WO2018087437A1 - Déclencheur à pression pour appareil électrique de protection de ligne - Google Patents

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WO2018087437A1
WO2018087437A1 PCT/FR2017/050292 FR2017050292W WO2018087437A1 WO 2018087437 A1 WO2018087437 A1 WO 2018087437A1 FR 2017050292 W FR2017050292 W FR 2017050292W WO 2018087437 A1 WO2018087437 A1 WO 2018087437A1
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actuator
trigger
chamber
gases
upstream chamber
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PCT/FR2017/050292
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Thierry LOUX
Jérémy JELSCH
Francis Deckert
Thierry Sitz
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Hager-Electro Sas (Société Par Actions Simplifiée)
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Publication date
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    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01H—ELECTRIC SWITCHES; RELAYS; SELECTORS; EMERGENCY PROTECTIVE DEVICES
    • H01H77/00—Protective overload circuit-breaking switches operated by excess current and requiring separate action for resetting
    • H01H77/02—Protective overload circuit-breaking switches operated by excess current and requiring separate action for resetting in which the excess current itself provides the energy for opening the contacts, and having a separate reset mechanism
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    • H01H77/02—Protective overload circuit-breaking switches operated by excess current and requiring separate action for resetting in which the excess current itself provides the energy for opening the contacts, and having a separate reset mechanism
    • H01H2077/025—Protective overload circuit-breaking switches operated by excess current and requiring separate action for resetting in which the excess current itself provides the energy for opening the contacts, and having a separate reset mechanism with pneumatic means, e.g. by arc pressure
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
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    • H01H71/00—Details of the protective switches or relays covered by groups H01H73/00 - H01H83/00
    • H01H71/10—Operating or release mechanisms
    • H01H71/1009—Interconnected mechanisms

Definitions

  • the invention relates to a pressure release device for electric line protection apparatus.
  • the invention also relates to a circuit breaker type electrical protection device comprising such a pressure release device.
  • the present invention more particularly relates to so-called “instantaneous” or “reflex” triggers that increase the speed of tripping of such devices, improving the effectiveness of the product in its main function of protection, and possibly the coordination / selectivity with other devices.
  • other circuit breakers present in the same circuit, from the perspective of management of the protection of a site by conventional prioritization of circuit breakers.
  • the invention makes it possible to adjust the response time of a circuit breaker, and consequently its operating level, with respect to the tripping time of other circuit breakers in the same circuit.
  • Electrical apparatus of the circuit-breaker type on which an instantaneous trigger is installed comprise, per line, a pair of respectively fixed and movable contacts, a pair of devices connecting to said line, and a control lever of said contacts between a first position of opening and a second closing position.
  • This control handle protrudes from the housing of the electrical apparatus and is connected to the movable contact by a mechanical lock cooperating with a contact carrier on which is mounted the movable contact.
  • Trigger means of different types, obeying possible types of incidents on a line, are also provided to actuate the lock in case of problems on the line.
  • the electronic trip units have a relatively long reaction time, of the order of 20 to 30 ms. This type of electronic release is therefore rather used in a breaker placed at the head end, to cut high short circuit currents.
  • the fastest triggers consist of magnetic triggers.
  • the major disadvantage is that this type of trigger is relatively large, so difficult to integrate in a head circuit breaker for example, in addition to the electronic trigger.
  • the magnetic trip units therefore preferably equip the circuit breakers located downstream of the head circuit breaker. They are more sensitive to weak short-circuit currents with a reaction threshold of the order of 1500A.
  • the aim is to equip the head-mounted circuit-breaker with a second trigger, of the pressure release type, which is faster than the first one.
  • electronic trigger (with a reaction time of less than 10ms), and which has a reaction threshold of the order of 6000A, to let the downstream circuit breaker trigger alone.
  • US2013 / 0126316 discloses a modular trigger, more easily integrated within a circuit breaker.
  • this trigger has a very small pressure sensing surface, thus posing a problem of sensitivity in the overpressure detection.
  • the trigger input port is placed directly in the arc chute, and captures the polluted gas, which causes a problem of pollution management within the trigger.
  • the object of the present invention is thus to provide a modular pressure release, easily integrating into different types and calibres of electrical line protection apparatus, offering high sensitivity with optimal pressure detection, and this all avoiding as much as possible the introduction of pollution within the triggering mechanism.
  • the present invention aims to overcome the various drawbacks mentioned above, by means of a pressure release device for electrical protection device line, circuit breaker type, the electrical apparatus comprising a breaking chamber in which gases are generated and escaping at a flow rate, said trigger comprising a housing and comprising inside the housing:
  • This pressure trigger is mainly characterized in that the actuator is positioned between the upstream chamber and the downstream chamber and defines in itself partially the upstream chamber and the downstream chamber.
  • the main idea of this invention is to provide a simplified modular actuator, whose actuator is directly part of the various chambers provided inside the housing.
  • the housing construction is simplified because the actuator itself constitutes certain walls of the rooms. This reduces the volume of the housing, and get a very compact trigger.
  • the actuator has a pressure sensing surface oriented towards the inside of the upstream chamber and consisting of a delimiting portion of the upstream chamber.
  • the pressure sensing surface of the actuator is directly present in the upstream chamber, and constitutes in itself a wall of the chamber. This increases the sensitivity to the pressure of the actuator.
  • the pressure sensing surface of the actuator is greater than the section of the gas inlet.
  • the overpressure gases exert a force against a relatively large area within the upstream chamber.
  • the surface on which the gases are supported is increased, and the force exerted on the actuator is higher.
  • the actuator can thus rotate more quickly to trigger the electrical device. This specific construction of the trigger thus makes it possible to reduce the response time of the actuator, to make it a reflex trigger of high quality.
  • the actuator is able to trigger for a low pressure within the upstream chamber. He is therefore very sensitive to pressure. This high sensitivity makes it possible to refrain from having large gas flows entering the trigger to activate it.
  • the upstream chamber expands from the inlet port to the pressure sensing surface. This enlargement allows the gases to be correctly guided towards the detection surface so as to distribute their pressure force homogeneously over the entire sensing surface of the actuator.
  • the trigger comprises means for recovering residual pollution particles present in the gases.
  • said means for recovering residual pollution particles consist of a baffle designed to trap the particles by reducing the flow velocity of the gases.
  • baffles make it possible to slow down the path of the gases, and thus to let the pollution particles, which are heavier, fall to the bottom of the baffle and agglomerate.
  • the baffle is located in the extension of the upstream chamber.
  • the actuator has a protrusion capable of being inserted inside the baffle.
  • the length of said protuberance is dimensioned so that the protuberance constitutes a delimiting portion of the upstream chamber when the actuator is in the trigger position. Indeed, when the actuator moves from the rest position to the trigger position, its pressure detection surface changes position within the interrupting chamber. Without protrusion, this change of position would create a large opening to the baffle in which the gases would introduce massively, creating a rapid depression in the upstream chamber, sometimes before the actuator had time to arrive at its trigger position.
  • the protrusion makes it possible on the one hand to limit the opening towards the baffle in order to maintain the overpressure in the upstream chamber during the tripping time, and on the other hand to maintain a constant pressure detection surface on the actuator during the tripping. , so that the same force is applied to the actuator regardless of its position. This allows a better constancy in the triggering.
  • said housing comprises two half-shells able to assemble.
  • the trigger is thus in the form of a module, or a cassette, suitable to be added to an electrical device to provide an additional function.
  • each of the half-shells has a side face and the actuator has two lateral faces each vis-à-vis a side face of the half-shells
  • the trigger comprises means for limiting the escape of gas in said operating sets, comprising a layer of a viscous product homogeneously distributed between the lateral faces of the actuator and the lateral faces of the half-shells located vis-à-vis. This layer makes it possible to fill the space to prevent massive gas leakage.
  • the actuator comprises an arm having a first end and a second end, the arm having a pivot connection at the first end, and a trigger tip at the end. second end, said end protruding from the housing through an opening made for this purpose in the downstream chamber. This tip is placed closer to the trigger elements of the lock of the electrical device to reduce the reaction time for the cut.
  • Said return means comprise a compression spring bearing on the one hand on the actuator and on the other hand on a surface of the downstream chamber. This return spring makes it possible to calibrate the activation level of the pressure release device, with a view to selective operation of the trigger with the associated devices.
  • said housing is provided with positioning and centering means, of the tab or tongue or groove type, for its attachment within an electrical line protection device. This allows you to mount the trigger at the last moment in an electrical device. This facilitates the management of electrical device variants.
  • the invention also relates to a circuit breaker-type electrical protection device comprising an interrupting chamber and comprising at least one trigger as described above, said trigger being positioned in the vicinity of an interrupting chamber.
  • the inlet orifice of the release is offset relative to the interrupting chamber so as not to suck up the pollution particles present in the cutoff gases, a channel being provided between the interrupting chamber and the orifice trigger input.
  • the gases generated by the electric arc at the time of opening of the contacts are directed towards the die of the arc chute. Most of the pollution particles present in the gases will scatter in this chamber, around the deions, or will directly escape with the gases to the outside. The arrival of these polluted gases causes the compression of the clean air present in the channel, which corresponds then a clean gas, and pushes it in the trigger in order to move the arm of the release. The more the trigger is sealed by the viscous material, the lower the air flow required to move the arm, and the less polluted gases can reach the upstream chamber of the trigger.
  • the gas arriving in the upstream chamber is relatively clean, and the polluted gases stagnate in the channel, the particles of pollution then being deposited on the walls of the channel or falling in the chamber of cutoff.
  • the viscous material has a thermal inertia which traps the particles of pollution residuals, made of molten metal, by freezing them on the spot after very rapid cooling.
  • the inlet section of the channel is relatively small compared to the volume of the breaking chamber, which limits the flow of gases within the channel, thus reducing the amount of pollution and the risk of fouling of the channel and the mechanism of the trigger. In the context of the present invention, this limitation of the flow rate is not disadvantageous given the high sensitivity of the actuator within the release.
  • the electrical line protection device may comprise a control handle pivotally mounted relative to the at least one trigger to be able to adopt four predetermined positions: a first closed position, a second trigger position, a third reset position and a fourth position. opening position, the control lever comprising a frame having suitable support means and intended to bear against the trigger actuator when the actuator is in the release position to return it to the rest position during the passage from the control handle from the second trip position to the third reset position.
  • the support means push on the actuator of the pressure release, overcomes the friction in the event of fouling by gases, and returns the actuator to the rest position.
  • Said armature may preferably comprise two lateral faces and each of the lateral faces may comprise support means, preferably a projecting axis.
  • FIG. 1 illustrates in perspective, a first lateral profile of the trigger according to one embodiment
  • FIG. 2 illustrates in perspective, the second lateral profile of the trigger according to the embodiment of Figure 1;
  • FIG. 3 is an exploded perspective view of the release according to the embodiment of FIG. 1;
  • FIG. 4 shows, in perspective, the interior of the release with its actuator in the rest position according to the embodiment of Figure 1;
  • - Figure 5 shows, in perspective, the inside of the trigger with its actuator in the release position according to the embodiment of Figure 1 and wherein the biasing means are not shown;
  • FIG. 6 shows the integration of the trigger according to the embodiment of Figure 1 in an electrical line protection apparatus
  • FIG. 7 shows an electrical apparatus comprising a trigger according to the embodiment of FIG. 1 and whose control lever is in the first closed position comprising two pressure detectors in the rest position;
  • FIG. 8 shows the electrical apparatus of Figure 7, the control lever is in the first closed position with two pressure sensors in the release position;
  • FIG. 9 shows the electrical apparatus of FIG. 7, the control handle of which is in the second tripping position comprising two pressure detectors in the tripping position;
  • FIG. 10 shows the electrical device of Figure 7, the control handle is in third reset position with two pressure sensors in the rest position.
  • the trigger 1 to pressure comprises a housing 3 comprising two half-shells 3a, 3b, trapping an actuator 2 comprising a second end 13b protruding from the housing 3.
  • the half hulls 3a, 3b and the actuator 2 are preferably designed in a polymeric material, in order to best support the hot gases G repeatedly and without deformation. This is a trigger 1 considered as "miniature”.
  • These two half-shells 3a, 3b have corresponding shapes, and fit into one another. They are fixed to one another, preferably by snap: three snaps 4 are provided in the upper part (according to the provision of the trigger 1 in these figures), and four snaps 4 are provided in the lower part. This cutter makes it possible to close and seal the casing 3 effectively.
  • This casing 3 thus closed can be added to a cut-off unit of an electrical line protection appliance, depending on the desired selectivity, as illustrated in FIG. 6. To do this, the casing 3 fits into the electrical appliance in the vicinity of a trigger bar 32 actuating the lock of the electrical apparatus.
  • the housing 3 is placed in position in the electrical apparatus by means of a rail 6 (visible in FIG. 1) extending from an outer wall 3c of the half-shell 3a and able to slide in a groove (not shown) provided for this purpose in a fixed wall of the electrical apparatus located in the vicinity of the control lever 40 of the electrical apparatus.
  • the rail 6 is one of the positioning and centering means possible, other equivalent means are possible, such as a tab.
  • the casing 3 comprises a tongue 5 adapted to be positioned under a stop 38 belonging to the lock of the electrical apparatus, and forming part of the same structure as that to which the trigger bar 32 is fixed, as illustrated by FIG. Figure 6.
  • the housing 3 is held in position by the tongue 5 in the electrical apparatus.
  • the tongue 5 is one of the possible positioning and centering means.
  • the housing 3 can thus be mounted in the electrical apparatus following a simple translational movement. This installation is easy and fast, and is done at the last moment on an electrical device already ready for operation. The level of selectivity of the electrical appliance can therefore be decided last.
  • the trigger 1 has a gas inlet port 8 G, delimited by a flexible sealing lip 7.
  • this inlet orifice 8 is found positioned against a gas outlet mouth G coming from a breaking chamber 34 of the electrical apparatus, as illustrated in FIG. 6.
  • the sealing lip 7 makes it possible to form a tight junction between this outlet mouth and the inlet orifice 8.
  • FIG. 3 is an exploded view of the trigger 1, which makes it possible to better visualize the inside of the trigger 1 and the shape of the actuator 2.
  • the actuator 2 preferably comprises a pivoting arm which is disposed inside the trigger 1 and which comprises a first end 13a and a second end 13b which is free.
  • An orifice 14, preferably through is formed in the first end 13a of the arm.
  • a shaft 19 protruding from the half-shell 3b is inserted into this orifice 14 when the half-shells 3a, 3b are assembled together to form the housing 3.
  • This shaft 19 therefore constitutes the pivot axis of the actuator 2 to form a pivot link.
  • the second end 13b of the arm comprises a trigger tip 17 which protrudes from the housing 3. This tip 17 is adapted to come into contact with the trigger bar 32 to cause the triggering of the electrical device.
  • the actuator 2 further comprises an upper surface 24a, a lower surface 24b opposite and two side faces 25a, 25b located vis-à-vis the side faces of the half-shells 3a, 3b.
  • the upper surface 24a comprises a recess 16 on which is disposed a centering pin 15 projecting relative to the recess 16.
  • the actuator 2 is movable in rotation between a rest position, as shown in FIGS. 1, 2 and 4, and a release position as illustrated in FIG. 5. This pivoting of the actuator 2 is effected against means of rotation.
  • recall 27, consisting here of a spring helical compression, without this example being limiting.
  • the return means 27 comprise, on the one hand, a first end 27b which bears against a surface 26 of the half-shell 3b situated in the upper part, and on the other hand a second end 27a which bears against the bottom of the recess 16 formed on the upper surface 24a of the actuator 2.
  • the centering pin 15 which protrudes from the recess 16, extends towards the inside of the coil spring in order to center the latter and to keep it in position in the recess 16.
  • the actuator 2 may rotate more or less easily.
  • the actuator 2 also comprises two protuberances 1 1, 10 extending from the lower surface 24b opposite to the upper surface 24a, and able to be inserted in two baffles 20, 21 provided for this purpose in the lower part of the half -coque 3b, one next to the other.
  • the protuberances 11, 10 and the baffles 20, 21 have corresponding shapes, as shown in FIG.
  • the lower surface 24b of the actuator 2 has a pressure detection surface 12 extending longitudinally between its first end 13a and the two protuberances 11, 10.
  • This detection surface 12 is therefore relatively wide, and represents substantially about half the length of the actuator 2.
  • the actuator 2 further comprises a surface 18 lying in the extension of this pressure detection surface 12 and corresponds to at one side of the first protrusion 1 1.
  • the trigger 1 comprises two chambers, as illustrated in FIGS. 4 and 5:
  • the actuator 2 in itself separates the upstream chamber 28 from the downstream chamber 29.
  • the upstream chamber 28 is mainly delimited by the two lateral faces of the half-shells 3a, 3b, by two surfaces 22, 23 both belonging to the half-shell 3b, and by the detection surface 12 of the actuator 2, which thus consists of a delimiting portion of the upstream chamber 28.
  • the detection surface 12 is optimized with respect to the upstream chamber 28.
  • the two faces 22, 23 of the half-shell 3b connect the inlet orifice 8 to the detection surface 12.
  • the upstream chamber 28 thus progressively expands between the inlet orifice 8 and the detection surface. 12, the latter being significantly larger than the section of the inlet orifice 8.
  • This gradual enlargement of the upstream chamber 28 allows the gases G to be well distributed in the upstream chamber 28 while being guided towards the detection surface 12 and to exert a pressure force on the entire detection surface 12.
  • the pressure force is spread over a large area, which allows the actuator 2 to pivot easily, even for low pressure levels .
  • the pressure / force efficiency of the trigger 1 is thus optimized.
  • the orientation of the gas G pressurized on the actuator 2 optimizes the dynamic aspects of the trigger 1, and in particular to exploit the effects of the dynamic forces of the phenomenon of "water hammer" on the actuator 2.
  • the downstream chamber 29 is mainly delimited by the two lateral faces of the half-shells 3a, 3b, by the surface 26, and by the upper surface 24a of the actuator 2.
  • This chamber 29 has an opening 9 through which the nozzle 17 triggering the actuator 2, as shown in Figures 1 and 2.
  • the gases G coming from the breaking chamber 34 following an electric arc creation E enter the upstream chamber 28 via the inlet orifice 8 with a flow velocity. These gases G come to exert a pressure on the detection surface 12 of pressure, the actuator 2 being in the rest position. When the pressure exceeds a certain threshold, the actuator 2 pivots against return means 27 until it reaches the triggering position.
  • the protuberances 1 1, 10 of the actuator 2 are fully retracted into the baffles 20, 21.
  • the tripping position see FIG. 5
  • the surface 18 of the first protrusion 1 1 also partially delimits the upstream chamber 28 and thus forms a delimiting portion of the upstream chamber 28.
  • the upstream chamber 28 is always delimited by walls, and does not have a large opening for exhaust gas G, this to avoid any sudden depression in the upstream chamber 28, which prevent the actuator 2 to be in a stable position trigger.
  • the volume of gas G present in the upstream chamber 28 remains substantially constant over the entire stroke of the actuator 2 through this baffling.
  • the pressure force applied to the actuator 2 by the gases G is therefore substantially constant over the entire stroke of the actuator 2, which makes it possible to reduce the dispersion of the trigger level.
  • the protrusion assemblies 10, 11 and baffles 20, 21 are dimensioned so that a stream of gas G can circulate in the baffles 20, 21.
  • the role of these baffles 20, 21 is to reduce the flow velocity of gas G to recover fine particles of pollution present in the gases G.
  • the baffles 20, 21 are therefore means for recovering the possible pollution particles. These particles then fall to the bottom of the baffles 20, 21 and agglomerate.
  • the presence of two baffles 20,21 one after the other makes it possible to double the efficiency of the recovery of the particles.
  • the second baffle 21 opens on the opening 9 of the downstream chamber 29.
  • the actuator 2 rests on the walls defining the second baffle 21, and the gas thread G remains trapped in the baffles 20, 21. As soon as the actuator 2 begins to pivot, it releases the passage and the gas stream having passed through the two baffles 20,21 then escapes outwards via the opening 9 of the downstream chamber 29.
  • the gases G also tend to escape along the lateral faces 25a, 25b of the actuator 2, since an operating clearance is provided between these side faces 25a, 25b and the half-shells 3a, 3b, so that that the actuator 2 can rotate freely without friction with the half-shells 3a, 3b.
  • This operating clearance is preferably of the order of 2 to 3 hundredths of a millimeter.
  • this exhaust could also create a sudden depression in the upstream chamber 28, which is not desirable.
  • This viscous product is sufficiently deformable and flexible to allow the actuator 2 to rotate freely, and is sufficiently consistent to stop the gas G. Only a gas net G can succeed in infiltrating between the side faces 25a, 25b and the half-shells 3a, 3b, to arrive in the upstream chamber 28, and thus escape through the opening 9.
  • the viscous product is one of the means of limiting the possible escape.
  • the gas exhaust G is exclusively gentle and slow, to give great stability and consistency to the pressure release system.
  • the gas flow G passing through the trigger 1 can thus be regulated by acting on the operating clearances, and on the thickness of the viscous product layer.
  • Figure 6 shows the trigger 1 in its environment, the actuator 2 being in the rest position.
  • the trigger tip 17 is located under the trigger bar 32 of the lock, so closer to the lock, to minimize the reaction time.
  • the pivoting of the actuator 2 causes the pivoting of the trigger bar 32.
  • the inlet orifice 8 is positioned at the outlet of a channel 31 formed in a fixed wall 33 of the electrical apparatus and originating in the electric arc breaking chamber 34 where the extinction dies 35 are located. of the electric arc E.
  • the electric arc E is produced by the opening of the fixed contacts 36 and mobile 37.
  • the breaking chamber 34 comprises the zone surrounding the contacts 36, 37, the zone surrounding the deions 35, and the input zone of the channel 31. It is in a plane offset from the plane in which trigger 1 is located, as illustrated by the dashed. In this figure 6, the interrupting chamber is in a so-called "front” plane, and the trigger is in a so-called “rear” plane. More specifically, the channel 31 comprises:
  • the channel 31 does not directly originate in the vicinity of the fixed contacts 36 and mobile 37, where the G gases are the most polluted, but in the vicinity of the déions 35, in an area where the pollution particles have for the most part already been put next to.
  • the air initially present in the channel 31 is clean. Following the appearance of an electric arc E, the polluted G gases created fill the volume of the breaking chamber 34, and then compress the clean air in the channel 31, then pushes it towards the trigger 1. These are therefore clean gases G which arrive in the upstream chamber 28 of the trigger 1, and which activate the arm 2.
  • the arrows crossing the channel 31 illustrate the path of the gases G through the channel 31 and the upstream chamber 28 of the trigger 1.
  • the section of the inlet orifice 8 of the channel 31 is relatively small, compared to the orifices of the prior art. Indeed, in the present invention, it is not necessary to enter a lot of gas G in the trigger 1 to activate it. This is possible thanks to the extent of the detection surface 12 which gives a high sensitivity to the trigger 1. Limiting the amount of G gas entering the channel 31 also limits the risk of pollution and fouling of the channel 31 and the mechanism of the trigger 1.
  • the section of the inlet orifice 8 of the channel 31 corresponds approximately to the section of the inlet orifice 8 of the trigger 1. There is no loss of charge. This limitation of the gas flow G also makes it possible to increase the static force on the actuator 2.
  • the electrical apparatus may comprise two triggers 1 to pressure as described above which are arranged facing each other and each comprising an actuator 2.
  • the electrical apparatus comprises a control handle 40 can adopt four predetermined positions: a first closed position ( Figures 7 and 8), a second release position ( Figure 9), a third reclosing position ( Figure 10) and a fourth open position (not shown).
  • the control handle 40 is mounted on a frame 41 having two lateral faces 41a, 41b spaced from each other and substantially parallel to each other.
  • the armature 41 is preferably a metal sheet metal part having a shape whose section has a shape of U.
  • the control lever 40 is fixed on the upper part of the armature 41, for example by clipping.
  • the armature 41 is pivotally mounted relative to the two triggers 1, for example, by means of pivot links. This arrangement allows the control handle 40 to switch from one position to another.
  • the armature 41 of the control lever 40 thus comprises two axes 43 which can respectively bear on the actuators 2 of the triggers 1 under pressure.
  • the axis 43 may bear on the upper surface 24a of the actuator 2.
  • the actuators 2 may remain blocked in the trigger position.
  • the return means 27 of the trigger 1 are then no longer sufficient to return the actuators 2 in the rest position.
  • the return means 27 continue to adjust the trigger threshold but no longer allow reclosing, that is to say the passage of the second trigger position to the third reset position.
  • the axes 43 make it possible to perform this function and come in relay means of return 27.
  • the two axes 43 respectively bear against the two actuators 2 to bring them back to their rest position.
  • Axes 43 may alternatively be replaced by any support means adapted and intended to bear against the actuator 2 during the passage of the second trigger position to the third reset position.
  • Figure 7 illustrates the control lever 40 in the first closed position with the actuators 2 of the triggers 1 in the rest position, the axes 43 are remote from the upper surfaces 24a of the actuators 2 to enable them to perform their function.
  • FIG. 8 illustrates the control lever 40 in the first closed position with the actuators 2 of the triggers 1 in the tripped position, the actuators 2 are raised in the direction of the trigger bar 32 and are in contact with the upper surface 24a of FIG. each actuator 2.
  • FIG. 9 illustrates the control lever 40 in the second triggering position with the actuators 2 of the triggers 1 in the tripping position and the axes 43 which push on the upper surface 24a of the actuators 2 to return them to the rest position.
  • FIG. 10 illustrates the control lever 40 in the third triggering position with the actuators 2 of the triggers 1 in the rest position. This This configuration is of particular interest for Molded Case Circuit Breaker (MCCB) circuit breakers.
  • MCCB Molded Case Circuit Breaker
  • this solution makes it possible to de-correlate the tripping function at a pre-calibrated current level which is provided by the return means 27 of the return function of the actuator 2 in the rest position.

Landscapes

  • Breakers (AREA)
  • Circuit Breakers (AREA)
  • Gas-Insulated Switchgears (AREA)
  • Switch Cases, Indication, And Locking (AREA)

Abstract

Déclencheur à pression pour appareil électrique de protection de ligne Déclencheur à pression pour appareil électrique de protection de ligne, du type disjoncteur, délimité par un boîtier et comprenant à l'intérieur du boîtier : - un orifice d'entrée de gaz débouchant sur une chambre amont; - une chambre aval; - un actionneur mobile en rotation à rencontre d'un moyen de rappel entre une position de repos et une position de déclenchement, ledit actionneur étant positionné entre la chambre amont et la chambre aval et délimite en lui-même partiellement la chambre amont ainsi que la chambre aval.

Description

Déclencheur à pression pour appareil électrique de protection de ligne
Domaine de l'invention
L'invention concerne un déclencheur à pression pour appareil électrique de protection de ligne. L'invention concerne également un appareil électrique de protection de ligne, du type disjoncteur, comprenant un tel déclencheur à pression.
La présente invention a plus particulièrement trait à des déclencheurs dits « instantanés » ou « réflexes » qui augmentent la rapidité de déclenchement de tels appareils, améliorant l'efficacité du produit dans sa fonction principale de protection, et éventuellement la coordination/sélectivité avec d'autres disjoncteurs présents dans le même circuit, dans une perspective de gestion de la protection d'un site par hiérarchisation classique des disjoncteurs.
L'invention permet en effet d'ajuster le temps de réponse d'un disjoncteur, et par conséquent son niveau de fonctionnement, par rapport au temps de déclenchement d'autres disjoncteurs dans le même circuit.
Les appareils électriques du type disjoncteur sur lesquels un déclencheur instantané est installé comportent, par ligne, une paire de contacts respectivement fixe et mobile, une paire de dispositifs de raccordement à ladite ligne, et une manette de commande desdits contacts entre une première position d'ouverture et une seconde position de fermeture. Cette manette de commande dépasse du boîtier de l'appareil électrique et est reliée au contact mobile par une serrure mécanique coopérant avec un porte-contact sur lequel est monté le contact mobile.
Des moyens de déclenchement de différents types, obéissant à des typologies d'incidents possibles sur une ligne, sont par ailleurs prévus pour actionner la serrure en cas de problème sur la ligne.
Les déclencheurs électroniques possèdent un temps de réaction relativement long, de l'ordre de 20 à 30 ms. Ce type de déclencheur électronique est donc plutôt utilisé dans un disjoncteur placé en tête de ligne, pour couper des courants de court-circuit élevés.
Les déclencheurs les plus rapides (avec un temps de réaction inférieur à 10ms) consistent en des déclencheurs magnétiques. L'inconvénient majeur est que ce type de déclencheur est relativement volumineux, donc difficile à intégrer dans un disjoncteur de tête par exemple, en sus du déclencheur électronique. Les déclencheurs magnétiques équipent donc préférentiellement les disjoncteurs situés en aval du disjoncteur de tête. Ils sont plus sensibles aux faibles courants de court-circuit avec un seuil de réaction de l'ordre de 1500A.
Pour garantir une sélectivité optimale, l'objectif est d'équiper le disjoncteur de tête avec un deuxième déclencheur, du type déclencheur à pression, plus rapide que le premier déclencheur électronique (avec un temps de réaction inférieur à 10ms), et qui ait un seuil de réaction de l'ordre de 6000A, afin de laisser le disjoncteur aval déclencher seul.
Etat de la technique
Il existe déjà des déclencheurs à pression équipant les disjoncteurs, dont le rôle consiste à détecter la surpression créée par l'arc électrique engendré lors de l'ouverture des contacts.
Les documents US2006/0077023, DE 10 2009 015 222, ou encore WO 2013/121 159, divulguent des déclencheurs à pression avec une architecture spécifique dédiée à une conception de produit. Ces déclencheurs ne peuvent donc pas s'adapter en l'état à différentes gammes de disjoncteur, en étant ajouté ou enlevé d'un appareil électrique.
Le document US2013/0126316 présente un déclencheur modulaire, plus facilement intégrable au sein d'un disjoncteur. Cependant, ce déclencheur présente une surface de détection de pression très petite, posant dès lors un problème de sensibilité dans la détection de surpression. Pour contrer ce problème et capter au mieux la surpression, l'orifice d'entrée du déclencheur est placé directement dans la chambre de coupure, et capte les gaz pollués, ce qui engendre un problème de gestion de la pollution au sein du déclencheur.
L'objectif de la présente invention consiste ainsi à proposer un déclencheur à pression modulaire, s'intégrant facilement dans différents types et calibres d'appareils électriques de protection de ligne, offrant une haute sensibilité avec une détection optimale de la pression, et ce tout en évitant au maximum l'introduction de pollution au sein du mécanisme de déclenchement.
Résumé de l'invention
La présente invention a pour objectif de pallier les différents inconvénients énoncés ci-dessus, au moyen d'un déclencheur à pression pour appareil électrique de protection de ligne, du type disjoncteur, l'appareil électrique comportant une chambre de coupure dans laquelle des gaz sont générés et qui s'en échappent à une vitesse d'écoulement, ledit déclencheur comprenant un boîtier et comprenant à l'intérieur du boîtier:
- une chambre amont,
- des moyens de rappel,
- un orifice d'entrée de gaz débouchant sur la chambre amont et présentant une section prédéterminée ;
- une chambre aval ;
- un actionneur mobile en rotation à rencontre desdits moyens de rappel entre une position de repos et une position de déclenchement. Ce déclencheur à pression se caractérise à titre principal en ce que l'actionneur est positionné entre la chambre amont et la chambre aval et délimite en lui-même partiellement la chambre amont ainsi que la chambre aval.
L'idée principale de cette invention consiste à prévoir un déclencheur modulaire simplifié, dont l'actionneur fasse directement partie des différentes chambres prévues à l'intérieur du boîtier. La construction du boîtier est simplifiée, car l'actionneur en lui-même constitue certaines parois des chambres. Cela permet de réduire le volume du boîtier, et d'obtenir un déclencheur très compact.
Grâce à cette construction simplifiée, l'actionneur présente une surface de détection de pression orientée vers l'intérieur de la chambre amont et consistant en une portion de délimitation de la chambre amont.
Ainsi, la surface de détection de pression de l'actionneur est directement présente dans la chambre amont, et constitue en elle-même une paroi de la chambre. Cela permet d'augmenter la sensibilité à la pression de l'actionneur.
Afin d'augmenter encore cette sensibilité, la surface de détection de pression de l'actionneur est supérieure à la section de l'orifice d'entrée des gaz. Par conséquent, les gaz en surpression viennent exercer une force contre une surface relativement étendue au sein de la chambre amont. Ainsi, par rapport à l'art antérieur, pour une pression égale au sein de la chambre amont, la surface sur laquelle appuient les gaz est augmentée, et la force exercée sur l'actionneur est plus élevée. L'actionneur peut ainsi pivoter plus rapidement pour déclencher l'appareil électrique. Cette construction spécifique du déclencheur permet donc de diminuer le temps de réaction de l'actionneur, pour en faire un déclencheur réflexe de haute qualité.
De la même manière, vu l'étendue de sa surface de détection de la pression, l'actionneur est capable de déclencher pour une faible pression au sein de la chambre amont. Il est donc très sensible à la pression. Cette haute sensibilité permet de s'abstenir d'avoir de grands débits de gaz pénétrant dans le déclencheur pour l'activer.
Plus précisément, la chambre amont s'élargit depuis l'orifice d'entrée vers la surface de détection de pression. Cet élargissement permet de guider correctement les gaz vers la surface de détection de manière à répartir leur force de pression de façon homogène sur toute la surface de détection de l'actionneur.
Selon une configuration possible, le déclencheur comprend des moyens de récupération de particules de pollution résiduelles présentes dans les gaz. Bien que la grande majorité des particules de pollution reste dans l'environnement de la chambre de coupure, certaines particules résiduelles peuvent réussir à s'introduire dans le déclencheur. Pour qu'elles n'encrassent pas le mécanisme du déclencheur, il est nécessaire de prévoir un captage de ces particules. Pour se faire, lesdits moyens de récupération de particules de pollution résiduelles consistent en une chicane conçue pour piéger les particules en réduisant la vitesse d'écoulement des gaz. Ainsi, après que les gaz soient venus au contact de la surface de détection de pression, ils cherchent à s'échapper de la chambre amont, notamment en étant dirigés vers cette chicane. Ces chicanes permettent de ralentir la course des gaz, et donc de laisser les particules de pollution, plus lourdes, tomber au fond de la chicane, et de s'agglomérer.
Ladite chicane se situe dans le prolongement de la chambre amont. L'actionneur présente une protubérance apte à s'insérer à l'intérieur de la chicane. La longueur de ladite protubérance est dimensionnée de manière à ce que la protubérance constitue une portion de délimitation de la chambre amont lorsque l'actionneur est en position de déclenchement. En effet, lorsque l'actionneur passe de la position de repos à la position de déclenchement, sa surface de détection de pression change de position au sein de la chambre de coupure. Sans protubérance, ce changement de position créerait une grande ouverture vers la chicane dans laquelle s'introduiraient les gaz de façon massive, créant une dépression rapide au sein de la chambre amont, parfois avant que l'actionneur n'ait eu le temps d'arriver à sa position de déclenchement. La protubérance permet d'une part de limiter l'ouverture vers la chicane pour conserver la surpression dans la chambre amont le temps du déclenchement, et d'autre part de conserver une surface de détection de pression constante sur l'actionneur au cours du déclenchement, afin que la même force soit appliquée sur l'actionneur quelle que soit sa position. Ceci permet une meilleure constance dans le déclenchement.
De façon concrète, ledit boîtier comprend deux demi coques aptes à s'assembler. Le déclencheur se présente donc sous forme d'un module, ou d'une cassette, apte à être rajouté sur un appareil électrique pour le doter d'une fonction supplémentaire.
Le déclencheur comporte un jeu de fonctionnement entre l'actionneur et chaque demi-coque pour permettre le pivotement de l'actionneur sans frottement. Les gaz peuvent ainsi s'échapper massivement depuis la chambre amont vers la chambre aval via ces jeux de fonctionnement, ce qui n'est pas souhaitable, comme expliqué précédemment. Pour éviter cela, chacune des demi-coques comporte une face latérale et l'actionneur comporte deux faces latérales chacune en vis-à-vis d'une face latérale des demi-coques, le déclencheur comporte des moyens de limitation de l'échappement des gaz dans lesdits jeux de fonctionnement, comportant une couche d'un produit visqueux répartie de façon homogène entre les faces latérales de l'actionneur et les faces latérales des demi-coques situées en vis-à-vis. Cette couche permet de combler l'espace pour empêcher la fuite massive des gaz. Selon une possibilité de l'invention, l'actionneur comprend un bras comportant une première extrémité et une seconde extrémité, le bras étant doté d'une liaison pivot au niveau de la première extrémité, et d'un embout de déclenchement au niveau de la seconde extrémité, ledit embout dépassant du boîtier à travers une ouverture pratiquée à cet effet dans la chambre aval. Cet embout est placé au plus près des éléments déclencheur de la serrure de l'appareil électrique afin de diminuer le temps de réaction pour la coupure.
Lesdits moyens de rappel comportent un ressort de compression prenant appui d'une part sur l'actionneur et d'autre part sur une surface de la chambre aval. Ce ressort de rappel permet de calibrer le niveau de mise en action du déclencheur à pression, dans une optique de fonctionnement sélectif du déclencheur avec les appareils associés.
De façon avantageuse, ledit boîtier est doté de moyens de positionnement et de centrage, du type patte ou languette ou rainure, pour sa fixation au sein d'un appareil électrique de protection de ligne. Cela permet de monter au dernier moment le déclencheur dans un appareil électrique. Ceci facilite la gestion des variantes d'appareil électriques.
L'invention concerne également un appareil électrique de protection de ligne, du type disjoncteur, comportant une chambre de coupure et comportant au moins un déclencheur tel que décrit précédemment, ledit déclencheur étant positionné au voisinage d'une chambre de coupure.
Plus précisément, l'orifice d'entrée du déclencheur est décalé par rapport à la chambre de coupure de manière à ne pas aspirer les particules de pollution présentes dans les gaz de coupure, un canal étant prévu entre la chambre de coupure et l'orifice d'entrée du déclencheur.
Les gaz générés par l'arc électrique au moment de l'ouverture des contacts sont dirigés vers les déions de la chambre de coupure. La majeure partie des particules de pollution présentes dans les gaz vont s'éparpiller dans cette chambre, autour des déions, ou vont directement s'échapper avec les gaz vers l'extérieur. L'arrivée de ces gaz pollués provoque la compression de l'air propre présent dans le canal, qui correspond alors un gaz propre, et le pousse dans le déclencheur afin de faire mouvoir le bras du déclencheur. Plus le déclencheur est étanchéifié grâce à la matière visqueuse, plus le débit d'air nécessaire pour faire mouvoir le bras sera faible, et moins les gaz pollués ne pourront atteindre la chambre amont du déclencheur.
Concrètement, le gaz arrivant dans la chambre amont est relativement propre, et les gaz pollués stagnent dans le canal, les particules de pollution se déposant alors sur les parois du canal ou retombant dans la chambre de coupure.
Cet agencement particulier entre l'orifice d'entrée du déclencheur et la chambre de coupure permet donc d'éliminer un maximum de pollution dans le déclencheur. De plus, la matière visqueuse présente une inertie thermique qui piège les particules de pollution résiduelles, faites de métal en fusion, en les figeant sur place après refroidissement très rapide.
La section d'entrée du canal est relativement petite par rapport au volume de la chambre de coupure, ce qui limite le débit des gaz au sein du canal, donc réduit la quantité de pollution et le risque d'encrassage du canal et du mécanisme du déclencheur. Dans le cadre de la présente invention, cette limitation du débit n'est pas pénalisante vu la haute sensibilité de l'actionneur au sein du déclencheur.
L'appareil électrique de protection de ligne peut comporter une manette de commande montée pivotante par rapport audit au moins un déclencheur pour pouvoir adopter quatre positions prédéterminées : une première position de fermeture, une deuxième position de déclenchement, une troisième position de réenclenchement et une quatrième position d'ouverture, la manette de commande comportant une armature comportant des moyens d'appui aptes et destinés à venir en appui contre l'actionneur du déclencheur lorsque l'actionneur est en position de déclenchement pour le ramener en position de repos lors du passage de la manette de commande de la deuxième position de déclenchement vers la troisième position de réenclenchement.
Avantageusement, lors du réenclenchement, les moyens d'appui poussent sur l'actionneur du déclencheur à pression, vainc les frottements en cas d'encrassement par des gaz, et ramène l'actionneur en position de repos.
Ladite armature peut comporter de préférence deux faces latérales et chacune des faces latérales peut comporter des moyens d'appui, préférentiellement un axe monté saillant. Présentation des figures
L'invention sera mieux comprise, et d'autres buts, détails, caractéristiques et avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement au cours de la description explicative détaillée qui va suivre, d'un mode de réalisation de l'invention donné à titre d'exemple purement illustratif et non limitatif, en référence aux dessins schématiques annexés.
Sur ces dessins :
- la figure 1 illustre en perspective, un premier profil latéral du déclencheur selon un mode de réalisation ;
- la figure 2 illustre en perspective, le second profil latéral du déclencheur selon le mode de réalisation de la figure 1 ;
- la figure 3 est une vue éclatée en perspective du déclencheur selon le mode de réalisation de la figure 1 ;
- la figure 4 montre, en perspective, l'intérieur du déclencheur avec son actionneur en position de repos selon le mode de réalisation de la figure 1 ; - la figure 5 montre, en perspective, l'intérieur du déclencheur avec son actionneur en position de déclenchement selon le mode de réalisation de la figure 1 et dans laquelle les moyens de rappel ne sont pas représentés;
- la figure 6 montre l'intégration du déclencheur selon le mode de réalisation de la figure 1 dans un appareil électrique de protection de ligne; et
- la figure 7 montre un appareil électrique comprenant un déclencheur selon le mode de réalisation de la figure 1 et dont la manette de commande est en première position de fermeture comportant deux détecteurs à pression en position de repos ;
- la figure 8 montre l'appareil électrique de la figure 7 dont la manette de commande est en première position de fermeture comportant deux détecteurs à pression en position de déclenchement ;
- la figure 9 montre l'appareil électrique de la figure 7 dont la manette de commande est en deuxième position de déclenchement comportant deux détecteurs à pression en position de déclenchement ; et,
- la figure 10 montre l'appareil électrique de la figure 7 dont la manette de commande est en troisième position de réenclenchement comportant deux détecteurs à pression en position de repos.
Description détaillée
En référence aux figures 1 et 2, le déclencheur 1 à pression selon le mode de réalisation préféré comporte un boîtier 3 comprenant deux demi-coques 3a,3b, emprisonnant un actionneur 2 comprenant une seconde extrémité 13b qui dépasse du boîtier 3. Les demi- coques 3a,3b et l'actionneur 2 sont conçus de préférence dans un matériau polymère, afin de supporter au mieux les gaz G chauds de façon répétée et sans déformation. Il s'agit d'un déclencheur 1 considéré comme « miniature ».
Ces deux demi-coques 3a, 3b présentent des formes correspondantes, et s'emboîtent l'une dans l'autre. Elles sont fixées l'une à l'autre, de préférence, par bouterollage : trois bouterolles 4 sont prévues en partie supérieure (selon la disposition du déclencheur 1 sur ces figures), et quatre bouterolles 4 sont prévues en partie inférieure. Ce bouterollage permet de fermer et d'étanchéifier le boîtier 3 de manière efficace.
Ce boîtier 3 ainsi fermé peut être ajouté sur un bloc coupure d'un appareil électrique de protection de ligne, en fonction de la sélectivité souhaitée, comme illustré en figure 6. Pour se faire, le boîtier 3 s'insère dans l'appareil électrique, au voisinage d'une barre de déclenchement 32 actionnant la serrure de l'appareil électrique.
Le boîtier 3 est mis en position dans l'appareil électrique grâce à un rail 6 (visible en figure 1 ) s'étendant depuis une paroi extérieure 3c de la demi-coque 3a et apte à venir coulisser dans une rainure (non représentée) prévue à cet effet dans une paroi fixe de l'appareil électrique située au voisinage de la manette de commande 40 de l'appareil électrique. Le rail 6 constitue un des moyens de positionnement et de centrage possible, d'autres moyens équivalents sont envisageables, comme une patte.
Le boîtier 3 comporte une languette 5 apte à venir se positionner sous une butée 38 appartenant à la serrure de l'appareil électrique, et faisant partie de la même structure que celle à laquelle est fixée la barre de déclenchement 32, comme l'illustre la figure 6. Avantageusement, en fin de course, le boîtier 3 est maintenu en position grâce à la languette 5 dans l'appareil électrique. La languette 5 constitue un des moyens de positionnement et de centrage possible.
Le boîtier 3 peut être ainsi monté dans l'appareil électrique suite à un simple mouvement de translation. Cette mise en place est aisée et rapide, et s'effectue au dernier moment sur un appareil électrique déjà prêt à fonctionner. Le niveau de sélectivité de l'appareil électrique peut donc être décidé en dernier lieu.
Le déclencheur 1 présente un orifice d'entrée 8 de gaz G, délimité par une lèvre d'étanchéité 7 souple. Lorsque le déclencheur 1 est en place dans l'appareil électrique, cet orifice d'entrée 8 se retrouve positionné contre une bouche de sortie de gaz G provenant d'une chambre de coupure 34 de l'appareil électrique, comme l'illustre la figure 6. La lèvre d'étanchéité 7 permet de réaliser une jonction étanche entre cette bouche de sortie et l'orifice d'entrée 8.
La figure 3 est une vue éclatée du déclencheur 1 , qui permet de mieux visualiser l'intérieur du déclencheur 1 et la forme de l'actionneur 2.
L'actionneur 2 comprend préférentiellement un bras pivotant qui est disposé à l'intérieur du déclencheur 1 et qui comprend une première extrémité 13a et une seconde extrémité 13b qui est libre. Un orifice 14, préférentiellement traversant est pratiqué dans la première extrémité 13a du bras. Un arbre 19 saillant de la demi-coque 3b s'insère dans cet orifice 14 lorsque les demi-coques 3a,3b sont assemblés entre elles pour former le boîtier 3. Cet arbre 19 constitue donc l'axe de pivotement de l'actionneur 2 pour former une liaison pivot. La deuxième extrémité 13b du bras comprend un embout 17 de déclenchement qui dépasse du boîtier 3. Cet embout 17 est apte à venir au contact de la barre de déclenchement 32 pour provoquer le déclenchement de l'appareil électrique.
L'actionneur 2 comprend en outre une surface supérieure 24a, une surface inférieure 24b opposée et deux faces latérales 25a, 25b situées en vis-à-vis des faces latérales des demi-coques 3a,3b. La surface supérieure 24a comprend un renfoncement 16 sur lequel est disposé un pion 15 de centrage saillant relativement au renfoncement 16.
L'actionneur 2 est mobile en rotation entre une position de repos, comme illustré aux figures 1 ,2 et 4, et une position de déclenchement comme illustré en figure 5. Ce pivotement de l'actionneur 2 s'effectue à rencontre de moyens de rappel 27, consistant ici en un ressort hélicoïdal de compression, sans que cet exemple ne soit limitatif. Les moyens de rappel 27 comportent, d'une part, une première extrémité 27b qui est en appui contre une surface 26 de la demi-coque 3b située en partie supérieure, et d'autre part une seconde extrémité 27a qui est en appui contre le fond du renfoncement 16 pratiqué sur la surface supérieure 24a de l'actionneur 2. Le pion 15 de centrage qui saille du renfoncement 16, s'étend vers l'intérieur du ressort hélicoïdal afin de centrer ce dernier et de le maintenir en position dans le renfoncement 16. En fonction du tarage des moyens de rappel 27, l'actionneur 2 pourra pivoter plus ou moins facilement.
L'actionneur 2 comporte également deux protubérances 1 1 ,10 s'étendant depuis la surface inférieure 24b opposée à la surface supérieure 24a, et aptes à venir s'insérer dans deux chicanes 20,21 prévues à cet effet en partie inférieure de la demi-coque 3b, l'une à côté de l'autre. Les protubérances 1 1 ,10 et les chicanes 20,21 ont des formes correspondantes, comme le montre la figure 5.
Enfin, la surface inférieure 24b de l'actionneur 2 présente une surface de détection 12 de pression, s'étendant longitudinalement entre sa première extrémité 13a et les deux protubérances 1 1 ,10. Cette surface de détection 12 est donc relativement étendue, et représente sensiblement environ la moitié de la longueur de l'actionneur 2. L'actionneur 2 comprend en outre une surface 18 se situant dans le prolongement de cette surface de détection 12 de pression et correspond à un côté de la première protubérance 1 1 .
Le déclencheur 1 comporte deux chambres, comme illustré en figures 4 et 5 :
- une chambre amont 28 dans laquelle débouche l'orifice d'entrée 8 des gaz G.
- une chambre aval 29 par laquelle s'échappent les gaz G.
L'actionneur 2 en lui-même sépare la chambre amont 28 de la chambre aval 29.
La chambre amont 28 est principalement délimitée par les deux faces latérales des demi-coques 3a, 3b, par deux surfaces 22,23 appartenant toutes deux à la demi-coque 3b, et par la surface de détection 12 de l'actionneur 2, qui consiste ainsi en une portion de délimitation de la chambre amont 28. La surface de détection 12 est donc optimisée par rapport à la chambre amont 28.
Les deux faces 22,23 de la demi-coque 3b relient l'orifice d'entrée 8 à la surface de détection 12. La chambre amont 28 s'agrandit donc progressivement entre l'orifice d'entrée 8, et la surface de détection 12, cette dernière étant nettement plus grande que la section de l'orifice d'entrée 8. Cet agrandissement progressif de la chambre amont 28 permet aux gaz G de bien se répartir dans la chambre amont 28 tout en étant guidés vers la surface de détection 12 et de venir exercer une force de pression sur la totalité de la surface de détection 12. La force de pression est donc répartie sur une grande surface, ce qui permet à l'actionneur 2 de pivoter facilement, même pour de faibles niveaux de pression. Le rendement pression / force du déclencheur 1 est ainsi optimisé. De plus, l'orientation du gaz G pressurisé sur l'actionneur 2 permet d'optimiser les aspects dynamiques du déclencheur 1 , et notamment d'exploiter les effets des forces dynamiques du phénomène du « coup de bélier » sur l'actionneur 2.
La chambre aval 29 est principalement délimitée par les deux faces latérales des demi-coques 3a, 3b, par la surface 26, et par la surface supérieure 24a de l'actionneur 2. Cette chambre 29 comporte une ouverture 9 par laquelle sort l'embout 17 de déclenchement de l'actionneur 2, comme le montrent les figures 1 et 2.
Comme l'illustre la figure 6, les gaz G provenant de la chambre de coupure 34 suite à une création d'arc électrique E, entrent dans la chambre amont 28 via l'orifice d'entrée 8 avec une vitesse d'écoulement. Ces gaz G viennent exercer une pression sur la surface de détection 12 de pression, l'actionneur 2 étant en position de repos. Lorsque la pression dépasse un certain seuil, l'actionneur 2 pivote à rencontre des moyens de rappel 27, jusqu'à se retrouver en position de déclenchement.
En position de repos (voir figure 4), les protubérances 1 1 ,10 de l'actionneur 2 sont entièrement rentrées dans les chicanes 20,21 . En position de déclenchement (voir figure 5), seules les extrémités libres des protubérances 1 1 ,10 sont encore enfichées dans les chicanes 20,21 . Dans ce cas, la surface 18 de la première protubérance 1 1 délimite aussi en partie la chambre amont 28 et forme ainsi une portion de délimitation de la chambre amont 28. Ainsi, quelle que soit la position de l'actionneur 2, la chambre amont 28 est toujours délimitée par des parois, et ne comporte pas de grande ouverture pour l'échappement des gaz G, ceci afin d'éviter toute dépression brutale dans la chambre amont 28, qui empêcherait l'actionneur 2 de se retrouver dans une position stable de déclenchement.
Le volume de gaz G présent dans la chambre amont 28 reste pratiquement constant sur toute la course de l'actionneur 2 grâce à ce chicanage.
La force de pression appliquée sur l'actionneur 2 par les gaz G est donc sensiblement constante, sur toute la course de l'actionneur 2, ce qui permet de diminuer la dispersion du niveau du déclenchement.
Les ensembles protubérances 10, 1 1 et chicanes 20, 21 sont dimensionnés de manière à ce qu'un filet de gaz G puisse circuler dans les chicanes 20,21 . Le rôle de ces chicanes 20,21 consiste à réduire la vitesse d'écoulement de gaz G pour récupérer des particules fines de pollution présentes dans les gaz G. Les chicanes 20, 21 sont donc des moyens de récupération des particules de pollution possibles. Ces particules tombent alors au fond des chicanes 20,21 , et s'agglomèrent. La présence de deux chicanes 20,21 l'une après l'autre permet de doubler l'efficacité de la récupération des particules.
La deuxième chicane 21 débouche sur l'ouverture 9 de la chambre aval 29.
En position de repos, l'actionneur 2 repose sur les parois définissant la deuxième chicane 21 , et le filet de gaz G reste alors emprisonné dans les chicanes 20,21 . Dès que l'actionneur 2 commence à pivoter, il libère le passage et le filet de gaz ayant traversé les deux chicanes 20,21 s'échappe alors vers l'extérieur via l'ouverture 9 de la chambre aval 29.
Les gaz G ont également tendance à s'échapper le long des faces latérales 25a, 25b de l'actionneur 2, puisqu'un jeu de fonctionnement est prévu entre ces faces latérales 25a,25b et les demi-coques 3a,3b, de manière à ce que l'actionneur 2 puisse pivoter librement sans frottement avec les demi-coques 3a,3b. Ce jeu de fonctionnement est de préférence de l'ordre de 2 à 3 centièmes de millimètre. Or cet échappement pourrait également créer une dépression brutale dans la chambre amont 28, ce qui n'est pas souhaitable.
La solution à ce problème consiste à déposer des amas 30 de produit visqueux, comme de la graisse, à plusieurs endroits et de façon symétrique sur les faces latérales 25a, 25b de l'actionneur 2, comme illustré en figure 4. Lors de l'assemblage du boîtier 3, ces amas vont s'étaler entre les faces latérales 25a,25b de l'actionneur 2 et les faces latérales des demi-coques 3a,3b avec une répartition relativement uniforme, de manière à boucher l'espace entre les faces latérales 25a,25b et les demi-coques 3a,3b.
Ce produit visqueux est suffisamment déformable et souple pour permettre à l'actionneur 2 de pivoter sans contrainte, et est suffisamment consistant pour stopper les gaz G. Seul un filet de gaz G peut réussir à s'infiltrer entre les faces latérales 25a, 25b et les demi-coques 3a, 3b, pour arriver dans la chambre amont 28, et donc s'échapper par l'ouverture 9. Le produit visqueux constitue un des moyens de limitation de l'échappement possible.
Ainsi, l'échappement des gaz G se fait de manière exclusivement douce et lente, afin de conférer une grande stabilité et une grande constance au système de déclenchement à pression. Le débit de gaz G traversant le déclencheur 1 peut ainsi être régulé en jouant sur les jeux de fonctionnement, et sur l'épaisseur de la couche de produit visqueux.
La figure 6 montre le déclencheur 1 dans son environnement, l'actionneur 2 étant en position de repos. L'embout 17 de déclenchement se situe sous la barre de déclenchement 32 de la serrure, donc au plus près de la serrure, afin de diminuer au maximum le temps de réaction. Le pivotement de l'actionneur 2 provoque le pivotement de la barre de déclenchement 32.
L'orifice d'entrée 8 est positionné en sortie d'un canal 31 pratiqué dans une paroi 33 fixe de l'appareil électrique et prenant naissance dans la chambre de coupure 34 d'arc électrique E où se trouvent les déions 35 d'extinction de l'arc électrique E. L'arc électrique E est produit par l'ouverture des contacts fixe 36 et mobile 37.
La chambre de coupure 34 comprend la zone entourant les contacts 36,37, la zone entourant les déions 35, et la zone d'entrée du canal 31 . Elle se trouve dans un plan décalé par rapport au plan dans lequel se trouve le déclencheur 1 , comme cela est illustré par les pointillés. Sur cette figure 6, la chambre de coupure se trouve dans un plan dit « avant », et le déclencheur se trouve dans un plan dit « arrière ». Plus précisément, le canal 31 comporte :
- un premier tronçon démarrant au niveau de l'entrée des gaz G dans le canal 31 , et orienté selon l'axe Z : les gaz G circulent dans ce tronçon en passant du plan avant au plan arrière ;
- un second tronçon se terminant au niveau de la sortie des gaz G du canal 31 en débouchant dans l'orifice d'entrée 8 du déclencheur 1 , et orienté selon l'axe Y.
Le canal 31 ne prend pas directement naissance au voisinage des contacts fixe 36 et mobile 37, là où les gaz G sont les plus pollués, mais au voisinage des déions 35, dans une zone où les particules de pollution ont pour la majorité déjà été mises de côté. L'air présent initialement dans le canal 31 est propre. Suite à l'apparition d'un arc électrique E, les gaz G pollués créés remplissent le volume de la chambre de coupure 34, et compriment alors l'air propre dans le canal 31 , puis le pousse vers le déclencheur 1 . Ce sont donc des gaz G propres qui arrivent dans la chambre amont 28 du déclencheur 1 , et qui activent le bras 2.
Les flèches traversant le canal 31 illustrent le cheminement des gaz G à travers le canal 31 et la chambre amont 28 du déclencheur 1 .
La section de l'orifice d'entrée 8 du canal 31 est relativement petit, par rapport aux orifices de l'art antérieur. En effet, dans la présente invention, il n'est pas nécessaire de faire entrer beaucoup de gaz G dans le déclencheur 1 pour l'activer. Ceci est possible grâce à l'étendue de la surface de détection 12 qui confère une haute sensibilité au déclencheur 1 . Le fait de limiter la quantité de gaz G pénétrant dans le canal 31 permet également de limiter le risque de pollution et d'encrassage du canal 31 et du mécanisme du déclencheur 1 . La section de l'orifice d'entrée 8 du canal 31 correspond approximativement à la section de l'orifice d'entrée 8 du déclencheur 1 . Il n'y a donc pas de perte de charge. Cette limitation du débit de gaz G permet par ailleurs d'augmenter la force statique sur l'actionneur 2.
Comme l'illustrent les figures 7 à 10, l'appareil électrique peut comporter deux déclencheurs 1 à pression tels que décrits précédemment qui sont disposés en vis-à-vis et comprenant chacun un actionneur 2. L'appareil électrique comporte une manette de commande 40 pouvant adopter quatre positions prédéterminées : une première position de fermeture (figures 7 et 8), une deuxième position de déclenchement (figure 9), une troisième position de réenclenchement (figure 10) et une quatrième position d'ouverture (non représentée). En outre, la manette de commande 40 est montée sur une armature 41 ayant deux faces latérales 41 a, 41 b espacées l'une de l'autre et sensiblement parallèles entre elles. L'armature 41 est préférentiellement une pièce métallique de tôlerie ayant une forme dont la section présente une allure de U. De préférence, la manette de commande 40 est fixée sur la partie supérieure de l'armature 41 , par exemple par clippage. L'armature 41 est montée pivotante par rapport aux deux déclencheurs 1 , par exemple, grâce à des liaisons pivots. Cette disposition permet à la manette de commande 40 de basculer d'une position à l'autre.
Sur chacune des faces latérales 41 a, 41 b est monté un axe 43 qui est saillant, de préférence, sensiblement perpendiculairement à la face latérale 41 a, 41 b. L'armature 41 de la manette de commande 40 comporte ainsi deux axes 43 qui peuvent venir en appui respectivement sur les actionneurs 2 des déclencheurs 1 à pression.
Plus particulièrement, l'axe 43 peut venir en appui sur la surface supérieure 24a de l'actionneur 2. En effet, si un encrassement se produit par les pollutions des gaz G, les actionneurs 2 peuvent restés bloqués en position de déclenchement. Les moyens de rappel 27 du déclencheur 1 ne suffisent alors plus à ramener les actionneurs 2 en position de repos. Les moyens de rappel 27 continuent à permettre de régler le seuil du déclenchement mais ne permettent plus le réenclenchement, c'est-à-dire le passage de la deuxième position de déclenchement vers la troisième position de réenclenchement.
Les axes 43 permettent d'assurer cette fonction et viennent en relai des moyens de rappel 27. Ainsi lors du réenclenchement, c'est-à-dire lorsque la manette de commande 40 passe de la deuxième position de déclenchement vers la troisième position de réenclenchement, les deux axes 43 viennent en appui respectivement contre les deux actionneurs 2 pour les ramener dans leur position de repos. Les axes 43 peuvent de manière alternative être remplacés par tous moyens d'appui aptes et destinés à venir en appui contre l'actionneur 2 lors du passage de la deuxième position de déclenchement vers la troisième position de réenclenchement.
La figure 7 illustre la manette de commande 40 dans la première position de fermeture avec les actionneurs 2 des déclencheurs 1 en position de repos, les axes 43 sont éloignés des surfaces supérieures 24a des actionneurs 2 pour leur permettre d'effectuer leur fonction.
La figure 8 illustre la manette de commande 40 dans la première position de fermeture avec les actionneurs 2 des déclencheurs 1 en position de déclenchement, les actionneurs 2 sont levés en direction de la barre de déclenchement 32 et sont en contact avec la surface supérieure 24a de chaque actionneur 2.
La figure 9 illustre la manette de commande 40 dans la seconde position de déclenchement avec les actionneurs 2 des déclencheurs 1 en position de déclenchement et les axes 43 qui poussent sur la surface supérieure 24a des actionneurs 2 pour les ramener en position de repos.
La figure 10 illustre la manette de commande 40 dans la troisième position de déclenchement avec les actionneurs 2 des déclencheurs 1 en positon de repos. Cette configuration est particulièrement intéressante pour les appareils électriques de coupure du type disjoncteur à boîtier moulé (Molded Case Circuit Breaker : MCCB).
En outre, cette solution permet de dé-corréler la fonction de déclenchement à un niveau de courant pré-calibré qui est assurée par les moyens de rappel 27 de la fonction de retour de l'actionneur 2 en position de repos.
En ce qui concerne la description ci-dessus, les relations dimensionnelles optimales pour les parties de l'invention, en incluant les variations de taille, de matériaux, de formes, de fonction et de modes de fonctionnement, d'assemblage et d'utilisation, sont considérées comme apparentes et évidentes pour l'homme du métier, et toutes les relations équivalentes à ce qui est illustré dans les dessins et ce qui est décrit dans le mémoire sont censées être incluses dans la présente invention.

Claims

Revendications
Déclencheur (1 ) à pression pour appareil électrique de protection de ligne, du type disjoncteur, l'appareil électrique comportant une chambre de coupure (34) dans laquelle des gaz (G) sont générés et qui s'en échappent à une vitesse d'écoulement, ledit déclencheur (1 ) comprenant un boîtier (3) et comprenant à l'intérieur du boîtier (3) :
- une chambre amont (28),
- des moyens de rappel (27),
- un orifice d'entrée (8) des gaz (G) débouchant sur la chambre amont (28) et présentant une section prédéterminée;
- une chambre aval (29) ;
- un actionneur (2) mobile en rotation à rencontre desdits moyens de rappel (27) entre une position de repos et une position de déclenchement,
déclencheur (1 ) caractérisé en ce que ledit actionneur (2) est positionné entre la chambre amont (28) et la chambre aval (29) et délimite en lui-même partiellement la chambre amont (28) ainsi que la chambre aval (29).
Déclencheur selon la revendication 1 , caractérisé en ce que l'actionneur (2) présente une surface de détection (12) de pression orientée vers l'intérieur de la chambre amont (28), la surface de détection (12) consistant en une portion de délimitation de la chambre amont (28).
Déclencheur selon la revendication 2, caractérisé en ce que la surface de détection (12) de pression de l'actionneur (2) est supérieure à la section de l'orifice d'entrée (8) des gaz (G).
Déclencheur selon la revendication 3, caractérisé en ce que la chambre amont (28) s'élargit depuis l'orifice d'entrée (8) vers la surface de détection (12) de pression. Déclencheur selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend des moyens de récupération de particules de pollution résiduelles présentes dans les gaz (G).
Déclencheur selon la revendication 5, caractérisé en ce que lesdits moyens de récupération de particules de pollution résiduelles consistent en au moins une chicane (20) conçue pour piéger les particules en réduisant la vitesse d'écoulement des gaz (G).
Déclencheur selon la revendication 6, caractérisé en ce que ladite chicane (20) se situe dans le prolongement de la chambre amont (28).
8. Déclencheur selon l'une quelconque des revendications 6 à 7, caractérisé en ce que l'actionneur (2) présente une protubérance (1 1 ) apte à s'insérer à l'intérieur de la chicane (20).
9. Déclencheur selon la revendication 8, caractérisé en ce que la longueur de ladite protubérance (1 1 ) est dimensionnée de manière à ce que la protubérance (1 1 ) constitue une portion de délimitation de la chambre amont (28) lorsque l'actionneur (2) est en position de déclenchement.
10. Déclencheur selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que ledit boîtier (3) comprend deux demi coques (3a, 3b) assemblées l'une à l'autre
1 1 . Déclencheur selon la revendication 10, caractérisé en ce qu'il comporte un jeu de fonctionnement entre l'actionneur (2) et chaque demi-coque (3a,3b) pour permettre le pivotement de l'actionneur (2) sans frottement.
12. Déclencheur selon la revendication 1 1 , caractérisé en ce qu'il comporte des moyens de limitation de l'échappement des gaz (G) dans lesdits jeux de fonctionnement. 13. Déclencheur selon la revendication 12, caractérisé en ce que chacune des demi- coques (3a, 3b) comporte une face latérale et l'actionneur (2) comporte deux faces latérales (25a,25b) chacune en vis-à-vis d'une face latérale des demi-coques (3a, 3b), lesdits moyens de limitation de l'échappement des gaz (G) comportent un produit visqueux, préférentiellement réparti de façon homogène entre les faces latérales latérales (25a,25b) de l'actionneur (2) et les faces latérales des demi-coques (3a,3b) situées en vis-à-vis.
14. Déclencheur selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'actionneur (2) comprend un bras comportant une première extrémité (13a) et une seconde extrémité (13b), le bras étant doté d'une liaison pivot (19) au niveau de la première extrémité (13a), et d'un embout (17) de déclenchement au niveau de la seconde extrémité (13b), ledit embout (17) dépassant du boîtier (3) à travers une ouverture (9) pratiquée à cet effet dans la chambre aval (29).
15. Déclencheur selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que lesdits moyens de rappel (27) comportent un ressort de compression prenant appui d'une part sur l'actionneur (2) et d'autre part sur une surface (26) de la chambre aval
(29).
16. Déclencheur selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que ledit boîtier (3) est doté de moyens de positionnement et de centrage du type patte ou languette (5) ou rainure (6), pour sa fixation au sein d'un appareil électrique de protection de ligne.
17. Appareil électrique de protection de ligne, du type disjoncteur, comportant une chambre de coupure (34), caractérisé en ce qu'il comporte au moins un déclencheur (1 ) selon l'une des revendications 1 à 16, ledit déclencheur (1 ) étant positionné au voisinage de la chambre de coupure (34).
18. Appareil électrique de protection de ligne selon la revendication 17, caractérisé en ce que l'orifice d'entrée (8) du déclencheur (1 ) est décalé par rapport à la chambre de coupure (34) de manière à ne pas aspirer les particules de pollution présentes dans les gaz (G) de coupure, un canal (31 ) étant prévu entre la chambre de coupure (34) et l'orifice d'entrée (8) du déclencheur (1 ).
19. Appareil électrique de protection de ligne selon l'une quelconque des revendications 17 à 18, caractérisé en ce qu'il comporte une manette de commande (40) montée pivotante par rapport audit au moins un déclencheur (1 ) pour pouvoir adopter quatre positions prédéterminées : une première position de fermeture, une deuxième position de déclenchement, une troisième position de réenclenchement et une quatrième position d'ouverture, la manette de commande (40) comportant une armature (41 ) comportant des moyens d'appui venant en appui contre l'actionneur (2) du déclencheur (1 ) lorsque l'actionneur (2) est en position de déclenchement pour le ramener en position de repos lors du passage de la manette de commande (40) de la deuxième position de déclenchement vers la troisième position de réenclenchement.
20. Appareil électrique de protection de ligne selon la revendication 19, caractérisé en ce que ladite armature (41 ) comporte deux faces latérales (41 a, 41 b) et en ce que chacune des faces latérales (41 a, 41 b) comporte des moyens d'appui, préférentiellement un axe (43) monté saillant.
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