WO2018114757A1 - Hohlkörper umfassend eine wand aus einem mehrschichtigen thermoplastischen kunststoff sowie verfahren zu dessen herstellung - Google Patents

Hohlkörper umfassend eine wand aus einem mehrschichtigen thermoplastischen kunststoff sowie verfahren zu dessen herstellung Download PDF

Info

Publication number
WO2018114757A1
WO2018114757A1 PCT/EP2017/083240 EP2017083240W WO2018114757A1 WO 2018114757 A1 WO2018114757 A1 WO 2018114757A1 EP 2017083240 W EP2017083240 W EP 2017083240W WO 2018114757 A1 WO2018114757 A1 WO 2018114757A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
hollow body
thermoplastic material
layer
packing
continuous phase
Prior art date
Application number
PCT/EP2017/083240
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Roman BOUFFIER
Markus HÜTZEN
Jan KROLLA
Original Assignee
Kautex Textron Gmbh & Co. Kg
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Kautex Textron Gmbh & Co. Kg filed Critical Kautex Textron Gmbh & Co. Kg
Publication of WO2018114757A1 publication Critical patent/WO2018114757A1/de

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C49/00—Blow-moulding, i.e. blowing a preform or parison to a desired shape within a mould; Apparatus therefor
    • B29C49/0005—Blow-moulding, i.e. blowing a preform or parison to a desired shape within a mould; Apparatus therefor characterised by the material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/022—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor characterised by the choice of material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/001—Combinations of extrusion moulding with other shaping operations
    • B29C48/0017—Combinations of extrusion moulding with other shaping operations combined with blow-moulding or thermoforming
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/03—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor characterised by the shape of the extruded material at extrusion
    • B29C48/09—Articles with cross-sections having partially or fully enclosed cavities, e.g. pipes or channels
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/16—Articles comprising two or more components, e.g. co-extruded layers
    • B29C48/18—Articles comprising two or more components, e.g. co-extruded layers the components being layers
    • B29C48/185—Articles comprising two or more components, e.g. co-extruded layers the components being layers comprising six or more components, i.e. each component being counted once for each time it is present, e.g. in a layer
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/16—Articles comprising two or more components, e.g. co-extruded layers
    • B29C48/18—Articles comprising two or more components, e.g. co-extruded layers the components being layers
    • B29C48/21—Articles comprising two or more components, e.g. co-extruded layers the components being layers the layers being joined at their surfaces
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C49/00—Blow-moulding, i.e. blowing a preform or parison to a desired shape within a mould; Apparatus therefor
    • B29C49/02—Combined blow-moulding and manufacture of the preform or the parison
    • B29C49/04—Extrusion blow-moulding
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C49/00—Blow-moulding, i.e. blowing a preform or parison to a desired shape within a mould; Apparatus therefor
    • B29C49/22—Blow-moulding, i.e. blowing a preform or parison to a desired shape within a mould; Apparatus therefor using multilayered preforms or parisons
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2105/00—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped
    • B29K2105/04—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped cellular or porous
    • B29K2105/048—Expandable particles, beads or granules
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2105/00—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped
    • B29K2105/06—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped containing reinforcements, fillers or inserts
    • B29K2105/16—Fillers
    • B29K2105/165—Hollow fillers, e.g. microballoons or expanded particles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2105/00—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped
    • B29K2105/26—Scrap or recycled material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
    • B29L2031/00—Other particular articles
    • B29L2031/712—Containers; Packaging elements or accessories, Packages
    • B29L2031/7172—Fuel tanks, jerry cans

Definitions

  • Hollow body comprising a wall of a multilayer thermoplastic material and method for its production
  • the invention relates to a hollow body comprising a wall made of a multilayer thermoplastic with at least one layer of a thermoplastic material, which comprises filler.
  • the invention further relates to a method for producing a hollow body made of thermoplastic material comprising the extrusion of at least three layers of thermoplastic comprising preform and the forming and shaping of the preform in a mold to a hollow body using differential pressure. More particularly, the invention relates to the extrusion blow molding of a hollow body of the initially named kind ⁇ ge.
  • thermoplastics are basically known. Fillers are used to play as to improve the electrical conductivity or the mechanical strength of plastic products with ⁇ . It is also known to use fillers to save the cost of a particular component of thermoplastic material. A frequently fig filler used for improving the electrical conductivity or for coloring technical components is at ⁇ play, carbon black. In addition, it is generally known certain clay minerals, glass fibers, glass beads or the like to be used as fillers. The fillers are geometrically differentiated between spherical, cubic, flaky and fibrous fillers.
  • the mechanical properties of the resulting product are highly dependent on the particle size distribution or particle size distribution of the filler in the continuous phase of the thermoplasti ⁇ rule plastic (see, for example, "Handbook of Fillers and Reinforcements for Plastics” ISBN: 0-442-2372-9).
  • thermoplastic material Another possibility for influencing the mechanical strength of a product made of thermoplastic material is the foaming that is widespread in the injection molding of thermoplastics.
  • foaming is widespread in the injection molding of thermoplastics.
  • an increase in stiffness can be achieved by increasing the wall thickness, for example by mounting the tool.
  • Foaming is difficult to control in the extrusion blow molding process.
  • the invention is therefore based on the object to provide a hollow body of the type mentioned, whose mechanical stability is significantly improved with relatively simple means.
  • the invention is further based on the object to provide a corre sponding ⁇ method.
  • One aspect of the invention relates to a hollow body comprising a wall made of a multilayered thermoplastic material with at least one layer of a thermoplastic plastic as the continuous phase, in which filler bodies are dispersed, wherein the filler bodies have a lower density than the thermoplastic material of the continuous phase ,
  • a wall structure of a Hohlkör ⁇ pers produce comparable a foamed structure, without having to accept the process engineering disadvantages of foaming.
  • Such a hollow body can be produced by extrusion blow molding.
  • the enclosure wall may be mechanically stiffened.
  • the surrounding wall can comprise, in regions or completely, a layer of a thermoplastic material in which filler particles of a lower density are dispersed.
  • the rigidity of containers is substantially determined by the Wanddi ⁇ blocks of the material.
  • An increase in the wall thickness is in the third power in the area moment of inertia of the wall and thus in the flexural rigidity. Doubling the wall thickness leads to an eightfold increase in bending stiffness.
  • volumetric efficiency means that an increase in the bending strength is achieved by increasing the wall thickness (for the same mass) or by replacing a portion of the plastic with a lighter filler.
  • ⁇ the ratio of the density of the fillers is to the density of the resin of the continuous phase -S 0.8.
  • Foamed packing for example as hollow microspheres, may be considered as the packing.
  • the hollow microspheres may consist of a polymer (thermoplastic or thermosetting plastic) or of an inorganic material.
  • the hollow body receives a filled layer whose structural properties correspond to those of a chemically or physically foamed layer.
  • Such a hollow body can be produced in an advantageous manner by extrusion blow molding with a controllable and precisely adjustable wall thickness.
  • the hollow microspheres may for example consist of glass. Furthermore come as a packing foamed ceramics into consideration. If the hollow microspheres are made of glass, it is advantageous if they are finished.
  • the proportion of the fillers based on the Ge ⁇ weight of the complete mixture of continuous and discontinuous phase between 5% and 20 ⁇ 6, preferably between 10% and 20%.
  • the proportion of the filling elements may be less than 10% and more than 5%.
  • a proportion of hollow microspheres of 10 percent by weight as a proportion of 19 percent by volume based on the complete Mi ⁇ research corresponds.
  • the proportions given above relate to the formation of a layer, but not to the structure of the wall of the hollow ⁇ body.
  • the wall consists of an extrudate comprising at least three layers of thermoplastic material.
  • the wall consists of an extrudate comprising at least six layers of thermoplastic material.
  • the filled layer is an inner and / or outer layer of the extrudate.
  • inner and outer layers refer to the extrudate, ie an inner layer is not exposed, whereas an outer layer is exposed.
  • the hollow body may include, for example, a surrounding wall aufwei ⁇ sen, the layers of different thermoplastic plastic materials, which are selected from a group comprising polyolefins, HDPE (High Density Polyethylene), LDPE (Low Density Polyethylene), EVOH (ethylene-vinyl alcohol Copolymer), PEK (polyether ketone), PEEK (polyether ether ketone) PA (polyamide), PP (polypropylene), PBT (polybutylene terephthalate) or another barrier plastic, as well as a recyclate.
  • a surrounding wall aufwei ⁇ sen
  • the layers of different thermoplastic plastic materials which are selected from a group comprising polyolefins, HDPE (High Density Polyethylene), LDPE (Low Density Polyethylene), EVOH (ethylene-vinyl alcohol Copolymer), PEK (polyether ketone), PEEK (polyether ether ketone) PA (pol
  • a recyclate is to be understood as meaning a mixture of different thermoplastics which results from the recycling of residues in the production of the hollow body.
  • the recycled material includes all thermoplastic materials of the wall structure of the Hohlkör ⁇ pers.
  • the wall of the hollow body may, for example, the following layer construction ⁇ : HDPE / recycled material / LDPE / EVOH / LDPE / HDPE.
  • the fillers are preferably dispersed in the recyclate layer. Alternatively or additionally, the fillers may be dispersed in the HDPE layer.
  • Another aspect of the invention relates to a method for producing a hollow body of thermoplastic material comprising the extrusion of at least three layers preform comprising thermoplastic material and the shaping and shaping of the preform in a molding tool using differential pressure , in which at least one layer of thermoplastic material is dispersed as a continuous phase prior to extrusion packing which has a lower density than the thermoplastic the continuous phase.
  • the process according to the invention may be a classical extrusion blow molding process in which a tubular preform is extruded and formed in a multi-part blow molding tool.
  • the process may be carried out as an extrusion blow molding process in which a plurality of sheet-like preforms are extruded or in which a tubular preform is cut into sheets prior to forming in a multi-part mold.
  • the process according to the invention can also be carried out as a deep drawing process.
  • the deep drawing process differs from the extrusion blow molding process in that semi-finished products are first produced by extrusion, which are then softened again before forming (second heat).
  • the fillers can be dosed, for example, to be extruded granules.
  • the admixing of the packing can already be done to the so-called "masterbatch” or later. Subsequently, the mixture thus obtained can be fed to a screw extruder.
  • the ratio of the density of the packing to the density of the thermoplastic material of the continuous phase is -S 0.8.
  • the filler bodies are preferably designed as hollow microspheres.
  • the diameter of the packing can be between 10 and 120 ym.
  • the diameter of the packing may have been determined prior to processing by mixing and extruding through sieve classification.
  • a particle size distribution by volume for example, 10 volume percent of Grekör ⁇ pern with a maximum diameter of about 30 .mu.m, 50% of filler bodies with a maximum diameter of about 65 ym, and include 90 percent by volume with a maximum diameter of 110 ym.
  • the density of the hollow glass spheres can be between 0.125 and 0.46 g / cm 3 .
  • thermoplastic material Preferably, six layers of thermoplastic material are extruded, wherein in a middle and / or an outer layer of the extrudate fillers are dispersed.
  • At least one containment wall of the hollow body at least partially with form at least one layer of thermoplastic material, are dispersed in the filler.
  • a region-wise amplification or filling of the containment wall can be achieved, for example, by so-called “saddling" of a layer or by extrusion of a strip of filled thermoplas ⁇ tables plastic.
  • layers of different thermoplastics are selected, which are selected from a group comprising HDPE, LDPE, EVOH, PEK, PEEK, PA or another barrier plastic and a recyclate.
  • the fillers are dispersed in the recyclate or in the recycled layer.
  • the method according to the invention can provide, for example, that a fuel tank, a urea container or another auxiliary fluid container for a motor vehicle or a filler tube for one of the aforementioned containers is produced as a hollow body.
  • Figure 1 is a schematic representation of a fuel container ⁇ as a hollow body in accordance with the present the invention and an enlarged detail view, showing a section through the wall structure of the fuel tank,
  • FIG. 2 shows two variants of a possible wall structure of the fuel tank shown in Figure 1, wherein the variant comprises according to figure 2A only Medkör ⁇ by the Rezyklat Anlagen and Va ⁇ riante according to Figure 2B packing in a
  • Recyclate layer and in an outer layer comprises, and
  • Figure 3 is a schematic representation of a structure ei ⁇ ner extrusion device for carrying out the method according to the invention.
  • FIG. 1 shows a fuel tank 1 as a hollow body in the sense of the invention.
  • the fuel tank 1 is greatly simplified shown.
  • the enlarged detail view in Figure 1 shows ei ⁇ NEN layers sectional view of the structure of a surrounding wall 2 of the fuel tank 1.
  • the fuel tank 1 was obtained by extrusion blow molding of thermoplastic material. Extrusion blow molding involves the extrusion of a tubular preform or multiple sheet form preforms from a multilayer extrudate.
  • the fuel tank 1 preferably has a wall construction of six different layers of thermoplastic material with the following internal layer structure: HDPE / LDPE / EVOH / LDPE / recycled / HDPE.
  • an HDPE layer of unfilled pure polyethylene is initially provided as the inner layer 3 of the fuel tank 1.
  • the term "inner layer” refers to the layer facing the interior of the hollow body, followed by an LDPE layer as adhesion promoter layer 4.
  • Suitable adhesion promoters include, for example, a maleic anhydride-modified LDPE followed by a barrier layer 5 (EVOH) is embedded in a further bonding layer 4 ⁇ .
  • the thickest layer of the wall structure which makes up about 40% of the total thickness of the perimeter wall 2, is a recycled layer 6, which consists of corresponding proportions of HDPE, LDPE, EVOH and random packings.
  • the recycled layer 6 is followed by an outer layer 7 as another HDPE layer, which is dyed, for example, with carbon black as a filler.
  • the term refers to the outer layer of the order ⁇ lim layer facing the hollow body.
  • FIGS. 2A and 2B show two different variants of the wall structure of the hollow body according to the invention. Identical elements are provided with the same reference numerals. FIGS. 2A and 2B respectively show enlarged sectional views through the surrounding wall 2 of the fuel tank 1.
  • the recycled layer 6 is filled with hollow glass spheres 8.
  • the thermoplas ⁇ plastic diagram of the recycled material forms the continuous phase, whereas the hollow glass balls 8, the disperse phase bil ⁇ .
  • the glass ball spheres 8 have a significantly lower density than the surrounding thermoplastic of the recycled material.
  • the density reduction of the filled with the hollow glass balls 8 recyclate layer 6 is between 5% and 20 ⁇ 6, preferably between 10% and 20%
  • FIG. 2B Another variant of a layer structure of the enclosure wall 2 is shown in FIG. 2B.
  • the outer layer 7 also comprises filler in the form of hollow glass beads 8.
  • the HDPE for example, carbon black-filled outer layer 7 bil ⁇ det the continuous phase, whereas the hollow glass beads 8 form the disperse phase.
  • FIG. 3 shows a schematic view of an extrusion device 9 for carrying out the method according to the invention.
  • the extrusion device 9 comprises a total of six screw extruders 10, which feed plasticized thermoplastic material into an extrusion head 11.
  • the screw extruders 10 are supplied in a known manner granules of thermoplastic art ⁇ material.
  • the granules are plasticized in each of the screw extruders 10 and ⁇ distributed, for example, a so-called Ringnutverteiler radially in the extrusion head 11 at the periphery of a mandrel and is discharged as a tubular multilayer preform 12th
  • a total of two tendon extruders (10) each are supplied with granules mixed with random packings, for example hollow glass spheres 8.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Extrusion Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
  • Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Hohlkörper (1) umfassend eine Wand (2) aus einem mehrschichtigen (3, 4, 5, 6, 7) thermoplastischen Kunststoff mit wenigstens einer Schicht eines thermoplastischen Kunststoffs als kontinuierliche Phase (6), in welcher Füllkörper (8) dispergiert sind, wobei die Füllkörper eine geringere Dichte aufweisen als der thermoplastische Kunststoff der kontinuierlichen Phase. Die Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zur Herstellung eines Hohlkörpers (1) aus thermoplastischem Kunststoff umfassend die Extrusion eines wenigstens drei Schichten (3, 4, 5, 6, 7) aus thermoplastischem Kunststoff umfassenden Vorformlings sowie das Um-und Ausformen des Vorformlings in einem Formwerkzeug zu einem Hohlkörper (1) unter Anwendung von Differenzdruck, wobei in wenigstens einer Schicht aus thermoplastischem Kunststoff als kontinuierliche Phase (6) vor der Extrusion Füllkörper (8) dispergiert werden, die eine geringere Dichte aufweisen, als der thermoplastische Kunststoff der kontinuierlichen Phase.

Description

Hohlkörper umfassend eine Wand aus einem mehrschichtigen thermoplastischen Kunststoff sowie Verfahren zu dessen Herstellung
Die Erfindung betrifft einen Hohlkörper umfassend eine Wand aus einem mehrschichtigen thermoplastischen Kunststoff mit wenigstens einer Schicht eines thermoplastischen Kunststoffs, die Füllkörper umfasst. Die Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zur Herstellung eines Hohlkörpers aus thermoplastischem Kunststoff umfassend die Extrusion eines wenigstens drei Schichten aus thermoplastischem Kunststoff umfassenden Vorformlings sowie das Um-und Ausformen des Vorformlings in einem Formwerkzeug zu einem Hohlkörper unter Anwendung von Differenzdruck. Die Erfindung betrifft insbesondere das Extrusionsblasformen eines Hohlkörpers der eingangs ge¬ nannten Art .
Im Stand der Technik sind gefüllte thermoplastische Kunststoffe grundsätzlich bekannt. Füllstoffe werden verwendet, um bei¬ spielsweise die elektrische Leitfähigkeit oder die mechanische Festigkeit von Kunststofferzeugnissen zu verbessern. Auch ist bekannt, Füllstoffe zu verwenden, um die Kosten einer bestimmten Komponente an thermoplastischem Kunststoff einzusparen. Ein häu- fig verwendeter Füllstoff zur Verbesserung der elektrischen Leitfähigkeit oder zum Einfärben technischer Bauteile ist bei¬ spielsweise Ruß. Darüber hinaus ist es grundsätzlich bekannt, bestimmte Tonmineralien, Glasfasern, Glaskügelchen oder dergleichen als Füllstoffe zu verwenden. Bei den Füllstoffen wird geometrisch zwischen sphärischen, kubischen, flockenförmigen und faserförmigen Füllstoffen unterschieden. Insbesondere die mechanischen Eigenschaften des resultierenden Erzeugnisses sind stark von der Korngrößenverteilung oder Partikelgrößenverteilung des Füllstoffs in der kontinuierlichen Phase des thermoplasti¬ schen Kunststoffs abhängig (siehe beispielsweise „Handbook of Fillers and Reinforcements for Plastics" ISBN: 0-442-2372-9) .
Häufig wird die mechanische Bauteil-Steifigkeit von Kunststof¬ ferzeugnissen durch die Verwendung von faserverstärkten Kunststoffen verbessert. Hier wird grundsätzlich unterschieden zwischen der Verwendung von Langfasern in Form von Gelegen und Geweben und Kurzfasern als Füllstoff bzw. zwischen einer makroskopischen oder einer mikroskopischen Verstärkung des Kunststoffs. Letztere kommt bei der Verarbeitung des Kunststoffs durch Extrusion infrage.
Je nach Beschaffenheit des Füllstoffs sind Füllgrade zwischen 10 und 50 Gewichtsprozent erforderlich, um eine signifikante Be¬ einflussung der mechanischen Festigkeit des Werkstoffs zu erzielen .
Eine weitere Möglichkeit, die mechanische Festigkeit eines aus thermoplastischem Kunststoff bestehenden Erzeugnisses zu beeinflussen ist das beim Spritzgießen von thermoplastischen Kunststoffen verbreitete Schäumen. Damit lässt sich beispielsweise bei der Herstellung von Hohlkörpern eine Steifigkeitserhöhung durch eine Vergrößerung der Wandstärke, beispielsweise durch Aufziehen des Werkzeugs, erzielen. Das Schäumen ist allerdings beim Extrusionsblasformverfahren prozesstechnisch schwer beherrschbar . Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, einen Hohlkörper der eingangs genannten Art bereitzustellen, dessen mechanische Stabilität mit verhältnismäßig einfachen Mitteln signifikant verbessert ist.
Der Erfindung liegt weiterhin die Aufgabe zugrunde, ein entspre¬ chendes Verfahren bereitzustellen.
Die Aufgabe wird gelöst mit den Merkmalen des unabhängigen Er- zeugnisanspruchs sowie mit den Merkmalen des nebengeordneten Verfahrensanspruchs. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.
Ein Gesichtspunkt der Erfindung betrifft einen Hohlkörper um- fassend eine Wand aus einem mehrschichtigen thermoplastischen Kunststoff mit wenigstens einer Schicht eines thermoplastischen Kunststoffs als kontinuierliche Phase, in welcher Füllkörper dispergiert sind, wobei die Füllkörper eine geringere Dichte aufweisen als der thermoplastische Kunststoff der kontinuierli- chen Phase.
Durch den Einsatz verhältnismäßig leichter Füllkörper geringer Dichte lässt sich erfindungsgemäß ein Wandaufbau eines Hohlkör¬ pers erzeugen, der einer geschäumten Struktur vergleichbar ist, ohne die verfahrenstechnischen Nachteile des Schäumens hinnehmen zu müssen. Ein solcher Hohlkörper kann durch Extrusionsblasfor- men erzeugt werden.
Insbesondere wenn der Hohlkörper als Behälter oder Rohr ausge- bildet ist, kann die Umfassungswand mechanisch versteift sein. Die Umfassungswand kann bereichsweise oder vollständig eine Schicht eines thermoplastischen Kunststoffs aufweisen, in der Füllkörper einer geringeren Dichte dispergiert sind. Die Steifigkeit von Behältern wird wesentlich durch die Wanddi¬ cke des Werkstoffs bestimmt. Eine Erhöhung der Wanddicke geht in der dritten Potenz in das Flächenträgheitsmoment der Wand und somit in die Biegesteifigkeit ein. Eine Verdopplung der Wand- stärke führt zu einer Verachtfachung der Biegesteifigkeit .
Erfindungsgemäß ist vorgesehen, eine mechanische Versteifung ei¬ nes Hohlkörpers zu erzielen, indem dessen Volumeneffizienz erhöht wird. Unter Volumeneffizienz im Sinne der vorliegenden Erfindung ist zu verstehen, dass eine Erhöhung der Biegefestigkeit durch Erhöhung der Wanddicke (bei gleicher Masse) oder durch Ersetzen eines Anteils des Kunststoffs durch einen leichteren Füllstoff erzielt wird. Bei einer zweckmäßigen Variante des Hohlkörpers gemäß der Er¬ findung beträgt das Verhältnis der Dichte der Füllkörper zu der Dichte des Kunststoffs der kontinuierlichen Phase -S 0,8.
Als Füllkörper kommen beispielsweise geschäumte Füllkörper, bei- spielsweise als Mikrohohlkugeln in Betracht. Die Mikrohohlkugeln können aus einem Polymer (thermoplastischer oder duroplastischer Kunststoff) oder aus einem anorganischen Material bestehen. Auf diese Art und Weise erhält der Hohlkörper eine gefüllte Schicht, deren strukturelle Eigenschaften denjenigen einer chemisch oder physikalisch geschäumten Schicht entsprechen. Ein solcher Hohlkörper lässt sich in vorteilhafter Art und Weise durch Extrusi- onsblasformen mit einer kontrollierbaren und präzise einstellbaren Wandstärke herstellen. Wie eingangs bereits er¬ wähnt wurde, ist es zwar grundsätzlich möglich, thermoplastische Kunststoffe beim Extrusionsblasformen zu schäumen, jedoch ist dieser Prozess hinsichtlich der erzielbaren Wandstärken des Erzeugnisses schwer beherrschbar. Die Mikrohohlkugeln können beispielsweise aus Glas bestehen. Weiterhin kommen als Füllkörper geschäumte Keramiken in Betracht . Wenn die Mikrohohlkugeln aus Glas bestehen, ist es vorteilhaft, wenn diese geschlichtet sind.
Bei einer zweckmäßigen Variante des Hohlkörpers gemäß der Er¬ findung beträgt der Durchmesser der Füllkörper zwischen 10 und 120 ym.
Bevorzugt beträgt der Anteil der Füllkörper bezogen auf das Ge¬ wicht der vollständigen Mischung aus kontinuierlicher und diskontinuierlicher Phase zwischen 5% und 20 ~6 , vorzugsweise zwischen 10% und 20 %.
Wenn als Füllkörper Mikrohohlkugeln aus Glas vorgesehen sind, kann der Anteil der Füllkörper bezogen auf das Gewicht der vollständigen Mischung aus kontinuierlicher und diskontinuierlicher Phase kleiner 10 % und größer 5 % betragen. Dabei entspricht ein Anteil der Mikrohohlkugeln von 10 Gewichtsprozent etwa einem Anteil von 19 Volumenprozent bezogen auf die vollständige Mi¬ schung . Die zuvor angegebenen Anteile beziehen sich auf die Ausbildung einer Schicht, nicht hingegen auf den Aufbau der Wand des Hohl¬ körpers .
Vorzugsweise besteht die Wand aus einem Extrudat, dass wenigs- tens drei Schichten aus thermoplastischem Kunststoff umfasst.
Weiterhin vorzugsweise besteht die Wand aus einem Extrudat, dass wenigstens sechs Schichten aus thermoplastischem Kunststoff umfasst . Bei einer bevorzugten Variante des Hohlkörpers gemäß der Erfin¬ dung ist die gefüllte Schicht eine innere und/oder eine äußere Schicht des Extrudats. Die Begriffe „innere" und „äußere" Schicht beziehen sich auf das Extrudat, d.h. eine innere Schicht ist nicht exponiert, wohingegen eine äußere Schicht exponiert ist .
Der Hohlkörper kann beispielsweise eine Umfassungswand aufwei¬ sen, die Schichten aus verschiedenen thermoplastischen Kunst- Stoffen umfasst, die ausgewählt sind, aus einer Gruppe umfassend Polyolefine, HDPE (High Density Polyethylene) , LDPE (Low Density Polyethylene), EVOH (Ethylen-Vinylalkohol-Copolymer) , PEK (Po- lyetherketon ) , PEEK ( Polyethneretherketon ) PA (Polyamid), PP (Polypropylen) , PBT (Polybutylenterephthalat) oder einen anderen Barrierekunststoff sowie ein Rezyklat.
Unter einem Rezyklat im Sinne der vorliegenden Erfindung ist eine Mischung aus verschiedenen thermoplastischen Kunststoffen zu verstehen, die aus der Wiederaufbereitung von Resten bei der Herstellung des Hohlkörpers resultiert. Das Rezyklat umfasst alle thermoplastischen Kunststoffe des Wandaufbaus des Hohlkör¬ pers. Bei Anwendung des Extrusionsblasformverfahrens wird der anfallende Butzen (scrap) zu einem Granulat vermählen und wieder in den Prozess eingespeist.
Die Wand des Hohlkörpers kann beispielsweise folgenden Schicht¬ aufbau aufweisen: HDPE/Rezyklat/LDPE/EVOH/LDPE/HDPE .
Bevorzugt sind die Füllkörper in der Rezyklatschicht disper- giert. Alternativ oder zusätzlich können die Füllkörper in der HDPE Schicht dispergiert sein.
Ein weiterer Gesichtspunkt der Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Hohlkörpers aus thermoplastischem Kunst- stoff umfassend die Extrusion eines wenigstens drei Schichten aus thermoplastischem Kunststoff umfassenden Vorformlings sowie das Um-und Ausformen des Vorformlings in einem Formwerkzeug un¬ ter Anwendung von Differenzdruck, wobei in wenigstens einer Schicht aus thermoplastischem Kunststoff als kontinuierliche Phase vor der Extrusion Füllkörper dispergiert werden, die eine geringere Dichte aufweisen als der thermoplastische Kunststoff der kontinuierlichen Phase.
Das Verfahren gemäß der Erfindung kann ein klassisches Extrusi- onsblasformverfahren sein, bei dem ein schlauchförmiger Vorform- ling extrudiert und in einem mehrteiligen Blasformwerkzeug umgeformt wird. Alternativ kann das Verfahren als Extrusions- blasformverfahren durchgeführt werden, bei dem mehrere bahnför- mige Vorformlinge extrudiert werden oder bei dem ein schlauchförmiger Vorformling vor der Umformung in einem mehrteiligen Formwerkzeug zu Bahnen aufgeschnitten wird.
Schließlich kann das Verfahren gemäß der Erfindung auch als Tiefziehverfahren durchgeführt werden. Das Tiefziehverfahren un- terscheidet sich von dem Extrusionsblasformverfahren dadurch, dass zunächst durch Extrusion Halbzeuge hergestellt werden, die dann vor dem Umformen nochmals erweicht werden (zweite Hitze) .
Die Füllkörper können beispielsweise einem zu extrudierenden Granulat zu dosiert werden. Das Beimischen der Füllkörper kann bereits zu dem sogenannten" Masterbatch" oder später erfolgen. Anschließend kann die so erhaltene Mischung einem Schneckenextruder aufgegeben werden.
Vorzugsweise beträgt das Verhältnis der Dichte der Füllkörper zu der Dichte des thermoplastischen Kunststoffs der kontinuierlichen Phase -S 0,8.
Bevorzugt sind die Füllkörper als Mikrohohlkugeln ausgebildet. Der Durchmesser der Füllkörper kann zwischen 10 und 120 ym betragen. Der Durchmesser der Füllkörper kann beispielsweise vor deren Verarbeitung durch Mischen und Extrudieren durch Siebklassifizierung ermittelt worden sein. Eine Teilchengrößenverteilung nach Volumen kann beispielsweise 10 Volumenprozent an Füllkör¬ pern mit einem größten Durchmesser von etwa 30 ym, 50 % an Füllkörpern mit einem größten Durchmesser von etwa 65 ym und 90 Volumenprozent mit einem größten Durchmesser von 110 ym umfassen .
Bei Verwendung von Glashohlkugeln kann beispielsweise die Dichte der Glashohlkugeln zwischen 0,125 und 0,46 g/cm3 betragen.
Bevorzugt werden sechs Schichten aus thermoplastischem Kunst- stoff extrudiert, wobei in einer mittleren und/oder einer äußeren Schicht des Extrudats Füllkörper dispergiert werden.
Bei einer zweckmäßigen Variante des Verfahrens gemäß der Erfin¬ dung ist vorgesehen, wenigstens eine Umfassungswand des Hohl- körpers wenigstens bereichsweise mit wenigstens einer Schicht aus thermoplastischem Kunststoff auszubilden, in der Füllkörper dispergiert sind.
Eine bereichsweise Verstärkung bzw. Füllung der Umfassungswand kann beispielsweise durch sogenanntes „Aufsatteln" einer Schicht oder durch Extrusion eines Streifens eines gefüllten thermoplas¬ tischen Kunststoffs erzielt werden.
Zweckmäßigerweise werden Schichten aus verschiedenen thermoplas- tischen Kunststoffen extrudiert, die ausgewählt sind aus einer Gruppe umfassend HDPE, LDPE, EVOH, PEK, PEEK, PA oder einen anderen Barrierekunststoff und ein Rezyklat. Bei einer besonders bevorzugten Variante des Verfahrens gemäß der Erfindung werden die Füllkörper in dem Rezyklat bzw. in der Rezyklatschicht dispergiert.
Das Verfahren gemäß der Erfindung kann beispielsweise vorsehen, dass als Hohlkörper ein Kraftstoffbehälter, ein Harnstoffbehäl- ter oder ein anderer Hilfsflüssigkeitsbehälter für ein Kraftfahrzeug oder ein Einfüllrohr für einen der vorgenannten Behälter hergestellt wird.
Die Erfindung wird nachstehend anhand eines in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiels erläutert.
Es zeigen:
Figur 1 eine schematische Darstellung eines Kraftstoff¬ behälters als Hohlkörper im Sinne der vorliegen den Erfindung sowie eine vergrößerte Detailansicht, die einen Schnitt durch den Wandaufbau des Kraftstoffbehälters zeigt,
Figur 2 zwei Varianten eines möglichen Wandaufbaus des in Figur 1 dargestellten Kraftstoffbehälters, wobei die Variante gemäß Figur 2A nur Füllkör¬ per in der Rezyklatschicht umfasst und die Va¬ riante gemäß Figur 2B Füllkörper in einer
Rezyklatschicht und in einer Außenschicht um fasst, und
Figur 3 eine schematische Darstellung eines Aufbaus ei¬ ner Extrusionseinrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäß der Erfindung.
Figur 1 zeigt einen Kraftstoffbehälter 1 als Hohlkörper im Sinne der Erfindung. Der Kraftstoffbehälter 1 ist stark vereinfacht dargestellt. Die vergrößerte Detailansicht in Figur 1 zeigt ei¬ nen Schichtenschnitt durch den Aufbau einer Umfassungswand 2 des Kraftstoffbehälters 1. Der Kraftstoffbehälter 1 wurde durch Extrusionsblasformen aus thermoplastischem Kunststoff erhalten. Das Extrusionsblasformen umfasst die Extrusion eines schlauchförmigen Vorformlings oder mehrerer bahnförmiger Vorformlinge aus einem mehrschichtigen Extrudat.
Der Kraftstoffbehälter 1 gemäß der Erfindung hat bevorzugt einen Wandaufbau aus sechs verschiedenen Schichten thermoplastischen Kunststoffs mit folgendem Schichtenaufbau von innen nach außen: HDPE/LDPE/EVOH/LDPE/ Rezyklat/HDPE .
Als Innenschicht 3 des Kraftstoffbehälters 1 ist zunächst einer HDPE Schicht aus einem nicht gefüllten reinen Polyethylen vorgesehen. Der Begriff „Innenschicht" bezeichnet die dem Inneren des Hohlkörpers zugewandte Schicht. Daran schließt sich eine LDPE Schicht als Haftvermittlerschicht 4 an. Als Haftvermittler kommt beispielsweise ein mit Maleinsäure Anhydrid modifiziertes LDPE in Betracht. Daran schließt sich eine Barriereschicht 5 (EVOH) an, die in eine weitere Haftvermittlerschicht 4 einge¬ bettet ist.
Die dickste Schicht des Wandaufbaus, die etwa 40 % der Gesamt- dicke der Umfassungswand 2 ausmacht, ist eine Rezyklatschicht 6, die aus entsprechenden Anteilen an HDPE, LDPE, EVOH und Füllkörpern besteht.
An die Rezyklatschicht 6 schließt sich eine Außenschicht 7 als weitere HDPE Schicht an, die beispielsweise mit Ruß als Füllstoff eingefärbt ist. Der Begriff Außenschicht bezeichnet die der Um¬ gebung zugewandte Schicht des Hohlkörpers.
Insbesondere die Figuren 2A und 2B zeigen zwei verschiedene Va- rianten des Wandaufbaus des Hohlkörpers gemäß der Erfindung. Gleiche Elemente sind mit gleichen Bezugszeichen versehen. Die Figuren 2A und 2B zeigen jeweils vergrößerte Schnittansichten durch die Umfassungswand 2 des Kraftstoffbehälters 1.
Bei der Variante der Umfassungswand 2 gemäß Figur 2A ist die Rezyklatschicht 6 mit Glashohlkugeln 8 gefüllt. Der thermoplas¬ tische Kunststoff des Rezyklats bildet die kontinuierliche Phase, wohingegen die Glashohlkugeln 8 die disperse Phase bil¬ den. Die Glaskugelkugeln 8 besitzen eine deutlich geringere Dichte als der diese umgebende thermoplastische Kunststoff des Rezyklats. Die Dichtereduktion der mit dem Glashohlkugeln 8 gefüllten Rezyklatschicht 6 beträgt zwischen 5% und 20 ~6 , Vorzugs weise zwischen 10% und 20 %
Eine weitere Variante eines Schichtaufbaus der Umfassungswand 2 ist in Figur 2B dargestellt. Bei diesem Wandaufbau umfasst die Außenschicht 7 ebenfalls Füllkörper in Form von Glashohlkugeln 8. Das HDPE der beispielsweise rußgefüllten Außenschicht 7 bil¬ det die kontinuierliche Phase, wohingegen die Glashohlkugeln 8 die disperse Phase bilden.
Figur 3 zeigt eine schematische Ansicht einer Extrusionseinrich- tung 9 zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens. Die Extrusionseinrichtung 9 umfasst insgesamt sechs Schneckenextru¬ der 10, die plastifizierten thermoplastischen Kunststoff in einen Extrusionskopf 11 einspeisen. Den Schneckenextrudern 10 wird in bekannter Art und Weise Granulat aus thermoplastischem Kunst¬ stoff zugeführt. Das Granulat wird jeweils in den Schnecken¬ extrudern 10 plastifiziert und beispielsweise über einen sogenannten Ringnutverteiler radial in dem Extrusionskopf 11 am Umfang eines Dorns verteilt und als schlauchförmiger mehrschichtiger Vorformling 12 ausgestoßen. Wie in Figur 3 andeutungsweise dargestellt ist, wird im Fall des Ausführungsbeispiels gemäß Figur 2B insgesamt zwei Sehne ckenextrudern (10) je ein Granulat in Mischung mit Füllkörpern beispielsweise mit Glashohlkugeln 8, zugeführt.
Bezugszeichenliste
1. Kraftstoffbehälter
2. Umfassungswand
3. Innenschicht
4. Haft ermittlerschicht
5. BarriereSchicht
6. Rezyklatschicht
7. Außenschicht
8. Glashohlkugeln
9. Extrusionseinrichtung
10. Schneckenextruder
11. Extrusionskopf
12. Vorformling

Claims

Patentansprüche
1. Hohlkörper umfassend eine Wand aus einem mehrschichtigen thermoplastischen Kunststoff mit wenigstens einer Schicht eines thermoplastischen Kunststoffs als kontinuierliche Phase, in wel¬ cher Füllkörper dispergiert sind, wobei die Füllkörper eine ge¬ ringere Dichte aufweisen als der thermoplastische Kunststoff der kontinuierlichen Phase.
2. Hohlkörper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Verhältnis der Dichte der Füllkörper zu der Dichte des Kunst¬ stoffs der kontinuierlichen Phase kleiner oder gleich 0,8 beträgt .
3. Hohlkörper nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke der gefüllten Schicht größer gleich 30% der Gesamtdicke der Wand beträgt.
4. Hohlkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Füllkörper als Mikrohohlkugeln ausgebildet sind .
5. Hohlkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekenn- zeichnet, dass der Durchmesser der Füllkörper zwischen 10 und
120 ym beträgt.
6. Hohlkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil der Füllkörper bezogen auf das Gewicht der vollständigen Mischung aus kontinuierlicher und diskontinuierlicher Phase zwischen 10% und 20 % beträgt.
7. Hohlkörper nach einem der Ansprüche 4 oder 5, bei welchem die Füllkörper als Mikrohohlkugeln aus Glas ausgebildet sind, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil der Füllkörper bezogen auf das Gewicht der vollständigen Mischung aus kontinuierlicher und diskontinuierlicher Phase größer gleich 5 % und weniger als 10 % beträgt.
8. Hohlkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Wand als wenigstens drei Schichten aus ther¬ moplastischem Kunststoff umfassendes Extrudat, vorzugsweise als ein sechs Schichten aus thermoplastischem Kunststoff umfassendes Extrudat ausgebildet ist.
9. Hohlkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die gefüllte Schicht eine innere und/oder eine äußere Schicht des Extrudats ist.
10. Hohlkörper nach einem der Ansprüche 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Extrudat Schichten aus verschiedenen thermoplastischen Kunststoffen umfasst, die ausgewählt sind aus einer Gruppe umfassend Polyolefine, HDPE, LDPE, EVOH, PEK, PEEK, PP, PBT PA oder einen anderen Barrierekunststoff und ein Rezyklat.
11. Verfahren zur Herstellung eines Hohlkörpers aus thermoplas¬ tischem Kunststoff umfassend die Extrusion eines wenigstens drei Schichten aus thermoplastischem Kunststoff umfassenden Vorform- lings sowie das Um-und Ausformen des Vorformlings in einem Formwerkzeug zu einem Hohlkörper unter Anwendung von Differenzdruck, wobei in wenigstens einer Schicht aus thermoplastischem Kunststoff als kontinuierliche Phase vor der Extrusion Füllkör¬ per dispergiert werden, die eine geringere Dichte aufweisen, als der thermoplastische Kunststoff der kontinuierlichen Phase.
12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Füllkörper einem zu extrudierenden Granulat zudosiert werden und dass die so erhaltene Mischung einem Schneckenextruder aufgege- ben wird.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Verhältnis der Dichte der Füllkörper zu Dichte des thermoplastischen Kunststoffs der kontinuierlichen Phase kleiner oder gleich 0,8 beträgt.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Füllkörper als Mikrohohlkugeln ausgebil¬ det sind.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Durchmesser der Füllkörper zwischen 10 und 120 ym beträgt.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass sechs Schichten aus thermoplastischem Kunst¬ stoff extrudiert werden, wobei in einer mittleren und/ oder einer äußeren Schicht des Extrudats Füllkörper dispergiert werden.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass Schichten aus verschiedenen thermoplastischen Kunststoffen extrudiert werden, die ausgewählt sind aus einer Gruppe umfassend HDPE, LDPE, EVOH, PEK, PEEK, PA oder einen anderen Barrierekunststoff und ein Rezyklat.
18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Füllkörper in dem Rezyklat dispergiert werden.
19. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 18, dadurch ge- kennzeichnet, dass der Hohlkörper als Kraftstoffbehälter, Harnstoffbehälter oder Hilfsflüssigkeitsbehälter für ein Kraftfahrzeug oder Einfüllrohr für einen der vorgenannten Behälter ausgebildet ist.
PCT/EP2017/083240 2016-12-22 2017-12-18 Hohlkörper umfassend eine wand aus einem mehrschichtigen thermoplastischen kunststoff sowie verfahren zu dessen herstellung WO2018114757A1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102016226064.2 2016-12-22
DE102016226064.2A DE102016226064A1 (de) 2016-12-22 2016-12-22 Hohlkörper umfassend eine Wand aus einem mehrschichtigen thermoplastischen Kunststoff sowie Verfahren zu dessen Herstellung

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2018114757A1 true WO2018114757A1 (de) 2018-06-28

Family

ID=60955015

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2017/083240 WO2018114757A1 (de) 2016-12-22 2017-12-18 Hohlkörper umfassend eine wand aus einem mehrschichtigen thermoplastischen kunststoff sowie verfahren zu dessen herstellung

Country Status (2)

Country Link
DE (1) DE102016226064A1 (de)
WO (1) WO2018114757A1 (de)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN113718856A (zh) * 2021-08-31 2021-11-30 昆明理工大学 一种塑料复合井盖及其制造方法

Families Citing this family (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP4238760A1 (de) 2022-03-02 2023-09-06 TI Automotive (Fuldabrück) GmbH Mehrschichtiges rohr aus nachhaltiger herstellung

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS55107429A (en) * 1979-02-13 1980-08-18 Toppan Printing Co Ltd Multilayered blow forming method and device therefor
DE10342822A1 (de) * 2003-09-17 2005-04-21 Coperion Werner & Pfleiderer Verfahren und Extruder zum Herstellen von syntaktischem Kunststoff
US20090000686A1 (en) * 2007-06-28 2009-01-01 Fts Co., Ltd Fuel tank for automobile
US20140072743A1 (en) * 2012-09-11 2014-03-13 Baxter Healthcare S.A. Polymer films containing microspheres

Family Cites Families (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP4559229B2 (ja) * 2002-05-15 2010-10-06 キャボット コーポレイション 耐熱性絶縁複合材及びそれを製造する方法
KR20070010059A (ko) * 2004-04-16 2007-01-19 어드밴스드 플라스틱스 테크놀로지즈 룩셈부르크 에스.에이. 단일층 및 다층 제품 및 그것을 제조하는 사출 성형 방법
US7427430B2 (en) * 2005-12-29 2008-09-23 Honeywell International Inc. Polyamide blend composition having excellent gas barrier performance

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS55107429A (en) * 1979-02-13 1980-08-18 Toppan Printing Co Ltd Multilayered blow forming method and device therefor
DE10342822A1 (de) * 2003-09-17 2005-04-21 Coperion Werner & Pfleiderer Verfahren und Extruder zum Herstellen von syntaktischem Kunststoff
US20090000686A1 (en) * 2007-06-28 2009-01-01 Fts Co., Ltd Fuel tank for automobile
US20140072743A1 (en) * 2012-09-11 2014-03-13 Baxter Healthcare S.A. Polymer films containing microspheres

Non-Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
DATABASE WPI Week 198039, Derwent World Patents Index; AN 1980-68857C, XP002778947 *
H ISHAIL ET AL: "Comparison effect of mica and Talc as filler in EPDM composites on curing, tensile and thermal properties", PROGRESS IN RUBBER, PLASTICS AND RECYCLING TECHNOLOGY, 1 April 2013 (2013-04-01), Shropshire, pages 109, XP055457886, Retrieved from the Internet <URL:http://www.polymerjournals.com/pdfdownload/1126559.pdf> *
THRIVENI THENEPALLI ET AL: "A strategy of precipitated calcium carbonate (CaCO3) fillers for enhancing the mechanical properties of polypropylene polymers", KOREAN JOURNAL OF CHEMICAL ENGINEERING, vol. 32, no. 6, 23 May 2015 (2015-05-23), US, KR, pages 1009 - 1022, XP055457954, ISSN: 0256-1115, DOI: 10.1007/s11814-015-0057-3 *

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN113718856A (zh) * 2021-08-31 2021-11-30 昆明理工大学 一种塑料复合井盖及其制造方法
CN113718856B (zh) * 2021-08-31 2023-03-07 昆明理工大学 一种塑料复合井盖及其制造方法

Also Published As

Publication number Publication date
DE102016226064A1 (de) 2018-06-28

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP0447423B1 (de) Formteil aus gespritzten oder extrudierten kunststoffabfällen
DE10324735B3 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von dreidimensional ausgeprägten Formteilen sowie Formteil
EP1992472A1 (de) Verarbeitung von zyklischen Oligomeren zu thermoplastischen PBT-Kunststoffen
DE60112408T2 (de) Verfahren zur herstellung eines kunststoff-kraftstofftanks
DE2933231C2 (de)
DE102012018801B4 (de) Beplankungsbauteil für einen Kraftwagen und Verfahren zum Herstellen eines Beplankungsbauteils
DE19930920A1 (de) Langfaserverstärktes thermoplastisches Material und Verfahren zum Herstellen desselben
WO2002004188A1 (de) Verfahren zur herstellung von formteilen aus partikelschaum mit einer deckschicht
WO2018114757A1 (de) Hohlkörper umfassend eine wand aus einem mehrschichtigen thermoplastischen kunststoff sowie verfahren zu dessen herstellung
WO1997040972A1 (de) Kunststofftubenkörper und verfahren zu deren herstellung
DE60035043T2 (de) Gegenstand mit individuellen materialeigenschaften sowie verfahren zu dessen herstellung
WO2015067499A1 (de) Verfahren zur herstellung eines halbzeugs zur verarbeitung zu einem cfk-bauteil aus kohlefaserabfällen
DE102011011387B4 (de) Verfahren zur Herstellung eines mehrschichtigen Faserkunststoffverbundhalbzeugs
EP3175968A1 (de) Verfahren zur kontinuierlichen stofflichen verwertung von altfraktionen aus fasern und geweben auf basis von thermoplastischen kunststoffen
EP1198348B1 (de) Verfahren zur herstellung eines werkstoffverbundes, danach hergestellter werkstoffverbund, formteil aus einem solchen werkstoffverbund und verfahren zu dessen herstellung
EP2033758A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von faserverstärkten Kunststoffformteilen
EP1502726B1 (de) Werkstoff für Formteile
EP1493777B1 (de) Formteile, enthaltend einen Kunststoff sowie poröse Füllstoffpartikeln mit gefüllten Hohlräumen
EP1072375A2 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Polymerschäumen
EP3233488B1 (de) Profilteil sowie verfahren zur herstellung eines profilteils
EP0835745B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von rohrförmigen Hohlkörpern
EP1424190B1 (de) Spritzguss- oder extrudiertes Formteil und Verfahren zu dessen Herstellung
EP0487839A1 (de) Säulenförmiger Körper und Verfahren zu seiner Herstellung
DE19614934A1 (de) Zur Herstellung lackierbarer Teile geeignete glasmattenverstärkte Thermoplasten und daraus hergestellte Teile
DE102021106195A1 (de) Eisenbahnschwelle aus Kunststoff

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 17828703

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

DPE1 Request for preliminary examination filed after expiration of 19th month from priority date (pct application filed from 20040101)
122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 17828703

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1