WO2018117052A1 - 組電池 - Google Patents

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WO2018117052A1
WO2018117052A1 PCT/JP2017/045394 JP2017045394W WO2018117052A1 WO 2018117052 A1 WO2018117052 A1 WO 2018117052A1 JP 2017045394 W JP2017045394 W JP 2017045394W WO 2018117052 A1 WO2018117052 A1 WO 2018117052A1
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WO
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battery
cell
cell holder
terminal
bus bar
Prior art date
Application number
PCT/JP2017/045394
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English (en)
French (fr)
Inventor
信明 土屋
和孝 笹本
Original Assignee
カルソニックカンセイ株式会社
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Publication date
Application filed by カルソニックカンセイ株式会社 filed Critical カルソニックカンセイ株式会社
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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01M—PROCESSES OR MEANS, e.g. BATTERIES, FOR THE DIRECT CONVERSION OF CHEMICAL ENERGY INTO ELECTRICAL ENERGY
    • H01M50/00—Constructional details or processes of manufacture of the non-active parts of electrochemical cells other than fuel cells, e.g. hybrid cells
    • H01M50/20—Mountings; Secondary casings or frames; Racks, modules or packs; Suspension devices; Shock absorbers; Transport or carrying devices; Holders
    • H01M50/204—Racks, modules or packs for multiple batteries or multiple cells
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01M—PROCESSES OR MEANS, e.g. BATTERIES, FOR THE DIRECT CONVERSION OF CHEMICAL ENERGY INTO ELECTRICAL ENERGY
    • H01M50/00—Constructional details or processes of manufacture of the non-active parts of electrochemical cells other than fuel cells, e.g. hybrid cells
    • H01M50/20—Mountings; Secondary casings or frames; Racks, modules or packs; Suspension devices; Shock absorbers; Transport or carrying devices; Holders
    • H01M50/218—Mountings; Secondary casings or frames; Racks, modules or packs; Suspension devices; Shock absorbers; Transport or carrying devices; Holders characterised by the material
    • H01M50/22—Mountings; Secondary casings or frames; Racks, modules or packs; Suspension devices; Shock absorbers; Transport or carrying devices; Holders characterised by the material of the casings or racks
    • H01M50/227—Organic material
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
    • Y02E60/00—Enabling technologies; Technologies with a potential or indirect contribution to GHG emissions mitigation
    • Y02E60/10—Energy storage using batteries

Definitions

  • the present invention relates to a battery pack.
  • Patent Document 1 discloses an assembled battery configured to store condensed water generated from a cooling unit for battery cooling and discharge the condensed water from the discharge hole to the outside.
  • Patent Document 1 does not take into consideration the dew condensation water generated around the battery cells constituting the assembled battery. If dew condensation water is generated around the battery cell and the dew condensation water is accumulated inside the housing of the assembled battery, a problem such as a short circuit may occur.
  • An object of the present invention made in view of such problems is to provide an assembled battery capable of efficiently discharging the dew condensation water generated around the battery cell to the outside.
  • the battery pack according to the first aspect is: Battery cell, A cell holder for holding the battery cell; An engagement case that engages with the cell holder and holds the battery cell with the cell holder; Equipped with At the lower end portion of the exposed surface of the cell holder where the electrode terminal of the battery cell is exposed, a first discharge hole for discharging condensation water generated inside is provided. A flow path for guiding the condensed water to the first discharge hole is provided on the inner side surface of the cell holder and the engagement case.
  • dew condensation water generated around the battery cells can be efficiently discharged to the outside.
  • FIG. 1 is an external perspective view of a battery pack according to an embodiment. It is a functional block diagram which shows the outline of the power supply system containing the assembled battery of FIG. It is a figure which shows arrangement
  • FIG. 5 is a cross-sectional view taken along line AA of FIG. 4; It is a figure which shows an example of the BB cross section of FIG. FIG. 5 is a view showing another example of the BB cross section of FIG. 4; FIG.
  • FIG. 5 is an enlarged cross-sectional view of a second side surface side of the battery pack in the CC cross section of FIG. 4; It is the front view which showed the cell holder single-piece
  • FIG. 11 is an enlarged cross-sectional view focusing on only one inter-cell bus bar in a cross section taken along line DD in FIG. 10; It is a figure which shows the assembled battery in which the BAT case and the accessory base 200 were attached. It is a figure which shows the assembled battery with which the relay, the MOS board
  • FIG. 1 is an external perspective view of a battery assembly 100 according to an embodiment.
  • the battery assembly 100 includes an upper case 300, a lower case 110 (engagement case), a cell holder 120, a BAT case 500, and a gas discharge pipe 600.
  • the battery assembly 100 has a substantially rectangular parallelepiped shape.
  • the surface facing in the positive direction of the X axis is also referred to as the first side surface of the battery assembly 100.
  • the surface facing in the negative direction of the X axis is also referred to as the second side surface of the battery assembly 100.
  • the surface facing in the positive direction of the Z axis is also referred to as the upper surface of the battery assembly 100.
  • the surface facing the negative direction of the Z axis corresponding to the opposite side of the upper surface is also referred to as the bottom surface of the battery assembly 100.
  • the surface facing the negative direction of the Y axis is also referred to as the front surface of the battery assembly 100.
  • the surface facing the positive direction of the Y axis corresponding to the opposite side of the front surface is also referred to as the back surface of the battery assembly 100.
  • the names of the surfaces of the battery assembly 100 can be applied as the names indicating the surfaces of the lower case 110, the cell holder 120, and the BAT case 500.
  • the lower case 110, the cell holder 120 and the BAT case 500 are engaged with each other on the side of the first side by the engagement member 180.
  • the lower case 110, the cell holder 120, and the BAT case 500 are also engaged with each other on the second side by the engagement member 180.
  • a member in which the lower case 110, the cell holder 120, and the BAT case 500 are engaged is also referred to as a battery case.
  • a battery case 150 (see FIG. 3) described later is accommodated in the battery case.
  • the lower case 110, the cell holder 120, and the BAT case 500 may be made of, for example, a resin such as PBT (Poly-Butylene Terephthalate).
  • the upper case 300 has a recess 301 and a recess 302 in part of the side where the upper surface and the first side surface are connected.
  • the upper case 300 has a recess 303 in part of the side where the front surface and the upper surface are connected.
  • the battery assembly 100 includes the SSG terminal 250, the LOAD terminal 260, and the GND terminal 270 in the recess 301, the recess 302, and the recess 303, respectively.
  • the upper case 300 has an opening 304 on the first side.
  • the battery assembly 100 includes a connector 310 at the opening 304.
  • the upper case 300 may be made of, for example, a resin such as PBT (Poly-Butylene Terephthalate).
  • the gas discharge pipe 600 passes the gas discharged from the battery cell 150 and discharges the gas to the outside of the battery case.
  • the gas discharge pipe 600 may be, for example, a metal tube.
  • the battery assembly 100 is mounted and used in a vehicle including an internal combustion engine or a hybrid vehicle capable of traveling by power of both the internal combustion engine and the electric motor.
  • the battery assembly 100 may be mounted, for example, under a seat of a vehicle.
  • the battery assembly 100 may be mounted on, for example, a center console of a vehicle.
  • the battery assembly 100 is not limited to vehicles, and may be used in other applications.
  • FIG. 2 is a functional block diagram schematically showing a power supply system 400 including the battery assembly 100 shown in FIG.
  • the power supply system 400 includes the battery assembly 100, an alternator 410, a starter 420, a second secondary battery 430, a load 440, a switch 450, and a control unit 460.
  • the battery assembly 100 includes a first secondary battery 130 housed in the lower case 110.
  • the first secondary battery 130, the alternator 410, the starter 420, the second secondary battery 430, and the load 440 are connected in parallel.
  • the battery assembly 100 includes a MOSFET 210 (Metal Oxide Semiconductor Field Effect Transistor), a relay 220, and a sensor 230.
  • the battery assembly 100 further includes a fusible link 240, a first secondary battery 130, and a BMS 140 (Battery Management System).
  • the BMS 140 is also referred to as a battery controller.
  • Battery assembly 100 further includes an SSG terminal 250, a LOAD terminal 260, and a GND terminal 270.
  • the relay 220, the first secondary battery 130, the fusible link 240, and the GND terminal 270 are connected in series in this order.
  • Relay 220 is electrically connected to MOSFET 210 and SSG terminal 250.
  • the SSG terminal 250 is electrically connected to the alternator 410.
  • MOSFET 210 is connected in series to second secondary battery 430 and load 440 via LOAD terminal 260.
  • the GND terminal 270 is grounded.
  • the sensor 230 is electrically connected to the first secondary battery 130.
  • the BMS 140 is communicably connected to the sensor 230.
  • the BMS 140 is communicably connected to the control unit 460 of the power supply system 400.
  • the BMS 140 is communicably connected to the MOSFET 210, the relay 220, and the sensor 230.
  • a circuit that performs the function of the sensor 230 is mounted on the sensor substrate 231 (see FIG. 10).
  • the relay 220 functions as a switching element that connects or disconnects the first secondary battery 130 in parallel with each component outside the battery pack 100 in the power supply system 400.
  • Each component of power supply system 400 outside assembled battery 100 is also referred to as an external circuit.
  • the sensor 230 has an appropriate structure and measures the current flowing to the circuit including the first secondary battery 130 or the voltage applied to the circuit including the first secondary battery 130 in an appropriate manner.
  • the fusible link 240 is composed of a fuse body, a housing made of an insulating resin that houses and holds the fuse body, and a cover made of an insulating resin that covers the housing, and melts when an overcurrent occurs.
  • the first secondary battery 130 is configured by an assembly of the battery cell 150 (see FIG. 3).
  • the battery cell 150 which comprises the 1st secondary battery 130 may be secondary batteries, such as a lithium ion battery or a nickel hydride battery, for example.
  • the first secondary battery 130 is electrically connected to the relay 220 on the positive electrode side.
  • the first secondary battery 130 is electrically connected to the fusible link 240 on the negative electrode side.
  • the fusible link 240 is grounded via the GND terminal 270.
  • MOSFET 210 functions as a switching element that connects or disconnects second secondary battery 430 and load 440 in parallel with other components in power supply system 400.
  • the battery assembly 100 may not include the MOSFET 210.
  • the MOSFET 210 is mounted on the MOS substrate 212 (see FIG. 13).
  • the BMS 140 obtains measurement results such as the current or voltage of the first secondary battery 130 from the sensor 230.
  • the BMS 140 estimates the state of the first secondary battery 130 based on the measurement result.
  • the BMS 140 estimates, for example, the charging rate of the first secondary battery 130 and the like.
  • the charging rate is also referred to as SOC (State Of Charge).
  • a circuit that performs the function of BMS 140 is mounted on BMS substrate 141 (see FIGS. 13 and 14).
  • the alternator 410 is a generator and is mechanically connected to the engine of the vehicle.
  • the alternator 410 generates power by driving the engine.
  • the power generated by the alternator 410 by the driving of the engine may be supplied to the first secondary battery 130, the second secondary battery 430 and the load 440 with the output voltage regulated by the regulator.
  • the alternator 410 can generate electric power by regeneration at the time of deceleration of the vehicle or the like.
  • the power regenerated by the alternator 410 may be used to charge the first secondary battery 130 and the second secondary battery 430.
  • the starter 420 can include, for example, a cell motor.
  • the starter 420 receives power supply from at least one of the first secondary battery 130 and the second secondary battery 430 to start the engine of the vehicle.
  • the second secondary battery 430 can be configured of, for example, a lead storage battery.
  • the second secondary battery 430 supplies power to the load 440.
  • the load 440 may include, for example, an audio provided in a vehicle, an air conditioner, a navigation system, and the like.
  • the load 440 operates by consuming the supplied power.
  • the load 440 operates by receiving power from the first secondary battery 130 while the engine drive is stopped, and operates by receiving power from the alternator 410 and the second secondary battery 430 during engine driving.
  • Switch 450 is connected in series with starter 420.
  • the switch 450 functions as a switching element that connects or disconnects the starter 420 in parallel with other components.
  • Control unit 460 controls the overall operation of power supply system 400.
  • Control unit 460 may be configured of, for example, an ECU (Electric Control Unit or Engine Control Unit) of a vehicle.
  • the control unit 460 is communicably connected to the switch 450 and the BMS 140.
  • the control unit 460 is communicably connected to the MOSFET 210 and the relay 220 via the BMS 140.
  • Control unit 460 controls the operation of switch 450, MOSFET 210, and relay 220, respectively.
  • Control unit 460 controls power supply by alternator 410, first secondary battery 130 and second secondary battery 430, and first secondary battery 130 and second secondary by controlling each component.
  • the battery 430 is charged.
  • FIG. 3 is a perspective view showing the arrangement of the battery cell 150 housed in the assembled battery 100.
  • the battery assembly 100 according to the present embodiment accommodates five battery cells 150-1 to 150-5.
  • the number of battery cells 150 accommodated in the assembled battery 100 is not limited to five.
  • the number of battery cells 150 accommodated in the assembled battery 100 can be appropriately determined according to the maximum output of the battery cells 150 and the power consumed by the driven device such as a vehicle.
  • Battery cell 150 has a substantially rectangular parallelepiped shape having six faces. Two of the six faces of the battery cell 150 have larger areas than the other four faces. Of the faces of the battery cell 150, two faces having a relatively large area are also referred to as flat faces. Battery cell 150 is arranged such that the flat surface faces in the positive direction and the negative direction of the Z axis. In other words, battery cell 150 is arranged such that the flat surface is substantially parallel to the top and bottom surfaces of battery assembly 100.
  • the battery cells 150 are stacked in the Z-axis direction in two stages and three stages.
  • the battery cells 150 stacked in two stages are disposed on the positive direction side of the X axis.
  • the battery cells 150 stacked in three stages are disposed on the negative side of the X axis.
  • the number of stacked battery cells 150 can be appropriately changed in accordance with the number of battery cells 150 stored in the assembled battery 100.
  • Insulating sheets 155 (see FIG. 15) for insulation between the battery cells 150 are disposed between the battery cells 150 to be stacked.
  • the surface of the battery cell 150 on the negative direction side of the Y axis is also referred to as a cap surface 151.
  • Battery cell 150 is arranged such that cap surface 151 faces the front side of battery assembly 100.
  • the battery cell 150 includes a positive electrode terminal 152, a negative electrode terminal 153, and a safety valve 154 on the cap surface 151.
  • the cap surface 151 has a substantially rectangular shape having a long side and a short side.
  • the positive electrode terminal 152 and the negative electrode terminal 153 are provided near both ends in the long side direction of the cap surface 151.
  • the positive electrode terminal 152 and the negative electrode terminal 153 are electrodes that output power from the battery cell 150.
  • the positive electrode terminal 152 and the negative electrode terminal 153 are collectively referred to as an electrode terminal.
  • the safety valve 154 is provided between the positive electrode terminal 152 and the negative electrode terminal 153.
  • the safety valve 154 is opened to discharge the gas to the outside when the pressure inside the battery cell 150 reaches a predetermined pressure or more by the gas generated inside the battery cell 150.
  • the pressure in the battery cell 150 can become equal to or higher than a predetermined pressure when the battery cell 150 is aged or thermally runaway.
  • the predetermined pressure may be appropriately determined in accordance with the specification of the battery cell 150.
  • FIG. 4 is a view showing a state in which battery cell 150 is accommodated in lower case 110 and cell holder 120.
  • the lower case 110 has an engagement hole 115 on the upper surface side.
  • the lower case 110 also has an engagement hole 115 on the side of the bottom not shown.
  • the cell holder 120 has an engagement claw 128 on the upper surface side.
  • the cell holder 120 also has an engagement claw 128 on the side of the bottom not shown.
  • the engagement holes 115 and the engagement claws 128 engage the lower case 110 and the cell holder 120 by fitting each other on the upper surface side and the bottom surface side, respectively.
  • the lower case 110 and the cell holder 120 are configured such that the engagement hole 115 is located outside the engagement claw 128.
  • the lower case 110 and the cell holder 120 may be configured such that the engagement hole 115 is located inside the engagement claw 128.
  • the engagement hole 115 and the engagement claw 128 may be exchanged. That is, the lower case 110 and the cell holder 120 may be configured such that the engagement hole 115 is provided in the cell holder 120 and the engagement claw 128 is provided in the lower case 110.
  • the battery assembly 100 includes an engagement member 180 on the side of the first side.
  • the battery assembly 100 also includes an engagement member 180 on the side of the second side not shown.
  • the lower case 110 and the cell holder 120 respectively have a convex portion 112 and a convex portion 122 on the side of the first side surface.
  • the lower case 110 and the cell holder 120 respectively have a convex portion 112 and a convex portion 122 on the side of the second side surface not shown.
  • the engagement member 180 engages the lower case 110 and the cell holder 120 by sandwiching the projection 112 and the projection 122.
  • the engagement member 180 may be, for example, an elastic member such as a clip.
  • the cell holder 120 has an engagement hole 125 on the side of the upper surface to be engaged with the BAT case 500.
  • the cell holder 120 also has an engagement hole 125 on the side of the bottom not shown.
  • the cell holder 120 has a plurality of accommodating portions 129 which are provided in a substantially cylindrical shape in a negative direction of the Y axis from the front surface.
  • the number of housing portions 129 is the same as the number of electrode terminals of the battery cell 150.
  • the battery assembly 100 includes inter-cell bus bars 160-1 to 160-4, a total plus terminal bus bar 164, and a total minus terminal bus bar 165 on the cell holder 120 side.
  • the intercell bus bars 160-1 to 4 are also collectively referred to as an intercell bus bar 160.
  • the inter-cell bus bar 160, the total plus terminal bus bar 164, and the total minus terminal bus bar 165 are collectively referred to as a bus bar.
  • the bus bar is electrically connected to the electrode terminal of the battery cell 150.
  • the bus bar may be welded to the electrode terminal of the battery cell 150.
  • the bus bar may be electrically connected to the electrode terminal of the battery cell 150 by other methods such as crimping.
  • the inter-cell bus bar 160 electrically connects the positive electrode terminal 152 of the battery cell 150 and the negative electrode terminal 153 of another battery cell 150.
  • the inter-cell bus bar 160-1 electrically connects the positive electrode terminal 152 of the battery cell 150-1 and the negative electrode terminal 153 of the battery cell 150-2.
  • Inter-cell bus bar 160-4 electrically connects positive electrode terminal 152 of battery cell 150-4 and negative electrode terminal 153 of battery cell 150-5.
  • the inter-cell bus bars 160-2 and 3 electrically connect the electrode terminals of the battery cell 150, similarly to the other inter-cell bus bars 160.
  • Total plus terminal bus bar 164 is electrically connected to positive terminal 152 of battery cell 150-5.
  • the total negative terminal bus bar 165 is electrically connected to the negative terminal 153 of the battery cell 150-1.
  • the bus bars connect the battery cells 150 in series between the total plus terminal bus bars 164 and the total minus terminal bus bars 165.
  • FIG. 5 shows the structure of inter-cell bus bar 160.
  • the inter-cell bus bar 160 includes a convex portion 161, a terminal connection portion 162, a sensor attachment terminal 163, and an arm portion 163b.
  • Inter-cell bus bar 160 may be made of, for example, a conductive metal such as copper or aluminum.
  • the convex portion 161 of the inter-cell bus bar 160 is provided to avoid contact with a structure such as a rib provided on the cell holder 120.
  • the terminal connection portion 162 is electrically connected to the electrode terminal of the battery cell 150.
  • the convex portion 161 is located between the two terminal connection portions 162. For example, in FIG. 4, when the inter-cell bus bar 160-1 is viewed from the positive direction of the X axis, the convex portion 161 protrudes in the negative direction of the Y axis more than the two terminal connection portions 162.
  • the terminal connection portion 162 has a welding opening 162a.
  • the terminal connection portion 162 is electrically connected to each electrode terminal of the battery cell 150, for example, by welding such as bead welding at the periphery of the welding opening 162a.
  • the sensor attachment terminal 163 is a terminal to which the sensor board 231 (circuit board, see FIG. 10) is attached.
  • the sensor attachment terminal 163 has a nut 163a (fixing mechanism).
  • the nut 163 a is press-fit into a through hole formed at the center of the sensor attachment terminal 163.
  • the sensor substrate 231 is attached to the sensor attachment terminal 163 by, for example, a bolt screwed to a nut 163a.
  • the sensor substrate 231 is electrically connected to the electrode terminal of each battery cell 150.
  • Arm portion 163 b extends in the direction away from battery cell 150, that is, in the negative direction of the Y axis in FIG. 4.
  • arm portion 163 b extends obliquely from the welding surface of battery cell 150 and inter-cell bus bar 160.
  • the arm portion 163 b has elasticity.
  • the total plus terminal bus bar 164 and the total minus terminal bus bar 165 have an external connection portion 166 and a terminal connection portion 162 similar to the inter-cell bus bar 160.
  • the total plus terminal bus bar 164 and the total minus terminal bus bar 165 may be made of a conductive metal such as copper or aluminum, as with the inter-cell bus bar 160.
  • the total plus terminal bus bar 164 and the total minus terminal bus bar 165 are electrically connected to the electrode terminals of the battery cell 150 by welding or the like at the periphery of the welding opening 162 a of the terminal connection portion 162.
  • the total plus terminal bus bar 164 and the total minus terminal bus bar 165 are electrically connected to the total plus copper bus bar 285 and the total minus copper bus bar 286 (see FIGS. 12 and 13) by the external connection section 166, respectively.
  • the total plus copper bus bars 285 and the total minus copper bus bars 286 are also referred to as copper bus bars.
  • the external connection portion 166 has a screw hole 166a.
  • the external connection portion 166 is electrically connected to the copper bus bar by a bolt inserted into the screw hole 166a.
  • the terminal connection portions 162 of the total plus terminal bus bars 164 and the total minus terminal bus bars 165 have sensor attachment terminals 163 in the same manner as the inter-cell bus bars 160.
  • the sensor substrate 231 is electrically connected to the total plus terminal bus bar 164 and the total minus terminal bus bar 165 via the sensor attachment terminal 163.
  • the battery assembly 100 includes a fastening portion 370 in the lower case 110.
  • the fastening portion 370 is used to attach the accessory pedestal 200 (see FIG. 12).
  • the battery assembly 100 includes safety valve covers 610 and 611 and a gas tube 620 on the front side.
  • the safety valve covers 610 and 611 may be made of, for example, a resin such as PBT.
  • the safety valve covers 610 and 611 are attached to the cap surface 151 so as to cover the safety valve 154 with the seal 630 (see FIG. 15) interposed between the safety valve cover 610 and the cap surface 151 of the battery cell 150.
  • the seal 630 may be made of, for example, rubber such as EPDM (Ethylene-Propylene-Diene Monomer).
  • the safety valve covers 610 and 611 may be attached to the cell holder 120 by screwing or the like.
  • the safety valve cover 610 is commonly attached to the safety valves 154 of the battery cells 150-1 to 150-3 stacked in three stages.
  • the safety valve cover 611 is commonly attached to the safety valves 154 of the battery cells 150-4 to 150-5 stacked in two stages.
  • the safety valve covers 610 and 611 can hold the gas exhausted from the safety valve 154 of the battery cell 150 inside.
  • the safety valve cover 610 has a gas duct 612 through which the gas exhausted from the safety valve 154 passes.
  • the gas duct 612 projects from the safety valve cover 610 to the front side of the battery assembly 100.
  • the safety valve cover 611 has gas ducts 613 and 614 for passing the gas exhausted from the safety valve 154.
  • the gas ducts 613 and 614 project from the safety valve cover 611 to the front side of the battery assembly 100.
  • the gas duct 612 of the safety valve cover 610 and the gas duct 613 of the safety valve cover 611 are connected by a gas tube 620 so that the gas does not leak.
  • the gas exhausted from the battery cells 150-1 to 150-3 to the safety valve cover 610 can move to the safety valve cover 611.
  • the gas duct 614 of the safety valve cover 611 is connected to the gas discharge pipe 600 so that the gas does not leak.
  • the gas moved from the safety valve cover 610 to the safety valve cover 611 and the gas discharged from the battery cells 150-4 to 5 to the safety valve cover 611 can be discharged to the gas discharge pipe 600.
  • the gas discharge pipe 600 discharges gas, for example, to the external space at the bottom of the vehicle body.
  • the gas is less likely to leak around the battery assembly 100.
  • the gas is discharged out of the vehicle and is less likely to leak into the vehicle.
  • the gas ducts 612 and 614 protruding to the front side of the battery assembly 100, the gas discharged from the battery cell 150 is easily guided to the gas ducts 612 and 614.
  • FIG. 6 is a cross-sectional view taken along the line AA of FIG. 7A is a view showing an example of a cross section taken along the line BB in FIG. 4, and FIG. 7B is a view showing another example of the cross section taken along the line BB in FIG.
  • FIG. 8 is an enlarged cross-sectional view of the second side surface side of the battery assembly 100 in the CC cross section of FIG.
  • FIG. 9 is a front view showing the cell holder 120 alone. In FIG. 6 and FIG. 7, the safety valve cover 610 and the bus bar are omitted.
  • the battery cells 150-1 to 150-3 are stacked in three stages with the insulating sheet 155 interposed therebetween, and are accommodated between the lower case 110 and the cell holder 120.
  • the lower case 110 is provided with a crushable zone 113 having a rib 114 on the positive direction side of the Y axis. In the crushable zone 113, the battery cell 150 is not accommodated.
  • the stiffness of the crushable zone 113 may be enhanced by the ribs 114.
  • the crushable zone 113 has a space in a portion other than the rib 114. By doing this, the crushable zone 113 is easily deformed so as to absorb an impact, for example, when the lower case 110 is impacted in the negative direction of the Y axis. As a result, the impact on the battery cell 150 can be mitigated.
  • the lower case 110 may be reduced in weight.
  • the cell holder 120 has the cell holder 120 and the lower case 110 (engagement at the front end, that is, the end (lower end) in the Z-axis negative direction of the exposed surface where the electrode terminal of the battery cell 150 is exposed). 1) has a first discharge hole 126a for discharging the dew condensation water generated inside the case.
  • the lower end portion of the exposed surface of the cell holder 120 means, for example, a portion which comes in contact with the mounting surface as a bottom portion when the assembled battery 100 is mounted on a vehicle.
  • four first discharge holes 126 a are formed at the lower end of the front surface of the cell holder 120.
  • the present invention is not limited to this, and one or more first discharge holes 126a may be formed at the lower end portion of the front surface of the cell holder 120.
  • the cell holder 120 is provided on the front surface, that is, on the exposed surface where the electrode terminals of the battery cell 150 are exposed, above the first discharge hole 126a, and further includes a second discharge hole 126b communicating with the end of the first flow passage 127a described later.
  • a second discharge hole 126b communicating with the end of the first flow passage 127a described later.
  • six second discharge holes 126 b are formed on the front surface of the cell holder 120.
  • the present invention is not limited to this, and the second discharge holes 126 b may be formed in six or less on the front surface of the cell holder 120 or may not be formed in the first place.
  • the first discharge hole 126a is formed to have a larger hole diameter than the second discharge hole 126b as shown in FIG. 9, the present invention is not limited to this.
  • the second discharge hole 126b as shown in FIG. It may be formed in any size.
  • a flow passage 127 for guiding the condensed water to the first discharge hole 126a is provided on the inner side surface of the cell holder 120 and the lower case 110. More specifically, the flow path 127 is composed of a first flow path 127a and a second flow path 127b.
  • the first flow path 127a is provided in a groove shape along a lower side constituting a part of the inner side surface in a part of the inner side surface of the cell holder 120 and the lower case 110 facing the side surface of the battery cell 150.
  • the side surface of the battery cell 150 is a side surface formed in the X-axis negative direction.
  • a part of the inner surface of cell holder 120 and lower case 110 means an area formed in a substantially rectangular shape in accordance with the shape of the side surface of battery cell 150 on the inner surface arranged in the negative direction of the X-axis.
  • the present invention is not limited to this, and as shown in FIG. 7B, the first flow path 127a may be inclined obliquely downward toward the engagement portion between the cell holder 120 and the lower case 110. That is, the first flow path 127a may be formed in a substantially V shape in which the engagement portion between the cell holder 120 and the lower case 110 is the lowest point in a cross sectional view corresponding to FIG. 7B.
  • the second flow path 127 b is provided in a groove shape along the Z-axis direction (vertical direction) in a part of the inner side surface corresponding to the engagement portion between the cell holder 120 and the lower case 110.
  • the second flow passage 127 b extends substantially linearly from the engagement portion on the upper surface side to the engagement portion on the bottom surface side. That is, the second flow passage 127 b intersects the first flow passage 127 a substantially at right angles.
  • the cell holder 120 and the lower case 110 focus only on the inner side surface of the second side of the battery assembly 100, but the same configuration as that described above can be applied to other inner side surfaces.
  • a similar flow channel 127 may be further provided on the inner surface of the lower case 110 opposite to the front surface of the cell holder 120 (the back side of the back surface of the lower case 110). That is, of the end surfaces in the Y-axis direction of lower case 110, a flow path 127 having the same configuration may be further provided at the inner end surface.
  • the battery assembly 100 can efficiently discharge the dew condensation water generated around the battery cell 150 to the outside. That is, the dew condensation water generated around the battery cell 150 naturally moves downward due to vibration or the like during traveling of the vehicle, and as shown in FIG. 7 by the first flow path 127a and the second flow path 127b, the cell holder And move to the lowermost part of the inner surface of the lower case 110.
  • the substantially V-shaped first flow passage 127a as shown in FIG. 7B, the assembled battery 100 can collect condensed water in the engagement portion more efficiently. As shown in FIG.
  • the flow passage 127 is in the form of a groove, so that capillary phenomenon occurs and the condensed water can be efficiently flowed.
  • the battery assembly 100 can efficiently discharge the condensed water concentrated at the lowermost portion to the outside.
  • the second discharge holes 126b in addition to the first discharge holes 126a, the battery assembly 100 can directly discharge the condensed water flowing through the respective first flow paths 127a, so that the discharge efficiency can be improved. Improve more.
  • the second flow path 127b extending in the vertical direction is formed in the engagement portion of the cell holder 120 and the lower case 110, whereby various electric components such as the inter-cell bus bar 160 are arranged.
  • the amount of condensation water flowing to the front can be reduced.
  • the battery pack 100 can prevent a failure such as a short circuit, the reliability and safety as a product can be improved.
  • the flow path 127 is also provided on the back side of the rear surface of the lower case 110, so that the dew condensation water inside can be more efficiently flowed.
  • FIG. 10 is a front view of the battery assembly 100 to which the sensor substrate 231 is attached. The description of the configuration also shown in FIG. 4 is omitted.
  • the battery assembly 100 includes sensor substrates 231-1 and 2 and FPCs 232-1 and 2 (Flexible Print Circuit) on the front side.
  • the sensor substrates 231-1 and 2 are also referred to as a sensor substrate 231.
  • the FPCs 232-1 and 2 are also referred to as an FPC 232.
  • Sensor substrate 231-1 is a mounting member for sensor attachment terminals 163 of inter-cell bus bars 160-1 to 3 and total minus terminal bus bar 165 electrically connected to battery cells 150-1 to 3 stacked in three stages. Attached by 233. Sensor board 231-2 is electrically connected to sensor attachment terminals 163 of inter-cell bus bars 160-3 to 4 and total plus terminal bus bar 164 electrically connected to battery cells 150-4 to 5 stacked in two stages. It is attached by the attachment member 233 so that it may connect. The attachment member 233 may be, for example, a screw or a screw.
  • the FPC 232-1 electrically connects the sensor substrate 231-1 to the BMS substrate 141 (see FIGS. 13 and 14).
  • the BMS substrate 141 includes circuitry that performs the functions of the BMS 140 of FIG.
  • the FPC 232-2 electrically connects the sensor substrate 231-1 and the sensor substrate 231-2.
  • Sensor substrate 231 includes circuitry that performs the function of sensor 230 of FIG.
  • the sensor substrate 231 can measure at least one of the current flowing between the electrode terminals of each battery cell 150 and the voltage between the electrode terminals.
  • the sensor substrate 231 may measure current or voltage in response to a measurement instruction from the BMS substrate 141.
  • the sensor substrate 231 may output the measurement result to the BMS substrate 141.
  • the battery assembly 100 of the present embodiment compared to the case where one sensor substrate 231 is attached across the battery cell 150 stacked in three tiers and the battery cell 150 stacked two tiers, The stress applied to the sensor substrate 231 can be relaxed. According to the battery assembly 100 of the present embodiment, stress applied to the BMS substrate 141 can be alleviated as compared to the case where the BMS substrate 141 is directly attached to the battery cell 150.
  • FIG. 11 is an enlarged cross-sectional view focusing on only one inter-cell bus bar 160-4 in the cross section taken along the line DD in FIG.
  • One side of the inter-cell bus bar 160-4 is welded to the negative electrode terminal 153 of the battery cell 150-5 held in a state of being protruded from the front surface of the cell holder 120.
  • the arm portion 163b is inclined in the X axis direction while extending in the negative direction of the Y axis from the welding surface of the battery cell 150-5 and the inter-cell bus bar 160-4.
  • a sensor substrate 231-2 is mounted on a sensor attachment terminal 163 continuously formed at the tip of the arm portion 163 b.
  • the sensor substrate 231-2 is fixed to the sensor mounting terminal 163 by a mounting member 233 screwed to the nut 163a. More specifically, the inter-cell bus bar 160-4 fixes the sensor substrate 231-2 from the back surface side of the sensor attachment terminal 163 by the sensor attachment terminal 163 and the nut 163a. At this time, a part of the nut 163 a is accommodated in the inside of the accommodation portion 129 provided on the front surface of the cell holder 120. Although only the inter-cell bus bar 160-4 is illustrated here, the inter-cell bus bars 160-1 to 160-3 are attached to the sensor substrate 231 in the same manner, and a part of the nut 163a is a storage portion of the cell holder 120. It is housed inside of 129.
  • the cell holder 120 and the inter-cell bus bar 160 separate from each other. More specifically, the back surface of the sensor attachment terminal 163 and the edge portion 129 a of the housing portion 129 are separated. Similarly, the nut 163 a separates from the edge 129 a of the housing portion 129. That is, the cell holder 120 and the inter-cell bus bar 160 do not make direct contact with each other.
  • the battery assembly 100 enables the sensor substrate 231 to be fixed according to the dimensional tolerance of the inter-cell bus bar 160. That is, in the battery assembly 100, the intercell busbar 160 is completely separated from the cell holder 120 by providing the intercell busbar 160 with a fixing mechanism (nut 163a) for attaching the sensor substrate 231 to the intercell busbar 160. Do. Thus, a space is formed between the two, and the assembled battery 100 can tolerate the dimensional tolerance of the inter-cell bus bar 160. Since the cell holder 120 includes the accommodating portion 129, a space for accommodating the nut 163a of the inter-cell bus bar 160 is formed, so that the tolerance of the tolerance with respect to the size of the inter-cell bus bar 160 is larger by the assembled battery 100.
  • the arm portion 163b is inclined and the sensor attachment terminal 163 can be displaced in the X-axis direction and the Y-axis direction, the tolerance of the tolerance with respect to the size of the inter-cell bus bar 160 is further increased by the assembled battery 100. As described above, the battery assembly 100 facilitates the alignment of the sensor substrate 231.
  • the arm portion 163b has elasticity and is inclined, so that the arm portion 163b can easily absorb stress. This improves the resistance of inter-cell bus bar 160 to shocks.
  • excessive elastic deformation of the arm portion 163 b is restricted by the housing portion 129. That is, as shown in FIG. 11, when the arm portion 163 b is elastically deformed largely due to any cause, the sensor attachment terminal 163 contacts the edge portion 129 a of the housing portion 129. Thus, the battery assembly 100 prevents the arm portion 163b from being damaged. From the above two points, the reliability of the battery assembly 100 is improved.
  • the battery assembly 100 does not need to provide the fixing mechanism (nut 163a) on the cell holder 120 and does not require much strength of the cell holder 120, the thickness of the cell holder 120 can be reduced.
  • FIG. 12 is a view showing the battery assembly 100 to which the BAT case 500 and the accessory pedestal 200 are attached.
  • BAT case 500 is engaged with cell holder 120.
  • the cell holder 120 and the BAT case 500 each have a protrusion 122 and a protrusion 502 on the side of the first side.
  • the cell holder 120 and the BAT case 500 each have a protrusion 122 and a protrusion 502 also on the side of the second side not shown.
  • the engagement member 180 engages the cell holder 120 and the BAT case 500 by holding the convex portion 122 and the convex portion 502 on the first side surface and the second side surface.
  • the BAT case 500 has, on the side of the upper surface and the side of the bottom, claws fitted in the engagement holes 125 of the cell holder 120 shown in FIG.
  • the BAT case 500 and the cell holder 120 are also engaged by engagement of the engagement hole 125 of the cell holder 120 with the claw of the BAT case 500 on the top and bottom sides, respectively.
  • the engagement holes 125 of the cell holder 120 may be located outside or inside the claws of the BAT case 500.
  • the claws of the BAT case 500 and the engagement holes 125 of the cell holder 120 may be exchanged.
  • the BAT case 500 is engaged with the cell holder 120, whereby the configuration of the sensor substrate 231 and the like provided on the cap surface 151 side of the battery cell 150 is covered by the BAT case 500.
  • BAT case 500 can mitigate an impact applied to battery assembly 100 from the front side.
  • a module configured by engaging the lower case 110, the cell holder 120, and the BAT case 500 is also referred to as a battery module.
  • the battery module has a side in which battery cells 150 are stacked in three stages and a side in which battery cells 150 are stacked in two stages.
  • the side in which the battery cells 150 are stacked in three stages is also referred to as the three-stage side.
  • the side in which the battery cells 150 are stacked in two stages is also referred to as a two-stage side.
  • the battery module has two stages and three stages.
  • the lower case 110, the cell holder 120, and the BAT case 500, as well as the battery module have two stages and three stages.
  • the BAT case 500 includes a fusible link 240 on the upper surface on the third stage side. At one end, fusible link 240 is electrically connected to negative terminal 153 of battery cell 150-1 via total minus copper bus bar 286 and total minus terminal bus bar 165. The fusible link 240 is electrically connected to the GND terminal 270 through the GND copper bus bar 280 at the other end.
  • the lower case 110 has a nut hole 146 for attaching the BMS substrate 141 and a pin 147 for fitting the fitting hole 144 (see FIG. 14) provided in the BMS substrate 141 on the upper surface of the battery module on the third stage side. And The lower case 110 is provided with a rib 114 on the back side of the battery assembly 100. Lower case 110 is provided with fixing portion 116 on the back side of battery assembly 100. The battery assembly 100 can be fixed to a vehicle body or the like by fixing the fixing portion 116 with a bolt or the like.
  • the lower case 110 includes a pillar 117 extending from the fixing portion 116 to the upper surface side. The pillars 117 may be thicker and have higher rigidity than other portions of the lower case 110. The lower case 110 is less likely to be deformed by an external force applied to the fixing portion 116 because the pillar 117 has high rigidity.
  • Auxiliary machine base 200 is fastened to fastening portion 370 with a bolt 340.
  • the fastening portions 370 are provided at four places on the upper surface on the second stage side of the battery module. In the assembled battery 100, the dimension in the Z-axis direction can be reduced as compared with the case where the fastening portion 370 is provided on the upper surface of the third stage of the battery module.
  • the location where the fastening portion 370 of the accessory pedestal 200 is provided is not limited to four, and may be three or less, or five or more.
  • the accessory pedestal 200 can be more stably attached to the battery module by being fastened to the battery module at at least three fastening portions 370.
  • the accessory pedestal 200 illustrated in FIG. 12 is a bolt 340 for the fastening portion 370 provided on the upper surface on the second stage side of the BAT case 500 and the fastening portion 370 provided on the upper surface on the second stage side of the lower case 110. It is concluded. In other words, the accessory pedestal 200 illustrated in FIG. 12 is fastened across the entire battery module. When the accessory pedestal 200 is fastened across the entire battery module, the rigidity of the battery module may be enhanced as compared with, for example, the case where the accessory pedestal 200 is fastened only to the lower case 110.
  • the rigidity of the battery module may be enhanced by restricting relative displacement between the lower case 110, the cell holder 120 and the BAT case 500.
  • accessory base 200 When accessory base 200 is fastened across the entire battery module, relative displacement between lower case 110, cell holder 120 and BAT case 500 may be restricted.
  • the accessory base 200 is fastened not only across the entire battery module, but also is fastened to the battery module so that relative displacement between the lower case 110, the cell holder 120 and the BAT case 500 is restricted.
  • the accessory pedestal 200 may be fastened, for example, to at least one location of the upper case 300. When the upper case 300 is assembled to the outside of the battery module, the relative displacement of each component of the battery module can be restricted by fastening at least one place of the accessory pedestal 200 and the upper case 300.
  • Auxiliary machine base 200 is provided with a relay fastening portion 360 for mounting relay 220.
  • the number of relay fastening portions 360 is not limited to three as illustrated in FIG. 12 and may be two or less or four or more.
  • the thickness of the portion provided with the relay fastening portion 360 of the accessory pedestal 200 may be thicker than the thickness of the other portion of the accessory pedestal 200. By doing this, the rigidity of the portion to which the relay 220 is attached can be enhanced. Vibration due to the operation of the relay 220 is less likely to propagate to the surroundings.
  • FIG. 13 is a view showing the battery assembly 100 to which the relay 220, the MOS substrate 212 and the BMS substrate 141 are attached. The description of the configuration also shown in FIG. 12 is omitted.
  • the MOS substrate 212 mounts the MOSFET 210. MOS substrate 212 is attached to accessory pedestal 200. The MOS substrate 212 is electrically connected to the LOAD terminal 260 via the LOAD copper bus bar 282.
  • Relay 220 is fastened with a bolt 350 to a relay fastening portion 360 (see FIG. 12) provided on accessory pedestal 200.
  • the places where the relay 220 is fastened are not limited to three places, but may be two places or less, or four places or more.
  • the relay 220 can be more stably attached to the accessory pedestal 200 when the relay 220 is fastened to the accessory pedestal 200 at at least three places.
  • Relay 220 is electrically connected at one end to positive terminal 152 of battery cell 150-5 via total plus copper bus bar 285 and total plus terminal bus bar 164.
  • the relay 220 is electrically connected to the SSG terminal 250 and the MOS substrate 212 via the SSG copper bus bar 281 at the other end.
  • FIG. 14 is a diagram showing the configuration of the BMS substrate 141.
  • the BMS substrate 141 includes a circuit component 142, a mounting hole 143, and a fitting hole 144. At least a portion of the circuit component 142 corresponds to a circuit that performs the function of the BMS 140.
  • a nut hole 146 and a pin 147 are provided on the upper surface on the third stage side of the lower case 110.
  • the BMS substrate 141 is attached to the nut hole 146 by the attachment member 145 so that the pin 147 and the fitting hole 144 are fitted.
  • the mounting member 145 may be, for example, a screw or a screw.
  • the BMS substrate 141 is communicably connected to the sensor substrate 231 by the FPC 232-1.
  • the BMS substrate 141 is communicably connected to the MOS substrate 212 by the MOS cable 312.
  • the BMS substrate 141 is communicably connected to the connector 310 by a connector cable 314.
  • the BMS substrate 141 may be communicably connected to the control unit 460 of the power supply system 400 via the connector 310.
  • the BMS substrate 141 is not limited to the control unit 460, and may be communicably connected to another device.
  • a module configured of the accessory pedestal 200, the relay 220, the MOS substrate 212, and the BMS substrate 141 is also referred to as an accessory module.
  • FIG. 15 is an exploded perspective view of the battery assembly 100 shown in FIG.
  • the battery module may be assembled as follows.
  • the battery cells 150 are stacked in three and two steps sandwiching the insulating sheet 155, and are accommodated between the lower case 110 and the cell holder 120.
  • the lower case 110 and the cell holder 120 are engaged by the engagement member 180.
  • a bus bar is attached to the electrode terminal of the battery cell 150.
  • the safety valve covers 610 and 611 are attached to the side of the cap surface 151 of the battery cell 150 with the seal 630 interposed therebetween.
  • the safety valve covers 610 and 611 are connected by a gas tube 620.
  • the sensor substrate 231 is attached to the sensor attachment terminal 163 of the bus bar.
  • the cell holder 120 is engaged by the engagement member 180 such that the BAT case 500 covers the side of the cap surface 151 of the battery cell 150.
  • a gas exhaust pipe 600 is attached to the gas duct 614 of the safety valve cover 611.
  • a GND copper bus bar 280, a total minus copper bus bar 286 and a fusible link 240 are attached to the top of the BAT case 500.
  • the accessory module may be assembled as follows. Auxiliary machine base 200 is attached to the upper surface on the second stage side of the battery module with a bolt 340. On accessory pedestal 200, SSG copper bus bar 281, LOAD copper bus bar 282, total plus copper bus bar 285, and MOS substrate 212 are attached. The relay 220 is attached to the accessory pedestal 200 with a bolt 350. The BMS substrate 141 is attached to the upper surface on the third stage side of the battery module. The accessory pedestal 200 may be attached to the battery module after the relay 220 and the like are attached. If the relay 220 or the MOS substrate 212 is attached to the accessory pedestal 200 before the accessory pedestal 200 is attached to the battery module, assembly of the assembled battery 100 may be easier.
  • Upper case 300 is attached so as to cover the whole after the battery module and the accessory module are combined.
  • the upper case 300 may be engaged with the battery case by, for example, fitting a claw and a hole.
  • the battery assembly 100 can be assembled according to the procedure described above.
  • the battery cell 150 may be adhered to the cell holder 120 by an adhesive.
  • the adhesive may be any adhesive that can bond the battery cell 150 and the cell holder 120.
  • the adhesive may be, for example, an acrylic adhesive or an epoxy adhesive.
  • An adhesive may be applied to the cell holder 120.
  • the adhesive may be applied to a portion of the cell holder 120 facing the cap surface 151 of the battery cell 150.
  • the battery cell 150 may be inserted into the cell holder 120 after the adhesive is applied to the cell holder 120.
  • a bus bar may be welded to the electrode terminal of the battery cell 150.
  • the positional relationship between the electrode terminals and the bus bar may require high accuracy.
  • welding the electrode terminal and the bus bar can be facilitated by enhancing the accuracy of the application position of the adhesive for bonding the battery cell 150 and the cell holder 120.
  • the battery module and the accessory module can be assembled separately. By doing this, the productivity of the battery module and the accessory module, and the assembled battery 100 can be improved.
  • the battery assembly 100 includes the SSG terminal 250 and the LOAD terminal 260 on the side of the first side, and the GND terminal 270 on the front side.
  • the GND terminal 270 can be easily identified by being disposed on a surface different from the surface on which the SSG terminal 250 and the LOAD terminal 260 are disposed.
  • the battery assembly 100 includes a connector 310 on the side of the first side.
  • the GND terminal 270 can be easily identified by being disposed on the side different from the connector 310. By doing so, erroneous wiring can be easily prevented when the battery assembly 100 is mounted on a vehicle.
  • the length of the cable electrically connected to the GND terminal 270 may be configured to be different from the length of the cable electrically connected to the SSG terminal 250 and the LOAD terminal 260. By doing so, erroneous wiring can be further prevented when mounting the battery assembly 100 in a vehicle.
  • FIG. 16 is a view of the battery assembly 100 shown in FIG. 12 as viewed from the side of the first side.
  • the battery assembly 100 includes the accessory pedestal 200 on the second stage side of the battery module including the lower case 110, the cell holder 120, and the BAT case 500.
  • the second stage side of the battery module corresponds to the positive direction side of the X axis.
  • Auxiliary machine pedestal 200 is fastened to fastening portion 370.
  • the fastening portion 370 is shown by a broken line because it can not be seen by the accessory pedestal 200.
  • the fastening portions 370 are provided at four positions corresponding to the bolts 340 shown in FIG. The number of places where the fastening portion 370 is provided may be three or less, or five or more.
  • the fastening portion 370 may be provided on the third stage side of the battery module or may be provided on another part.
  • Battery cells 150-4 and 150-5 are accommodated in lower case 110.
  • battery cells 150-4 and 150-5 are shown by broken lines because they are not visible in lower case 110.
  • Lower case 110 has cell back plate 118 on the back side of the part in which battery cell 150 is accommodated.
  • the cell back plate 118 is shown by a broken line because it is not visible on the side of the lower case 110.
  • the lower case 110 has a rib 114 of the crushable zone 113 on the back side of the cell back plate 118.
  • the fastening portion 370 is provided on the rib 114.
  • the fastening portion 370 may be provided on the intersection point 114 a of the rib 114 and the cell back plate 118.
  • Fastening portion 370 provided on intersection point 114a can fasten accessory pedestal 200 with higher rigidity than fastening portion 370 provided at a point moved in the positive direction of the Y-axis from intersection point 114a.
  • the fastening portion 370 may be provided in the vicinity of the intersection point 114a. As the position where the fastening portion 370 is provided is closer to the intersection point 114 a, the fastening portion 370 may fasten the accessory pedestal 200 with higher rigidity.
  • Relay 220 is mounted on accessory pedestal 200. Relay 220 may be mounted on accessory pedestal 200 closer to BAT case 500 than lower case 110. Relay 220 is separated from battery cell 150 by being placed on the side close to BAT case 500. By doing this, the vibration generated by the operation of the relay 220 is less likely to propagate to the battery cell 150.
  • FIG. 17 is a view of the battery assembly 100 shown in FIG. 12 as viewed from the rear side.
  • the fastening portion 370 is provided on the rib 114.
  • the fastening portion 370 may be provided on the intersection point 114 b of the rib 114 and the rib 114.
  • Fastening portion 370 provided on intersection point 114b can fasten accessory pedestal 200 with higher rigidity than fastening portion 370 provided at a point moved in the positive or negative direction of the X axis from intersection point 114b. .
  • the fastening portion 370 may be provided in the vicinity of the intersection point 114b. As the position where the fastening portion 370 is provided is closer to the intersection point 114 b, the fastening portion 370 may fasten the accessory pedestal 200 with higher rigidity.

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Abstract

電池セルの周囲において発生した結露水を効率良く外部へと排出できる組電池を提供する。　本発明の一実施形態に係る組電池（１００）は、電池セル（１５０）と、電池セル（１５０）を保持するセルホルダ（１２０）と、セルホルダ（１２０）と係合して、電池セル（１５０）をセルホルダ（１２０）と共に保持する係合ケース（１１０）と、を備え、電池セル（１５０）の電極端子が露出するセルホルダ（１２０）の露出面の下端部において、内部で発生した結露水を排出する第１排出孔（１２６ａ）が設けられ、セルホルダ（１２０）及び係合ケース（１１０）の内側面には、第１排出孔（１２６ａ）まで結露水を導く流路（１２７）が設けられる。

Description

組電池 関連出願の相互参照
　本出願は、２０１６年１２月１９日に日本国に特許出願された特願２０１６－２４５７１０の優先権を主張するものであり、この出願の開示全体をここに参照のために取り込む。
　本発明は、組電池に関する。
　従来、複数の電池を筐体等の部材に収容した組電池が知られている。例えば、特許文献１には、電池冷却用の冷却ユニットから生じた結露水を貯留して、排出孔から外部に排出するように構成した組電池が開示されている。
特開２０１４－０８０１８９号公報
　しかしながら、特許文献１では、組電池を構成する電池セルの周囲において発生する結露水については考慮されていない。電池セルの周囲において結露水が発生し、組電池の筐体内部に結露水が溜まると、短絡等の不具合が生じる恐れがある。
　このような問題点に鑑みてなされた本発明の目的は、電池セルの周囲において発生した結露水を効率良く外部へと排出できる組電池を提供することにある。
　上記課題を解決するために、第１の観点に係る組電池は、
　電池セルと、
　前記電池セルを保持するセルホルダと、
　前記セルホルダと係合して、前記電池セルを前記セルホルダと共に保持する係合ケースと、
　を備え、
　前記電池セルの電極端子が露出する前記セルホルダの露出面の下端部において、内部で発生した結露水を排出する第１排出孔が設けられ、
　前記セルホルダ及び前記係合ケースの内側面には、前記第１排出孔まで前記結露水を導く流路が設けられる。
　本発明の一実施形態に係る組電池によれば、電池セルの周囲において発生した結露水を効率良く外部へと排出できる。
一実施形態に係る組電池の外観斜視図である。 図１の組電池を含む電源システムの概略を示す機能ブロック図である。 図１の組電池に収容される電池セルの配置を示す図である。 図３の電池セルが下部ケース及びセルホルダに収容された状態を示す図である。 セル間バスバの構造を示す図である。 図４のＡ－Ａ断面図である。 図４のＢ－Ｂ断面の一例を示す図である。 図４のＢ－Ｂ断面の他の例を示す図である。 図４のＣ－Ｃ断面において、組電池の第２側面側を拡大した拡大断面図である。 セルホルダ単体を示した正面図である。 センサ基板が取り付けられた組電池の正面図である。 図１０のＤ－Ｄ矢線に沿った断面において１つのセル間バスバのみに着目した拡大断面図である。 ＢＡＴケースと補機台座２００とが取り付けられた組電池を示す図である。 リレーとＭＯＳ基板とＢＭＳ基板とが取り付けられた組電池を示す図である。 ＢＭＳ基板の構造を示す図である。 図１の組電池の分解斜視図である。 図１２の組電池を第１側面の側から見た図である。 図１２の組電池を背面の側から見た図である。
　以下、本開示に係る一実施形態について、図面を参照して説明する。図面は、模式的なものである。図面上の寸法又は比率等は、現実のものとは必ずしも一致していない。各図面における各構成部の描写は、部分的に簡略化されることがある。
　図１は、一実施形態に係る組電池１００の外観斜視図である。組電池１００は、上部ケース３００と、下部ケース１１０（係合ケース）と、セルホルダ１２０と、ＢＡＴケース５００と、ガス排出管６００とを備える。組電池１００は、略直方体形状である。Ｘ軸の正の方向に向く面は、組電池１００の第１側面ともいう。Ｘ軸の負の方向に向く面は、組電池１００の第２側面ともいう。Ｚ軸の正の方向に向く面は、組電池１００の上面ともいう。上面の反対側に対応するＺ軸の負の方向に向く面は、組電池１００の底面ともいう。Ｙ軸の負の方向を向く面は、組電池１００の前面ともいう。前面の反対側に対応するＹ軸の正の方向を向く面は、組電池１００の背面ともいう。組電池１００の各面の名称は、下部ケース１１０、セルホルダ１２０及びＢＡＴケース５００の各面を示す名称として適用されうる。
　下部ケース１１０と、セルホルダ１２０と、ＢＡＴケース５００とは、係合部材１８０によって、第１側面の側で互いに係合される。下部ケース１１０と、セルホルダ１２０と、ＢＡＴケース５００とは、係合部材１８０によって、第２側面の側でも互いに係合される。下部ケース１１０と、セルホルダ１２０と、ＢＡＴケース５００とが係合された部材は、電池ケースともいう。電池ケースには、後述する電池セル１５０（図３参照）が収容される。
　下部ケース１１０と、セルホルダ１２０と、ＢＡＴケース５００とは、例えば、ＰＢＴ（Poly-Butylene Terephthalate）等の樹脂により構成されてよい。
　上部ケース３００は、上面と第１側面とが接続する辺の一部に、凹部３０１及び凹部３０２を有する。上部ケース３００は、前面と上面とが接続する辺の一部に、凹部３０３を有する。組電池１００は、凹部３０１、凹部３０２及び凹部３０３に、それぞれＳＳＧ端子２５０、ＬＯＡＤ端子２６０及びＧＮＤ端子２７０を備える。
　上部ケース３００は、第１側面に開口３０４を有する。組電池１００は、開口３０４に、コネクタ３１０を備える。
　上部ケース３００は、例えば、ＰＢＴ（Poly-Butylene Terephthalate）等の樹脂により構成されてよい。
　ガス排出管６００は、電池セル１５０から排出されるガスを通過させて、ガスを電池ケースの外部に排出する。ガス排出管６００は、例えば、金属製のチューブであってよい。
　本実施形態において、組電池１００は、内燃機関を備えた車両、又は内燃機関と電動機との双方の動力で走行可能なハイブリッド車両等の車両に搭載されて使用されると仮定する。組電池１００は、例えば、車両の座席の下に搭載されてよい。組電池１００は、例えば、車両のセンターコンソールに搭載されてよい。組電池１００は、車両用に限られず、他の用途で用いられてよい。
　図２は、図１に示す組電池１００を含む電源システム４００の概略を示す機能ブロック図である。電源システム４００は、組電池１００と、オルタネータ４１０と、スタータ４２０と、第２の二次電池４３０と、負荷４４０と、スイッチ４５０と、制御部４６０とを備える。組電池１００は、下部ケース１１０に収容される第１の二次電池１３０を含む。第１の二次電池１３０、オルタネータ４１０、スタータ４２０、第２の二次電池４３０及び負荷４４０は、並列に接続される。
　組電池１００は、ＭＯＳＦＥＴ２１０（Metal Oxide Semiconductor Field Effect Transistor）と、リレー２２０と、センサ２３０とを備える。組電池１００は、ヒュージブルリンク２４０と、第１の二次電池１３０と、ＢＭＳ１４０（Battery Management System）とをさらに備える。ＢＭＳ１４０は、バッテリコントローラともいう。組電池１００は、ＳＳＧ端子２５０と、ＬＯＡＤ端子２６０と、ＧＮＤ端子２７０とをさらに備える。
　リレー２２０と、第１の二次電池１３０と、ヒュージブルリンク２４０と、ＧＮＤ端子２７０とは、この順で直列に接続される。リレー２２０は、ＭＯＳＦＥＴ２１０とＳＳＧ端子２５０とに電気的に接続される。ＳＳＧ端子２５０は、オルタネータ４１０に電気的に接続される。ＭＯＳＦＥＴ２１０は、ＬＯＡＤ端子２６０を介して、第２の二次電池４３０及び負荷４４０に直列に接続される。ＧＮＤ端子２７０は、接地される。
　センサ２３０は、第１の二次電池１３０に電気的に接続される。ＢＭＳ１４０は、センサ２３０に通信可能に接続される。ＢＭＳ１４０は、電源システム４００の制御部４６０に、通信可能に接続される。ＢＭＳ１４０は、ＭＯＳＦＥＴ２１０と、リレー２２０と、センサ２３０とに、通信可能に接続される。センサ２３０の機能を実行する回路は、センサ基板２３１（図１０参照）に実装される。
　リレー２２０は、第１の二次電池１３０を、電源システム４００における組電池１００外の各構成要素と並列に接続する、又は、各構成要素から切断するスイッチング素子として機能する。組電池１００外の電源システム４００の各構成要素は、外部回路ともいう。
　センサ２３０は、適宜な構造を有し、適宜な方式で第１の二次電池１３０を含む回路に流れる電流、又は、第１の二次電池１３０を含む回路に印加される電圧を測定する。
　ヒュージブルリンク２４０は、ヒューズ本体と、ヒューズ本体を収容保持する絶縁樹脂製のハウジングと、ハウジングを覆う絶縁樹脂製のカバーとにより構成され、過電流が生じた場合に溶断する。
　第１の二次電池１３０は、電池セル１５０（図３参照）のアセンブリにより構成される。第１の二次電池１３０を構成する電池セル１５０は、例えばリチウムイオン電池又はニッケル水素電池等の二次電池であってよい。第１の二次電池１３０は、正極側でリレー２２０に電気的に接続される。第１の二次電池１３０は、負極側でヒュージブルリンク２４０に電気的に接続される。ヒュージブルリンク２４０は、ＧＮＤ端子２７０を介して接地される。
　ＭＯＳＦＥＴ２１０は、第２の二次電池４３０及び負荷４４０を、電源システム４００における他の構成要素と並列に接続する、又は、他の構成要素から切断するスイッチング素子として機能する。組電池１００は、ＭＯＳＦＥＴ２１０を備えないこともある。ＭＯＳＦＥＴ２１０は、ＭＯＳ基板２１２（図１３参照）に実装される。
　ＢＭＳ１４０は、センサ２３０から、第１の二次電池１３０の電流又は電圧等の測定結果を取得する。ＢＭＳ１４０は、測定結果に基づいて、第１の二次電池１３０の状態を推定する。ＢＭＳ１４０は、例えば第１の二次電池１３０の充電率等を推定する。充電率は、ＳＯＣ（State Of Charge）ともいう。ＢＭＳ１４０の機能を実行する回路は、ＢＭＳ基板１４１（図１３及び図１４参照）に実装される。
　オルタネータ４１０は、発電機であって、車両のエンジンに機械的に接続される。オルタネータ４１０は、エンジンの駆動によって発電を行う。オルタネータ４１０がエンジンの駆動によって発電した電力は、レギュレータで出力電圧を調整されて、第１の二次電池１３０、第２の二次電池４３０及び負荷４４０に供給され得る。オルタネータ４１０は、車両の減速時等に回生によって発電可能である。オルタネータ４１０が回生発電した電力は、第１の二次電池１３０及び第２の二次電池４３０の充電に使用されうる。
　スタータ４２０は、例えばセルモータを含んで構成されうる。スタータ４２０は、第１の二次電池１３０及び第２の二次電池４３０の少なくとも一方からの電力供給を受けて、車両のエンジンを始動させる。
　第２の二次電池４３０は、例えば鉛蓄電池により構成されうる。第２の二次電池４３０は、負荷４４０に電力を供給する。
　負荷４４０は、例えば車両に備えられたオーディオ、エアコンディショナ、及びナビゲーションシステム等を含みうる。負荷４４０は、供給された電力を消費して動作する。負荷４４０は、エンジン駆動の停止中に第１の二次電池１３０から電力供給を受けて動作し、エンジン駆動中にオルタネータ４１０及び第２の二次電池４３０から電力供給を受けて動作する。
　スイッチ４５０は、スタータ４２０と直列に接続される。スイッチ４５０は、スタータ４２０を他の構成要素と並列に接続する、又は、他の構成要素から切断するスイッチング素子として機能する。
　制御部４６０は、電源システム４００の全体の動作を制御する。制御部４６０は、例えば車両のＥＣＵ（Electric Control Unit又はEngine Control Unit）により構成されてよい。制御部４６０は、スイッチ４５０及びＢＭＳ１４０に、通信可能に接続される。制御部４６０は、ＢＭＳ１４０を介して、ＭＯＳＦＥＴ２１０及びリレー２２０に、通信可能に接続される。制御部４６０は、スイッチ４５０、ＭＯＳＦＥＴ２１０及びリレー２２０の動作をそれぞれ制御する。制御部４６０は、各構成要素を制御することによって、オルタネータ４１０、第１の二次電池１３０及び第２の二次電池４３０による電力供給、並びに第１の二次電池１３０及び第２の二次電池４３０の充電を行う。
　図３は、組電池１００に収容される電池セル１５０の配置を示す斜視図である。本実施形態に係る組電池１００は、５個の電池セル１５０－１～５を収容する。組電池１００に収容される電池セル１５０の数量は、５つに限られない。組電池１００に収容される電池セル１５０の数量は、電池セル１５０の最大出力及び車両等の被駆動機器が消費する電力等に応じて、適宜決定されうる。
　電池セル１５０は、６つの面を有する略直方体形状である。電池セル１５０の６つの面のうち２つの面は、他の４つの面よりも大きい面積を有する。電池セル１５０の面のうち比較的面積の大きい２つの面は、扁平面ともいう。電池セル１５０は、扁平面がＺ軸の正の方向及び負の方向に向くように配置される。言い換えれば、電池セル１５０は、扁平面が組電池１００の上面及び底面に略平行となるように配置される。
　本実施形態に係る組電池１００において、電池セル１５０は、２段と３段とに分けてＺ軸方向に積層される。２段に積層された電池セル１５０は、Ｘ軸の正の方向の側に配置される。３段に積層された電池セル１５０は、Ｘ軸の負の方向の側に配置される。電池セル１５０が積層される数量は、組電池１００に収容される電池セル１５０の数量に応じて、適宜変更されうる。積層される電池セル１５０の間には、電池セル１５０間の絶縁をとるための絶縁シート１５５（図１５参照）が配置される。
　電池セル１５０のＹ軸の負の方向の側の面は、キャップ面１５１ともいう。電池セル１５０は、キャップ面１５１が組電池１００の前面の側に向くように配置される。電池セル１５０は、キャップ面１５１に、正極端子１５２と、負極端子１５３と、安全弁１５４とを備える。キャップ面１５１は、長辺と短辺とを有する略長方形状である。正極端子１５２及び負極端子１５３は、キャップ面１５１の長辺方向の両端付近に設けられる。正極端子１５２及び負極端子１５３は、電池セル１５０から電力を出力する電極である。正極端子１５２及び負極端子１５３をまとめて電極端子ともいう。
　安全弁１５４は、正極端子１５２と負極端子１５３との間に設けられる。安全弁１５４は、電池セル１５０内部で発生するガスによって、電池セル１５０内部の圧力が所定圧力以上になった場合にガスを外部に排出するために開く。電池セル１５０内部の圧力は、電池セル１５０が経年劣化した場合又は熱暴走した場合等に、所定圧力以上になりうる。所定圧力は、電池セル１５０の仕様に応じて、適宜定められうる。
　図４は、電池セル１５０が下部ケース１１０及びセルホルダ１２０に収容された状態を示す図である。下部ケース１１０は、上面の側に、係合孔１１５を有する。下部ケース１１０は、図示されていない底面の側にも、係合孔１１５を有する。セルホルダ１２０は、上面の側に、係合爪１２８を有する。セルホルダ１２０は、図示されていない底面の側にも、係合爪１２８を有する。係合孔１１５及び係合爪１２８とは、上面の側及び底面の側それぞれで互いに嵌合することによって、下部ケース１１０及びセルホルダ１２０を係合する。
　図４において、下部ケース１１０及びセルホルダ１２０は、係合孔１１５が係合爪１２８の外側に位置するように構成される。下部ケース１１０及びセルホルダ１２０は、係合孔１１５が係合爪１２８の内側に位置するように、構成されてよい。係合孔１１５と係合爪１２８とは、交換されてよい。つまり、下部ケース１１０及びセルホルダ１２０は、係合孔１１５がセルホルダ１２０に設けられ、且つ、係合爪１２８が下部ケース１１０に設けられるように構成されてもよい。
　組電池１００は、第１側面の側に、係合部材１８０を備える。組電池１００は、図示されていない第２側面の側にも、係合部材１８０を備える。下部ケース１１０及びセルホルダ１２０はそれぞれ、第１側面の側に凸部１１２及び凸部１２２を有する。下部ケース１１０及びセルホルダ１２０はそれぞれ、図示されていない第２側面の側にも、凸部１１２及び凸部１２２を有する。係合部材１８０は、凸部１１２と、凸部１２２とを挟持することによって、下部ケース１１０とセルホルダ１２０とを係合する。係合部材１８０は、例えばクリップ等の弾性部材であってよい。
　セルホルダ１２０は、上面の側に、ＢＡＴケース５００と係合されるための係合孔１２５を有する。セルホルダ１２０は、図示されていない底面の側にも、係合孔１２５を有する。セルホルダ１２０は、前面からＹ軸の負の方向へ略円筒状に突設された複数の収容部１２９を有する。収容部１２９の数は、電池セル１５０の電極端子の数と同一である。
　組電池１００は、セルホルダ１２０の側に、セル間バスバ１６０－１～４と、総プラス端子バスバ１６４と、総マイナス端子バスバ１６５とを備える。セル間バスバ１６０－１～４は、まとめてセル間バスバ１６０ともいう。セル間バスバ１６０と、総プラス端子バスバ１６４と、総マイナス端子バスバ１６５とは、まとめてバスバともいう。バスバは、電池セル１５０の電極端子に電気的に接続される。バスバは、電池セル１５０の電極端子に溶接されてよい。バスバは、電池セル１５０の電極端子に、圧着等の他の方法で電気的に接続されてもよい。
　セル間バスバ１６０は、電池セル１５０の正極端子１５２と、他の電池セル１５０の負極端子１５３とを電気的に接続する。例えば、セル間バスバ１６０－１は、電池セル１５０－１の正極端子１５２と、電池セル１５０－２の負極端子１５３とを電気的に接続する。セル間バスバ１６０－４は、電池セル１５０－４の正極端子１５２と、電池セル１５０－５の負極端子１５３とを電気的に接続する。セル間バスバ１６０－２及び３は、他のセル間バスバ１６０と同様に、電池セル１５０の電極端子を電気的に接続する。総プラス端子バスバ１６４は、電池セル１５０－５の正極端子１５２に、電気的に接続される。総マイナス端子バスバ１６５は、電池セル１５０－１の負極端子１５３に、電気的に接続される。バスバは、総プラス端子バスバ１６４と総マイナス端子バスバ１６５との間で、電池セル１５０を直列に接続する。
　図５は、セル間バスバ１６０の構造を示す図である。セル間バスバ１６０は、凸部１６１と、端子接続部１６２と、センサ取付端子１６３と、アーム部１６３ｂとを備える。セル間バスバ１６０は、例えば銅又はアルミニウム等の導電性の金属で構成されてよい。
　セル間バスバ１６０の凸部１６１は、セルホルダ１２０に設けられるリブ等の構造との接触を回避するために設けられる。端子接続部１６２は、電池セル１５０の電極端子に電気的に接続される。凸部１６１は、２つの端子接続部１６２の間に位置する。例えば図４において、セル間バスバ１６０－１をＸ軸の正の方向から見た場合、凸部１６１は、２つの端子接続部１６２よりもＹ軸の負の方向に突出している。
　端子接続部１６２は、溶接用開口１６２ａを有する。端子接続部１６２は、溶接用開口１６２ａの周縁部において、例えばビード溶接等の溶接によって、電池セル１５０の各電極端子に電気的に接続される。
　センサ取付端子１６３は、センサ基板２３１（回路基板、図１０参照）が取り付けられる端子である。センサ取付端子１６３は、ナット１６３ａ（固定機構）を有する。ナット１６３ａは、センサ取付端子１６３の中央部に穿設された貫通孔に対して圧入される。センサ基板２３１は、例えばナット１６３ａに螺合するボルト等によって、センサ取付端子１６３に取り付けられる。センサ基板２３１は、各電池セル１５０の電極端子に電気的に接続される。
　アーム部１６３ｂは、電池セル１５０から離間する方向、すなわち、図４においてＹ軸の負の方向に延伸する。特に、アーム部１６３ｂは、電池セル１５０とセル間バスバ１６０との溶接面から傾斜して延伸する。アーム部１６３ｂは、弾性を有する。
　図４に示すように、総プラス端子バスバ１６４及び総マイナス端子バスバ１６５は、外部接続部１６６と、セル間バスバ１６０と同様の端子接続部１６２とを有する。総プラス端子バスバ１６４及び総マイナス端子バスバ１６５は、セル間バスバ１６０と同様に、例えば銅又はアルミニウム等の導電性の金属で構成されてよい。総プラス端子バスバ１６４及び総マイナス端子バスバ１６５は、端子接続部１６２の溶接用開口１６２ａの周縁部において、溶接等によって、電池セル１５０の電極端子に電気的に接続される。
　総プラス端子バスバ１６４及び総マイナス端子バスバ１６５は、外部接続部１６６によって、総プラス銅バスバ２８５及び総マイナス銅バスバ２８６（図１２及び図１３参照）にそれぞれ電気的に接続される。総プラス銅バスバ２８５及び総マイナス銅バスバ２８６は、銅バスバともいう。外部接続部１６６は、ねじ穴１６６ａを有する。外部接続部１６６は、ねじ穴１６６ａに挿入したボルト等によって、銅バスバに電気的に接続される。総プラス端子バスバ１６４及び総マイナス端子バスバ１６５の端子接続部１６２は、セル間バスバ１６０と同等に、センサ取付端子１６３を有する。センサ基板２３１は、センサ取付端子１６３を介して、総プラス端子バスバ１６４及び総マイナス端子バスバ１６５に電気的に接続される。
　図４に示すように、組電池１００は、下部ケース１１０に締結部３７０を備える。締結部３７０は、補機台座２００（図１２参照）を取り付けるために用いられる。
　図４に示すように、組電池１００は、前面側に、安全弁カバー６１０及び６１１と、ガスチューブ６２０とを備える。安全弁カバー６１０及び６１１は、例えばＰＢＴ等の樹脂で構成されてよい。安全弁カバー６１０及び６１１は、電池セル１５０のキャップ面１５１との間にシール６３０（図１５参照）を挟んで、安全弁１５４を覆うようにキャップ面１５１に取り付けられる。シール６３０は、例えば、ＥＰＤＭ（Ethylene-Propylene-Diene Monomer）等のゴムで構成されてよい。安全弁カバー６１０及び６１１は、ねじ止め等によって、セルホルダ１２０に取り付けられてよい。
　安全弁カバー６１０は、３段に積層された電池セル１５０－１～３の安全弁１５４に共通して取り付けられる。安全弁カバー６１１は、２段に積層された電池セル１５０－４～５の安全弁１５４に共通して取り付けられる。安全弁カバー６１０及び６１１は、電池セル１５０の安全弁１５４から排出されるガスを内部に保持しうる。
　安全弁カバー６１０は、安全弁１５４から排出されるガスを通過させるガスダクト６１２を有する。ガスダクト６１２は、安全弁カバー６１０から、組電池１００の前面の側に突出する。安全弁カバー６１１は、安全弁１５４から排出されるガスを通過させるガスダクト６１３及び６１４を有する。ガスダクト６１３及び６１４は、安全弁カバー６１１から、組電池１００の前面の側に突出する。
　安全弁カバー６１０のガスダクト６１２と、安全弁カバー６１１のガスダクト６１３とは、ガスが漏洩しないようにガスチューブ６２０で接続される。この場合、電池セル１５０－１～３から安全弁カバー６１０に排出されたガスは、安全弁カバー６１１に移動しうる。
　安全弁カバー６１１のガスダクト６１４は、ガスが漏洩しないようにガス排出管６００に接続される。この場合、安全弁カバー６１０から安全弁カバー６１１に移動したガスと、電池セル１５０－４～５から安全弁カバー６１１に排出されたガスとは、ガス排出管６００に排出されうる。組電池１００が車両に搭載される場合、ガス排出管６００は、例えば車体の下部の外部空間にガスを排出する。
　安全弁カバー６１０及び６１１からガス排出管６００まで、ガスが漏えいしないように接続されることによって、ガスが組電池１００の周囲に漏洩しにくくなる。組電池１００が車両に搭載される場合、ガスが車外に排出され、車内に漏洩しにくくなる。ガスダクト６１２及び６１４が組電池１００の前面の側に突出することで、電池セル１５０から排出されたガスは、ガスダクト６１２及び６１４の方へ誘導されやすくなる。
　図６は、図４のＡ－Ａ断面図である。図７Ａは、図４のＢ－Ｂ断面の一例を示す図であり、図７Ｂは、図４のＢ－Ｂ断面の他の例を示す図である。以下では、図７Ａ及び図７Ｂをまとめて説明する際は、「図７」と記載する。図８は、図４のＣ－Ｃ断面において、組電池１００の第２側面側を拡大した拡大断面図である。図９は、セルホルダ１２０単体を示した正面図である。図６及び図７において、安全弁カバー６１０及びバスバは、省略されている。電池セル１５０－１～３は、絶縁シート１５５を挟んで、３段に積層され、下部ケース１１０とセルホルダ１２０との間に収容される。下部ケース１１０は、Ｙ軸の正の方向の側に、リブ１１４を有するクラッシャブルゾーン１１３を備える。クラッシャブルゾーン１１３には、電池セル１５０が収容されていない。クラッシャブルゾーン１１３の剛性は、リブ１１４によって高められうる。クラッシャブルゾーン１１３は、リブ１１４以外の部分に空間を有する。このようにすることで、クラッシャブルゾーン１１３は、例えば、下部ケース１１０に対してＹ軸の負の方向に衝撃が与えられた場合に衝撃を吸収するように変形しやすくなる。結果として、電池セル１５０に対する衝撃が緩和されうる。下部ケース１１０が軽量化されうる。
　図７及び図９に示すとおり、セルホルダ１２０は、前面、すなわち電池セル１５０の電極端子が露出する露出面のＺ軸負の方向の端部（下端部）において、セルホルダ１２０及び下部ケース１１０（係合ケース）の内部で発生した結露水を排出するための第１排出孔１２６ａを有する。セルホルダ１２０の露出面の下端部とは、例えば組電池１００を車両に搭載した際に、底部として搭載面と接触する部分を意味する。図９では、一例として、４つの第１排出孔１２６ａがセルホルダ１２０の前面の下端部において形成される。しかしながら、これに限定されず、第１排出孔１２６ａは、セルホルダ１２０の前面の下端部において１つ以上形成されていればよい。
　セルホルダ１２０は、前面、すなわち電池セル１５０の電極端子が露出する露出面において第１排出孔１２６ａよりも上方に設けられ、後述する第１流路１２７ａの終端と連通する第２排出孔１２６ｂをさらに有する。図９では、一例として、６つの第２排出孔１２６ｂがセルホルダ１２０の前面において形成される。しかしながら、これに限定されず、第２排出孔１２６ｂは、セルホルダ１２０の前面において６つ以下に形成されてもよいし、そもそも形成されていなくてもよい。
　第１排出孔１２６ａは、図９に示すとおり、第２排出孔１２６ｂよりも孔径が大きくなるように形成されるのが好適であるが、これに限定されず、第２排出孔１２６ｂに対して任意の大きさで形成されてもよい。
　図７に示すとおり、セルホルダ１２０及び下部ケース１１０の内側面において、第１排出孔１２６ａまで結露水を導くための流路１２７が設けられる。より具体的には、流路１２７は、第１流路１２７ａ及び第２流路１２７ｂから構成される。
　第１流路１２７ａは、電池セル１５０の側面と対向するセルホルダ１２０及び下部ケース１１０の内側面の一部において、当該内側面の一部を構成する下辺に沿って溝状に設けられる。図７では、電池セル１５０の側面は、Ｘ軸負の方向に形成される側面である。セルホルダ１２０及び下部ケース１１０の内側面の一部は、Ｘ軸負の方向に配置される内側面において、電池セル１５０の側面の形状に合わせて略矩形状に形成される領域を意味する。図７Ａに示すとおり、第１流路１２７ａは、Ｙ軸に沿って略水平に設けられるのが好適である。しかしながら、これに限定されず、第１流路１２７ａは、図７Ｂに示すとおり、セルホルダ１２０と下部ケース１１０との係合部分に向かうに従って斜め下方に傾斜してもよい。すなわち、第１流路１２７ａは、図７Ｂに対応する断面視において、セルホルダ１２０と下部ケース１１０との係合部分を最下点とする略Ｖ字状となるように形成されてもよい。
　第２流路１２７ｂは、セルホルダ１２０と下部ケース１１０との係合部分に対応する内側面の一部において、Ｚ軸方向（上下方向）に沿って溝状に設けられる。図７では、第２流路１２７ｂは、上面側の係合部分から底面側の係合部分まで略直線状に延在する。すなわち、第２流路１２７ｂは、第１流路１２７ａと略直角に交わる。
　図７及び図８では、セルホルダ１２０及び下部ケース１１０について、組電池１００の第２側面側の内側面のみに着目したが、上述した構成と同様の構成が、他の内側面にも適用される。さらに、同様の構成の流路１２７が、セルホルダ１２０の前面に対向する下部ケース１１０の内面（下部ケース１１０の背面の裏側）においてさらに設けられてもよい。すなわち、同様の構成の流路１２７が、下部ケース１１０のＹ軸方向の端面のうち、内側の端面においてさらに設けられてもよい。
　以上のような構成により、本実施形態に係る組電池１００は、電池セル１５０の周囲において発生した結露水を効率良く外部へと排出できる。すなわち、電池セル１５０の周囲において発生した結露水は、車両の走行中の振動等により自然と下方へと移動し、第１流路１２７ａ及び第２流路１２７ｂによって、図７に示すとおり、セルホルダ１２０及び下部ケース１１０内面の最下部にまで移動する。図７Ｂに示すような略Ｖ字状の第１流路１２７ａを形成することで、組電池１００は、より効率良く係合部分に結露水を集約することができる。図８に示すとおり、電池セル１５０の上面又は底面において発生した結露水は、絶縁シート１５５、又は、セルホルダ１２０及び下部ケース１１０内部の上面若しくは底面を流れて、流路１２７に導かれる。さらに、組電池１００は、流路１２７が溝状となっていることで、毛細管現象が生じ、結露水を効率良く流すことができる。組電池１００は、第１排出孔１２６ａを大きく形成することで、最下部に集約される結露水を、効率良く外部へと排出できる。一方で、組電池１００は、第１排出孔１２６ａに加えて、第２排出孔１２６ｂを形成することで、それぞれの第１流路１２７ａを流れる結露水を直接排出することができ、排出効率をより向上させる。
　組電池１００は、上下方向に延在する第２流路１２７ｂをセルホルダ１２０及び下部ケース１１０の係合部分に形成することで、セル間バスバ１６０等の様々な電気部品が配置されるセルホルダ１２０の前面に流れる結露水の量を低減できる。これにより、組電池１００は、短絡等の不具合を防止できるので、製品としての信頼性及び安全性を向上できる。
　さらに、組電池１００は、流路１２７が下部ケース１１０の背面の裏側にも設けられることで、内部の結露水をより効率良く流すことができる。
　図１０は、センサ基板２３１が取り付けられた組電池１００の正面図である。図４にも示されている構成についての説明は、省略する。組電池１００は、前面の側に、センサ基板２３１－１～２と、ＦＰＣ２３２－１～２（Flexible Print Circuit）とを備える。センサ基板２３１－１～２は、センサ基板２３１ともいう。ＦＰＣ２３２－１～２は、ＦＰＣ２３２ともいう。
　センサ基板２３１－１は、３段に積層された電池セル１５０－１～３に電気的に接続されるセル間バスバ１６０－１～３及び総マイナス端子バスバ１６５のセンサ取付端子１６３に、取付部材２３３によって取り付けられる。センサ基板２３１－２は、２段に積層された電池セル１５０－４～５に電気的に接続されるセル間バスバ１６０－３～４及び総プラス端子バスバ１６４のセンサ取付端子１６３に電気的に接続するように、取付部材２３３によって取り付けられる。取付部材２３３は、例えば、ねじ又はビス等であってよい。ＦＰＣ２３２－１は、センサ基板２３１－１と、ＢＭＳ基板１４１（図１３及び図１４参照）とを電気的に接続する。ＢＭＳ基板１４１は、図２のＢＭＳ１４０の機能を実行する回路を含む。ＦＰＣ２３２－２は、センサ基板２３１－１と、センサ基板２３１－２とを電気的に接続する。
　センサ基板２３１は、図２のセンサ２３０の機能を実行する回路を含む。センサ基板２３１は、各電池セル１５０の電極端子間に流れる電流、及び、電極端子間の電圧の少なくとも一方を測定しうる。センサ基板２３１は、ＢＭＳ基板１４１からの測定指示に応じて、電流又は電圧を測定してよい。センサ基板２３１は、ＢＭＳ基板１４１に測定結果を出力してよい。
　本実施形態に係る組電池１００によれば、１枚のセンサ基板２３１が３段に積層された電池セル１５０と２段に積層された電池セル１５０とにまたがって取り付けられる場合と比較して、センサ基板２３１にかかる応力が緩和されうる。本実施形態に係る組電池１００によれば、ＢＭＳ基板１４１が電池セル１５０に直接取り付けられる場合と比較して、ＢＭＳ基板１４１にかかる応力が緩和されうる。
　図１１は、図１０のＤ－Ｄ矢線に沿った断面において１つのセル間バスバ１６０－４のみに着目した拡大断面図である。セル間バスバ１６０－４の片側は、セルホルダ１２０の前面から突出させた状態で保持されている電池セル１５０－５の負極端子１５３に溶接されている。上述したとおり、アーム部１６３ｂは、電池セル１５０－５とセル間バスバ１６０－４との溶接面からＹ軸の負の方向に延伸しつつ、Ｘ軸方向に傾斜する。アーム部１６３ｂの先端に連続して形成されるセンサ取付端子１６３には、センサ基板２３１－２が載置されている。センサ基板２３１－２は、ナット１６３ａに螺合する取付部材２３３によって、センサ取付端子１６３に固定されている。より具体的には、セル間バスバ１６０－４は、センサ取付端子１６３とナット１６３ａとにより、センサ取付端子１６３の裏面側からセンサ基板２３１－２を固定する。この時、ナット１６３ａの一部は、セルホルダ１２０の前面に突設された収容部１２９の内部に収容される。ここではセル間バスバ１６０－４のみを図示しているが、セル間バスバ１６０－１～１６０－３についても同様の態様でセンサ基板２３１に取り付けられ、ナット１６３ａの一部がセルホルダ１２０の収容部１２９の内部に収容される。
　このような状態で、セルホルダ１２０とセル間バスバ１６０とは、離間する。より具体的には、センサ取付端子１６３の裏面と収容部１２９の縁部１２９ａとが離間する。同様に、ナット１６３ａは、収容部１２９の縁部１２９ａと離間する。すなわち、セルホルダ１２０とセル間バスバ１６０とは、直接接触しない。
　本実施形態において、組電池１００は、セル間バスバ１６０の寸法の公差に応じてセンサ基板２３１の固定を可能にする。すなわち、組電池１００において、センサ基板２３１をセル間バスバ１６０に取り付けるための固定機構（ナット１６３ａ）がセル間バスバ１６０自体に設けられたことで、セル間バスバ１６０は、セルホルダ１２０と完全に離間する。これにより、両者の間に空間が形成され、組電池１００は、セル間バスバ１６０の寸法の公差を許容できる。セルホルダ１２０が収容部１２９を有することによって、セル間バスバ１６０のナット１６３ａが収容される空間が形成されるので、セル間バスバ１６０の寸法に対する公差の組電池１００による許容度はより大きくなる。さらに、アーム部１６３ｂが傾斜し、センサ取付端子１６３がＸ軸方向及びＹ軸方向へと変位可能になるので、セル間バスバ１６０の寸法に対する公差の組電池１００による許容度はさらに大きくなる。以上により、組電池１００は、センサ基板２３１の位置合わせを容易にする。
　アーム部１６３ｂが弾性を有し、かつ、傾斜することで、アーム部１６３ｂは、応力を吸収しやすくなる。これにより、衝撃に対するセル間バスバ１６０の耐性が向上する。一方で、収容部１２９によって、アーム部１６３ｂの過度の弾性変形が規制される。すなわち、図１１に示すとおり、アーム部１６３ｂが何らかの原因により大きく弾性変形すると、センサ取付端子１６３が収容部１２９の縁部１２９ａと接触する。これにより、組電池１００は、アーム部１６３ｂの破損を防止する。以上の２つの点から、組電池１００の信頼性が向上する。
　さらに、組電池１００は、固定機構（ナット１６３ａ）をセルホルダ１２０に設ける必要がなく、セルホルダ１２０の強度をさほど必要としないので、セルホルダ１２０の厚みを薄くすることもできる。
　図１２は、ＢＡＴケース５００と補機台座２００とが取り付けられた組電池１００を示す図である。ＢＡＴケース５００は、セルホルダ１２０に係合される。セルホルダ１２０及びＢＡＴケース５００はそれぞれ、第１側面の側に凸部１２２及び凸部５０２を有する。セルホルダ１２０及びＢＡＴケース５００はそれぞれ、図示されていない第２側面の側にも、凸部１２２及び凸部５０２を有する。係合部材１８０は、第１側面及び第２側面で凸部１２２と凸部５０２とを挟持することによって、セルホルダ１２０とＢＡＴケース５００とを係合する。
　ＢＡＴケース５００は、上面の側及び底面の側に、図４に示すセルホルダ１２０の係合孔１２５に嵌合する爪を有する。ＢＡＴケース５００とセルホルダ１２０とは、上面及び底面の側それぞれで、セルホルダ１２０の係合孔１２５と、ＢＡＴケース５００の爪とが嵌合することによっても係合される。セルホルダ１２０の係合孔１２５は、ＢＡＴケース５００の爪の外側に位置してよいし、内側に位置してよい。ＢＡＴケース５００の爪とセルホルダ１２０の係合孔１２５とは、交換されてよい。
　ＢＡＴケース５００がセルホルダ１２０に係合されることによって、電池セル１５０のキャップ面１５１の側に設けられるセンサ基板２３１等の構成がＢＡＴケース５００によってカバーされる。ＢＡＴケース５００は、組電池１００に正面側から加わる衝撃を緩和しうる。
　下部ケース１１０とセルホルダ１２０とＢＡＴケース５００とが係合して構成されるモジュールは、電池モジュールともいう。電池モジュールは、電池セル１５０が３段に積層されている側と、電池セル１５０が２段に積層されている側とを有する。電池セル１５０が３段に積層されている側は、３段側ともいう。電池セル１５０が２段に積層されている側は、２段側ともいう。言い換えれば、電池モジュールは、２段側と３段側とを有する。下部ケース１１０、セルホルダ１２０及びＢＡＴケース５００は、電池モジュールと同様に、２段側と３段側とを有する。
　ＢＡＴケース５００は、３段側の上面に、ヒュージブルリンク２４０を備える。ヒュージブルリンク２４０は、一端において、総マイナス銅バスバ２８６及び総マイナス端子バスバ１６５を介して、電池セル１５０－１の負極端子１５３に電気的に接続される。ヒュージブルリンク２４０は、他端において、ＧＮＤ銅バスバ２８０を介して、ＧＮＤ端子２７０に電気的に接続される。
　下部ケース１１０は、電池モジュールの３段側の上面に、ＢＭＳ基板１４１を取り付けるためのナット穴１４６と、ＢＭＳ基板１４１に設けられる嵌合孔１４４（図１４参照）に嵌合するためのピン１４７とを備える。下部ケース１１０は、組電池１００の背面の側に、リブ１１４を備える。下部ケース１１０は、組電池１００の背面の側に、固定部１１６を備える。組電池１００は、固定部１１６をボルト等で固定することで、車体等に固定されうる。下部ケース１１０は、固定部１１６から上面側に延在するピラー１１７を備える。ピラー１１７は、下部ケース１１０の他の部分より厚く、高い剛性を有しうる。下部ケース１１０は、ピラー１１７が高い剛性を有することによって、固定部１１６に加わる外力によって変形しにくくなる。
　補機台座２００は、締結部３７０にボルト３４０で締結される。締結部３７０は、電池モジュールの２段側の上面の４箇所に設けられる。組電池１００は、締結部３７０が電池モジュールの３段側の上面に設けられる場合と比較して、Ｚ軸方向の寸法を小さくされうる。補機台座２００の締結部３７０が設けられる箇所は、４箇所に限られず、３箇所以下であってよいし、５箇所以上であってもよい。補機台座２００は、少なくとも３箇所の締結部３７０で電池モジュールに締結されることによって、電池モジュールに対して、より安定して取り付けられうる。
　図１２に例示される補機台座２００は、ＢＡＴケース５００の２段側の上面に設けられる締結部３７０と、下部ケース１１０の２段側の上面に設けられる締結部３７０とに、ボルト３４０で締結される。言い換えれば、図１２に例示される補機台座２００は、電池モジュール全体にまたがって締結される。補機台座２００が電池モジュール全体にまたがって締結される場合、例えば補機台座２００が下部ケース１１０だけに締結される場合と比較して、電池モジュールの剛性が高められうる。
　電池モジュールの剛性は、下部ケース１１０とセルホルダ１２０とＢＡＴケース５００との間の相対的な変位が規制されることによって高められうる。補機台座２００が電池モジュール全体にまたがって締結される場合、下部ケース１１０とセルホルダ１２０とＢＡＴケース５００との間の相対的な変位は規制されうる。補機台座２００は、電池モジュール全体にまたがって締結されるだけでなく、下部ケース１１０とセルホルダ１２０とＢＡＴケース５００との間の相対的な変位が規制されるように、電池モジュールに締結されてよい。補機台座２００は、例えば上部ケース３００の少なくとも１箇所と締結されてよい。上部ケース３００が電池モジュールの外側に組み付けられる場合、補機台座２００と上部ケース３００の少なくとも１箇所が締結されることで、電池モジュールの各構成部の相対的な変位が規制されうる。
　補機台座２００は、リレー２２０を取り付けるためのリレー締結部３６０を備える。リレー締結部３６０は、図１２に例示される３個に限られず、２個以下であってよいし、４個以上であってもよい。補機台座２００のリレー締結部３６０を備える部分の厚みは、補機台座２００の他の部分の厚みよりも、厚くされてよい。このようにすることで、リレー２２０が取り付けられる部分の剛性が高められうる。リレー２２０の動作による振動が、周囲に伝搬しにくくなる。
　図１３は、リレー２２０とＭＯＳ基板２１２とＢＭＳ基板１４１とが取り付けられた組電池１００を示す図である。図１２にも示されている構成についての説明は、省略する。
　ＭＯＳ基板２１２は、ＭＯＳＦＥＴ２１０を実装する。ＭＯＳ基板２１２は、補機台座２００に取り付けられる。ＭＯＳ基板２１２は、ＬＯＡＤ銅バスバ２８２を介して、ＬＯＡＤ端子２６０に電気的に接続される。
　リレー２２０は、補機台座２００に設けられたリレー締結部３６０（図１２参照）にボルト３５０で締結される。リレー２２０が締結される箇所は、３箇所に限られず、２箇所以下であってよいし、４箇所以上であってもよい。リレー２２０は、少なくとも３箇所で補機台座２００に締結される場合、補機台座２００に対して、より安定して取り付けられうる。
　リレー２２０は、一端において、総プラス銅バスバ２８５及び総プラス端子バスバ１６４を介して、電池セル１５０－５の正極端子１５２に電気的に接続される。リレー２２０は、他端において、ＳＳＧ銅バスバ２８１を介して、ＳＳＧ端子２５０と、ＭＯＳ基板２１２とに電気的に接続される。
　図１４は、ＢＭＳ基板１４１の構成を示す図である。ＢＭＳ基板１４１は、回路部品１４２と、取付孔１４３と、嵌合孔１４４とを備える。回路部品１４２の少なくとも一部は、ＢＭＳ１４０の機能を実行する回路に対応する。下部ケース１１０の３段側の上面には、ナット穴１４６とピン１４７とが設けられる。ＢＭＳ基板１４１は、ピン１４７と嵌合孔１４４とが嵌合するように、ナット穴１４６に取付部材１４５によって取り付けられる。取付部材１４５は、例えば、ねじ又はビス等であってよい。ピン１４７と嵌合孔１４４とが嵌合することによって、電池モジュールへのＢＭＳ基板１４１の取り付けの精度が向上しうる。電池モジュールへのＢＭＳ基板１４１の取り付けが容易になりうる。
　ＢＭＳ基板１４１は、ＦＰＣ２３２－１によって、センサ基板２３１に通信可能に接続される。ＢＭＳ基板１４１は、ＭＯＳケーブル３１２によって、ＭＯＳ基板２１２に通信可能に接続される。ＢＭＳ基板１４１は、コネクタケーブル３１４によって、コネクタ３１０に通信可能に接続される。ＢＭＳ基板１４１は、コネクタ３１０を介して、電源システム４００の制御部４６０に通信可能に接続されうる。ＢＭＳ基板１４１は、制御部４６０に限られず、他の装置に通信可能に接続されてもよい。
　補機台座２００と、リレー２２０と、ＭＯＳ基板２１２と、ＢＭＳ基板１４１とで構成されるモジュールは、補機モジュールともいう。
　図１５は、図１に示す組電池１００の分解斜視図である。電池モジュールは、以下のように組み立てられてよい。電池セル１５０は、絶縁シート１５５を挟んで３段と２段とに積層され、下部ケース１１０とセルホルダ１２０との間に収容される。下部ケース１１０とセルホルダ１２０とは、係合部材１８０によって係合される。電池セル１５０の電極端子に、バスバが取り付けられる。電池セル１５０のキャップ面１５１の側にシール６３０を挟んで安全弁カバー６１０及び６１１が取り付けられる。安全弁カバー６１０及び６１１は、ガスチューブ６２０で接続される。バスバのセンサ取付端子１６３に、センサ基板２３１が取り付けられる。ＢＡＴケース５００が電池セル１５０のキャップ面１５１の側をカバーするように、セルホルダ１２０に、係合部材１８０によって係合される。安全弁カバー６１１のガスダクト６１４に、ガス排出管６００が取り付けられる。ＢＡＴケース５００の上面に、ＧＮＤ銅バスバ２８０と、総マイナス銅バスバ２８６と、ヒュージブルリンク２４０とが取り付けられる。
　補機モジュールは、以下のように組み立てられてよい。補機台座２００は、電池モジュールの２段側の上面にボルト３４０で取り付けられる。補機台座２００の上に、ＳＳＧ銅バスバ２８１と、ＬＯＡＤ銅バスバ２８２と、総プラス銅バスバ２８５と、ＭＯＳ基板２１２とが取り付けられる。リレー２２０は、補機台座２００に、ボルト３５０で取り付けられる。ＢＭＳ基板１４１は、電池モジュールの３段側の上面に取り付けられる。補機台座２００は、リレー２２０等が取り付けられた後に、電池モジュールに取り付けられてよい。補機台座２００が電池モジュールに取り付けられる前に、補機台座２００にリレー２２０又はＭＯＳ基板２１２等が取り付けられる場合、組電池１００の組み立てがより容易になりうる。
　上部ケース３００は、電池モジュールと補機モジュールとが組み合わされた後、全体をカバーするように取り付けられる。上部ケース３００は、例えば、爪と穴との嵌合によって電池ケースに係合されてよい。組電池１００は、以上説明してきた手順例によって、組み立てられうる。
　電池モジュールの組み立てにおいて、電池セル１５０は、接着剤によってセルホルダ１２０に接着されてよい。接着剤は、電池セル１５０とセルホルダ１２０とを接着可能な任意の接着剤であってよい。接着剤は、例えばアクリル系接着剤又はエポキシ系接着剤等であってよい。接着剤は、セルホルダ１２０に塗布されてよい。接着剤は、セルホルダ１２０の、電池セル１５０のキャップ面１５１に対向する部分に塗布されてよい。電池セル１５０は、セルホルダ１２０に接着剤が塗布された後に、セルホルダ１２０に挿入されてよい。
　電池セル１５０とセルホルダ１２０とが接着された後、電池セル１５０の電極端子には、バスバが溶接されてよい。電極端子とバスバとが溶接される際、電極端子とバスバとの位置関係には、高い精度が要求されることがある。この場合、電池セル１５０とセルホルダ１２０とを接着する接着剤の塗布位置の精度を高めることによって、電極端子とバスバとの溶接が容易になりうる。電池セル１５０にバスバが溶接される前に電池セル１５０とセルホルダ１２０とが接着されることによって、電池モジュールの生産性が向上しうる。
　本実施形態において、電池モジュール及び補機モジュールは、それぞれ別に組み立てられうる。このようにすることで、電池モジュール及び補機モジュール、並びに、組電池１００の生産性が向上しうる。
　本実施形態において、組電池１００は、第１側面の側にＳＳＧ端子２５０及びＬＯＡＤ端子２６０を備え、前面の側にＧＮＤ端子２７０を備える。ＧＮＤ端子２７０は、ＳＳＧ端子２５０及びＬＯＡＤ端子２６０が配置される面と異なる面に配置されることによって、識別されやすくなる。組電池１００は、第１側面の側に、コネクタ３１０を備える。ＧＮＤ端子２７０は、コネクタ３１０と異なる側に配置されることによって、識別されやすくなる。このようにすることで、組電池１００を車両に搭載する際における誤配線が防止されやすくなる。
　ＧＮＤ端子２７０に電気的に接続されるケーブルの長さは、ＳＳＧ端子２５０及びＬＯＡＤ端子２６０に電気的に接続されるケーブルの長さと異なるように構成されてよい。このようにすることで、組電池１００を車両に搭載する際における誤配線がさらに防止されやすくなる。
　図１６は、図１２に示す組電池１００を第１側面の側から見た図である。組電池１００は、下部ケース１１０とセルホルダ１２０とＢＡＴケース５００とを含む電池モジュールの２段側に、補機台座２００を備える。電池モジュールの２段側は、Ｘ軸の正の方向の側に対応する。補機台座２００は、締結部３７０に締結される。図１６において、締結部３７０は、補機台座２００で見えないため、破線で示される。締結部３７０は、図１２に示すボルト３４０に対応する位置に４箇所設けられる。締結部３７０が設けられる箇所は、３箇所以下であってよいし、５箇所以上であってもよい。締結部３７０は、電池モジュールの３段側に設けられてよいし、他の部分に設けられてもよい。
　電池セル１５０－４及び１５０－５は、下部ケース１１０に収容される。図１６において、電池セル１５０－４及び１５０－５は、下部ケース１１０で見えないため、破線で示される。
　下部ケース１１０は、電池セル１５０が収容されている部分の背面側に、セル背面板１１８を有する。セル背面板１１８は、下部ケース１１０の側面で見えないため、破線で示される。下部ケース１１０は、セル背面板１１８よりも背面側に、クラッシャブルゾーン１１３のリブ１１４を有する。
　図１６において、締結部３７０は、リブ１１４の上に設けられる。締結部３７０は、リブ１１４とセル背面板１１８との交点１１４ａの上に設けられてよい。交点１１４ａの上に設けられる締結部３７０は、交点１１４ａからＹ軸の正方向に移動した点に設けられる締結部３７０と比較して、より高い剛性で補機台座２００を締結しうる。締結部３７０は、交点１１４ａの近傍に設けられてよい。締結部３７０が設けられる位置が交点１１４ａに近いほど、締結部３７０は、より高い剛性で補機台座２００を締結しうる。
　リレー２２０は、補機台座２００に載置される。リレー２２０は、補機台座２００の上の、下部ケース１１０よりもＢＡＴケース５００に近い側に載置されてよい。リレー２２０は、ＢＡＴケース５００に近い側に載置されることによって、電池セル１５０から遠ざけられる。このようにすることで、リレー２２０の動作によって発生する振動が、電池セル１５０に伝搬しにくくなる。
　図１７は、図１２に示す組電池１００を背面の側から見た図である。締結部３７０は、リブ１１４の上に設けられる。締結部３７０は、リブ１１４とリブ１１４との交点１１４ｂの上に設けられてよい。交点１１４ｂの上に設けられる締結部３７０は、交点１１４ｂからＸ軸の正又は負の方向に移動した点に設けられる締結部３７０と比較して、より高い剛性で補機台座２００を締結しうる。締結部３７０は、交点１１４ｂの近傍に設けられてよい。締結部３７０が設けられる位置が交点１１４ｂに近いほど、締結部３７０は、より高い剛性で補機台座２００を締結しうる。
　本開示に係る一実施形態について、諸図面及び実施例に基づき説明してきたが、当業者であれば本開示に基づき種々の変形又は修正を行うことが容易であることに注意されたい。従って、これらの変形又は修正は本開示の範囲に含まれることに留意されたい。例えば、各手段に含まれる機能等は論理的に矛盾しないように再配置可能であり、複数の手段等を１つに組み合わせたり、あるいは分割したりすることが可能である。
　１００　組電池
　１１０　下部ケース（係合ケース）
　１１２　凸部
　１１３　クラッシャブルゾーン
　１１４　リブ
　１１４ａ、１１４ｂ　交点
　１１５　係合孔
　１１６　固定部
　１１７　ピラー
　１１８　セル背面板
　１２０　セルホルダ
　１２２　凸部
　１２５　係合孔
　１２６ａ　第１排出孔
　１２６ｂ　第２排出孔
　１２７　流路
　１２７ａ　第１流路
　１２７ｂ　第２流路
　１２８　係合爪
　１２９　収容部
　１２９ａ　縁部
　１３０　第１の二次電池
　１４０　ＢＭＳ（バッテリコントローラ）
　１４１　ＢＭＳ基板
　１４２　回路部品
　１４３　取付穴
　１４４　嵌合孔
　１４５　取付部材
　１４６　ナット穴
　１４７　ピン
　１５０　電池セル
　１５１　キャップ面
　１５２　正極端子
　１５３　負極端子
　１５４　安全弁
　１５５　絶縁シート
　１６０　セル間バスバ
　１６１　凸部
　１６２　端子接続部
　１６２ａ　溶接用開口
　１６３　センサ取付端子
　１６３ａ　ナット（固定機構）
　１６３ｂ　アーム部
　１６４　総プラス端子バスバ
　１６５　総マイナス端子バスバ
　１６６　外部接続部
　１８０　係合部材
　２００　補機台座
　２１０　ＭＯＳＦＥＴ
　２１２　ＭＯＳ基板
　２２０　リレー
　２３０　センサ
　２３１　センサ基板（回路基板）
　２３２　ＦＰＣ
　２３３　取付部材
　２４０　ヒュージブルリンク
　２５０　ＳＳＧ端子
　２６０　ＬＯＡＤ端子
　２７０　ＧＮＤ端子
　２８０　ＧＮＤ銅バスバ
　２８１　ＳＳＧ銅バスバ
　２８２　ＬＯＡＤ銅バスバ
　２８５　総プラス銅バスバ
　２８６　総マイナス銅バスバ
　３００　上部ケース
　３０１、３０２、３０３　凹部
　３１０　コネクタ
　３１２　ＭＯＳケーブル
　３１４　コネクタケーブル
　３４０、３５０　ボルト
　３６０　リレー締結部
　３７０　締結部（補機台座）
　４００　電源システム
　４１０　オルタネータ
　４２０　スタータ
　４３０　第２の二次電池
　４４０　負荷
　４５０　スイッチ
　４６０　制御部
　５００　ＢＡＴケース
　５０２　凸部
　６００　ガス排出管
　６１０、６１１　安全弁カバー
　６１２、６１３、６１４　ガスダクト
　６２０　ガスチューブ
　６３０　シール

Claims (7)

  1. 　電池セルと、
    　前記電池セルを保持するセルホルダと、
    　前記セルホルダと係合して、前記電池セルを前記セルホルダと共に保持する係合ケースと、
    　を備え、
    　前記電池セルの電極端子が露出する前記セルホルダの露出面の下端部において、内部で発生した結露水を排出する第１排出孔が設けられ、
    　前記セルホルダ及び前記係合ケースの内側面には、前記第１排出孔まで前記結露水を導く流路が設けられる、
    　組電池。
  2. 　前記流路は、前記電池セルの側面と対向する前記セルホルダ及び前記係合ケースの内側面の一部において、前記内側面の一部を構成する下辺に沿って溝状に設けられる第１流路を有する、
    　請求項１に記載の組電池。
  3. 　前記下辺に沿って溝状に設けられる前記第１流路は、前記セルホルダと前記係合ケースとの係合部分に向かうに従って斜め下方に傾斜する、
    　請求項２に記載の組電池。
  4. 　前記セルホルダの前記露出面において前記第１排出孔よりも上方に設けられ、前記下辺に沿って溝状に設けられる前記第１流路の終端と連通する第２排出孔をさらに有する、
    　請求項２又は３に記載の組電池。
  5. 　前記第１排出孔は、前記第２排出孔よりも孔径が大きい、
    　請求項４に記載の組電池。
  6. 　前記流路は、前記セルホルダと前記係合ケースとの係合部分に対応する内側面の一部において、上下方向に沿って溝状に設けられる第２流路をさらに有する、
    　請求項２又は３に記載の組電池。
  7. 　前記流路は、前記セルホルダの前記露出面に対向する前記係合ケースの内面においてさらに設けられる、
    　請求項２又は３に記載の組電池。
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