DE60112408T2

DE60112408T2 - Verfahren zur herstellung eines kunststoff-kraftstofftanks

Info

Publication number: DE60112408T2
Application number: DE60112408T
Authority: DE
Inventors: Jules-Joseph Van Schaftingen; Yannick Gerard; Serge Dupont; Stephane Leonard
Original assignee: Inergy Automotive Systems Research SA
Current assignee: Plastic Omnium Advanced Innovation and Research SA
Priority date: 2000-02-18
Filing date: 2001-02-16
Publication date: 2006-06-01
Anticipated expiration: 2021-02-17
Also published as: JP4948734B2; EP1261473B1; BE1013290A3; EP1261473A1; JP2003525773A; BR0108464B1; BR0108464A; WO2001060592A1; US6814921B1; DE60112408D1; ATE301037T1; AU2001250323A1

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen eines Kraftstoffbehälters aus Kunststoff.
Kraftstoffbehälter, die in Fahrzeugen unterschiedlicher Art eingebaut werden, müssen im allgemeinen Dichtheits- und Undurchlässigkeitsnormen bezüglich des Anwendungstyps, für den sie bestimmt sind, und den Anforderungen an die Umwelt genügen. Man trachtet derzeit sowohl in Europa als auch auf der Welt danach, die Schadstoffemission in die Atmosphäre und in die Natur im allgemeinen zu begrenzen. Die Schaffung eines Kraftstoffbehälters läuft folglich rasch auf eine Technik hinaus, die befähigt ist, die Dichtheit und Sicherheit unter verschiedenen Anwendungsbedingungen zu garantieren. Außerdem trachtet man danach, in höchstmöglichem Ausmaß jene Verluste zu reduzieren, die ihren Ursprung in den Leitungen und Accessoires haben, welche mit den Behältern verbunden sind. Ein häufig angewendetes Mittel besteht darin, bestimmte Accessoires und Leitungen im Inneren der Behälter unterzubringen, und dadurch eine Grenzfläche mit der Außenatmosphäre zu eliminieren.
Die Patentanmeldung GB-1136613 offenbart ein Verfahren zum Formen von Gegenständen aus einer Folie aus thermoplastischem Harz, bei welchem die Folie extrudiert und dann in einer Form aus zwei Teilen geformt wird, deren Umfangskonturen die Umfangsabschnitte der Folie zusammenpressen können, wobei eine Verbindung erzeugt wird, die befähigt ist, eine Druckdifferenz auf beiden Seiten der Folie aufrechtzuerhalten, derart, daß der zentrale Teil geformt werden kann.
Dieses bekannte Verfahren wird zur Herstellung offener Gegenstände angewendet, die an ihrem Umfang einen flachen Rand haben, der gegebenenfalls mit einer Rille versehen ist. Diese Gegenstände haben relativ kleine Größe und eignen sich als Aufnahmebehälter. Sie werden mit einem Blasdruck von mehr als 10 kg/cm² hergestellt. Es wird vor der Formung weder eine Vorrichtung noch ein Accessoire in den Behälter eingebracht, noch befindet sich etwas derartiges in den geformten Gegenständen.
Man kennt das Patent US-5,129,544, das einen Kraftstoffbehälter aus Kunststoff offenbart, der aus zwei Halbschalen aus einem mehrlagigen Material besteht, wobei die Halbschalen auf ihrem gesamten Umfang durch Verbinden ihrer flachen Umfangsränder dicht zusammengebaut sind (2a). Bei diesem Behälter können die Schalen durch Tiefziehen (Spalte 4, Zeilen 60 bis 64) oder durch Saugformung (Spalte 4, Zeilen 64 bis 66) geformt werden.
Die deutsche Patentanmeldung DE-OS-1 801 966 beschreibt die Herstellung von Hohlkörpern aus thermoplastischem Material, ausgehend von zwei Schalen (17'), die durch Formung gebildet sind und durch eine Spiegelschweißung (20) zusammengefügt werden. Die Formung jeder Schale (17') wird durch Pressen (21) eines Teiles einer Folie (17) aus thermoplastischem Material und durch Blasen (18) des verbleibenden Teiles der Folie (17) in der nicht zusammengepreßten Zone gebildet.
Die Erfindung zielt darauf ab, ein Verfahren zu schaffen, welches die Herstellung von Kraftstoffbehältern aus Kunststoff mit einer ausgezeichneten Kontrolle der Reproduzierbarkeit und der Dimensionspräzision ermöglicht, wobei die Behälter ein wesentliches Volumen bis etwa 100 bis 150 Liter haben können und so ausgebildet sind, daß sie vor der Formungsphase Accessoires aufnehmen können.
Zu diesem Zweck betrifft die Erfindung ein Verfahren gemäß dem Anspruch 1.
Unter Kraftstoffbehälter versteht man einen dichten Behälter, der befähigt ist, Kraftstoff unter Anwendungsbedingungen und verschiedenen und sich ändernden Umweltbedingungen aufzunehmen. Ein Beispiel dieses Behälters ist jener, mit dem Automobilfahrzeuge ausgestattet werden.
Der gemäß der Erfindung aus Kunststoffmaterial hergestellte Kraftstoffbehälter umfaßt ein Material, das zumindest ein Polymer aus synthetischem Harz umfaßt.
Alle Arten von Kunststoffen können sich eignen. Plastische Materialien aus der Kategorie der thermoplastischen Materialien eignen sich besonders gut.
Als thermoplastisches Material bezeichnet man jedes thermoplastische Polymer, einschließlich thermoplastischer Elastomere, sowie deren Mischungen. Man bezeichnet mit dem Ausdruck „Polymer" sowohl Homopolymere als auch Copolymere (binäre oder ternäre). Beispiele für solche Copolymere sind in nicht einschränkender Weise: Copolymere mit willkürlicher Verteilung, sequentielle Copolymere und Blockcopolymere sowie Pfropfcopolymere.
Alle Arten von thermoplastischen Polymeren oder Copolymeren, deren Schmelztemperatur niedriger als die Zersetzungstemperatur ist, können verwendet werden. Synthetische thermoplastische Materialien, die einen Schmelzbe reich um zumindest 10°C herum aufweisen, eignen sich besonders gut. Als Beispiel für solche Materialien können jene erwähnt werden, die eine Polydispersion ihrer Molekularmasse aufweisen.
Insbesondere kann man Polyolefine, thermoplastische Polyester, Polyacetone, Polyamide und ihre Copolymere verwenden. Eine Mischung der Polymere oder der Copolymere kann ebenfalls verwendet werden, sowie eine Mischung von Polymermaterial mit anorganischen, organischen und/oder natürlichen Füllstoffen, wie beispielsweise, aber nicht einschränkend Kohlenstoff, Salze und andere anorganische Derivate, Natur- oder Polymerfasern. Es ist auch möglich, mehrlagige Strukturen zu verwenden, die aus Lagen bestehen, welche gestapelt und miteinander verbunden sind und zumindest ein Polymer oder Copolymer der vorstehend beschriebenen Art aufweisen.
Ein Polymer, das häufig eingesetzt wird, ist Polyethylen. Ausgezeichnete Resultate sind mit Polyethylen hoher Dichte (PEHD) erreicht worden.
Gemäß der Erfindung wird der Behälter aus zwei Schalen hergestellt. Unter Schale versteht man eine teilweise nicht geschlossene Hülle, welche die Form eines offenen Hohlkörpers hat, dessen Außenfläche zumindest zum Teil konkav ist.
Die beiden Schalen werden zusammengebaut, um den Behälter zu bilden. Jede Art von dichtem Zusammenbau eignet sich. Man bevorzugt jedoch einen Zusammenbau der Schalen durch Schweißung.
Jede verwendete Schale ist durch Formung einer Folie aus thermoplastischem Material gebildet worden. Eine Folie, die sich für die Formung eignet, kann aus einer einzigen Kunststoffmaterialmischung bestehen. Sie kann auch die Form einer Struktur haben, die aus einem Stapel mehrer Schichten aus verschiedenen Kunststoffmaterialien besteht. Eine Schicht, die häufig mit Vorteil in einer solchen Struktur angewendet wird, ist eine Schicht, die zumindest ein Trennmaterial für Flüssigkeiten und Gase aufweist, insbesondere Kohlenwasserstoffe.
Gemäß der Erfindung umfaßt die Formung zumindest einer Schale das Zusammenpressen eines Teiles der Folie und das Blasen des nicht zusammengepreßten Teiles. Diese beiden Vorgänge finden in der gleichen Form statt.
Das Zusammenpressen erfolgt auf beiden Seiten der Folie durch Annäherung und Klemmung zumindest einer Zone der Form und eines Stempels, der mit dem anderen Teil der Form fest verbunden ist.
Die Blasformung wird durch Einbringen eines Fluids unter Druck auf einer Seite der Folie in dem nicht zusammengepreßten Bereich ausgeführt. Dieses Flu id kann ein Gas, eine Flüssigkeit oder eine Dispersion einer Flüssigkeit in einem Gas sein. Wenn das Fluid eine Flüssigkeit enthält, wird vorteilhaft eine bessere Wärmeübertragung zwischen der Folie und dem Fluid sichergestellt. Vorzugsweise bringt man das Druckfluid auf der Seite der Folie ein, wo sich die Stempel befinden. Als Beispiel für ein Druckfluid hat Druckluft gute Resultate ergeben. Man kann auch ein Spülfluid unter Druck, wie ein reaktives Gas, anwenden. Ein solches reaktives Gas kann Fluor sein. Man kann auch ein inertes Gas, wie Stickstoff verwenden. Eine Mischung verschiedener Gase kann ebenfalls verwendet werden, insbesondere eine Mischung, die zumindest zwei der vorerwähnten Gase enthält. Unter den Flüssigkeiten kann man vorteilhaft Wasser verwenden. Ein Fluid, das besonders gute Resultate ergeben hat, ist eine Dispersion (ein „Spray") von Wasser in Druckluft.
Die Formung gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren eignet sich für eine vertikal angeordnete Folie. Ein Beispiel einer solcher Folie ist ein Extrusionsprodukt in einer Extrusionsmaschine, die vertikal angeordnet ist, wobei der Extrusionskopf eine Düse aufweist, die am tiefsten Punkt liegt, und die produzierte Folie geradlinig unter dem Einfluß ihres eigenen Gewichtes austritt.
Gemäß der Erfindung wird die Folie in der gleichen Herstellungsstraße wie die Schalen erzeugt, die aus dieser Folie durch Abschneiden und Öffnen eines extrudierten Rohlings mit geschlossenem Querschnitt hergestellt werden. Eine der Schalen kann vorher auf unabhängige Weise in einer anderen Fabrikationseinheit wie der Behälter hergestellt worden sein. Beispielsweise kann die Schale in einer Formungsanlage hergestellt worden sein, die sich von jener unterscheidet, die zum Herstellen des Kraftstoffbehälters verwendet wird.
Zumindest eine der verwendeten Schalen ist jedoch vorzugsweise in der gleichen Herstellungseinheit wie der Behälter erzeugt worden. Diese Schale kann beispielsweise in einer unmittelbar vorhergehenden Betriebsphase geformt worden sein. Sie kann auch in einer Betriebsphase geformt worden sein, die zumindest zum Teil gleichzeitig wie der Behälter ausgeführt wird. Diese beiden Schalen können auch in der gleichen Fabrikationseinheit wie der Behälter hergestellt werden.
Gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren erhält man die Folie vorteilhaft durch Abschneiden und Öffnen eines schlauchförmigen geschlossenen Rohlings, der aus einer Düse eines Extrusionskopfes austritt. Der Abschneidvorgang besteht darin, die Wand des Vorformlings zu durchdringen und über ihre gesamte Dickenerstreckung gemäß einer Kurve vorbestimmter Form und Länge durchzuschneiden.
Vorzugsweise wird die Kurve geradlinig ausgeführt. Vorzugsweise wird der Schnitt kontinuierlich über die gesamte Länge des Vorformlings ausgeführt. In noch bevorzugterer Weise führt man den Schnitt in einer geraden Linie über die gesamte Länge des Vorformlings aus.
Das Öffnen des aufgeschnittenen Vorformlings kann mit irgendeinem geeigneten Mittel vorgenommen werden. Insbesondere kann man den aufgeschnittenen Vorformling mit Hilfe von Führungsvorrichtungen aufschneiden. Beispiele für solche Vorrichtungen sind in nicht einschränkender Weise Walzen und Rollen.
Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens umfaßt der Teil der Folie, der einer Formung durch Pressung unterzogen wird, die Zusammenbauzonen der Schalen.
Unter Zusammenbauzonen der Schalen versteht man jene Zonen, die dazu bestimmt sind, mit denen der anderen Schale zusammenzuwirken, wenn ein neuer dichter Behälter durch Zusammenbau geformt werden soll.
Wenn der Zusammenbau durch Schweißung der beiden Schalen ausgeführt wird, umfassen die beiden Zusammenbauzonen die Schweißränder.
Eine besondere Ausführungsform des Verfahrens gemäß der Erfindung besteht darin, die beiden Schalen gleichzeitig durch Anwendung einer Doppelform, die auch Sandwichform oder Stapelform genannt wird, zusammenzudrücken und zu blasen.
Gemäß einer anderen besonders vorteilhaften Ausführungsform des Verfahrens nach der Erfindung führt man vor dem Zusammenbau in die Schale zumindest ein Accessoire des Kraftstoffbehälters ein und fixiert dieses an der Schale.
Unter Accessoire versteht man jeden Gegenstand oder jede Vorrichtung, die dem Kraftstoffbehälter allgemein hinsichtlich seiner Anwendungsweise oder Funktionsweise zugeordnet ist und mit ihm zusammenwirkt, um bestimmte nützliche Funktionen auszuführen. Nicht einschränkende Beispiele solcher Accessoires sind Flüssigkeitspumpen, Pipetten, Vorratsbehälter oder Sperrwände in Kraftstoffbehälter-Entlüftungsvorrichtungen.
Jede Befestigungsart für das Accessoire an der Schale, die mit der Verwendung des Kraftstoffbehälters kompatibel ist, eignet sich. Eine Befestigungsart, die gute Resultate ergeben hat, ist die Schweißung.
Alternativ kann das Accessoire bei der Formung der Schale gleichzeitig an dieser im Inneren durch Anwendung zumindest einer besonderen Vorrichtung geformt werden.
Eine interessante Technik zum Ausführen dieser gleichzeitigen Formung des Accessoires und der Schale besteht darin, die Folie anzuwenden, die zum Herstellen der Schale dient, zumindest in einer lokalisierten Zone dieser Folie.
Eine andere Befestigungsform des Accessoires in dem Verfahren gemäß der Erfindung umfaßt die Anwendung einer zusätzlichen Formvorrichtung für die Schale, die es gestattet, zumindest ein Accessoire zu formen und durch Hinzufügen von Material an einer Wandseite der Schale direkt zu fixieren. Das bevorzugte Material ist ein Kunststoffmaterial oder ein Komposit auf der Basis eines Kunststoffmaterials. Ein solches Kunststoffmaterial, das identisch jenem der Folie ist, hat gute Resultate ergeben.
Die Formung kann auf diese Weise an der Innenseite (konkaven Seite) der Schale ausgeführt werden. Sie kann auch an der Außenseite (konvexen Seite) ausgeführt werden. Vorzugsweise wird diese Technik angewendet, um ein Accessoire an der Innenseite (konkaven Seite) der Schale anzuformen und zu fixieren, um später bei der Formung der Schalen das Accessoire auf diese Weise an der Innenseite des Behälters zur Verfügung zu haben.
Gemäß dieser besonderen Technik kann das Hinzufügen des Materials durch Spritzgießen einer Mischung von Kunststoffmaterial erfolgen.
Man kann auch das Befestigen zumindest eines Accessoires durch Fließen der Folie kombinieren, wie dies weiter oben beschrieben wurde, mit jener des zumindest einen zusätzlichen Accessoires, das durch Überformung an der Innenseite ausgebildet wird.
Ein anderes Verfahren zum Fixieren eines Accessoires im Inneren der Schale umfaßt die Anwendung zumindest einer Vorrichtung, die auf der Stempel- bzw. der Matrizenseite der Form angeordnet wird und befähigt ist, zumindest ein Accessoire des Kraftstoffbehälters durch Schweißung an diesem zu fixieren. Eine alternative Befestigungstechnik besteht darin, das Accessoire zumindest teilweise mit einem Teil der Folie zu umhüllen. Vorzugsweise wendet man zumindest zwei Vorrichtungen an.
Die Matrizenseite ist jene, welche in der Form der Außenseite der Schale und des Behälters entspricht. Vorzugsweise wendet man zwei Vorrichtungen an, die an der Stempelseite vorgesehen werden, um ein Accessoire an der Innenseite der Schale und des Behälters zu fixieren.
Man kann auch diese letzte Befestigungsweise eines Accessoires mit einer oder mehreren anderen Befestigungsweisen kombinieren, die weiter oben beschrieben wurden.
Gemäß einer interessanten Ausführungsform des Verfahrens nach der Erfindung führt man bei der Formung eine vorzusammengebaute Struktur ein, die eine Versteifung des Behälters durch gleichzeitige Anlage an jeder der beiden Schalen und/oder die Befestigung zumindest eines Accessoires des Behälters gestattet.
Die vorzusammengebaute Struktur besteht aus einer Materialzusammensetzung oder einem Material, das mit dem Behälter kompatibel ist. Vorzugsweise umfaßt sie ein Kunststoffmaterial der gleichen Art wie jenes der Innenwand des Behälters. Die vorzusammengebaute Struktur kann mehrere identische Accessoires oder verschiedene über alle adäquaten Befestigungsmittel vereinigen. Beispielsweise für diese Mittel sind Einrasten, Befestigen durch Verschrauben, Schweißen ... Es ist auch vorteilhaft, daß die vorzusammengebaute Struktur Mittel aufweist, die es gestatten, zusätzliche Accessoires zu vereinigen, die gegebenenfalls später befestigt werden. Diese Mittel sind ebenfalls Vorrichtungen zum Anklipsen, Gewindelöcher oder Gewindevorsprünge kreisförmiger Gestalt, die ein Verschrauben in geeigneten Oberflächenzonen oder die Schweißung gestatten ...
Das Einsetzen einer vorzusammengebauten Struktur kann mit einer oder mehreren Befestigungsarten der Accessoires kombiniert werden, wie dies oben beschrieben wurde.
Es ist besonders vorteilhaft, daß die vorzusammengebaute Struktur auch zumindest ein Accessoire des Kraftstoffbehälters trägt.
Nach dem Zusammenbau der beiden Schalen kann der Kraftstoffbehälter jeder Art von Oberflächenbehandlung unterzogen werden. Ein Beispiel einer Behandlung ist jene, die darin besteht, den Behälter zu fluorieren. Man kann die Innenfläche des Behälters oder die Außenfläche oder auch beide Flächen gleichzeitig behandeln.
Nach dem Formungsvorgang wird die Schale vorteilhaft einer Materialbehandlung unterzogen, beispielsweise werden die Schweißraupen in jenen Zonen entfernt, in denen ein Zusammenpressen stattgefunden hat. Dieser Vorgang erfolgt im allgemeinen mit einem Profilmesser, das an die Außendimensionen des Behälters angepaßt ist.
Gemäß der Erfindung ist es interessant, um die Präzision der Dimension und der Schalen zu verbessern, eine Formungsmatrize vorzusehen und diese mit zumindest einem Teil der Schalen während der erforderlichen Zeit in Kontakt zu lassen, um die Schalen abzukühlen. Diese besondere Technik ist im Falle des Kontaktes mit der Matrize mit den Zusammenbauzonen der Kokillen besonders wichtig.
Die angeschlossene Figur illustriert eine Ausführungsform der Erfindung, ohne den Schutzumfang der Erfindung zu beschränken. Sie zeigt eine Installation zur Extrusionsblasformung auf kontinuierlichem Wege, die zum Herstellen von Kraftstoffbehältern für Automobile verwendet wird. Das mehrlagige Extrudat (1) weist fünf Schichten PEHD/Kleber/Trennschicht/Kleber/PEHD auf. Der Kleber ist ein Polyethylen. Das rohrförmige Extrudat (1), das aus der Düse mit kreisförmiger Gestalt austritt, welche am Extrusionskopf (2) montiert ist, wird entlang einer Erzeugenden mit Hilfe einer Klinge (3) aus Stahl aufgeschnitten, die am Ausgang der kreisförmigen Düse angeordnet ist.
Nach dem Aufschneiden wird das Extrudat (1) entwickelt, um eine Folie (1) zu bilden, die mit Hilfe eines Systems mit geneigten Oberflächen (4) geführt wird. Die Form (5) wird sodann in offener Position unter dem Extrusionskopf (2) angeordnet. Die Form (5) wird dann über der Folie (1) geschlossen und bewirkt ihr Zusammenpressen in einer Zone, die zwischen den Stempeln (5a) und der Matrize (5b) gelegen ist, an der Stelle des Zusammenbaues der Schalen (10). Die Folie (1) wird sodann gegen die Matrizenoberfläche (5b) unter der Wirkung der Luftabsaugung auf der Matrizenseite über Entlüftungsleitungen (7) und das Einlassen von Druckluft auf der anderen Seite über eine Blasleitung (6) angelegt.
Eine Pipette (8), die in einem Kolben (9) montiert ist, wird dann an die Innenseite der Folie (1) zur Anlage gebracht, wenn diese bereits im geschlossenen Zustand ist, und bewirkt ihr unmittelbares Anschweißen an dieser Innenwand.

Claims

Verfahren zur Herstellung eines Hohlkörpers aus Kunststoff aus zwei Schalen, die durch Formung ausgebildet und zusammengebaut werden, wobei die Formung zumindest einer Schale durch Pressen eines Teiles einer Folie (1) aus Kunststoff zwischen einer Form (5b) und einem Stempel (5a) und durch Aufblasen des verbleibenden Teiles der Folie in einer nicht zusammengepreßten Zone erfolgt, dadurch gekennzeichnet, daß dieses Verfahren zur Herstellung eines Kraftstoffbehälters angewendet wird und daß die Folie (1) in der gleichen Herstellungsstraße wie die Schale erhalten wird, die aus dieser Folie (1) durch Ausschneiden (3) und Öffnen eines extrudierten Rohlings mit geschlossenem Abschnitt (2) hergestellt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Teil der Folie (1), der durch Pressung geformt wird, die Zonen (10) für den Zusammenbau der Schalen enthält.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Schalen durch Anwendung von gestapelten Doppelformen ("Sandwich"- oder „Stapelformen") zusammengepreßt und gleichzeitig aufgeblasen werden.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Zusammenbau in die Schale zumindest ein Accessoire (8) des Kraftstoffbehälters eingebracht oder an der Schale fixiert wird.
Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß beim Formungsvorgang der Schale zumindest eine besondere Vorrichtung das gleichzeitige Anformen zumindest eines Accessoires (8) des Kraftstoffbehälters an der Schale durch Fließen der Folie bewirkt.
Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest eine zusätzliche Vorrichtung zur Überformung der Schale die Formung und das direkte Fixieren zumindest eines Accessoires (8) des Kraftstoffbehälters durch Anbringen des Materials an einer Seite der Wand der Schale gestattet.
Verfahren nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, daß das Anbringen des Materials durch Spritzgießen einer Zusammensetzung aus Kunststoffmaterial vorgenommen wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest eine Vorrichtung, die auf der Seite des Stempels (5a) oder auf der Seite der Matrize (5b) der Form angeordnet ist, es gestattet, bei der Formung zumindest ein Accessoire (8) des Kraftstoffbehälters durch Ablegen und Anschweißen des Accessoires an der Folie oder durch teilweises Einhüllen des Accessoires mit einem Teil der Folie zu fixieren.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man bei der Formung einen vorgefertigten Aufbau einsetzt, der eine Aussteifung des Behälters durch gleichzeitiges Abstützen an jeder der beiden Schalen und/oder Fixieren zumindest eines Accessoires (8) des Behälters gestattet.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Formen der Schale die Schweißnähte entgratet werden und sodann eine Schrumpfvorrichtung angebracht wird, die mit zumindest einem Teil der Zonen der Schale während eines Zeitraumes in Kontakt gelassen wird, der für das Aushärten derselben und/oder die Verbesserung der Dimensionspräzision der Schalen notwendig ist.