow down automatically by gravity.
  • the teeth of the toothing are also substantially perpendicular, which can be achieved in that the longitudinal axes of the racks are in a range of about ⁇ 30 ° to the horizontal.
  • clamping devices can each be positioned relative to the tool head optionally in the machining position or in the loading or unloading position.
  • the clamping devices can be positioned by means of a motorized, preferably automated transport or positioning device as described above alternately or cyclically circumferentially in the power stroke for processing in front of the tool head, and simultaneously in loading and unloading position for loading rack racks and for removal of finished racks.
  • the device can be designed to be able to carry out advantageous developments of the method, for example with clamping devices for clamping with a substantially vertical toothing plane.
  • FIG. 2 shows a tensioning device of the device according to FIG. 1 in a schematic perspective view
  • 3 shows a clamping device with clamped rack blanks in a schematic side view in the processing position
  • FIG. 4 two built racks
  • Figure 5 shows a device for carrying out the method according to the invention in a second embodiment in a schematic view from above similar to Figure 1
  • Figure 6 shows a device with a clamping device in a second embodiment in a schematic view in the longitudinal direction.
  • FIG. 1 shows a device 1 according to the invention for carrying out the method according to the invention, which is described below by way of example as a milling machine, but can also be designed to carry out another machining or non-cutting machining method suitable for the formation of toothings.
  • the device 1 has a tool head designed as a milling head 2, which has a milling tool from which a workpiece is machined in a machining area 21, i. can be milled.
  • the device 1 comprises several, in the example shown three clamping devices 3, which are of identical construction, as shown in Figure 2 in perspective.
  • Each of the tensioning devices 3 has two pairs of clamping jaws 41 and 42 which are movable together in a transverse direction Q which points out of the plane of the drawing in FIG. 1, as indicated in FIG. 2 by the arrows directed against one another.
  • the transverse direction Q points vertically upward with respect to the direction of gravity G pointing downward in the illustration of FIG.
  • the side faces facing away from the tensioning device 3 and facing the milling head 2 define a continuous, common toothing plane 7.
  • This toothing plane 7 extends perpendicular to the direction of the gravitational force G parallel to the transverse direction Q and to the longitudinal direction L.
  • a pair of toothed rack blanks 5 and 6 are clamped between the clamping jaws 41 and 42 in a loading area 81, shown dashed in FIG. 1, in which a tensioning device 3 is located outside the processing area 21 in the loading position. Subsequently, the clamping device 3 is positioned by means of a positioning drive, not shown in the longitudinal direction in front of the milling head 2 in the processing area 21, as also shown in dashed lines in Figure 1.
  • FIG. 3 shows a view, seen from the left in the drawing of FIG. 1, perpendicular to a clamping device 3 located in the machining area 21, frontally on the common toothing plane 7, in front of which the milling head 2 is in the machining position.
  • the milling head 2 is moved in the processing direction Z obliquely to the transverse direction Q across both rack blanks 5 and 6, wherein a tooth portion 91 is milled by means of a not known in detail, known milling tool in a working stroke, the one , or as illustrated, includes some teeth 92.
  • the milling head 2 is shown schematically in the center position, wherein the already milled teeth 92 are shown in the rack blank 6 with solid lines, and in the same stroke still throughout in the adjacently clamped rack blank 5 to be milled teeth 92 are indicated by dashed lines.
  • the milling head 2 is shown in dashed lines in different positions in the illustration of Figure 3 in order to better illustrate the trajectory can. Likewise, the path of movement is partially shown by dashed lines.
  • the milling head 2 is displaced in the direction of the longitudinal axis L by a designated distance dL after completion of the machining of one tooth 92 and then the next working stroke is executed in the dashed Z-direction.
  • dL the milling head 2 is displaced in the direction of the longitudinal axis L by a designated distance dL after completion of the machining of one tooth 92 and then the next working stroke is executed in the dashed Z-direction.
  • the working stroke is not executed at right angles to the longitudinal axis L, but in the machining direction Z, obliquely to the transverse direction Q.
  • the working stroke is performed at an angle to the transverse direction Q in the example shown in order to achieve a helical gearing.
  • the clamped rack blanks 5 and 6 can remain fixed during the entire processing in a fixed position. As a result, the machining accuracy can be increased.
  • the milling head 2 can be guided by a robot. In the example, the milling head 2 is moved back and forth across both rack blanks 5 and 6, so that process time is once again saved here.
  • the entire toothing 9 is distributed over a defined length s and is formed from the entirety of the teeth 92, which are milled into the toothed rack blanks 5 and 6 in a plurality of tooth sections 91 in successive working strokes of the milling head 2.
  • the milled gearing can be a straight toothing, a helical gearing or a variable gearing.
  • FIG. 4 shows two finished toothed racks 51, 61 with a round cross section into which the toothing 9 has been introduced over the defined length s of the toothed racks 51, 61.
  • the clamping devices 3 in circulation during each clock in parallel in the loading area 81 with rack blanks 5 and 6 by the invention paired clamping between the jaws 41 and 42 are fitted in the processing area 21, the rack blanks 5 and 6 for milling the teeth 92 of the toothing 9 are positioned in front of the milling head 2, and are unloaded by also pairwise removal of the then finished toothed racks 51 and 61.
  • the clamping devices 3 advance by one position, wherein the one or the empty clamping device 3 can be transported from the unloading area 82 into the loading area 81 for re-fitting with rack blanks 5, 6.
  • a plurality of clamping devices 3 may be mounted on the sides of a turntable 31 which is rotated in time around an axis, so that in each case one arranged on the respective side clamping device 3 in the charging 81, in Processing area 21 or in the unloading area 82 is located.
  • the clamping devices 3 are thus clocked through the various stations effetivelyrotiert, as explained above for the device 1 of Figure 1 in principle.
  • Figure 6 shows a possible variant of a clamping device 3.
  • This has two pairs of clamping jaws 41 and 42, which are arranged one above the other in the transverse direction Q, ie with respect to the direction of gravity G.
  • two pairs of half-round rack blanks 5 and 6 can be clamped and processed simultaneously.
  • transverse teeth 92 are milled into both pairs in a working stroke of the milling head 2, which is moved over all the clamped rack blanks 5 and 6.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Gear Processing (AREA)

Abstract

The invention relates to a method for producing toothed racks (51, 61) which extend in the direction of a longitudinal axis (L) and comprise, in a toothing plane parallel to the longitudinal axis (L), a toothing (9) having teeth (92) extending in a tooth direction transverse to the longitudinal axis (L), in which method at least one rack blank (5, 6) is clamped in a clamping device (3) and a tool head (2) of a machining tool is moved in the tooth direction with the tool engaging parallel to the toothing plane such that the tool head (2) introduces at least one tooth parallel to the toothing plane. To enable more effective production of toothed racks and faster creation of the toothing (9), according to the invention, at least two rack blanks (5, 6) are clamped in parallel next to each other in the clamping device (3), and the tool head is moved in one continuous working stroke over both rack blanks (5, 6) with the tool being in continuous engagement parallel to the common toothing plane (7).

Description

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Zahnstangen Stand der Technik  Method and device for producing toothed racks Prior art
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Zahnstangen, welche sich in Richtung einer Längsachse erstrecken und in einer parallel zur Längsachse liegenden Verzah- nungsebene eine Verzahnung mit quer zur Längsachse in einer Zahnrichtung verlaufenden Zähnen aufweisen, bei dem mindestens ein Zahnstangenrohling in einer Spannvorrichtung eingespannt wird und ein Werkzeugkopf einer Bearbeitungsmaschine in Zahnrichtung im Werkzeugeingriff parallel zur Verzahnungsebene bewegt wird, wobei durch den Werkzeugkopf mindestens ein Zahn parallel zur Verzahnungsebene eingebracht wird. Eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens ist ebenfalls Gegenstand der Erfindung. The invention relates to a method for producing toothed racks, which extend in the direction of a longitudinal axis and in a plane lying parallel to the longitudinal axis toothing a toothing with extending transversely to the longitudinal axis in a tooth direction teeth, in which at least one rack blank is clamped in a clamping device and a tool head of a processing machine in the tooth direction is moved in the tool engagement parallel to the toothing plane, wherein at least one tooth is introduced parallel to the toothing plane by the tool head. An apparatus for carrying out the method is likewise an object of the invention.
In Lenkgetrieben von Kraftfahrzeugen ist eine derartige Zahnstange in Richtung ihrer Längsachse verschiebbar gelagert und über Spurstangen mit den Achsschenkeln der lenkbaren Räder verbunden. In die in Längsrichtung erstreckte Verzahnung der Zahnstange greift ein an einer Lenkwelle angebrachtes Lenkritzel ein, so dass eine Drehung der Lenkwelle über eine Verschiebung der mit den Achsschenkeln verbundenen Zahnstange in einen Lenkeinschlag der Räder umgesetzt wird. In steering gears of motor vehicles such a rack is slidably mounted in the direction of its longitudinal axis and connected via tie rods with the stub axles of the steerable wheels. In the longitudinally extending toothing of the rack engages a steering shaft mounted on a steering pinion, so that rotation of the steering shaft is converted by a displacement of the rack connected to the steering knuckle in a steering angle of the wheels.
Zur Fertigung einer Zahnstange wird ein Zahnstangenrohling bereitgestellt, üblicherweise ein stangenförmiger Abschnitt mit rundem, halbrundem- (D-förmigem), Y-förmigem oder sonstigem Querschnitt, bevorzugt aus Stahl. In diesen Zahnstangenrohling wird durch nachfolgende Bearbeitung eine Mehrzahl von Zähnen eingebracht, die parallel nebeneinander und senkrecht oder schräg zur Längsachse angeordnet sind und zusammen die parallel zur Verzahnungsebene angeordnete Verzahnung bilden. To produce a rack, a rack blank is provided, usually a rod-shaped section with a round, semicircular (D-shaped), Y-shaped or other cross-section, preferably of steel. In this rack blank, a plurality of teeth is introduced by subsequent processing, which are arranged parallel to each other and perpendicular or oblique to the longitudinal axis and together form the teeth arranged parallel to the toothing plane.
Die Einformung der Zähne in einen Zahnstangenrohling kann durch spanende Bearbeitung erfolgen, beispielsweise mittels Fräsen. Eine Fräsmaschine zum Fräsen der Verzahnung einer Zahnstange ist aus der DE 1 033 487 A bekannt. Diese weist als Werkzeugkopf einen Fräskopf auf, der relativ zu einer Spannvorrichtung bewegbar ist. Die Spannvorrichtung ist dazu beispielsweise auf einem in zwei Richtungen waagerecht verstellbaren Kreuzschlitten angebracht. Das Verfahren zur Bearbeitung sieht vor, dass ein Fräser, beispielsweise ein Scheiben- oder Walzenfräser, in Schneideingriff mit dem in Bearbeitungsposition in der Spannvorrichtung eingespannten Zahnstangenrohling gebracht und in einem Arbeitshub in Zahnrichtung parallel zur Verzahnungsebene quer über den Zahnstangenrohling bewegt wird, so dass entsprechend ein Zahn oder ein Zahnabschnitt quer zur Längsachse einge- schnitten wird. Anschließend erfolgt jeweils der Vorschub des Zahnstangenrohlings in Richtung seiner Längsachse um mindestens eine Zahnbreite relativ zum Fräskopf, bis nacheinander sämtliche Zähne über die Länge der Verzahnung eingebracht sind. The shaping of the teeth in a rack blank can be done by machining, for example by milling. A milling machine for milling the teeth of a rack is known from DE 1 033 487 A. This has as a tool head on a milling head which is movable relative to a clamping device. For example, the tensioning device is mounted on a cross slide which is horizontally adjustable in two directions. The method of processing provides that a milling cutter, for example a Disk or roll mill, brought into cutting engagement with the clamped in machining position in the clamping device rack and is moved in a working stroke in the tooth direction parallel to the toothing plane across the rack blank, so that a corresponding tooth or a tooth portion is cut transversely to the longitudinal axis. Subsequently, in each case the feed of the rack blank takes place in the direction of its longitudinal axis by at least one tooth width relative to the milling head until successively all the teeth are introduced over the length of the toothing.
Bei der bekannten Fräsmaschine wird jeweils ein Zahnstangenrohling in die Spannvorrich- tung eingespannt und die Zähne werden mittels wiederholter Arbeitshübe des Werkzeugkopfes quer zur Längsachse gefräst, bis die Verzahnung vollständig und die Zahnstange bearbeitet ist. Anschließend wird die Spanneinrichtung aus der Bearbeitungsposition gebracht und die fertige Zahnstange aus der Spanneinrichtung ausgespannt. Daraufhin wird ein neuer Zahnstangenrohling eingespannt und die Spannvorrichtung wieder in Bearbeitungsposition vor den Werkzeugkopf gebracht, wo die Verzahnung gefräst wird. In the known milling machine, a toothed rack blank is respectively clamped in the clamping device and the teeth are milled by means of repeated working strokes of the tool head transversely to the longitudinal axis until the toothing is complete and the toothed rack is machined. Subsequently, the clamping device is brought out of the machining position and the finished rack stretched out of the clamping device. Then a new rack blank is clamped and the tensioning device brought back into the machining position in front of the tool head, where the teeth are milled.
Nachteilig ist, dass in Bearbeitungsposition mittels des Werkzeugkopfes jeweils nur ein Zahnstangenrohling beim Einformen der Zähne bearbeitet werden kann. Dadurch fällt bei dem bekannten Herstellungsverfahren relativ viel Zeit für den Werkstückwechsel an. The disadvantage is that in the processing position by means of the tool head only one rack blank during molding of the teeth can be processed. This results in the known manufacturing process relatively much time for the workpiece change.
Angesichts der vorangehend erläuterten Problematik ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein rationelleres Verfahren zur Herstellung von Zahnstangen anzugeben, welches eine schnellere Erzeugung der Verzahnung ermöglicht, sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens. In view of the above-described problem, it is an object of the present invention to provide a more rational method for the production of racks, which allows a faster generation of the teeth, as well as an apparatus for performing the method.
Darstellung der Erfindung Presentation of the invention
Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 8. Vorteilhafte Weiterbildungen ergeben sich aus den Unteransprüchen. This object is achieved by a method having the features of claim 1 and a device having the features of claim 8. Advantageous developments emerge from the subclaims.
Zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird vorgeschlagen, dass mindestens zwei Zahnstangenrohlinge parallel nebeneinander in der Spannvorrichtung eingespannt werden und der Werkzeugkopf jeweils in einem über beide Zahnstangenrohlinge durchge- henden Arbeitshub mit durchgehendem Werkzeugeingriff parallel zur gemeinsamen Verzahnungsebene bewegt wird. Während im Stand der Technik jeweils nur ein einziger Zahnstangenrohling in Bearbeitungsposition gehalten wird, werden erfindungsgemäß mindestens zwei Zahnstangenrohlinge mit ihren Längsachsen nebeneinander, parallel zueinander in der Spannvorrichtung einge- spannt. Die derart benachbart eingespannten Zahnstangenrohlinge haben eine gemeinsame, durchgehende Verzahnungsebene, die zur Bearbeitung mittels eines Werkzeugkopfes zugänglich ist. Der Werkzeugkopf wird jeweils in einem Arbeitshub im Werkzeugeingriff parallel zur Verzahnungsebene quer zur Längsachse relativ zu den einander benachbart eingespannten Zahnstangenrohlingen bewegt, und das Werkzeug wird parallel zur Verzahnungs- ebene durch die zunächst unbearbeitete Oberfläche des Zahnstangenrohlings geführt, wobei über die Zahnstangerohlinge jeweils mindestens ein quer durchgehender Zahn oder ein Zahnabschnitt erzeugt wird. Mit anderen Worten werden in einem Arbeitsgang über beide Zahnstangenrohlinge durchgehende Zähne erzeugt. Dadurch können in einem Arbeitshub quer zur Längsachse sämtliche erfindungsgemäß eingespannten Zahnstangenrohlinge im Wesentlichen gleichzeitig bearbeitet werden, beispielsweise von einem Fräskopf durch Fräsen einer durchgehenden Zahnstruktur mit einem oder mehreren Zähnen quer in die eingespannten Zahnstangenrohlinge. Auf diese Weise erfolgt die Ausbildung der Verzahnung praktisch gleichzeitig an beiden Zahnstangenrohlingen, wobei die Bearbeitungszeit durch den Werkzeugkopf vergleichbar ist mit der Bearbeitung eines einzigen Rohlings im Stand der Technik. Nach der Bearbeitung beider oder mehrerer Zahnstangenrohlinge werden die Zahnstangen mit der fertigen Verzahnung aus der Spannvorrichtung ausgespannt. To carry out the method according to the invention, it is proposed that at least two toothed rack blanks be clamped parallel to one another in the clamping device and that the tool head is moved parallel to the common toothing plane in a working stroke extending over both toothed blanks with continuous tool engagement. While only a single toothed rack blank is held in the processing position in the prior art, according to the invention at least two toothed rack blanks are clamped with their longitudinal axes next to one another, parallel to one another in the clamping device. The toothed rack blanks clamped in this way have a common, continuous toothing plane, which is accessible for machining by means of a tool head. The tool head is moved in a working stroke in the tool engagement parallel to the toothing plane transversely to the longitudinal axis relative to the adjacent clamped rack blanks, and the tool is guided parallel to the Verzahnungs- level by the initially unprocessed surface of the rack blank, wherein the Zahnstangerohlinge each at least one transverse continuous tooth or a tooth portion is generated. In other words, through both rack blanks continuous teeth are generated in one operation. As a result, all inventively clamped rack blanks can be processed substantially simultaneously in a working stroke transverse to the longitudinal axis, for example of a milling head by milling a continuous tooth structure with one or more teeth transversely in the clamped rack blanks. In this way, the formation of the teeth takes place practically simultaneously on both rack blanks, wherein the processing time through the tool head is comparable to the processing of a single blank in the prior art. After processing both or more rack blanks, the racks are stretched out with the finished teeth from the jig.
Es kann vorteilhaft sein, dass jeweils zwei Zahnstangenrohlinge paarweise im Kontakt gegeneinander anliegend verspannt werden. Dazu werden jeweils zwei Zahnstangenrohlinge in eine entsprechende Aufnahme der Spanneinrichtung eingebracht und zwischen Spannelementen, beispielsweise gegeneinander anpressbaren Spannbacken, zusammen eingespannt. Die Zahnstangenrohlinge liegen dabei in unmittelbarem Kontakt in Längsrichtung parallel aneinander an. Die gemeinsame Verzahnungsebene, die wie beschrieben erfindungsgemäß jeweils in einem durchgehenden Arbeitshub des Werkzeugkopfes mit einem durchgehenden Zahn oder Zahnabschnitt strukturiert wird, kann sich über die Zahnstangenrohlinge quer zur Längsachse ohne Spalt erstrecken, wodurch Gratbildung reduziert werden kann. Die paarweise Handhabung der Zahnstangenrohlinge und der fertigen Zahnstangen kann besonders arbeitseffizient erfolgen. Mit Vorteil wird bei der Bearbeitung der Zahnstangenrohlinge der Werkzeugkopf nach Ab- schluss der Bearbeitung eines Zahns oder mehrerer Zähne in Richtung der Längsachse um einen vorgesehenen Zahnabstand verschoben und danach der nächste Arbeitshub ausgeführt. Dadurch können die eingespannten Zahnstangenrohlinge während der gesamten Bearbeitung in einer festgelegten Position fixiert angeordnet bleiben. Dadurch kann die Bearbeitungsgenauigkeit erhöht werden. Mit Vorteil kann dabei der Bearbeitungskopf durch einen Roboter geführt werden. Mit Vorteil wird das Werkzeug zur Bearbeitung in seinem Weg optimiert, um Prozesszeit einzusparen. It may be advantageous that two rack blanks are clamped in pairs against each other in contact. For this purpose, two rack blanks are introduced into a corresponding receptacle of the clamping device and clamped together between clamping elements, for example, against each other can be pressed jaws. The rack blanks lie in direct contact in the longitudinal direction parallel to each other. The common toothing plane, which is structured as described according to the invention in each case in a continuous working stroke of the tool head with a continuous tooth or tooth portion, can extend over the toothed rack blanks transversely to the longitudinal axis without a gap, whereby burr formation can be reduced. The pairwise handling of the rack blanks and the finished racks can be particularly labor efficient. When machining the toothed rack blanks, the tool head advantageously turns over in the direction of the longitudinal axis once one or more teeth have been processed moved a planned tooth spacing and then carried out the next stroke. This allows the clamped rack blanks remain fixed during the entire processing in a fixed position. As a result, the machining accuracy can be increased. Advantageously, the machining head can be guided by a robot. Advantageously, the tool is optimized for machining in its path to save process time.
Mit Vorteil kann bei der Bearbeitung der eingespannten Zahnstangenrohlinge der Fräskopf nach Abschluss der Bearbeitung eines Zahns oder mehrerer Zähne in Richtung der Längs- achse um einen vorgegebenen Abstand verschoben werden, und danach der nächste Arbeitshub ausgeführt werden. Der vorgegebene Abstand kann ein Ein- oder Mehrfaches des Zahnabstands gemessen in Richtung der Längsachse betragen. Der Arbeitshub kann in Bearbeitungsrichtung schräg zur Querrichtung, also nicht rechtwinklig zur Längsachse, ausgeführt werden. Der Arbeitshub kann beispielsweise in einem Winkel zur Querrichtung ausge- führt werden, um eine Schrägverzahnung zu erzeugen. Es ist aber denkbar und möglich, auch exakt parallel zur Querrichtung, rechtwinklig zur Längsachse den Arbeitshub auszuführen, falls eine Geradverzahnung in die Zahnstangen eingebracht werden soll. Durch den Bewegungsablauf des Bearbeitungskopfes können die eingespannten Zahnstangenrohlinge während der gesamten Bearbeitung in einer festgelegten Position fixiert angeordnet bleiben. Dadurch kann die Bearbeitungsgenauigkeit erhöht werden. Mit Vorteil kann dabei der Bearbeitungskopf durch einen Roboter geführt werden. Beispielsweise kann der Fräskopf quer über beide Zahnstangenrohlinge hinweg oszillierend, quasi hin und her gefahren werden, wobei eine Bearbeitung in beiden Richtungen erfolgen kann, um weitere Prozesszeit einzusparen. Advantageously, when machining the clamped rack blanks, the milling head can be displaced by a predetermined distance in the direction of the longitudinal axis after completion of the machining of one tooth or several teeth, and then the next working stroke can be carried out. The predetermined distance may be one or more times the tooth spacing measured in the direction of the longitudinal axis. The working stroke can be performed obliquely in the machine direction to the transverse direction, ie not at right angles to the longitudinal axis. For example, the working stroke may be performed at an angle to the transverse direction to produce helical gearing. However, it is conceivable and possible, also exactly parallel to the transverse direction, to execute the working stroke at right angles to the longitudinal axis, if a straight toothing is to be introduced into the toothed racks. Through the movement of the machining head, the clamped rack blanks can remain fixed during the entire processing in a fixed position. As a result, the machining accuracy can be increased. Advantageously, the machining head can be guided by a robot. For example, the milling head can be moved oscillatingly across both rack blanks, so to speak, with machining being possible in both directions in order to save further process time.
Sowohl das Einspannen, als auch die Bearbeitung und das Ausspannen von jeweils zwei oder mehr Zahnstangenrohlingen oder Zahnstangen, insbesondere bei der paarweisen Handhabung und Bearbeitung, erfordert keinen wesentlich höheren Zeit- und Bearbeitungsaufwand als im Stand der Technik, in dem nur jeweils eine einzelne Zahnstange gefertigt wird. Dadurch ergibt sich eine insgesamt rationellere und insbesondere schnellere Fertigung von Zahnstangen. Both the clamping, as well as the machining and the clamping of two or more rack blanks or racks, especially in the pairwise handling and processing, requires no much higher time and processing effort than in the prior art, in which only one rack made becomes. This results in a more rational and especially faster production of racks.
Die erfindungsgemäße Einformung über zwei oder mehr Zahnstangen quer durchgehender Zähne kann mittels spanender Bearbeitung erfolgen, wie beispielsweise Fräsen, Räumen, Hobeln, Stoßen, Schleifen oder dergleichen, oder auch mittels plastisch umformender Verfahren, wie Walzen, Pressen, Kneten oder dergleichen. Der Werkzeugkopf wird mittels ent- sprechender Werkzeuge zur Durchführung der jeweils zum Einsatz gelangenden Verfahren ausgerüstet. Entsprechend kann der Werkzeugkopf ein Werkzeug zur spanenden Bearbeitung aufweisen, beispielsweise einen Fräser oder dergleichen. In einer Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens kann es vorteilhaft sein, dass die Zahnstangenrohlinge bezüglich einer im Wesentlichen senkrechten Schwerkraftrichtung mit im Wesentlichen waagerechten Längsachsen eingespannt sind, wobei die Verzahnungsebene im Wesentlichen senkrecht steht. Die Verzahnungsebene erstreckt sich in vertikaler Richtung, bevorzugt in einem Winkel von ±30° zur Schwerkraftrichtung, wobei die einzelnen, beispielsweise paarweise nebeneinander angeordneten Zahnstangenrohlinge waagerecht, parallel zu einer horizontalen Richtung angeordnet sind, bevorzugt in einem Winkel von ±30° zur senkrecht zur Schwerkraftrichtung verlaufenden Horizontalen. Entsprechend verläuft die Zahnrichtung ebenfalls im Wesentlichen senkrecht, oder bei einer Schrägverzahnung gegen die Vertikale geneigt. Zur Bearbeitung wird der Werkzeugkopf in Arbeitshüben parallel zur Verzahnungsebene in senkrechter Richtung bewegt, also auf- oder abwärts. Vorteilhaft ist dabei, dass bei spanender Bearbeitung anfallende Späne sowie zur Bearbeitung zugeführtes Kühl- und Schneidfluid unter dem Einfluss der Schwerkraft selbsttätig aus dem Bearbeitungsbereich fallen und einfach abgeführt werden können. Es ist weiterhin denkbar und möglich, dass die Zahnstangenrohlinge paarweise nebeneinander vertikal eingespannt sind, sodass sie parallel zu der Schwerkraftrichtung angeordnet sind. The indentation according to the invention over two or more racks transversely through teeth can be done by machining, such as milling, broaching, planing, bumping, grinding or the like, or by means of plastic forming processes such as rolling, pressing, kneading or the like. The tool head is talking tools equipped to carry out each of the procedures used. Accordingly, the tool head can have a tool for machining, for example a milling cutter or the like. In a further development of the method according to the invention, it may be advantageous for the rack blanks to be clamped with substantially horizontal longitudinal axes with respect to a substantially vertical direction of gravity, the toothing plane being substantially perpendicular. The toothing plane extends in the vertical direction, preferably at an angle of ± 30 ° to the direction of gravity, wherein the individual, for example in pairs juxtaposed rack blanks are arranged horizontally, parallel to a horizontal direction, preferably at an angle of ± 30 ° to the direction perpendicular to the direction of gravity extending horizontal. Accordingly, the tooth direction is also substantially perpendicular, or inclined at a helical toothing against the vertical. For machining, the tool head is moved in working strokes parallel to the toothing plane in the vertical direction, ie up or down. It is advantageous that during machining machining chips and processed cooling and cutting fluid under the influence of gravity fall automatically from the processing area and can be easily removed. It is furthermore conceivable and possible for the toothed rack blanks to be clamped vertically in pairs next to one another, so that they are arranged parallel to the direction of the gravitational force.
Die Zahnstangenrohlinge können in der Spannvorrichtung zwischen Spannbacken gegenein- ander verspannt werden. Die Spannbacken sind bevorzugt paarweise in senkrechter Richtung angeordnet, so dass die Zahnstangenrohlinge dazwischen waagerecht liegend eingespannt werden können. Zum Einspannen sind die Spannbacken in senkrechter Richtung gegeneinander bewegbar. Zwei oder mehr Paare von Spannbacken können mit Abstand in Längsrichtung angeordnet sein, um die Zahnstangen über deren Länge sicher zu fixieren. The rack blanks can be clamped against one another in the clamping device between clamping jaws. The clamping jaws are preferably arranged in pairs in the vertical direction, so that the rack blanks can be clamped horizontally in between. For clamping the clamping jaws are movable in the vertical direction against each other. Two or more pairs of jaws may be spaced apart longitudinally to securely fix the racks over their length.
Für einen rationellen Fertigungsfluss kann vorgesehen sein, dass erste Zahnstangenrohlinge in einer ersten Spannvorrichtung in einer Ladeposition außerhalb des Werkzeugeingriffs eingespannt werden, während zweite Zahnstangenrohlinge in einer zweiten Spannvorrichtung in Bearbeitungsposition zur Bearbeitung im Werkzeugeingriff sind, und aus Zahnstangenroh- lingen fertig bearbeitete Zahnstangen aus einer dritten Spannvorrichtung in Entladeposition außerhalb des Werkzeugeingriffs aus der Spannvorrichtung ausgespannt werden, wobei die Spanneinrichtungen umlaufend oder abwechselnd in Ladeposition, Bearbeitungsposition und Entladeposition positioniert werden. Die mindestens drei Spannvorrichtungen können mittels entsprechender Transport- und Positioniereinrichtungen im Takt, der durch die Dauer der Bearbeitung zur Erzeugung der Verzahnung bestimmt wird, in die Bearbeitungsposition in Werkzeugeingriff vor den Werkzeugkopf gebracht werden, zum Beladen oder Einspannen der Zahnstangenrohlinge in eine Ladeposition, und zum Entladen oder Ausspannen der mit Verzahnungen versehenen fertigen Zahnstangen in eine Entladeposition. Die Lade- und Entladeposition können in einem Produktionsfluss in Flussrichtung vor und hinter der Bearbeitungsposition angeordnet sein. Dabei können die Spannvorrichtungen gleich ausgestaltet sein, beispielsweise als entlang einer Fertigungsstrasse entlangbewegte Schlitten, oder auch an einer revolver- oder karusselartigen Wechseleinrichtung, so dass die oder jede der Spannvorrichtungen relativ zum Werkzeugkopf linear verfahrbar und/oder um eine Drehachse drehbar ist. Die Spannvorrichtungen können im Takt abwechselnd oder zyklisch zur Bearbeitung vor dem Werkzeugkopf positioniert werden, so dass eine quasi-kontinuierliche, ge- taktete Fertigung realisiert werden kann. For a rational production flow can be provided that first rack blanks are clamped in a first clamping device in a loading position outside the tool engagement, while second rack blanks are in a second clamping device in machining position for machining in the tool engagement, and Zahnstangenroh- lingen finished machined racks of a third Clamping device are unloaded in unloading outside the tool engagement of the jig, wherein the Clamping devices are circumferentially or alternately positioned in loading position, machining position and unloading position. The at least three tensioning devices can be brought by means of appropriate transport and positioning in time, which is determined by the duration of machining to produce the teeth in the machining position in tool engagement in front of the tool head, for loading or clamping the rack blanks in a loading position, and Unloading or unclamping the toothed finished racks to an unloading position. The loading and unloading position can be arranged in a flow of production in the flow direction in front of and behind the processing position. In this case, the clamping devices may be configured the same, for example, as along a production line along moving carriage, or on a revolver or carousel-like changing device, so that the or each of the clamping devices relative to the tool head is linearly movable and / or rotatable about an axis of rotation. The clamping devices can be alternately or cyclically positioned for machining in front of the tool head in clock cycles, so that a quasi-continuous, clocked production can be realized.
Eine Vorrichtung zur Herstellung von Zahnstangen, welche sich in Richtung einer Längsachse erstrecken und in einer parallel zur Längsachse liegenden Verzahnungsebene eine Verzahnung mit quer zur Längsachse in einer Zahnrichtung verlaufenden Zähnen aufweisen, umfassend einen Werkzeugkopf und eine Spannvorrichtung, in der ein Zahnstangenrohling einspannbar ist, wobei ein Werkzeugkopf in Zahnrichtung parallel zur Verzahnungsebene bewegbar ist zum Einbringen mindestens eines Zahns parallel zur Verzahnungsebene, sieht erfindungsgemäß vor, dass mindestens zwei Zahnstangenrohlinge parallel nebeneinander in der Spannvorrichtung einspannbar sind und der Werkzeugkopf in einem über beide Zahn- Stangenrohlinge durchgehenden Arbeitshub parallel zu einer gemeinsamen Verzahnungsebene mit durchgehendem Werkzeugeingriff bewegbar ist. A device for producing toothed racks, which extend in the direction of a longitudinal axis and in a plane lying parallel to the longitudinal axis toothing have teeth with transverse to the longitudinal axis in a tooth direction teeth comprising a tool head and a clamping device in which a rack blank can be clamped, wherein a tool head in the tooth direction parallel to the toothing plane is movable for introducing at least one tooth parallel to the toothing plane, provides according to the invention that at least two rack blanks are clamped parallel side by side in the clamping device and the tool head in a continuous over both tooth bar blanks working stroke parallel to a common toothing plane is movable with continuous tool engagement.
Die Vorrichtung ist beispielsweise als Maschine zur spanenden Bearbeitung mit einem Werkzeugkopf ausgestaltet, beispielsweise als Fräsmaschine oder als Fräswerkzeug mit einem Fräskopf, wobei der Werkzeugkopf zum Einbringen von Zähnen oder Zahnabschnitten wie für das vorangehende Verfahren quer zur Längsrichtung parallel zur Verzahnungsebene bewegbar ist, wobei die Bearbeitungsrichtung der Zahnrichtung entspricht. In einem Arbeitshub wird von dem Werkzeug zumindest in zwei nebeneinader benachbart eingespannte Zahnstangenrohlinge durchgehend ein Zahn oder ein aus mehereren Zähnen bestehender Zahnabschnitt eingeformt, beispielsweise eingefräst. Dadurch kann das erfindungsgemäße Verfahren rationell umgesetzt werden. Eine vorteilhafte Ausführungsform sieht vor, dass die Verzahnungsebene im Wesentlichen senkrecht angeordnet ist parallel zu einer Schwerkraftrichtung, und die Längsachsen im Wesentlichen waagerecht ausgerichtet sind. Insbesondere bei einem spanenden Bearbeitungs- verfahren ist es günstig, wenn die Verzahnungsebene in einem Bereich von etwa ± 30° zur Vertikalen steht, damit Späne und Kühl- und Schmierfluid durch die Schwerkraft selbsttätig nach unten abfließen. Hierfür ist es ebenfalls günstig, wenn die Zähne der Verzahnung ebenfalls im Wesentlichen senkrecht stehen, was dadurch erreicht werden kann, dass die Längsachsen der Zahnstangen in einem Bereich von etwa ± 30° zur Horizontalen liegen. Durch die erfindungsgemäß über beide oder mehrere Zahnstangen quer durchgehenden Nuten zwischen den Zähnen können beim Bearbeiten anfallende Späne und Flüssigkeiten gut und einfach nach unten ablaufen. The device is configured, for example, as a machine for machining with a tool head, for example as a milling machine or milling tool with a milling head, wherein the tool head for inserting teeth or tooth sections as for the previous method is movable transversely to the longitudinal direction parallel to the toothing plane, wherein the machining direction the tooth direction corresponds. In a working stroke of the tool at least in two nebeneinader adjacent clamped rack blanks continuously formed a tooth or consisting of several teeth tooth portion, for example milled. As a result, the process according to the invention can be implemented efficiently. An advantageous embodiment provides that the toothing plane is arranged substantially perpendicularly parallel to a direction of gravity, and the longitudinal axes are aligned substantially horizontally. In particular, in a machining process, it is advantageous if the toothing plane is in a range of about ± 30 ° to the vertical, so that chips and cooling and lubricating fluid flow down automatically by gravity. For this purpose, it is also advantageous if the teeth of the toothing are also substantially perpendicular, which can be achieved in that the longitudinal axes of the racks are in a range of about ± 30 ° to the horizontal. By inventively across two or more racks across grooves between teeth teeth chips and liquids occurring during processing can drain well and easily down.
In einer vorteilhaften Ausführung ist vorgesehen, dass eine Mehrzahl von Spanneinrichtun- gen vorgesehen ist, die jeweils relativ zum Werkzeugkopf wahlweise in Bearbeitungsposition oder in Lade- oder Entladeposition positionierbar sind. Die Spanneinrichtungen können mittels einer motorischen, bevorzugt automatisierten Transport- bzw. Positioniervorrichtung wie oben beschrieben abwechselnd oder zyklisch umlaufend im Arbeitstakt zur Bearbeitung vor dem Werkzeugkopf positioniert werden, und gleichzeitig in Lade- und Entladeposition zum Bestücken mit Zahnstangenrohlingen und zur Entnahme von fertigen Zahnstangen. In an advantageous embodiment, provision is made for a plurality of clamping devices to be provided which can each be positioned relative to the tool head optionally in the machining position or in the loading or unloading position. The clamping devices can be positioned by means of a motorized, preferably automated transport or positioning device as described above alternately or cyclically circumferentially in the power stroke for processing in front of the tool head, and simultaneously in loading and unloading position for loading rack racks and for removal of finished racks.
Wie vorangehend für das Verfahren beschrieben kann die Vorrichtung ausgestaltet sein, um vorteilhafte Weiterbildungen des Verfahrens ausführen zu können, beispielsweise mit Spanneinrichtungen zur Einspannung mit im Wesentlichen senkrechter Verzahnungsebene. As described above for the method, the device can be designed to be able to carry out advantageous developments of the method, for example with clamping devices for clamping with a substantially vertical toothing plane.
Beschreibung der Zeichnungen Description of the drawings
Vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung werden im Folgenden anhand der Zeichnungen näher erläutert. Im Einzelnen zeigen: Advantageous embodiments of the invention are explained in more detail below with reference to the drawings. In detail show:
Figur 1 eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens in einer schematischen Ansicht von oben, 1 shows a device for carrying out the method according to the invention in a schematic view from above,
Figur 2 eine Spannvorrichtung der Vorrichtung gemäß Figur 1 in einer schematischen perspektivischen Ansicht, Figur 3 eine Spannvorrichtung mit eingespannten Zahnstangenrohlingen in einer schematischen Seitenansicht in Bearbeitungsposition, FIG. 2 shows a tensioning device of the device according to FIG. 1 in a schematic perspective view, 3 shows a clamping device with clamped rack blanks in a schematic side view in the processing position,
Figur 4 zwei gebaute Zahnstangen, FIG. 4 two built racks,
Figur 5 eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens in einer zweiten Ausführungsform in einer schematischen Ansicht von oben ähnlich wie in Figur 1 , Figur 6 eine Vorrichtung mir einer Spannvorrichtung in einer zweiten Ausführungsform in einer schematischen Ansicht in Längsrichtung. Figure 5 shows a device for carrying out the method according to the invention in a second embodiment in a schematic view from above similar to Figure 1, Figure 6 shows a device with a clamping device in a second embodiment in a schematic view in the longitudinal direction.
Ausführungsformen der Erfindung In den verschiedenen Figuren sind gleiche Teile stets mit den gleichen Bezugszeichen versehen und werden daher in der Regel auch jeweils nur einmal benannt oder erwähnt. EMBODIMENTS OF THE INVENTION In the various figures, identical parts are always provided with the same reference numerals and are therefore usually named or mentioned only once in each case.
Figur 1 zeigt eine erfindungsgemäße Vorrichtung 1 zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens, die im Folgenden beispielhaft als Fräsmaschine beschrieben ist, aber auch zur Ausführung eines anderen zur Einformung von Verzahnungen geeigneten spanenden oder nichtspanenden Bearbeitungsverfahrens ausgestaltet sein kann. FIG. 1 shows a device 1 according to the invention for carrying out the method according to the invention, which is described below by way of example as a milling machine, but can also be designed to carry out another machining or non-cutting machining method suitable for the formation of toothings.
Die Vorrichtung 1 weist einen als Fräskopf 2 ausgebildeten Werkzeugkopf auf, der ein Fräswerkzeug aufweist, von dem in einem Bearbeitungsbereich 21 ein Werkstück bearbeitet, d.h. gefräst werden kann. The device 1 has a tool head designed as a milling head 2, which has a milling tool from which a workpiece is machined in a machining area 21, i. can be milled.
Weiterhin umfasst die Vorrichtung 1 mehrere, im gezeigten Beispiel drei Spannvorrichtungen 3, die gleich aufgebaut sind, wie in Figur 2 perspektivisch dargestellt. Jede der Spannvorrichtungen 3 weist zwei Paare von Spannbacken 41 und 42 auf, die in einer Querrichtung Q, die in Figur 1 aus der Zeichenebene heraus weist, gegeneinander zusammenbewegbar sind, wie in Figur 2 mit den gegeneinander gerichteten Pfeilen angedeutet. Die Querrichtung Q weist bezüglich der in der Darstellung von Figur 2 nach unten zeigenden Schwerkraftrichtung G vertikal nach oben. Zwischen den Spannbacken 41 und 42 sind jeweils zwei Zahnstangenrohlinge 5 und 6 paarweise eingespannt. Dabei erstrecken sie sich in einer Längsrichtung L, die senkrecht zur Querrichtung horizontal oder waagerecht angeordnet ist, parallel in Querrichtung Q neben- einander, und liegen dabei mit ihren einander zugewandten Innenseiten 51 und 61 unmittelbar aneinander an. Dabei werden sie von den Spannbacken 41 und 42 im eingespannten Zustand praktisch spaltfrei gegeneinander gepresst. Furthermore, the device 1 comprises several, in the example shown three clamping devices 3, which are of identical construction, as shown in Figure 2 in perspective. Each of the tensioning devices 3 has two pairs of clamping jaws 41 and 42 which are movable together in a transverse direction Q which points out of the plane of the drawing in FIG. 1, as indicated in FIG. 2 by the arrows directed against one another. The transverse direction Q points vertically upward with respect to the direction of gravity G pointing downward in the illustration of FIG. Between the clamping jaws 41 and 42 two rack blanks 5 and 6 are clamped in pairs. They extend in a longitudinal direction L, which is arranged horizontally or horizontally perpendicular to the transverse direction, parallel to one another in the transverse direction Q, and lie directly against one another with their inner sides 51 and 61 facing one another. They are pressed by the clamping jaws 41 and 42 in the clamped state virtually gap-free against each other.
Die der Spannvorrichtung 3 abgewandten, dem Fräskopf 2 zugewandten Seitenflächen defi- nieren eine durchgehende, gemeinsame Verzahnungsebene 7. Diese Verzahnungsebene 7 erstreckt sich bezüglich der Schwerkraftrichtung G senkrecht parallel zur Querrichtung Q und zur Längsrichtung L. The side faces facing away from the tensioning device 3 and facing the milling head 2 define a continuous, common toothing plane 7. This toothing plane 7 extends perpendicular to the direction of the gravitational force G parallel to the transverse direction Q and to the longitudinal direction L.
Ein Paar von Zahnstangenrohlingen 5 und 6 wird in einem in Figur 1 gestrichelt eingezeich- neten Ladebereich 81 , in dem sich eine Spannvorrichtung 3 außerhalb des Bearbeitungsbereichs 21 in Ladeposition befindet, zwischen den Spannbacken 41 und 42 eingespannt. Anschließend wird die Spanneinrichtung 3 mittels eines nicht dargestellten Positionierantriebs in Längsrichtung vor dem Fräskopf 2 in dem Bearbeitungsbereich 21 positioniert, wie ebenfalls in Figur 1 gestrichelt eingezeichnet. A pair of toothed rack blanks 5 and 6 are clamped between the clamping jaws 41 and 42 in a loading area 81, shown dashed in FIG. 1, in which a tensioning device 3 is located outside the processing area 21 in the loading position. Subsequently, the clamping device 3 is positioned by means of a positioning drive, not shown in the longitudinal direction in front of the milling head 2 in the processing area 21, as also shown in dashed lines in Figure 1.
Figur 3 zeigt einen Blick, in der Zeichnung der Figur 1 von links gesehen, senkrecht auf eine in dem Bearbeitungsbereich 21 befindliche Spannvorrichtung 3, frontal auf die gemeinsame Verzahnungsebene 7, vor der sich der Fräskopf 2 in Bearbeitungsposition befindet. Wie daraus erkennbar ist, wird zur Bearbeitung der Fräskopf 2 in Bearbeitungsrichtung Z schräg zur Querrichtung Q quer über beide Zahnstangenrohlinge 5 und 6 bewegt, wobei mittels eines nicht im Einzelnen dargestellten, an sich bekannten Fräswerkzeugs in einem Arbeitshub ein Zahnabschnitt 91 eingefräst wird, der einen, oder wie dargestellt einige Zähne 92 umfasst. Der Fräskopf 2 ist schematisch in Mittelposition eingezeichnet, wobei die bereits gefrästen Zähne 92 in dem Zahnstangenrohling 6 mit durchgezogenen Linien dargestellt sind, und die im selben Arbeitshub noch durchgehend in dem benachbart eingespannten Zahnstangenrohling 5 zu fräsenden Zähne 92 gestrichelt angedeutet sind. Der Fräskopf 2 ist in der Darstellung der Figur 3 in verschiedenen Positionen teilweise gestrichelt dargestellt, um die Bewegungsbahn besser veranschaulichen zu können. Ebenso ist die Bewegungsbahn teilweise gestrichelt dargestellt. Mit Vorteil wird bei der Bearbeitung der Zahnstangenrohlinge 5 und 6 der Fräskopf 2 nach Abschluss der Bearbeitung eines Zahns 92 oder mehrerer Zähne 92 in Richtung der Längsachse L um einen vorgesehenen Abstand dL verschoben und danach der nächste Arbeitshub in die gestrichelt dargestellte Z-Richtung ausgeführt. Im Beispiel der Figur 3 wird der Arbeitshub nicht rechtwinklig zur Längsachse L ausgeführt, sondern in Bearbeitungsrichtung Z, schräg zur Querrichtung Q. Der Arbeitshub wird im dargestellten Beispiel unter einem Winkel zur Querrichtung Q ausgeführt, um eine Schrägverzahnung zu erreichen. Es ist aber denkbar und möglich, auch exakt parallel zur Querrichtung Q oder rechtwinklig zur Längsachse L den Arbeitshub auszuführen, falls eine Geradverzahnung in die Zahnstangen eingebracht werden soll. Durch den Bewegungsablauf des Fräskopfs 2 können die eingespannten Zahnstangenrohlinge 5 und 6 während der gesamten Bearbeitung in einer festgelegten Position fixiert angeordnet bleiben. Dadurch kann die Bearbeitungsgenauigkeit erhöht werden. Mit Vorteil kann dabei der Fräskopf 2 durch einen Roboter geführt werden. Im Beispiel wird der Fräskopf 2 quer über beide Zahnstangenrohlinge 5 und 6 hinweg quasi hin und her gefahren, so dass hier noch einmal Prozesszeit eingespart wird. FIG. 3 shows a view, seen from the left in the drawing of FIG. 1, perpendicular to a clamping device 3 located in the machining area 21, frontally on the common toothing plane 7, in front of which the milling head 2 is in the machining position. As can be seen, the milling head 2 is moved in the processing direction Z obliquely to the transverse direction Q across both rack blanks 5 and 6, wherein a tooth portion 91 is milled by means of a not known in detail, known milling tool in a working stroke, the one , or as illustrated, includes some teeth 92. The milling head 2 is shown schematically in the center position, wherein the already milled teeth 92 are shown in the rack blank 6 with solid lines, and in the same stroke still throughout in the adjacently clamped rack blank 5 to be milled teeth 92 are indicated by dashed lines. The milling head 2 is shown in dashed lines in different positions in the illustration of Figure 3 in order to better illustrate the trajectory can. Likewise, the path of movement is partially shown by dashed lines. Advantageously, when the rack blanks 5 and 6 are machined, the milling head 2 is displaced in the direction of the longitudinal axis L by a designated distance dL after completion of the machining of one tooth 92 and then the next working stroke is executed in the dashed Z-direction. In the example of FIG. 3, the working stroke is not executed at right angles to the longitudinal axis L, but in the machining direction Z, obliquely to the transverse direction Q. The working stroke is performed at an angle to the transverse direction Q in the example shown in order to achieve a helical gearing. However, it is conceivable and possible to execute the working stroke also exactly parallel to the transverse direction Q or at right angles to the longitudinal axis L if a straight toothing is to be introduced into the toothed racks. Due to the movement of the milling head 2, the clamped rack blanks 5 and 6 can remain fixed during the entire processing in a fixed position. As a result, the machining accuracy can be increased. Advantageously, the milling head 2 can be guided by a robot. In the example, the milling head 2 is moved back and forth across both rack blanks 5 and 6, so that process time is once again saved here.
Die gesamte Verzahnung 9 ist über eine definierte Länge s verteilt und wird aus der Gesamtheit der Zähne 92 gebildet, die in einer Mehrzahl von Zahnabschnitten 91 in aufeinander folgenden Arbeitshüben des Fräskopfes 2 jeweils in die Zahnstangenrohlinge 5 und 6 einge- fräst werden. Auf diese Weise wird die Verzahnung 9 einer im Bearbeitungsbereich 21 vor dem Fräskopf 2 positionierten Spannvorrichtung 3 fertig gestellt. Die eingefräste Verzahnung kann dabei eine Geradverzahnung, eine Schrägverzahnung oder eine variable Verzahnung sein. Nach der Durchführung einer vorgegebenen Anzahl von Arbeitshüben, die für die Einfor- mung sämtlicher Zähne 92 erforderlich sind, sind die Zahnstangenrohlinge 5 und 6 zu Zahnstangen 51 und 61 verarbeitet. Nach Abschluss dieser Bearbeitung wird die Spannvorrichtung 3 aus dem Bearbeitungsbereich 21 in einen Entladebereich 82 transportiert, von dem die fertigen Zahnstangen 51 und 61 durch Lösen der Spannbacken 41 und 42 ausgespannt und aus der Spanneinrichtung 3 entnommen werden können. The entire toothing 9 is distributed over a defined length s and is formed from the entirety of the teeth 92, which are milled into the toothed rack blanks 5 and 6 in a plurality of tooth sections 91 in successive working strokes of the milling head 2. In this way, the teeth 9 of a positioned in the processing area 21 in front of the milling head 2 clamping device 3 is completed. The milled gearing can be a straight toothing, a helical gearing or a variable gearing. After performing a predetermined number of strokes required for the formation of all the teeth 92, the rack blanks 5 and 6 are processed into racks 51 and 61. After completion of this processing, the clamping device 3 is transported from the processing area 21 in a discharge area 82, from which the finished racks 51 and 61 can be removed by loosening the jaws 41 and 42 and removed from the clamping device 3.
Figur 4 zeigt zwei fertig bearbeitete Zahnstangen 51 , 61 mit einem runden Querschnitt, in welche die Verzahnung 9 über die definierte Länge s der Zahnstangen 51 , 61 eingebracht wurde. Wie in Figur 1 dargestellt, können mindestens drei der Spanneinrichtungen 3 im Umlauf jeweils während eines Taktes parallel in dem Ladebereich 81 mit Zahnstangenrohlingen 5 und 6 durch erfindungsgemäß paarweises Einspannen zwischen den Spannbacken 41 und 42 bestückt werden, in dem Bearbeitungsbereich 21 können die Zahnstangenrohlinge 5 und 6 zum Fräsen der Zähne 92 der Verzahnung 9 vor dem Fräskopf 2 positioniert werden, und durch ebenfalls paarweises Entnehmen der dann fertig verzahnten Zahnstangen 51 und 61 entladen werden. Im nächsten Takt rücken die Spanneinrichtungen 3 um eine Position weiter, wobei die eine oder die leere Spanneinrichtung 3 aus dem Entladebereich 82 zur erneuten Bestückung mit Zahnstangenrohlingen 5, 6 in den Ladebereich 81 transportiert werden kann. FIG. 4 shows two finished toothed racks 51, 61 with a round cross section into which the toothing 9 has been introduced over the defined length s of the toothed racks 51, 61. As shown in Figure 1, at least three of the clamping devices 3 in circulation during each clock in parallel in the loading area 81 with rack blanks 5 and 6 by the invention paired clamping between the jaws 41 and 42 are fitted in the processing area 21, the rack blanks 5 and 6 for milling the teeth 92 of the toothing 9 are positioned in front of the milling head 2, and are unloaded by also pairwise removal of the then finished toothed racks 51 and 61. In the next cycle, the clamping devices 3 advance by one position, wherein the one or the empty clamping device 3 can be transported from the unloading area 82 into the loading area 81 for re-fitting with rack blanks 5, 6.
Alternativ können, wie in Figur 5 dargestellt, mehrere Spanneinrichtungen 3 an den Seiten eines Drehtisches 31 angebracht sein, der im Takt um eine Achse weiter gedreht wird, so dass sich jeweils eine an der jeweiligen Seite angeordnete Spanneinrichtung 3 im Ladebe- reich 81 , im Bearbeitungsbereich 21 oder im Entladebereich 82 befindet. Die Spanneinrichtungen 3 werden folglich getaktet durch die verschiedenen Stationen durchrotiert, wie oben für die Vorrichtung 1 aus Figur 1 prinzipiell erläutert. Alternatively, as shown in Figure 5, a plurality of clamping devices 3 may be mounted on the sides of a turntable 31 which is rotated in time around an axis, so that in each case one arranged on the respective side clamping device 3 in the charging 81, in Processing area 21 or in the unloading area 82 is located. The clamping devices 3 are thus clocked through the various stations durchrotiert, as explained above for the device 1 of Figure 1 in principle.
Figur 6 zeigt eine mögliche Variante einer Spanneinrichtung 3. Diese weist zwei Paare von Spannbacken 41 und 42 auf, die in Querrichtung Q, also bezüglich der Schwerkraftrichtung G übereinander angeordnet sind. Dadurch können gleichzeitig zwei Paare von halbrunden Zahnstangenrohlingen 5 und 6 eingespannt und bearbeitet werden. Dabei werden in beide Paare in einem Arbeitshub des Fräskopfes 2, der über sämtliche eingespannte Zahnstangenrohlinge 5 und 6 bewegt wird, quer durchgehende Zähne 92 eingefräst. Figure 6 shows a possible variant of a clamping device 3. This has two pairs of clamping jaws 41 and 42, which are arranged one above the other in the transverse direction Q, ie with respect to the direction of gravity G. As a result, two pairs of half-round rack blanks 5 and 6 can be clamped and processed simultaneously. In this case, transverse teeth 92 are milled into both pairs in a working stroke of the milling head 2, which is moved over all the clamped rack blanks 5 and 6.
Durch die vertikale Anordnung der Verzahnungsebene 7 der Zahnstangen 5 und 6 können durch die Schwerkraft beim Fräsen anfallende Späne und Kühl- und Schmierflüssigkeiten einfach abgeführt werden. Bezugszeichenliste Due to the vertical arrangement of the toothing plane 7 of the toothed racks 5 and 6, chips and cooling and lubricating liquids arising from the gravity during milling can be easily removed. LIST OF REFERENCE NUMBERS
1 Vorrichtung (Fräsmaschine)1 device (milling machine)
2 Fräskopf 2 milling head
21 Bearbeitungsbereich21 processing area
3 Spannvorrichtung 3 clamping device
41 , 42 Spannbacken 41, 42 jaws
5, 6 Zahnstangenrohlinge 5, 6 rack blanks
51 ,61 Zahnstangen 51, 61 racks
7 Verzahnungsebene7 gearing plane
81 Ladebereich 81 loading area
82 Entladebereich  82 unloading area
9 Verzahnung 9 toothing
91 Zahnabschnitt 91 tooth section
92 Zahn 92 tooth
Q Querrichtung Q transverse direction
L Längsrichtung  L longitudinal direction
G Schwerkraftrichtung Z Bearbeitungsrichtung dL Abstand  G Direction of gravity Z Machining direction dL Distance

Claims

Verfahren zur Herstellung von Zahnstangen (51 , 61 ), welche sich in Richtung einer Längsachse (L) erstrecken und in einer parallel zur Längsachse (L) liegenden Verzahnungsebene eine Verzahnung (9) mit quer zur Längsachse (L) in einer Zahnrichtung verlaufenden Zähnen (92) aufweisen, Method for producing toothed racks (51, 61) which extend in the direction of a longitudinal axis (L) and toothing (9) in a tooth plane lying parallel to the longitudinal axis (L) with teeth extending transversely to the longitudinal axis (L) in a tooth direction ( 92),
bei dem mindestens ein Zahnstangenrohling (5, 6) in einer Spannvorrichtung (3) eingespannt wird und ein Werkzeugkopf (2) einer Bearbeitungsmaschine in Zahnrichtung im Werkzeugeingriff parallel zur Verzahnungsebene bewegt wird, wobei durch den Werkzeugkopf (2) mindestens ein Zahn parallel zur Verzahnungsebene eingebracht wird, in which at least one toothed rack blank (5, 6) is clamped in a clamping device (3) and a tool head (2) of a processing machine is moved in the tooth direction parallel to the toothing plane in the tooth engagement, wherein at least one tooth is introduced parallel to the toothing plane through the tool head (2) becomes,
dadurch gekennzeichnet, characterized,
dass mindestens zwei Zahnstangenrohlinge (5, 6) parallel nebeneinander in der Spannvorrichtung (3) eingespannt werden und der Werkzeugkopf (2) jeweils in einem über beide Zahnstangenrohlinge (5, 6) durchgehenden Arbeitshub mit durchgehendem Werkzeugeingriff parallel zur gemeinsamen Verzahnungsebene (7) bewegt wird. in that at least two toothed rack blanks (5, 6) are clamped parallel to one another in the tensioning device (3) and the tool head (2) is moved parallel to the common toothing plane (7) in a working stroke through both toothed bar blanks (5, 6) with continuous tool engagement ,
Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass jeweils zwei Zahnstangenrohlinge (5, 6) paarweise gegeneinander anliegend verspannt werden. A method according to claim 1, characterized in that in each case two rack blanks (5, 6) are clamped in pairs against each other fitting.
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Zahnstangenrohlinge (5, 6) bezüglich einer im Wesentlichen senkrechten Schwerkraftrichtung (G) mit im Wesentlichen waagerechten Längsachsen (L) eingespannt sind, wobei die Verzahnungsebene (7) senkrecht steht. Method according to one of the preceding claims, characterized in that the rack blanks (5, 6) with respect to a substantially vertical direction of gravity (G) with substantially horizontal longitudinal axes (L) are clamped, wherein the toothing plane (7) is vertical.
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Zahnstangenrohlinge (5, 6) in der Spannvorrichtung (3) zwischen Spannbacken (41 , 42) gegeneinander verspannt werden. Method according to one of the preceding claims, characterized in that the toothed rack blanks (5, 6) in the clamping device (3) between clamping jaws (41, 42) are braced against each other.
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass erste Zahnstangenrohlinge (5, 6) in einer ersten Spannvorrichtung (3) in einer Ladeposition (81 ) außerhalb des Werkzeugeingriffs eingespannt werden, während zweite Zahnstangenrohlinge (5, 6) in einer zweiten Spannvorrichtung (3) in Bearbeitungsposition (21 ) zur Bearbeitung im Werkzeugeingriff sind, und aus Zahnstangenrohlingen (5, 6) fertig bearbeitete Zahnstangen (51 , 61 ) aus einer dritten Spannvorrichtung (3) in Entladeposition (82) außerhalb des Werkzeugeingriffs aus der Spann- Vorrichtung (3) ausgespannt werden, wobei die Spanneinrichtungen (3) umlaufend oder abwechselnd in Ladeposition (81 ), Bearbeitungsposition (21 ) und Entladeposition (82) positioniert werden. Method according to one of the preceding claims, characterized in that first rack blanks (5, 6) in a first tensioning device (3) are clamped in a loading position (81) outside the tool engagement, while second rack blanks (5, 6) are mounted in a second tensioning device ( 3) in the machining position (21) for machining in the tool engagement, and from rack blanks (5, 6) finished racks (51, 61) from a third clamping device (3) in the unloading position (82) outside of the tool engagement from the clamping Device (3) are stretched out, wherein the clamping devices (3) circumferentially or alternately in loading position (81), processing position (21) and unloading position (82) are positioned.
6. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Spannvorrichtung (3) relativ zum Werkzeugkopf (2) linear verfahrbar und/oder um eine Drehachse drehbar ist. 6. The method according to any one of the preceding claims, characterized in that the clamping device (3) relative to the tool head (2) is linearly movable and / or rotatable about an axis of rotation.
7. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Werkzeugkopf (2) ein Werkzeug zur spanenden Bearbeitung aufweist, bevorzugt ein Fräswerkzeug. 7. The method according to any one of the preceding claims, characterized in that the tool head (2) has a tool for machining, preferably a milling tool.
8. Vorrichtung zur Herstellung von Zahnstangen (51 , 61 ), welche sich in Richtung einer Längsachse (L) erstrecken und in einer parallel zur Längsachse (L) liegenden Verzahnungsebene (7) eine Verzahnung (9) mit quer zur Längsachse (L) in einer Zahnrichtung verlaufenden Zähnen (92) aufweisen, 8. A device for producing toothed racks (51, 61) which extend in the direction of a longitudinal axis (L) and in a plane parallel to the longitudinal axis (L) toothing plane (7) has a toothing (9) transverse to the longitudinal axis (L) in have a tooth direction extending teeth (92),
umfassend einen Werkzeugkopf (2) und eine Spannvorrichtung (3), in der ein Zahnstangenrohling (5, 6) einspannbar ist, wobei ein Werkzeugkopf (2) in Zahnrichtung im Werkzeugeingriff parallel zur Verzahnungsebene (7) bewegbar ist zum Einbringen mindestens eines Zahns (92) parallel zur Verzahnungsebene (7),  comprising a tool head (2) and a clamping device (3), in which a rack blank (5, 6) can be clamped, wherein a tool head (2) in the tooth direction in the tool engagement parallel to the toothing plane (7) is movable for introducing at least one tooth (92 ) parallel to the toothing plane (7),
dadurch gekennzeichnet,  characterized,
dass mindestens zwei Zahnstangenrohlinge (5, 6) parallel nebeneinander in der Spannvorrichtung (3) einspannbar sind und der Werkzeugkopf (2) in einem über beide Zahnstangenrohlinge (5, 6) durchgehenden Arbeitshub parallel zu einer gemeinsamen Verzahnungsebene (7) mit durchgehendem Werkzeugeingriff bewegbar ist.  in that at least two toothed rack blanks (5, 6) can be clamped parallel to one another in the clamping device (3) and the tool head (2) can be moved parallel to a common toothing plane (7) with continuous tool engagement in a working stroke passing through both toothed bar blanks (5, 6) ,
9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Verzahnungsebene (7) im Wesentlichen senkrecht angeordnet ist parallel zu einer Schwerkraftrichtung (G), und die Längsachsen im Wesentlichen waagerecht ausgerichtet sind. 9. The device according to claim 8, characterized in that the toothing plane (7) is arranged substantially vertically parallel to a direction of gravity (G), and the longitudinal axes are aligned substantially horizontally.
10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass eine Mehrzahl von Spanneinrichtungen (3) vorgesehen ist, die jeweils relativ zum Werkzeugkopf (2) wahlweise in Bearbeitungsposition (21 ) oder in Lade- oder Entladeposition (81 / 82) positionierbar sind. 10. Device according to one of claims 8 or 9, characterized in that a plurality of clamping devices (3) is provided, each relative to the tool head (2) selectively in the processing position (21) or in loading or unloading position (81/82) are positionable.
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