WO2018154189A1 - Procédé de contrôle d'une machine de broyage à cône - Google Patents

Procédé de contrôle d'une machine de broyage à cône Download PDF

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WO2018154189A1
WO2018154189A1 PCT/FR2017/053544 FR2017053544W WO2018154189A1 WO 2018154189 A1 WO2018154189 A1 WO 2018154189A1 FR 2017053544 W FR2017053544 W FR 2017053544W WO 2018154189 A1 WO2018154189 A1 WO 2018154189A1
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WO
WIPO (PCT)
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grinding
upstream
vibrators
coke
downstream
Prior art date
Application number
PCT/FR2017/053544
Other languages
English (en)
Inventor
Christophe BOUCHE
Vincent Philippaux
Original Assignee
Fives Solios
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Fives Solios filed Critical Fives Solios
Publication of WO2018154189A1 publication Critical patent/WO2018154189A1/fr

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C25/00—Control arrangements specially adapted for crushing or disintegrating
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C2/00—Crushing or disintegrating by gyratory or cone crushers
    • B02C2/02—Crushing or disintegrating by gyratory or cone crushers eccentrically moved
    • B02C2/04—Crushing or disintegrating by gyratory or cone crushers eccentrically moved with vertical axis
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C2/00—Crushing or disintegrating by gyratory or cone crushers
    • B02C2002/002—Crushing or disintegrating by gyratory or cone crushers the bowl being a driven element for providing a crushing effect

Definitions

  • the invention relates to the field of fragmentation machines, also known as crushing or crushing machines, such as ores or industrial minerals. More specifically, the invention relates to the field of grinding machines in which the material is ground between a cone and a truncated bottomless tank by setting the vessel in motion relative to the cone.
  • the operating principle of such a machine is described in document FR 2 687 080.
  • the machine comprises a cone housed in a tank, a space being defined between the cone and the tank.
  • the cone is in a fixed position relative to a frame, while the tank is positioned on a supporting structure, mounted floating relative to the frame.
  • the supporting structure is movable in a horizontal plane relative to the frame by means of vibrators which are set in motion by appropriate means.
  • the material discharged into the space between the cone and the tank is milled by the setting in motion in circular translation in the horizontal plane of the tank relative to the cone.
  • the milled material then falls into a conduit located under the cone.
  • the document EP 0 642 387 proposes an improvement, in that the cone is mounted free to rotate about a vertical axis relative to the frame, in order to limit the phenomena of wear due to movements in a tangential plane between the tank and the cone.
  • the height of the cone relative to the tank can be adjusted so as to adjust the air gap, that is to say the width of the space between the cone and the tank, and therefore the maximum size of the crushed products.
  • the air gap that is to say the width of the space between the cone and the tank, and therefore the maximum size of the crushed products.
  • EP 0 833 692 discloses a system for vibrating the vessel to limit vertical vibrations.
  • several shafts with vertical vibrators are mounted on a frame supporting the tank, each shaft carrying two vibrators arranged on either side of a base of the frame defining a horizontal plane.
  • the vibrators are rotated, the forces they exert are located in the horizontal plane of the base.
  • the vibrating system comprises shafts with vibrators, generally four, arranged in a square around the tank and the cone.
  • a first vibrator shaft is coupled to a motor, and the other shafts are driven from the first shaft by a set of pulleys and belt.
  • An optimal phase shift, corresponding to the maximum phase shift, between the vibrators is established at the mounting of the vibrators, to allow grinding under specific conditions, in particular depending on the fineness of the ground material.
  • rotary hydraulic cylinders define a phase shift, as described in document EP 0 833 692.
  • a maximum phase shift is manually adjusted by means of shims placed for example on the hydraulic cylinders.
  • the hydraulic cylinders place the vibrators in abutment on these wedges, in the position of the maximum phase shift.
  • the cylinders have leaks that can be accentuated under the effect of the vibrations of the machine, so that their position, when it is removed from the maximum phase shift position set by the wedges, becomes random. Hydraulic cylinders can not reliably hold an intermediate position.
  • the vibrators generally operate on an all-or-nothing principle: either the vibrators are in phase opposition, and the resultant of the forces is zero, or the vibrators are out of phase according to the maximum phase shift, and the resultant of the forces is maximum.
  • An intermediate position can only be held for a short time, in an exceptional way and in an imprecise way.
  • An application of this type of machine is the grinding of material for the manufacture of anodes for the electrolysis of aluminum.
  • Such anodes are generally made from a mixture of carbonaceous solids, commonly called carbon mix, in the form of granules, and pitch, under liquid form.
  • the carbon mix is itself obtained from the grinding of so-called dry material, and typically comprises fresh coke, mixed with recycled carbon and raw recycled recycled coke.
  • the ingredients constituting the carbon mix and to be crushed are stored in silos provided for this purpose, then are conveyed in a given proportion to the grinding workshop, via a weighing hopper.
  • the milled material is then screened, for example in a screen-type and / or classifier apparatus, to obtain the fineness of the pellets at the output of the workshop, which corresponds to a target value.
  • the milled material at the required fineness is then preheated and then mixed with the liquid pitch, then the pasty mixture is fed into a mold to form the anode.
  • the raw anode is then fired before being used for the electrolysis of aluminum.
  • a problem is that the grain size or hardness characteristics of the ingredients of the carbon mix to be milled can vary over time.
  • the characteristics of the grains can also vary because of the origin of the raw materials or the process used to transform them.
  • the fresh coke is obtained from calcined petroleum coke, either in a rotary kiln ("rotary kiln”) or in a vertical calciner ("shaft calciner”), the coke from the latter being harder, less porous and more fine than the coke from the rotary kiln.
  • rotary kiln rotary kiln
  • shaft calciner vertical calciner
  • an anode production line can be fed during its operation indifferently coke from one or the other origin.
  • variations in particle size may be due to changes in the recipe. Indeed, not only the origin of the coke can vary, but also the proportion of coke of one or the other origin. he It also happens that the coke of the same origin stored in a silo has its granular characteristics which vary according to the level in the silo. In particular, the silo bottom coke is generally thinner than the average of the silo.
  • the grinding power deployed by the machine can no longer be adjusted by adapting the speed of rotation of the vibrators, as well as the air gap, c ' that is to say the distance between the cone and the tank, defining the maximum size of the pellets leaving the grinding machine.
  • the invention proposes a method for controlling a cone grinding machine fed with material from an upstream device to a downstream device of the grinding machine.
  • the grinding machine comprises:
  • vat forming an inner grinding lane, mounted on a frame movable in translation at least in a transverse plane relative to the frame, a cone forming an external grinding lane, placed inside the vat, and suspended on the frame,
  • each vibrator being rotated about a longitudinal axis of the frame by a motor, each motor controlling independently of the other the vibrator with which it is associated,
  • the method being characterized in that it comprises: determining a target flow rate range between the upstream device and the downstream device,
  • the method makes it possible to ensure a target downstream fineness as a function of the granular properties of the upstream material, even when the upstream granular properties vary during the process.
  • the other characteristics of the process, including flow, are thus little or not impacted by the variations of granular properties upstream.
  • the independence of the motors controlling the vibrators makes it possible to adjust the grinding power in line, without stopping the machine.
  • the characterization of the at least one upstream granular property comprises:
  • the characterization of the at least one granular property of each ingredient before feeding the grinding machine comprises a direct measurement, for example by means of a vision system disposed upstream of the grinding machine.
  • Direct knowledge of the granular properties upstream of the machine makes it easy to adjust the grinding power for fineness upstream determined.
  • a camera placed upstream of the machine makes it possible to determine the targeted granular property.
  • the material supplying the upstream device comprises fresh coke and recycled coke
  • the characterization of the at least one granular property of each ingredient before feeding the grinding machine comprises determining the proportion of fresh coke and recycled coke.
  • the fresh coke and the recycled coke have different granular properties, known, so that knowing the proportion in one and the other, it is possible to determine the overall granular properties upstream of the material feeding the grinding machine.
  • the material supplying the upstream device comprises coke from a first source, for example a rotary kiln and coke from a second source, for example a vertical calciner
  • the characterization of the at least one granular property of each ingredient before feeding the grinding machine comprises determining the proportion of coke from the first source and coke from the second source B.
  • upstream granular property includes the determination of the ratio dev el , with
  • the grinding machine comprises a longitudinal vibration detector of the tank, the method then comprising:
  • the machine can very quickly be placed in the position of vibration of zero amplitude in case of detected or anticipated failure.
  • the characterization of the at least one upstream granular property comprises measuring said granular property downstream of the grinding machine.
  • the knowledge for example of the difference between the fineness referred to and the actual fineness measured, indicates that the grinding power of the machine is not adapted to the upstream granular properties of the material. We can therefore deduce granular properties upstream of the material.
  • the downstream device is a fine grinding circuit comprising at least one granulometric classification step and at least one grinding step using, for example, a ball mill or a roller mill.
  • the method for maintaining the flow rate in a given range is particularly suitable.
  • the material feeding the grinding machine comprises coke and is intended for the manufacture of anodes for the electrolysis of aluminum, for which the downstream fineness of the crushed material is a very important property.
  • Figure 1 is a sectional view from above of a grinding machine according to one embodiment of the invention wherein four vibrators are controlled by four independent motors;
  • Figure 2 is a view of the machine of Figure 1 along section line II-II;
  • Figure 3 is a schematic representation of an embodiment of the control of the machine of Figure 1;
  • Figure 4 is a schematic representation of a portion of a material grinding process, illustrating the upstream direct and direct downstream of the grinding machine according to the invention
  • Figures 5 and 6 are diagrams each illustrating a method for determining at least one upstream granular property of the material feeding the grinding machine.
  • FIGs 1 and 2 there is shown a vibration milling machine 1, such as those that can be found in a mill for the manufacture of anodes for the electrolysis of aluminum.
  • the machine 1 comprises in particular a frame 2, intended to rest on the ground.
  • the machine 1 further comprises a tank 3, the inner surface of which forms an inner grinding track 3a.
  • the tank 3 is mounted on a frame 4 movable in translation at least in a transverse plane relative to the frame 2.
  • the frame 4 is mounted on the frame 2 by means of elastic studs 4a, elastically deforming also transversely than longitudinally to limit the transmission of vibrations to the frame 2.
  • a cone 5, whose outer surface is of substantially complementary shape to that of the inner surface of the vessel 3 and which forms an outer grinding track 5a is placed at 3.
  • the cone 5 is preferably mounted on a shaft 6 extending along a longitudinal axis A and supported by a secondary frame 2a.
  • the secondary frame 2a is suspended from the frame 4.
  • the smallest distance between the inner track 3a and the outer grinding track 5a is called air gap.
  • the gap is preferably adjustable by moving longitudinally, that is to say in practice in the vertical direction, the cone 5 relative to the vessel 3.
  • the machine 1 finally comprises a device 7 for vibrating the vessel 3 relative to the frame 2 in a transverse plane ( Figure 3).
  • a device 7 for vibrating the vessel 3 relative to the frame 2 in a transverse plane ( Figure 3).
  • the vessel 3 moves substantially in the plane transverse to the cone 5, that is to say in practice in the horizontal plane, so that the material is milled between the inner post 3a and the outer track 5a.
  • the vibrating device 7 comprises at least two vibrators.
  • the vibrating device 7 comprises four vibrators 8a, 8b, 8c, 8d distributed in square on the frame 4.
  • Each vibrator 8a, 8b, 8c, 8d can be formed of two distributed parts, called weights, on both sides of a substantially transverse plane of the frame 4, so that the vibrations of the tank 3 caused by the rotation of the vibrators 8a, 8b 8c, 8d remain substantially in this transverse plane.
  • Each vibrator 8a, 8b, 8c, 8d is fixed on a shaft 9a, 9b, 9c, 9d vibrator substantially longitudinal axis rotated relative to the frame 4 by a motor 10, the motors 10 of the shafts 9a, 9b With vibrators are shown in Figure 2.
  • the vessel 3 is vibrated and describes a substantially circular displacement movement in the transverse plane.
  • Each motor 10 controls the corresponding vibrator independently of the other vibrators. More precisely, each motor 10 controls the position and the rotational speed of the corresponding vibrator.
  • Each motor 10 is preferably a reversible motor, that is to say it comprises a motor mode, in which it consumes energy to rotate the corresponding vibrator, and a generator mode in which it generates energy. the energy by braking the corresponding vibrator.
  • the vibrating device 7 comprises a system 11 for controlling the motors 10 and a system 12 for measuring the relative phase shift between the vibrators 8a, 8b, 8c, 8d, ie the relative angle between the vibrators 8a, 8b, 8c, 8d, so that the vibration device 7 can take at least three positions:
  • phase shift angle between the vibrators 8a, 8b, 8c, 8d is such that the vibrations of the tank 3 are of minimum amplitude, or even zero;
  • At least one so-called intermediate position in which the phase shift angle between the vibrators 8a, 8b, 8c, 8d is such that the vibrations of the vessel 3 are of intermediate amplitude between the maximum amplitude and the minimum amplitude.
  • the vibration device 7 can take a multitude of intermediate positions, so as to adjust the amplitude of the vibrations according to the required grinding power.
  • the phase shift of the vibrators is made in pairs.
  • the diagonally opposed vibrators 8a, 8c are in phase with each other, as are diagonally opposite vibrators 8b, 8d in phase with each other, while vibrators 8a, 8c are in phase opposition with respect to the vibrators 8b, 8d, that is to say that the phase angle is substantially 180 °.
  • the four vibrators 8a, 8b, 8c, 8d are in phase with each other.
  • the vibrators 8a, 8c are out of phase by an angle different from 180 ° with respect to the vibrators 8b, 8d.
  • each vibrator 8a, 8b, 8c, 8d can be associated with a position sensor, to know at each moment the position of each of the vibrators 8a, 8b, 8c, 8d.
  • the control system 11 is thus able to move the vibrating device 7 from one position to the other while maintaining the rotation of the vibrators. Indeed, thanks in particular to the independence of the motors 10, at any time, the position of each vibrator, its rotational speed and its phase shift relative to the other vibrators are known and can be regulated online, without the machine 1 must be stopped.
  • the control system 11 comprises a computer 13 which, from the knowledge of the rotational speed and the position of each vibrator and the phase shift between the vibrators 8a, 8b, 8c, 8d allows to know at at any instant the amplitude of the vibrations of the vessel 3.
  • the vibrating device 7 can regulate in particular the phase shift angle between the vibrators 8a, 8b, 8c, 8d to regulate the amplitude of the vibrations of the vessel 3 at any time, and thus regulate the grinding power.
  • the control system 11 can further regulate the speed of rotation of the vibrators to regulate the grinding power.
  • the intermediate position does not depend on the mechanical assembly, but can be adjusted, without stopping the operation of the machine 1, by the system 11 for controlling the motors 10 acting directly on the motors.
  • the motors 10 may be reversible type.
  • the engine control system 11 comprises a device 14 for recovering and storing at least a portion of the energy generated by each engine 10 in generator mode.
  • the control system 10 may furthermore comprise a device 15 for dissipating at least a portion of the energy generated by each engine in generator mode, making it possible to evacuate the excess energy and avoiding an overload on the network.
  • the machine 1 makes it possible to adapt the grinding power according to the characteristics of the incoming material and the characteristics targeted for the material leaving the machine 1.
  • the grinding machine 1 is particularly adapted to the implementation of a control method in which the grinding machine 1 is placed between an upstream device 16 and a downstream device 17, and which makes it possible to adjust a downstream fineness. of the material, i.e. the fineness in the downstream device 17, as a function of at least one upstream granular characteristic of the material, i.e. a granular characteristic in the upstream device, while keeping the material flow in a defined range.
  • upstream and downstream must be understood here in relation to the flow direction of the material, from the upstream device to the downstream device.
  • the granular characteristic is defined as comprising all the physical characteristics characterizing the behavior of a powdery product, composed of granules.
  • a granular characteristic may be the dimensional distribution, also called granulometry or fineness, the hardness of the granules and the granule form factor.
  • the process will now be described taking the example of the grinding of material for the manufacture of anodes for the electrolysis of aluminum.
  • the upstream granular property mainly, considered, but not exclusively, is then generally the fineness of the granules of the material.
  • the fineness is generally defined by a given value for the size of the granules and by a gap around this given value. It can also be defined as a statistical frequency of the different sizes of the granules in the material, such as a maximum or minimum value of the size of the granules, as two terminals defining a range of size values of the granules, or by any other known means.
  • the size of the granules is generally either a maximum diameter or a minimum diameter, or a reference to a round or square screening mesh according to the sieve standard used.
  • the upstream device 16 comprises a weighing hopper which is supplied with carbon mix by one or more storage silos 18, via a conveyor 19, for example a gravity conveyor.
  • the downstream device 17 may comprise, for example, a fine grinding circuit using a ball mill or a roller mill, or a screening device or, more generally, a classification of the granules of the material.
  • the upstream granular characteristics of the material may vary, so that the grinding power of the milling machine 1 must be adjusted during its operation, without being stopped, to maintain a target downstream fineness.
  • An additional constraint relates to the flow rate of the material between the upstream device 16 and the downstream device 17. Indeed, it is important to maintain a substantially constant flow rate, equal to a target value, or at least within a target range, so as not to disturb the entire process. Indeed, in the example of the grinding of material for the manufacture of anodes for the electrolysis of aluminum, after grinding in the grinding machine 1, the material may be subjected to several other stages, in particular grinding and / or classification, and which imply that the flow rate is controlled. In fact, each change in the flow rate impacts all the devices downstream of the grinding machine 1 and therefore requires modifying the setting of all the devices, which is undesirable.
  • the downstream fineness of the milled material can be determined from empirically or theoretically defined relationships, which make it possible to determine a milling power, that is to say the power to be developed by the milling machine according to the characterization of a or several upstream granular properties of the material and the target downstream fineness.
  • Characterization means here the action of giving a value to a granular property.
  • the power developed by the grinding machine 1 can be expressed as follows:
  • the sum B of the vibrators depends on the sum of the masses of the vibrators 8a, 8b, 8c, 8d as well as the phase angle between the vibrators.
  • the power P V developed by the grinding machine 1 is set to be equal to the power P br grinding ravel.
  • the milling machine 1 comprises at least three adjustment parameters that are:
  • the grinding machines of the state of the art made it possible to modify the gap and / or the speed of rotation of the vibrators to obtain the developed power corresponding to the target downstream fineness.
  • the flow rate of the material is changed.
  • the flow rate can also be adjusted to return to a target range.
  • the power developed, and therefore the finesse downstream are affected. Consequently, in the machines of the state of the art, a compromise is generally established between the flow rate and the downstream fineness: the ranges of acceptable values for these two quantities are adjusted to find a compromise.
  • the third parameter that is to say the phase difference between the vibrators 8a, 8b, 8c, 8d, can be adjusted, without modifying the air gap e and / or the speed of rotation of the vibrators, and therefore without changing the flow rate, or by modifying it very little.
  • the target finesse and the target flow rate range are entered in the computer 13.
  • the characterization of an upstream granular property of the material is also entered in the computer 13.
  • the computer 13 can then determine the power Pb king age of grinding required to obtain the target fineness, and can determine the required phase shift of the vibrators.
  • the motor control system 11 then acts on the vibrators 8a, 8b, 8c, 8d accordingly.
  • the new required power developed by the machine 1 for grinding is calculated by the calculator 13 and then the phase shift vibrators 8a, 8b , 8c, 8d is adapted by the engine control system 11 to maintain the target downstream fineness and the flow in the target flow rate page.
  • the reaction time of the machine 1 to adapt the phase shift of the vibrators 8a, 8b, 8c, 8d to the modifications of at least one upstream granular property of the material is of the order of a few seconds, while for grinding machines involving adjustment of the vibrators by the system of pulleys and hydraulic cylinders of the state of the art, the reaction time is several tens of seconds, without guarantee to be able to keep the phase shift of the required vibrators reliably over a long period.
  • the characterization of at least one upstream granular property of the material can be achieved by different methods, some of which will be discussed below.
  • the characterization of an upstream granular property comprises the knowledge of the ingredients of the material supplying the upstream device.
  • the carbon mix may comprise fresh coke, baked carbon recycled and raw carbon recycled.
  • the granular property of each ingredient is then characterized for example in the laboratory before storing it in the silos 18, so that a characterization is obtained for the whole of each silo 18.
  • the upstream granular property is thus modified only when each silo is newly filled.
  • the granular property of each ingredient can also be characterized by a direct measurement and in line upstream of the milling machine 1. This is particularly the case when the granular property considered is the granulometry or fineness of the grains.
  • a vision system may be arranged upstream of the grinding machine 1, for example in front of the outlet of each silo 18 or above the conveyor 19, to provide, almost in real time, continuously or at regular intervals. , a characterization of the granulometry for each ingredient.
  • the characterization of the granular property may also include determining the proportion between fresh coke and recycled coke.
  • the fresh coke is more friable and more porous than the recycled coke, so that the grinding power varies according to their respective proportion: the more the proportion in When recycled coke is high, the power developed to grind the material is high.
  • the fresh coke may itself contain coke from a rotary kiln and coke from a vertical calciner, each stored in a separate silo. Characterization of the granular property can then also include determining the proportion between these two ingredients. Indeed, the coke from a vertical calciner is harder but less porous than the coke from a rotary kiln, so that the grinding power varies according to their respective proportions.
  • This first method is called predictive ( Figure 5): a change in the recipe, that is to say in the composition of the ingredients of the material upstream of the machine, is anticipated. More precisely, in a first step S1, the upstream granular property considered is measured. In a second step S2, the power P br ravel grinding required to achieve the target downstream fineness is determined, and, in a third step S3, the phase angle vibrators 8a, 8b, 8c, 8d is set accordingly. In a fourth step S4, the material is milled in the grinding machine. Then the process resumes at the first step S1, the characterization of the upstream granular property considered being carried out continuously, at regular intervals, or each time a silo 18 is filled again or a change of ingredient is expected. .
  • the characterization of the upstream granular property considered of the material comprises the determination of a p
  • the power Pdev real can be obtained directly by measuring the power consumed by each motor 10, and summing these powers.
  • the flow rate D of material is measured in known manner.
  • this ratio makes it possible to obtain a specific specific energy of grinding.
  • the determined ratio can then be compared with a given range of values to derive the at least one upstream granular property.
  • this ratio may be compared with the expected specific energy, calculated for example from the power P br ravel grinding to obtain the target downstream finesse.
  • the expected specific energy calculated for example from the power P br ravel grinding to obtain the target downstream finesse.
  • the specific energy makes it possible to take into account variations in the flow rate of the material. Indeed, it may be that for reasons of production and operation of the devices on the entire process, the flow is deliberately modified or not, and a new target flow rate range is then defined.
  • the phase shift of the vibrators can be immediately adjusted by the motor control system 11 so that, in the new range of target flow rates, the target downstream fineness of the material is always reached.
  • a third method of characterizing at least one upstream granular property of the material may comprise the direct measurement of this granular property downstream of the milling machine 1. For example, a sample of the milled material is taken, and this same granular property is measured. It is thus deduced, according to the settings of the milling machine 1, the granular property upstream of the milling machine 1.
  • the second method and the third method are said to be retroactive (FIG. 6): when a modification of an upstream granular property of the material takes place, this is only detected by observing that downstream of the machine, the flow rate and / or downstream fineness criteria are not respected, and therefore the adjustment parameters of the milling machine 1 must be adjusted. More precisely, in a first step S'I, a property granular upstream considered is characterized, for example by direct measurement or by successive adjustment of the setting parameters of the grinding machine 1 to obtain the target downstream fineness. In a second stage S'2, the power P br ravel grinding required to achieve the target downstream fineness is determined, and, in a third stage S'3, the phase angle vibrators 8a, 8b, 8c, 8d is adjusted accordingly.
  • step S4 the material is milled in the grinding machine.
  • step S'5 the process resumes at the second stage S'2 for the new calculated power P br grinding ravel required.
  • the milling machine 1 also makes it possible to react more effectively to emergency situations.
  • the machine 1 may be equipped with a longitudinal vibration detector, that is to say in the vertical direction in FIG. 2, of the vessel 3 with respect to the frame 2.
  • the longitudinal vibrations of the tank 3 are not desirable because on the one hand they do not participate or very little in the grinding of the material so that they constitute energy losses, and on the other hand may damage the machine 1.
  • the motor control system 11 can then very quickly adjust the phase shift angle between the vibrators 8a, 8b, 8c, 8d so that the vibrations, longitudinal and / or transverse, of the vessel 3 relative to the frame and to the cone 5 are zero amplitude.
  • the grinding machine 1 thus described makes it possible, in particular by controlling the vibrators 8a, 8b, 8c, 8d by motors 10 independent of each other, to provide better control of the grinding process by reducing the variability of the fineness. downstream of a variation of the upstream granular properties of the material while maintaining a flow in a restricted target range.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Food Science & Technology (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Disintegrating Or Milling (AREA)
  • Crushing And Grinding (AREA)

Abstract

Procédé de contrôle d'une machine (1) de broyage à cône alimentée par de la matière, la machine (1) de broyage comprenant : un bâti (2), une cuve (3), un cône (5), au moins deux vibrateur mis en rotation autour d'un axe longitudinal par un moteur (10), chaque moteur (10) commandant indépendamment les uns des autres le vibrateur auquel il est associé, un système (11) de contrôle des moteurs et un système (12) de mesure de l'angle de déphasage relatif entre les vibrateurs, le procédé étant caractérisé en ce qu'il comprend le réglage par le système (11) de contrôle des moteurs (10) de l'angle de déphasage entre les vibrateurs en fonction d'une puissance de broyage déterminée, tout en conservant le débit dans une plage de débits cible et une finesse aval cible de la matière.

Description

Procédé de contrôle d'une machine de broyage à cône
L'invention concerne le domaine des machines de fragmentation, également appelées machine de broyage ou de concassage de matière, tels que des minerais ou minéraux industriels. Plus précisément, l'invention concerne le domaine des machines de broyage dans lesquelles la matière est broyée entre un cône et une cuve tronconique sans fond par mise en mouvement de la cuve par rapport au cône.
Le principe de fonctionnement d'une telle machine est décrit dans le document FR 2 687 080. La machine comprend un cône logé dans une cuve, un espace étant défini entre le cône et la cuve. Le cône est à position fixe par rapport à un bâti, tandis que la cuve est positionnée sur une structure portante, montée flottante par rapport au bâti. La structure portante est déplaçable dans un plan horizontal par rapport au bâti grâce à des vibrateurs qui sont mis en mouvement par des moyens appropriés. Ainsi, la matière déversée dans l'espace entre le cône et la cuve est broyée par la mise en mouvement en translation circulaire dans le plan horizontal de la cuve par rapport au cône. La matière broyée tombe alors dans un conduit situé sous le cône.
Le document EP 0 642 387 propose une amélioration, en ce que le cône est montée libre en rotation autour d'un axe vertical par rapport au bâti, afin de limiter les phénomènes d'usure dus aux mouvements dans un plan tangentiel entre la cuve et le cône. La hauteur du cône par rapport à la cuve peut être réglée, de manière à régler l'entrefer, c'est-à-dire la largeur de l'espace entre le cône et la cuve, et donc la taille maximale des produits broyés. En effet, en mesurant la vitesse de rotation du cône, et en connaissant la largeur maximale de l'espace de broyage, il en est déduit l'épaisseur de la couche de matière, et donc la taille maximale des produits broyés. En comparant cette épaisseur avec une valeur de consigne, il est possible de régler les paramètres de la machine.
Le document EP 0 833 692 décrit un système de mise en vibrations de la cuve permettant de limiter les vibrations verticales. A cet effet, plusieurs arbres à vibrateurs verticaux sont montés sur un châssis supportant la cuve, chaque arbre portant deux vibrateurs disposés de part et d'autre d'une embase du châssis définissant un plan horizontal. Ainsi, lorsque les vibrateurs sont mis en rotation, les forces qu'ils exercent sont situées dans le plan horizontal de l'embase.
Dans les exemples présentés ci-dessus, le système de mise en vibration comprend des arbres à vibrateurs, en général quatre, disposés en carré autour de la cuve et du cône. Un premier arbre à vibrateurs est accouplé à un moteur, et les autres arbres sont entraînés à partir du premier arbre par un ensemble de poulies et de courroie. Un déphasage optimal, correspondant au déphasage maximal, entre les vibrateurs est établi au montage des vibrateurs, afin de permettre le broyage dans des conditions déterminées, notamment en fonction de la finesse de la matière broyée. A cet effet, des vérins hydrauliques rotatifs définissent un déphasage, comme décrit dans le document EP 0 833 692. En pratique, un déphasage maximal est réglé manuellement, au moyen de cales placées par exemple sur les vérins hydrauliques. Ainsi, pendant le fonctionnement de la machine, les vérins hydrauliques placent les vibrateurs en butée sur ces cales, dans la position du déphasage maximal . En outre, les vérins présentent des fuites qui peuvent être accentuées sous l'effet des vibrations de la machine, de sorte que leur position, lorsque celle-ci est écartée de la position de déphasage maximal réglé par les cales, devient aléatoire. Les vérins hydrauliques ne peuvent pas tenir de manière fiable une position intermédiaire. Ainsi, les vibrateurs fonctionnent en général sur un principe tout ou rien : soit les vibrateurs sont en opposition de phase, et la résultante des forces est nulle, soit les vibrateurs sont déphasé selon le déphasage maximal, et la résultante des forces est maximale. Une position intermédiaire ne peut être tenue que pour une courte durée, de manière exceptionnelle et de façon peu précise.
Une application de ce type de machine est le broyage de matière pour la fabrication des anodes destinées à l'électrolyse de l'aluminium. De telles anodes sont en général fabriquées à partir d'un mélange de solides carbonés, appelé communément mix carboné, sous forme de granulés, et de brai, sous forme liquide. Le mix carboné est lui-même obtenu à partir du broyage de matière dite sèche, et comprend typiquement du coke frais, mélangé à des recyclés carbonés cuits et crus, appelés coke recyclé.
Les ingrédients constituant le mix carboné et devant être broyés sont stockés dans des silos prévus à cet effet, puis sont acheminés en proportion donnée à l'atelier de broyage, via une trémie de pesée. La matière broyée est ensuite criblée, par exemple dans un appareil type crible et/ou classificateur, pour obtenir la finesse des granulés en sortie de l'atelier qui correspond à une valeur cible. La matière broyée à la finesse requise est ensuite préchauffée puis mélangée au brai liquide, puis le mélange pâteux est acheminé dans un moule afin de former l'anode. L'anode crue est ensuite cuite avant d'être utilisée pour l'électrolyse de l'aluminium.
Un problème est que les caractéristiques granulométriques ou de dureté des ingrédients du mix carboné à broyer peuvent varier au cours du temps.
Par exemple, au départ du fonctionnement d'une ligne de fabrication des anodes, il n'y a pas de recyclés à mélanger au coke frais, si bien que la machine de broyage est alimentée uniquement en coke frais. Or, le coke frais est plus friable et poreux que les recyclés, qui eux sont durs et denses. En outre, la taille des granulés de coke frais est inférieure à celle des granulés de recyclés.
Les caractéristiques des grains, notamment leur granulométrie ou leur dureté, peuvent également varier du fait de l'origine des matières premières ou du procédé utilisé pour les transformer. Par exemple, le coke frais est obtenu à partir de coke de pétrole calciné, soit dans un four rotatif (« rotary kiln »), soit dans un calcinateur vertical (« shaft calciner »), le coke issu de ce dernier étant plus dur, moins poreux et comprenant plus de fines que le coke issu du four rotatif. Or, une ligne de production d'anode peut être alimentée au cours de son exploitation indifféremment en coke issu de l'une ou l'autre origine.
Par ailleurs, les variations de granulométrie peuvent être dues à des modifications dans la recette. En effet, non seulement l'origine du coke peut varier, mais également la proportion de coke de l'une ou l'autre origine. Il arrive aussi que le coke d'une même origine stocké dans un silo ait ses caractéristiques granulaires qui varient en fonction du niveau dans le silo. Notamment, le coke de fond de silo est en général plus fin que la moyenne du silo.
Ces variations dans les caractéristiques granulaires des ingrédients du coke alimentant la machine de broyage ont pour conséquence que la machine n'est pas réglée de manière optimale pour la ligne de production des anodes tout au long de son exploitation .
En effet, une fois que les vibrateurs sont dans la position de déphasage maximal décrite précédemment, la puissance de broyage déployée par la machine ne peut plus être réglée qu'en adaptant la vitesse de rotation des vibrateurs, ainsi que l'entrefer, c'est-à-dire la distance entre le cône et la cuve, définissant la taille maximale des granulés sortant de la machine de broyage.
Il existe donc un besoin pour un nouveau procédé de contrôle d'une machine de broyage surmontant notamment les inconvénients précités.
A cet effet, l'invention propose un procédé de contrôle d'une machine de broyage à cône alimentée par de la matière à partir d'un dispositif amont vers un dispositif aval de la machine de broyage. La machine de broyage comprend :
- un bâti,
une cuve formant piste intérieure de broyage, montée sur un châssis mobile en translation au moins dans un plan transversal par rapport au bâti, un cône formant piste extérieure de broyage, placé à l'intérieur de la cuve, et suspendu sur le bâti,
- au moins deux vibrateurs montés sur le châssis, chaque vibrateur étant mis en rotation autour d'un axe longitudinal du bâti par un moteur, chaque moteur commandant indépendamment les uns des autres le vibrateur auquel il est associé,
un système de contrôle des moteurs et un système de mesure de l'angle de déphasage relatif entre les vibrateurs,
le procédé étant caractérisé en ce qu'il comprend : la détermination d'une plage de débits cible entre le dispositif amont et le dispositif aval,
la détermination d'une finesse aval cible de la matière dans le dispositif aval,
- la caractérisation d'au moins une propriété granulaire amont de la matière dans le dispositif amont,
à partir de la caractérisation de la moins une propriété granulaire amont, la détermination d'une puissance de broyage pour obtenir la finesse aval cible,
- le réglage par le système de contrôle des moteurs de l'angle de déphasage entre les vibrateurs en fonction de la puissance de broyage déterminée, tout en conservant le débit dans la plage de débits cible et la finesse aval cible de la matière.
Le procédé permet d'assurer une finesse aval cible en fonction des propriétés granulaires de la matière en amont, et ce même lorsque les propriétés granulaires amont varient pendant le procédé. Les autres caractéristiques du procédé, dont notamment le débit, sont ainsi peu voire ne sont pas impactées par les variations de propriétés granulaires en amont. L'indépendance des moteurs commandant les vibrateurs permet de régler la puissance de broyage en ligne, sans arrêt de la machine.
Selon un mode de réalisation, la caractérisation de l'au moins une propriété granulaire amont comprend :
la détermination des ingrédients de la matière alimentant le dispositif amont,
- la caractérisation de l'au moins une propriété granulaire de chaque ingrédient avant d'alimenter la machine de broyage.
Par exemple, la caractérisation de l'au moins une propriété granulaire de chaque ingrédient avant d'alimenter la machine de broyage comprend une mesure directe, par exemple au moyen d'un système de vision disposé en amont de la machine de broyage.
La connaissance directe des propriétés granulaires en amont de la machine permet de régler facilement la puissance de broyage pour une finesse amont déterminée. Par exemple, une caméra placée en amont de la machine permet de déterminer la propriété granulaire visée.
Selon un mode de réalisation, la matière alimentant le dispositif amont comprend du coke frais et du coke recyclé, et la caractérisation de l'au moins une propriété granulaire de chaque ingrédient avant d'alimenter la machine de broyage comprend la détermination de la proportion de coke frais et de coke recyclé. En effet, le coke frais et le coke recyclé ont des propriétés granulaires différentes, connues, de sorte qu'en connaissant la proportion en l'un et l'autre, il est possible de déterminer les propriétés granulaires globales amont de la matière alimentant la machine de broyage.
Selon un mode de réalisation, la matière alimentant le dispositif amont comprend du coke provenant d'une première source, par exemple d'un four rotatif et du coke provenant d'une deuxième source, par exemple d'un calcinateur vertical, et la caractérisation de l'au moins une propriété granulaire de chaque ingrédient avant d'alimenter la machine de broyage comprend la détermination de la proportion de coke provenant de la première source et de coke provenant de la deuxième source B. En effet, dans ce cas encore, dépendamment de l'origine du coke, et notamment en fonction du four de cuisson duquel le coke est issu, les propriétés granulaires du cake varie. Ainsi, en connaissant la proportion de coke en fonction de son origine, il est possible de déterminer les propriétés granulaires globales amont de la matière alimentant la machine.
Selon un mode de réalisation, la caractérisation de l'au moins une p
propriété granulaire amont comprend la détermination du rapport dev el , avec
Pdev, réei la puissance consommée par l'ensemble des moteurs de la machine de broyage,
D le débit mesuré en sortie de la machine de broyage,
p
et la comparaison entre le rapport déterminé de^v el et une plage de valeurs données pour en déduire l'au moins une propriété granulaire amont. Cette méthode de caractérisation indirecte est simple à mettre en place et peu coûteuse, ne nécessitant pas d'équipements supplémentaires. En effet, le débit en sortie de la machine de broyage est de toute façon mesuré, et la connaissance de la puissance consommée par l'ensemble des moteurs de la machine de broyage est disponible de manière immédiate sur l'alimentation des moteurs.
Selon un autre mode de réalisation, la machine de broyage comprend un détecteur des vibrations longitudinales de la cuve, le procédé comprenant alors :
- la détection de vibrations longitudinales dépassant un seuil en amplitude et/ou en fréquence, et
le réglage de l'angle de déphasage entre les vibrateurs par le système de contrôle de sorte que les vibrations de la cuve sont d'amplitude nulle.
Ainsi, en se basant sur les vibrations longitudinales, c'est-à-dire en pratique verticales de la cuve, la machine peut très rapidement être mis dans la position des vibrations d'amplitude nulle en cas de défaillance détectée ou anticipée.
Selon un mode de réalisation, la caractérisation de l'au moins une propriété granulaire amont comprend la mesure de ladite propriété granulaire en aval de la machine de broyage. En effet, la connaissance, par exemple de la différence entre la finesse visée et la finesse réelle mesurée, indique que la puissance de broyage de la machine n'est pas adaptée aux propriétés granulaires amont de la matière. On peut donc en déduire des propriétés granulaires amont de la matière.
Selon un mode de réalisation, le dispositif aval est un circuit de broyage fin comprenant au moins une étape de classification granulométrique et au moins une étape de broyage à l'aide par exemple d'un broyeur à boulets ou d'un broyeur à galet. En effet, dans ce cas, le procédé permettant de conserver le débit dans une plage donnée est particulièrement adapté.
Selon un mode de réalisation, la matière alimentant la machine de broyage comprend du coke et est destinée à la fabrication des anodes pour l'électrolyse de l'aluminium, pour lesquelles la finesse aval de la matière broyée est une propriété très importante.
D'autres effets et avantages de l'invention apparaîtront à la lumière de la description des modes de réalisation de l'invention accompagnée des figures, dans lesquelles :
la figure 1 est une vue en coupe de dessus d'une machine de broyage selon un mode de réalisation de l'invention dans lequel quatre vibrateurs sont commandés par quatre moteurs indépendants ;
la figure 2 est une vue de la machine de la figure 1 selon la ligne de coupe II-II ;
la figure 3 est une représentation schématique d'un mode de réalisation du contrôle de la machine de la figure 1 ;
la figure 4 est une représentation schématique d'une partie d'un procédé de broyage de matière, illustrant l'amont direct et l'aval direct de la machine de broyage selon l'invention ;
les figures 5 et 6 sont des diagrammes illustrant chacune un procédé de détermination d'au moins une propriété granulaire amont de la matière alimentant la machine de broyage.
Sur les figures 1 et 2, il est représenté une machine 1 de broyage par vibrations, telle que celles que l'on peut trouver dans un atelier de broyage pour la fabrication d'anodes destinée à l'électrolyse de l'aluminium . La machine 1 comprend notamment un bâti 2, destiné à reposer sur le sol .
La machine 1 comprend de plus une cuve 3, dont la surface intérieure forme une piste 3a intérieure de broyage. La cuve 3 est montée sur un châssis 4 mobile en translation au moins dans un plan transversal par rapport au bâti 2. A cet effet, le châssis 4 est monté sur le bâti 2 par l'intermédiaire de plots 4a élastiques, se déformant élastiquement aussi bien transversalement que longitudinalement pour limiter la transmission des vibrations au bâti 2. Un cône 5, dont la surface extérieure est de forme sensiblement complémentaire à celle de la surface intérieure de la cuve 3 et qui forme une piste 5a extérieure de broyage est placé à l'intérieur de la cuve 3. De préférence, le cône 5 est monté sur un arbre 6 s'étendant selon un axe A longitudinal et supporté par un bâti 2a secondaire. Le bâti 2a secondaire est suspendu au châssis 4. La plus petite distance entre la piste 3a intérieure et la piste 5a extérieure de broyage est appelée entrefer. L'entrefer est de préférence réglable en déplaçant longitudinalement, c'est-à-dire en pratique selon la direction verticale, le cône 5 par rapport à la cuve 3.
La machine 1 comprend enfin un dispositif 7 de mise en vibrations de la cuve 3 par rapport au bâti 2 dans un plan transversal (figure 3). Ainsi, sous l'effet du dispositif 7 de mise en vibrations, la cuve 3 se déplace sensiblement dans le plan transversal par rapport au cône 5, c'est-à-dire en pratique dans le plan horizontal, de sorte que de la matière est broyée entre la poste 3a intérieure et la piste 5a extérieure. Le dispositif 7 de mise en vibrations comprend au moins deux vibrateurs.
Selon un mode de réalisation qui est celui des figures, le dispositif 7 de mise en vibrations comprend quatre vibrateurs 8a, 8b, 8c, 8d répartis en carré sur le châssis 4. Chaque vibrateur 8a, 8b, 8c, 8d peut être formé de deux parties réparties, appelées masselottes, de part et d'autre d'un plan sensiblement transversal du châssis 4, de sorte que les vibrations de la cuve 3 provoquées par la rotation des vibrateurs 8a, 8b 8c, 8d demeurent sensiblement dans ce plan transversal. Chaque vibrateur 8a, 8b, 8c, 8d est fixé sur un arbre 9a, 9b, 9c, 9d à vibrateur d'axe sensiblement longitudinal entraîné en rotation par rapport au châssis 4 par un moteur 10, dont les moteurs 10 des arbres 9a, 9b à vibrateur sont visibles sur la figure 2. Ainsi, lorsque les vibrateurs sont mis en rotation, la cuve 3 est mise en vibrations et décrit un mouvement essentiellement de translation circulaire dans le plan transversal.
Chaque moteur 10 commande le vibrateur correspondant indépendamment des autres vibrateurs. Plus précisément, chaque moteur 10 commande la position et la vitesse de rotation du vibrateur correspondant. Chaque moteur 10 est de préférence un moteur réversible, c'est-à-dire qu'il comprend un mode moteur, dans lequel il consomme de l'énergie pour mettre en rotation le vibrateur correspondant, et un mode générateur dans lequel il génère de l'énergie en freinant le vibrateur correspondant. Plus précisément, le dispositif 7 de mise en vibrations comprend un système 11 de contrôle des moteurs 10 et un système 12 de mesure du déphasage relatif entre les vibrateurs 8a, 8b, 8c, 8d, c'est-à-dire l'angle relatif entre les vibrateurs 8a, 8b, 8c, 8d, de sorte que le dispositif 7 de vibration peut prendre au moins trois positions :
une position dite zéro, dans laquelle l'angle de déphasage entre les vibrateurs 8a, 8b, 8c, 8d est tel que les vibrations de la cuve 3 sont d'amplitude minimale, voire nulle ;
une position dite maximale, dans laquelle l'angle de déphasage entre les vibrateurs 8a, 8b, 8c, 8d est nul, de sorte que les vibrations de la cuve 3 sont d'amplitude maximale ;
au moins une position dite intermédiaire, dans laquelle l'angle de déphasage entre les vibrateurs 8a, 8b, 8c, 8d est tel que les vibrations de la cuve 3 sont d'amplitude intermédiaire entre l'amplitude maximale et l'amplitude minimale.
En pratique, le dispositif 7 de vibrations peut prendre une multitude de positions intermédiaires, de manière à régler l'amplitude des vibrations en fonction de la puissance de broyage requise.
Selon l'exemple présenté sur les figures, c'est-à-dire avec quatre vibrateurs 8a, 8b, 8c, 8d, le déphasage des vibrateurs est réalisé deux à deux. Par exemple, dans la position zéro, les vibrateurs 8a, 8c opposés diagonalement sont en phase l'un avec l'autre, de même que les vibrateurs 8b, 8d opposés diagonalement sont en phase l'un avec l'autre, tandis que les vibrateurs 8a, 8c sont en opposition de phase par rapport aux vibrateurs 8b, 8d, c'est-à-dire que l'angle de déphasage est sensiblement de 180°. Dans la position maximale, les quatre vibrateurs 8a, 8b, 8c, 8d sont en phase les uns avec les autres. Enfin, dans la position intermédiaire, les vibrateurs 8a, 8c sont déphasés d'un angle différent de 180° par rapport aux vibrateurs 8b, 8d .
Plus précisément, chaque vibrateur 8a, 8b, 8c, 8d peut être associé à un capteur de position, permettant de connaître à chaque instant la position de chacun des vibrateurs 8a, 8b, 8c, 8d . Le système 11 de contrôle est ainsi apte à faire passer le dispositif 7 de mise en vibrations d'une position à l'autre tout en maintenant la rotation des vibrateurs. En effet, grâce notamment à l'indépendance des moteurs 10, à tout instant, la position de chaque vibrateur, sa vitesse de rotation et son déphasage par rapport aux autres vibrateurs sont connus et peuvent être régulés en ligne, sans que la machine 1 ne doive être arrêtée.
A cet effet, le système 11 de contrôle comprend un calculateur 13 qui, à partir de la connaissance de de la vitesse de rotation et de la position de chaque vibrateur et du déphasage entre les vibrateurs 8a, 8b, 8c, 8d permet de connaître à tout instant l'amplitude des vibrations de la cuve 3. En comparant la valeur calculée avec une valeur cible, le dispositif 7 de mise en vibrations peut réguler notamment l'angle de déphasage entre les vibrateurs 8a, 8b, 8c, 8d pour réguler l'amplitude des vibrations de la cuve 3 à tout instant, et ainsi réguler la puissance de broyage. Eventuellement, le système 11 de contrôle peut en outre réguler la vitesse de rotation des vibrateurs pour réguler la puissance de broyage.
Ainsi, la position intermédiaire ne dépend pas du montage mécanique, mais peut être réglée, sans arrêter le fonctionnement de la machine 1, par le système 11 de contrôle des moteurs 10 agissant directement sur les moteurs.
Comme mentionné ci-dessus, les moteurs 10 peuvent être de type réversible. Ainsi, selon un mode de réalisation, le système 11 de contrôle des moteurs 10 comprend un dispositif 14 de de récupération et de stockage d'au moins une partie de l'énergie générée par chaque moteur 10 en mode générateur. Ainsi, lorsqu'une coupure d'alimentation électrique se produit, au moins un moteur 10, en pratique tous les moteurs 10, passent en mode générateur. L'énergie récupérée peut alors être utilisée par le système 10 de contrôle pour mettre le dispositif 7 de mise en vibrations en position zéro, de sorte que les vibrations de la cuve 3 sont quasi nulles. Ainsi, la vitesse de rotation des vibrateurs 8a, 8b, 8c, 8d diminue progressivement, le dispositif 7 de mise en vibrations étant maintenu en position zéro, sans passer par des fréquences de résonance de la machine 1 qui pourraient la dégrader. Eventuellement, le système 11 de contrôle peut comprendre de plus un dispositif 15 de dissipation d'au moins une partie de l'énergie générée par chaque moteur en mode générateur, permettant d'évacuer l'énergie excédentaire et évitant une surcharge sur le réseau.
Grâce à cette nouvelle conception de machine 1 de broyage dans laquelle les vibrateurs 8a, 8b, 8c, 8d sont commandés chacun par un moteur 10 indépendamment les uns des autres et dans laquelle une position intermédiaire peut être prise et maintenue de manière fiable, la machine 1 permet d'adapter la puissance de broyage en fonction des caractéristiques de la matière entrante et des caractéristiques visées pour la matière sortant de la machine 1.
En particulier, la machine 1 de broyage est particulièrement adaptée à la mise en œuvre d'un procédé de contrôle dans lequel la machine 1 de broyage est placée entre un dispositif 16 amont et un dispositif 17 aval, et qui permet de régler une finesse aval de la matière, c'est-à-dire la finesse dans le dispositif 17 aval, en fonction d'au moins une caractéristique granulaire amont de la matière, c'est-à-dire une caractéristique granulaire dans le dispositif amont, tout en conservant le débit de matière dans une plage définie.
Les adjectifs « amont » et « aval » doivent être compris ici par rapport au sens de circulation de la matière, du dispositif amont vers le dispositif aval.
Dans ce qui suit, on définit la caractéristique granulaire comme comprenant l'ensemble des caractéristiques physiques caractérisant le comportement d'un produit pulvérulent, composé de granulés. En particulier, une caractéristique granulaire peut être la distribution dimensionnelle, appelée également granulométrie ou finesse, la dureté des granulés et le facteur de forme des granulés.
Le procédé va maintenant être décrit en prenant l'exemple du broyage de matière pour la fabrication des anodes destinées à l'électrolyse de l'aluminium. La propriété granulaire amont principalement, considérée, mais non exclusivement, est alors généralement la finesse des granulés de la matière.
La finesse est en général définie par une valeur donnée pour la taille des granulés et par un écart autour de cette valeur donnée. Elle peut également être définie comme une fréquence statistique des différentes tailles des granulés dans la matière, comme une valeur maximale ou minimale de la taille des granulés, comme deux bornes définissant une plage de valeurs de tailles des granulés, ou par tout autre moyen connu . La taille des granulés est en général soit un diamètre maximal, soit un diamètre minimal , soit une référence à une maille de criblage ronde ou carrée selon le standard de tamis utilisé.
Selon cet exemple, le dispositif 16 amont comprend une trémie de pesée qui est alimentée en mix carboné par un ou plusieurs silos 18 de stockage, via un convoyeur 19, par exemple un convoyeur gravitaire. Le dispositif 17 aval peut comprendre par exemple un circuit de broyage fin à l'aide d'un broyeur à boulets ou d'un broyeur à galets, ou un dispositif de criblage ou plus généralement de classification des granulés de la matière.
Comme présenté en introduction, les caractéristiques granulaires amont de la matière peuvent varier, de sorte que la puissance de broyage de la machine 1 de broyage doit être réglée au cours de son fonctionnement, sans être arrêtée, pour maintenir une finesse aval cible.
Une contrainte supplémentaire concerne le débit de la matière entre le dispositif 16 amont et le dispositif 17 aval . En effet, il est important de conserver un débit sensiblement constant, égal à une valeur cible, ou tout du moins compris dans une plage cible, de manière à ne pas perturber l'ensemble du procédé. En effet, dans l'exemple du broyage de matière pour la fabrication d'anodes destinées à l'électrolyse de l'aluminium, après le broyage dans la machine 1 de broyage, la matière peut être soumise à plusieurs autres étapes, notamment de broyage et/ou de classification, et qui impliquent que le débit soit contrôlé. En effet, chaque modification du débit impacte l'ensemble des dispositifs en aval de la machine 1 de broyage et donc requiert de modifier le réglage de l'ensemble des dispositifs, ce qui n'est pas souhaitable.
La finesse aval de la matière broyée peut être déterminée à partir de relations définies empiriquement ou théoriquement, et qui permettent de déterminer une puissance de broyage, c'est-à-dire la puissance devant être développée par la machine de broyage en fonction de la caractérisation d'une ou plusieurs propriétés granulaires amont de la matière et de la finesse aval cible. Ainsi, on peut écrire :
^broyage f amont ' ^ aval )
avec
broyage la puissance de broyage ;
gamont la caractérïsatïon d'une propriété granulaire amont, par exemple la finesse, de la matière ;
davai la finesse aval de la matière.
Par caractérïsatïon, on désigne ici l'action de donner une valeur à une propriété granulaire.
En outre, la puissance développée par la machine 1 de broyage peut être exprimée de la manière suivante :
pdev = B x e x co2
avec
Pdev la puissance développée par la machine ;
B la somme des vibrateurs 8a, 8b, 8c, 8d ;
e l'entrefer défini précédemment ;
ω la vitesse de rotation des vibrateurs 8a, 8b, 8c, 8d .
La somme B des vibrateurs dépend quant à elle de la somme des masses des vibrateurs 8a, 8b, 8c, 8d ainsi que de l'angle de déphasage entre les vibrateurs.
Pour obtenir la finesse davai aval cible, la puissance Pdev développée par la machine 1 de broyage est réglée pour être égale à la puissance Pbroyage de broyage.
Ainsi, on comprend que la machine 1 de broyage comprend au moins trois paramètres de réglage que sont :
l'entrefer e ;
la vitesse ω de rotation des vibrateurs ;
le déphasage entre les vibrateurs, la masse des vibrateurs n'étant pas modifiable aisément. Les machines de broyage de l'état de la technique permettaient de modifier l'entrefer e et/ou la vitesse de rotation des vibrateurs pour obtenir la puissance développée correspondant à la finesse aval cible. Toutefois, en touchant à l'un de ces paramètres, le débit de la matière se trouve modifié. En réglant l'autre paramètre, il est possible de régler également le débit pour qu'il revienne dans une plage de valeurs cible. Toutefois, la puissance développée, et donc la finesse aval, se trouvent impactées. Par conséquent, dans les machines de l'état de la technique, un compromis est en général établi entre le débit et la finesse aval : les plages des valeurs acceptables pour ces deux grandeurs sont ajustées pour trouver un compromis.
Grâce à la machine 1 de broyage selon l'invention, le troisième paramètre, c'est-à-dire le déphasage entre les vibrateurs 8a, 8b, 8c, 8d, peut être réglé, sans modifier l'entrefer e et/ou la vitesse de ω rotation des vibrateurs, et donc sans modifier le débit, ou en le modifiant peu.
Ainsi, il est possible de travailler dans une plage de débits cible et d'obtenir une finesse aval cible en modifiant uniquement le déphasage entre les vibrateurs 8a, 8b, 8c, 8d de la machine 1 de broyage.
Plus précisément, la finesse cible et la plage de débits cible sont entrées dans le calculateur 13. La caractérisation d'une propriété granulaire amont de la matière est également entrée dans le calculateur 13. Le calculateur 13 peut alors déterminer la puissance Pbroyage de broyage requise pour obtenir la finesse cible, et peut déterminer le déphasage requis des vibrateurs. Le système 11 de contrôle des moteurs 10 agit alors sur les vibrateurs 8a, 8b, 8c, 8d en conséquence.
Dès lors, lorsqu'une propriété granulaire amont de la matière varie, impactant sur la puissance Pbroyage de broyage, la nouvelle puissance requise développée par la machine 1 de broyage est calculée par le calculateur 13, puis le déphasage des vibrateurs 8a, 8b, 8c, 8d est adapté par le système 11 de contrôle des moteurs 11 pour maintenir la finesse aval cible et le débit dans la page de débits cible. Le temps de réaction de la machine 1 pour adapter le déphasage des vibrateurs 8a, 8b, 8c, 8d aux modifications d'au moins une propriété granulaire amont de la matière est de l'ordre de quelques secondes, tandis que pour les machines de broyage impliquant un réglage des vibrateurs par le système de poulies et de vérins hydrauliques de l'état de la technique, le temps de réaction est de plusieurs dizaines de secondes, sans garantie de pouvoir tenir le déphasage des vibrateurs requis de manière fiable sur une longue période.
La caractérisation d'au moins une propriété granulaire amont de la matière peut être réalisée de différentes méthodes, dont quelques une vont être exposées ci-dessous.
Selon une première méthode, la caractérisation d'une propriété granulaire amont comprend la connaissance des ingrédients de la matière alimentant le dispositif amont. Par exemple, dans le cas de la fabrication des anodes pour l'électrolyse de l'aluminium, le mix carboné peut comprendre du coke frais, des recyclés carbonés cuits et des recyclés carbonés crus. La propriété granulaire de chaque ingrédient est alors caractérisée par exemple en laboratoire avant de les stocker dans les silos 18, de sorte qu'une caractérisation est obtenue pour l'ensemble de chaque silo 18. La propriété granulaire amont n'est donc modifiée que lorsque chaque silo est nouvellement rempli . La propriété granulaire de chaque ingrédient peut également être caractérisée par une mesure directe et en ligne en amont de la machine 1 de broyage. C'est notamment le cas lorsque la propriété granulaire considérée est la granulométrie ou finesse des grains. En effet, un système de vision peut être disposé en amont de la machine 1 de broyage, par exemple devant la sortie de chaque silo 18 ou au-dessus du convoyeur 19, pour fournir, quasiment en temps réel, en continu ou à intervalles réguliers, une caractérisation de la granulométrie pour chaque ingrédient.
Lorsque les ingrédients comprennent du coke frais et du coke recyclé, par exemple chacun stocké dans des silos 18 distincts, la caractérisation de la propriété granulaire peut également comprendre la détermination de la proportion entre coke frais et coke recyclé. En effet, le coke frais est plus friable et plus poreux que le coke recyclé, de sorte que la puissance de broyage varie en fonction de leur proportion respective : plus la proportion en coke recyclé est élevée, plus la puissance développée pour broyer la matière est élevée.
De même, le coke frais peut lui-même contenir du coke provenant d'un four rotatif et du coke provenant d'un calcinateur vertical, chacun étant stocké dans un silo 18 distinct. La caractérisation de la propriété granulaire peut alors également comprendre la détermination de la proportion entre ces deux ingrédients. En effet, le coke provenant d'un calcinateur vertical est plus dur mais moins poreux que le coke provenant d'un four rotatif, de sorte que la puissance de broyage varie en fonction de leur proportion respective.
Cette première méthode est dite prédictive (figure 5) : un changement dans la recette, c'est-à-dire dans la composition des ingrédients de la matière en amont de la machine, est anticipé. Plus précisément, dans une première étape SI , la propriété granulaire amont considérée est mesurée. Dans une deuxième étape S2, la puissance Pbroyage de broyage requise pour atteindre la finesse aval cible est déterminée, et, dans une troisième étape S3, l'angle de déphasage des vibrateurs 8a, 8b, 8c, 8d est réglé en conséquence. Dans une quatrième étape S4, la matière est broyée dans la machine 10 de broyage. Puis le procédé reprend à la première étape SI, la caractérisation de la propriété granulaire amont considérée étant réalisée en continu, à intervalles réguliers, ou à chaque fois qu'un silo 18 est de nouveau rempli ou qu'un changement d'ingrédient est attendu.
Selon une deuxième méthode, la caractérisation de la propriété granulaire amont considérée de la matière comprend la détermination d'un p
rapport dev,reel , avec D le débit de matière mesuré en sortie de la machine de
D
broyage.
La puissance Pdev,réei peut être obtenue directement en mesurant la puissance consommée par chaque moteur 10, et en sommant ces puissances. Le débit D de matière est mesuré de manière connue. Ainsi, ce rapport permet d'obtenir une énergie spécifique réelle de broyage. Le rapport déterminé — peut alors être comparé avec une plage de valeurs données pour en déduire l'au moins une propriété granulaire amont. En particulier, ce rapport peut être comparé avec l'énergie spécifique attendue, calculée par exemple à partir de la puissance Pbroyage de broyage pour obtenir la finesse aval cible. En fonction de l'écart entre l'énergie spécifique réelle et l'énergie spécifique attendue, il est possible de caractériser au moins une propriété granulaire amont de la matière, et plus précisément de corriger la caractérisation de l'au moins une propriété granulaire amont de la matière dans la détermination de la puissance Pbroyage de broyage.
Un avantage à considérer l'énergie spécifique de broyage et non plus la puissance de broyage est que l'énergie spécifique permet de prendre en compte des variations du débit de la matière. En effet, il se peut que pour des raisons de production et de fonctionnement des dispositifs sur l'ensemble du procédé, le débit se trouve modifié volontairement ou non, et qu'une nouvelle plage de débits cible soit alors définie. En comparant les énergies spécifiques, le déphasage des vibrateurs peut être immédiatement ajusté par le système 11 de contrôle des moteurs 10 pour que, dans la nouvelle plage de débits cible, la finesse aval cible de la matière soit toujours atteinte.
Une troisième méthode de caractérisation d'au moins une propriété granulaire amont de la matière peut comprendre la mesure directe de cette propriété granulaire en aval de la machine 1 de broyage. Par exemple, un échantillon de la matière broyée est prélevé, et cette même propriété granulaire est mesurée. Il en est ainsi déduit, en fonction des réglages de la machine 1 de broyage, la propriété granulaire en amont de la machine 1 de broyage.
La deuxième méthode et la troisième méthode sont dite rétroactives (figure 6) : lorsqu'une modification d'une propriété granulaire amont de la matière a lieu, celle-ci n'est détectée qu'en constatant qu'en aval de la machine, les critères de débit et/ou de finesse aval ne sont pas respectés, et donc que les paramètres de réglage de la machine 1 de broyage doivent être ajustés. Plus précisément, dans une première étape S'I , une propriété granulaire amont considérée est caractérisée, par exemple par mesure directe ou par ajustement successifs des paramètres de réglage de la machine 1 de broyage pour obtenir la finesse aval cible. Dans une deuxième étape S'2, la puissance Pbroyage de broyage requise pour atteindre la finesse aval cible est déterminée, et, dans une troisième étape S'3, l'angle de déphasage des vibrateurs 8a, 8b, 8c, 8d est réglé en conséquence. Dans une quatrième étape S4, la matière est broyée dans la machine 10 de broyage. Lorsqu'une modification des critères de débit et/ou de finesse en aval de la machine 1 de broyage est détectée (étape S'5), le procédé reprend à la deuxième étape S'2 pour calculée la nouvelle puissance Pbroyage de broyage requise.
La machine 1 de broyage permet également de réagir plus efficacement aux situations d'urgence. Par exemple, la machine 1 peut être équipée d'un détecteur de vibrations longitudinales, c'est-à-dire selon la direction verticale sur la figure 2, de la cuve 3 par rapport au bâti 2. En effet, les vibrations longitudinales de la cuve 3 ne sont pas souhaitables car d'une part elles ne participent pas ou très peu au broyage de la matière de sorte qu'elles constituent des pertes d'énergie, et d'autre part risquent d'endommager la machine 1. Ainsi, en détectant le dépassement d'un seuil en amplitude et/ou en fréquence des vibrations longitudinales de la cuve 3, une situation d'urgence peut être signalée ; le système 11 de contrôle des moteurs 10 peut alors très rapidement régler l'angle de déphasage entre les vibrateurs 8a, 8b, 8c, 8d pour que les vibrations, longitudinales et/ou transversales, de la cuve 3 par rapport au bâti et au cône 5 soient d'amplitude nulle.
La machine 1 de broyage ainsi décrite permet, notamment grâce à la commande des vibrateurs 8a, 8b, 8c, 8d par des moteurs 10 indépendants les uns des autres, d'assurer un meilleur contrôle du procédé de broyage en réduisant la variabilité de la finesse aval lors d'une variation des propriétés granulaires amont de la matière tout en conservant un débit dans une plage cible restreinte.

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé de contrôle d'une machine (1) de broyage à cône alimentée par de la matière à partir d'un dispositif (16) amont vers un dispositif (17) aval de la machine (1) de broyage, la machine ( 1) de broyage comprenant :
un bâti (2),
une cuve (3) formant piste (3a) intérieure de broyage, montée sur un châssis (4) mobile en translation au moins dans un plan transversal par rapport au bâti (2),
un cône (5) formant piste extérieure (5a) de broyage, placé à l'intérieur de la cuve (3), et suspendu sur le bâti (2),
au moins deux vibrateurs (8a, 8b, 8c, 8d) montés sur le châssis (4), chaque vibrateur étant mis en rotation autour d'un axe longitudinal du bâti(2) par un moteur (10), chaque moteur (10) commandant indépendamment les uns des autres le vibrateur (8a, 8b, 8c, 8d) auquel il est associé,
un système (11) de contrôle des moteurs et un système (12) de mesure de l'angle de déphasage relatif entre les vibrateurs (8a, 8b, 8c, 8d), le procédé étant caractérisé en ce qu'il comprend :
- la détermination d'une plage de débits de matière cible entre le dispositif (16) amont et le dispositif (17) aval,
la détermination d'une finesse aval cible de la matière dans le dispositif (17) aval,
la caractérisation d'au moins une propriété granulaire amont de la matière dans le dispositif (16) amont,
à partir de la caractérisation de la moins une propriété granulaire amont, la détermination d'une puissance de broyage pour obtenir la finesse aval cible,
le réglage par le système (11) de contrôle des moteurs (10) de l'angle de déphasage entre les vibrateurs (8a, 8b, 8c, 8d) en fonction de la puissance de broyage déterminée, tout en conservant le débit de matière dans la plage de débits cible et la finesse aval cible de la matière.
2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel la caractérisation de l'au moins une propriété granulaire amont comprend :
la détermination des ingrédients de la matière alimentant le dispositif (16) amont,
la caractérisation de l'au moins une propriété granulaire de chaque ingrédient avant d'alimenter la machine (1) de broyage.
3. Procédé selon la revendication 2, dans lequel la caractérisation de l'au moins une propriété granulaire de chaque ingrédient avant d'alimenter la machine (1) de broyage comprend une mesure directe, par exemple au moyen d'un système de vision disposé en amont de la machine (1) de broyage.
4. Procédé selon la revendication 2 ou la revendication 3, dans lequel la matière alimentant le dispositif (16) amont comprend du coke frais et du coke recyclé, et dans lequel la caractérisation de l'au moins une propriété granulaire de chaque ingrédient avant d'alimenter la machine (1) de broyage comprend la détermination de la proportion de coke frais et de la proportion de coke recyclé.
5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 2 à 4, dans lequel la matière alimentant le dispositif(16) amont comprend du coke provenant d'une première source, par exemple d'un four rotatif et du coke provenant d'une deuxième source, par exemple d'un calcinateur vertical, et dans lequel la caractérisation de l'au moins une propriété granulaire de chaque ingrédient avant d'alimenter la machine (1) de broyage comprend la détermination de la proportion de coke provenant de la première source et de coke provenant de la deuxième source B.
6. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la caractérisation de l'au moins une propriété granulaire amont p
comprend la détermination du rapport dev'reel , avec
D
dev, réei la puissance consommée par l'ensemble des moteurs (10) de la machine (1) de broyage,
D le débit mesuré en sortie de la machine (1) de broyage,
p
et la comparaison entre le rapport déterminé de^v eel et une plage de valeurs données pour en déduire l'au moins une propriété granulaire amont.
7. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la machine (1) de broyage comprend un détecteur des vibrations longitudinales de la cuve (3), le procédé comprenant alors :
la détection de vibrations longitudinales dépassant un seuil en amplitude et/ou en fréquence, et
- le réglage de l'angle de déphasage entre les vibrateurs (8a, 8b, 8c, 8d) par le système (12) de contrôle de sorte que les vibrations de la cuve (3) sont d'amplitude nulle.
8. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la caractérisation de l'au moins une propriété granulaire amont comprend la mesure de ladite propriété granulaire en aval de la machine (1) de broyage.
9. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le dispositif ( 17) aval est un circuit de broyage fin comprenant au moins une étape de classification granulométrique et au moins une étape de broyage à l'aide par exemple d'un broyeur à boulets ou d'un broyeur à galet.
10. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la matière alimentant la machine (1) de broyage comprend du coke et est destinée à la fabrication des anodes pour l'électrolyse de l'aluminium .
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