WO2018079134A1 - リアクトル - Google Patents

Abstract

第１の支持部材（２）に、リング状の移動穴（２ａ～２ｄ）を形成すると共に、第２の支持部材（４）に穴（４ａ～４ｄ）を形成する。移動穴（２ａ～２ｄ）および穴（４ａ～４ｄ）に、サポート（５ａ～５ｄ）およびボルト（６ａ～６ｄ）を挿入した状態として移動穴（２ａ～２ｄ）に沿って第１のコイル（１）を回動させる。サポート（５ａ～５ｄ）、ボルト（６ａ～６ｄ）、およびナット（７ａ～７ｄ）を用いて、第１のコイル（１）および第２のコイル（３）のコイル面が平行になるように、第１のコイル（１）および第２のコイル（３）を固定する。

Description

リアクトル

　本発明は、リアクトルに関し、特に、電気回路に用いて好適なものである。

　従来から、地球温暖化防止のために二酸化炭素等の温室効果ガスの排出量を削減するニーズは大きい。例えば、鉄鋼分野では、高周波で加熱を行うための誘導加熱装置を高効率で運転することが実現されている。また、加熱効率の悪いガス加熱炉の代替技術としての誘導加熱装置の導入が近年増加している。また、自動車・物流分野では、電気自動車・クレーン等への移動体への給電手段としての非接触で給電する技術の開発が行われている。

　これらの共通技術は、高周波発生装置にコンデンサ（静電容量Ｃ）と負荷コイル（インダクタンスＬ）とを直列または並列に接続して、電圧共振または電流共振を発生させる技術である。これらの技術では、共振電流が負荷コイルに流れたときに発生する磁束で被加熱物を非接触で加熱することができる。また、これらの技術では、共振電流が負荷コイルに流れたときに発生する磁束に基づく電磁誘導現象を利用して、非接触で給電することができる。尚、共振電流とは、周波数が共振周波数の電流のことを指す。

　このように共振現象を利用する場合、コンデンサ（静電容量Ｃ）と加熱コイル・負荷コイル（インダクタンスＬ）とが決定すれば高周波発生装置における周波数（共振周波数）が一義的に決定される。
　共振回路においては、静電容量ＣおよびインダクタンスＬと負荷回路の抵抗Ｒとが、負荷インピーダンスを決める要素となる。このため、静電容量ＣとインダクタンスＬのそれぞれの数値のバランスをとることも必要となる。

　これらの加熱コイル・負荷コイルのインダクタンスＬの大きさによっては、高周波発生装置の動作周波数が共振周波数にならない場合がある。このような場合、高周波発生装置を構成する電気回路に、固定インダクタンスを供するためのリアクトルを別途追加・設置して利用することが多い。
　電気回路に追加・設置するインダクタンス要素としてのリアクトルとして、コアを使用しない空芯リアクトルや、コアを利用したリアクトルがある。このようなリアクトルに関する技術として、特許文献１～６に記載の技術がある。

　特許文献１には、空芯リアクトルの電磁力に伴う振動対策として、空芯リアクトルを保持、固定する手段が開示されている。具体的に特許文献１に記載の技術では、空芯リアクトルに２つ以上の棒を貫通させる。これら２つ以上の棒をＬ型の支持物に固定する。

　特許文献２には、コアを利用した高周波リアクトルから高電圧下において発生するコロナ放電の対策として、高周波リアクトルの電界を緩和させる手段が開示されている。具体的に特許文献２に記載の技術では、上下方向において相互に間隔をあけた状態で配置される複数のコアブロックにより、コアを構成する。コアの上端は、導電性の上固定板により固定される。コアの下端は、導電性の下固定板により固定される。下固定板は、碍子を介してベースに接続される。ベースと下固定板との距離を、コアブロックのギャップよりも大きくする。

　特許文献３には、基板に配置される高周波電子回路に関する技術として、２つのコイル間の相対的な位置を変更しインダクタンスＬを調整する技術が開示されている。具体的に特許文献３に記載の技術では、同一形状のコイルを２つ用いる。これら２つのコイルのギャップの変更や、コイル端を軸にして２つのコイルを回動させたり開閉させたりすることによりコイルの回転角度や開閉角度の変更を行う。

　特許文献４には、プリント基板に配置される２つのインダクタの重なる面積や相互の距離を変更することによりインダクタンスを変化させる技術を用いて、小型変圧器を実現する手段が開示されている。

　特許文献５には、半導体チップに集積される２つのインダクタの直並列接続を切り換えることにより、発振器の周波数範囲を拡大する手段が開示されている。
　特許文献６には、半導体チップに展開した２つのインダクタの形状や位置を、共振器間のＥＭ（電磁）結合が低減するように決定することが開示されている。
　また、特許文献５、６には、２つのインダクタを、８の字状のインダクタや、四つ葉のクローバー状のインダクタで構成することが開示されている。

特開２０１４－４５１１０号公報 特許第５６４９２３１号公報 特開昭５８－１４７１０７号公報 特開２０１４－２１２１９８号公報 特許第５１５４４１９号公報 特表２００７－５２６６４２号公報

　共振回路では、回路の共振周波数から必要とされるインダクタンスが予め設定されている。共振回路に設置するリアクトルのインダクタンスは、その共振回路に対して予め設定されている値を目標にして設計、製造される。
　しかしながら、リアクトルを製造する際には、銅管、導体を巻き回してコイルを構成する。また、コアを有するリアクトルを製造する際には、例えば、コアとコアとの間に非磁性体からなるギャップ材を挿入する。このギャップ材が挿入されたコアに対してコイルを取り付けるといった組み立て作業を経て製造される。従って、製造・組立後のリアクトルにて実現されるインダクタンスの値には、少なからず設計値との差が生じる。

　空芯のリアクトルのインダクタンスは、巻き回されるコイルの直径・巻き半径（等価半径）・巻回数・全長、およびリアクトルの周囲の磁気遮蔽状況等により変化する。
　また、コアを有するリアクトルのインダクタンスは、このような空芯リアクトルのインダクタンスに影響する因子以外に、コアとコアとの間のギャップの影響も受ける。さらに、コアを有するリアクトルのインダクタンスは、コイルに印加する周波数、電圧および電流でも変化する。

　特許文献１、２に記載の技術では、リアクトルのインダクタンスが固定される。従って、以下のようにしてリアクトルのインダクタンスを調整する必要がある。まず、リアクトルを製造・仮組みする。次に、仕様上求められる周波数、電圧、および電流を、製造・仮組みしたリアクトルに印加して、製造・仮組みされたリアクトルのインダクタンスを測定する。一般的に、構造上大型となる高周波大電流のリアクトルのインダクタンスが、一度の製造・仮組みで、仕様上求められるインダクタンスの範囲内に入ることは少ない。リアクトルのインダクタンスが、仕様上求められるインダクタンスの範囲内に入らない場合、リアクトルを解体し、インダクタンスの測定値と目標値とのずれを最小化すべく、リアクトルを調整したうえで、再度、インダクタンスを測定する。

　具体的には、空芯のリアクトルでインダクタンスを大きくするには、全体のコイル長を短くしたり、コイルの巻回数を増やしたりする等の手段がとられる。また、コアを有するリアクトルでインダクタンスを大きくするには、コアとコアとの間のギャップを小さくしたり、コイルの巻回数を増やしたりする等の手段がとられる。インダクタンスが小さくなるようにするためには、インダクタンスを大きくするための前述した手段と逆の手段をとる。

　また、前述した製造・仮組み後のリアクトルのインダクタンスの調整には時間を要する。場合によっては、リアクトルの製造・仮組みを、数回繰返して、リアクトルのインダクタンスを調整することもある。このような場合、リアクトルのインダクタンスの調整に多大な時間を要す。

　また、或る電気回路で必要とされるインダクタンスの値が決まると、そのインダクタンスを有するリアクトルを設計・製造する。その電気回路と周波数および電流が同じ電気回路であっても、インダクタンスが異なる電気回路に対しては、その電気回路で必要とされるインダクタンスを有するリアクトルを別途設計、製造する必要がある。このように、インダクタンスの要求仕様に見合ったリアクトルをその都度、或いはインダクタンスの段階ごとに設計・製造・調整する必要がある。
　例えば、電流の仕様値が１０００［Ａ］であり、周波数の仕様値が２０［ｋＨｚ］のリアクトルであっても、インダクタンスが異なる仕様値であれば、異なる仕様値ごとに、１台ずつ、リアクトルを設計・製造・調整する必要がある。

　そこで、インダクタンスを可変とするリアクトルに関する技術として特許文献３、４に記載の技術がある。しかしながら、特許文献３に記載の技術は、プリント基板上で使用する高周波電子回路に関する技術である。従って、この高周波電子回路に大電流を流すのは容易ではない。また、特許文献４に記載の技術もＩＣ内部において用いられるスパイラルインダクタを前提としている。従って、このＩＣに大電流を流すのは容易ではない。また、特許文献３、４に記載の技術とも、インダクタンスの調整範囲は限られたものとなる。

　また、特許文献５、６に記載の技術は、微小な電流を扱う半導体チップに製造されるインダクタに関する技術である。更に、特許文献５、６に記載の技術では、インダクタを製造すると、後にインダクタンスを調整することができない。従って、インダクタの設計段階または製造後にインダクタンスの変更が必要になった際に、時間とコストをかけざるを得ない。

　本発明は、以上の問題点に鑑みてなされたものであり、多種多様の仕様に対して広範囲にインダクタンスを容易に変更することができるリアクトルを提供することを目的とする。

　本発明のリアクトルは、電気回路の定数としてのインダクタンスが可変のリアクトルであって、第１の周回部と、第２の周回部と、第１の接続部とを有する第１のコイルと、第３の周回部と、第４の周回部と、第２の接続部とを有する第２のコイルと、前記第１のコイルを支持する第１の支持部材と、前記第２のコイルを支持する第２の支持部材と、前記第１のコイルと前記第２のコイルを保持する保持部材と、を有し、前記第１の周回部、前記第２の周回部、前記第３の周回部、および前記第４の周回部は、それぞれ、その内側の領域を囲むように周回する部分であり、前記第１の接続部は、前記第１の周回部の一端と、前記第２の周回部の一端とを相互に接続する部分であり、前記第２の接続部は、前記第３の周回部の一端と、前記第４の周回部の一端とを相互に接続する部分であり、前記第１のコイルと前記第２のコイルは、直列または並列に接続され、前記第１の周回部と前記第２の周回部は、同一面にあり、前記第３の周回部と前記第４の周回部は、同一面にあり、前記第１の周回部および前記第２の周回部と、前記第３の周回部および前記第４の周回部は、間隔を有して平行な状態で配置され、前記第１のコイルと前記第２のコイルとの両方または一方は、前記第１のコイルおよび前記第２のコイルの軸を回動軸として回動することと、前記軸に垂直な方向に平行移動することとの両方または一方を行い、前記軸は、前記第１の周回部の中心および前記第２の周回部の中心の中間の位置と、前記第３の周回部の中心および第４の周回部の中心の中間の位置とを通る軸であり、前記保持部材は、前記第１の周回部および前記第２の周回部と、前記第３の周回部および前記第４の周回部とが間隔を有して平行になるようにすることと、前記回動および前記平行移動の両方または一方が行われた前記第１のコイルおよび前記第２のコイルが動かないようにすることと、を行う１つまたは複数の部材からなることを特徴とする。

図１は、第１の実施形態のリアクトルの構成の一例を示す図である。 図２Ａは、第１の実施形態の第１のコイルおよび第１の支持部材の構成の一例を示す図である。 図２Ｂは、第１の実施形態の第２のコイルおよび第２の支持部材の構成の一例を示す図である。 図３Ａは、或る状態の第１のコイルと、当該状態から１８０［°］回動した状態の第１のコイルとを重ねて示す図である。 図３Ｂは、或る状態の第２のコイルと、当該状態から１８０［°］回動した状態の第２のコイルとを重ねて示す図である。 図４は、第１の実施形態の第１のコイルおよび第２のコイルの位置関係の一例を示す図である。 図５Ａは、第１の実施形態の第１のコイルおよび第２のコイルに生じる磁束の向きの第１の例を、第１のコイルおよび第２のコイルの回路記号と共に示す図である。 図５Ｂは、第１の実施形態の第１のコイルおよび第２のコイルに生じる磁束の向きの第２の例を、第１のコイルおよび第２のコイルの回路記号と共に示す図である。 図６Ａは、第１の実施形態の第１のコイルおよび第２のコイルに生じる磁束の第１の例を、リアクトルに配置された状態の第１のコイルと第２のコイルと共に示す図である。 図６Ｂは、第１の実施形態の第１のコイルおよび第２のコイルに生じる磁束の第２の例を、リアクトルに配置された状態の第１のコイルと第２のコイルと共に示す図である。 図７は、第１の実施形態の第１のコイルおよび第２のコイルの位置関係の調整方法の一例を説明する図である。 図８Ａは、第１の実施形態の移動穴の変形例を示す図である。 図８Ｂは、第１の実施形態第１のコイルおよび第２のコイルの位置関係の調整方法の変形例を説明する図である。 図９は、第１の実施形態リアクトルの変形例を示す図である。 図１０Ａは、第１の実施形態の第１のコイルおよび第１の支持部材の構成の第１の変形例を示す図である。 図１０Ｂは、第１の実施形態の第２のコイルおよび第２の支持部材の構成の第１の変形例を示す図である。 図１１Ａは、第１の実施形態の第１のコイルおよび第１の支持部材の構成の第２の変形例を示す図である。 図１１Ｂは、第１の実施形態の第２のコイルおよび第２の支持部材の構成の第２の変形例を示す図である。 図１２Ａは、第２の実施形態の第１のコイルおよび第１の支持部材の構成の一例を示す図である。 図１２Ｂは、第２の実施形態の第２のコイルおよび第２の支持部材の構成の一例を示す図である。 図１３は、第２の実施形態の第１のコイルおよび第２のコイルの位置関係の一例を示す図である。 図１４は、第３の実施形態の第１のコイルおよび第１の支持部材の構成の一例を示す図である。 図１５は、第４の実施形態のリアクトルの構成の第１の例を示す図である。 図１６Ａは、第４の実施形態の第１のコイルおよび第１の支持部材の構成の第１の例を示す図である。 図１６Ｂは、第４の実施形態の第２のコイルおよび第２の支持部材の構成の第１の例を示す図である。 図１７は、第４の実施形態のリアクトルの構成の第２の例を示す図である。 図１８Ａは、第４の実施形態の第１のコイルおよび第１の支持部材の構成の第２の例を示す図である。 図１８Ｂは、第４の実施形態の第２のコイルおよび第２の支持部材の構成の第２の例を示す図である。 図１９Ａは、第５の実施形態の第１のコイルおよび第１の支持部材の構成の一例を示す図である。 図１９Ｂは、第５の実施形態の第２のコイルおよび第２の支持部材の構成の一例を示す図である。

　以下、図面を参照しながら、本発明の実施形態を説明する。
（第１の実施形態）
　まず、第１の実施形態を説明する。
＜リアクトルの構成＞
　図１は、本実施形態のリアクトルの構成の一例を示す図である。尚、各図に示すＸ、Ｙ、Ｚ座標は、各図における向きの関係を示すものである。○の中に●が示されているものは、紙面の奥側から手前側に向かう方向を示す。○の中に×が示されているものは、紙面の手前側から奥側に向かう方向を示す。

　図１は、本実施形態のリアクトルの構成を示す図である。図２Ａは、第１のコイル１および第１の支持部材２の構成の一例を示す図である。図２Ｂは、第２のコイル３および第２の支持部材４の構成の一例を示す図である。図３Ａは、或る状態の第１のコイル１と、当該状態から１８０［°］回動した状態の第１のコイル１とを重ねて示す図である。図３Ａでは、表記の都合上、これら２つの第１のコイル１の一方を実線で示し、他方を破線で示す。図３Ｂは、或る状態の第２のコイル３と、当該状態から１８０［°］回動した状態の第２のコイル３とを重ねて示す図である。図３Ｂでも、図３Ａと同様に、表記の都合上、これら２つの第２のコイル３の一方を実線で示し、他方を破線で示す。尚、後述するように第２のコイル３は回動しないが、図３Ｂでは、第２のコイル３が回動するものと仮定する。

　図２Ａおよび図３Ａは、図１において、第１の支持部材２の第２の支持部材４と対向する面をＺ軸に沿って見た図である。図２Ｂおよび図３Ｂは、図１において、第２の支持部材４の第１の支持部材２と対向する面をＺ軸に沿って見た図である。

　本実施形態のリアクトルは、電気回路の定数としてのインダクタンスが可変のリアクトルである。図１、図２Ａおよび図２Ｂにおいて、本実施形態のリアクトルは、第１のコイル１と、第１の支持部材２と、第２のコイル３と、第２の支持部材４と、サポート５ａ～５ｄと、ボルト６ａ～６ｄと、ナット７ａ～７ｂと、を有する。表記の都合上、ボルト６ｃ、６ｄに対するナットの図示を省略するが、ボルト６ａ、６ｂに対するナット７ａ、７ｂと同様に、ボルト６ｃ、６ｄに対するナットも配置される。以下、説明の都合上、図示は省略されているが、ボルト６ｃ、６ｄに対するナットをナット７ｃ、７ｄと表記する。

　まず、第１のコイル１および第１の支持部材２について説明する。
　第１の支持部材２は、第１のコイル１を支持するための部材である。第１のコイル１は、第１の支持部材２に、固定されている。穴２ｅ、２ｆは、第１のコイル１を外部に引き出すための穴である。
　第１の支持部材２および後述の第２の支持部材４とは、第１のコイル１と後述の第２のコイル３との間隔Ｇを一定に保持できるように、サポート５ａ～５ｄを介してボルト６ａ～６ｄおよびナット７ａ～７ｄで固定される。図２Ａに示すように、第１の支持部材２には第１の支持部材２を第２の支持部材４に取り付けられるようにするための移動穴２ａ～２ｄが形成される。移動穴２ａ～２ｄは、第２の支持部材４に取り付けられた第１の支持部材２を回動させることを可能にするための穴である。

　本実施形態では、移動穴２ａ～２ｄの平面形状は、円弧状である。移動穴２ａ、２ｄは、第１の仮想円の円弧に沿うように配置される。移動穴２ｂ、２ｃは、移動穴２ａ、２ｄよりも第１の支持部材２の中心側に位置する。移動穴２ｂ、２ｃは、第１の仮想円よりも半径が小さく、且つ、第１の仮想円と同心の第２の仮想円の円弧に沿うように配置される。第１のコイル１は、図２Ａに示す移動穴２ａ～２ｄにサポート５ａ～５ｄおよびボルト６ａ～６ｄが通され、且つ、サポート５ａ～５ｄおよびボルト６ａ～６ｄの位置が固定された状態であっても、回動することができる。第１のコイル１を回動して第１のコイル１の位置が決められた後、ナット７ａ～７ｄを用いることにより、第１のコイル１はその位置で固定され、回動しなくなる。本実施形態では、第１のコイル１の軸（回動軸）は、第１の支持部材２の中心２ｇを通り、第１の支持部材２の面に垂直な方向（Ｚ軸方向）の軸である。

　図２Ａに示すように、第１の支持部材２の平面形状は、正方形である。第１の支持部材２は、第１のコイル１のＺ軸方向の位置が変化しないように第１のコイル１を支持できる強度を有し、且つ、絶縁性および非磁性を有する材料で形成される。ただし、第１のコイル１の支持部材２の平面形状は、正方形に限定されない。第１のコイル１の支持部材２の平面形状は、例えば、長方形でも円形でも構わない。第１の支持部材２は、例えば、ガラス積層エポキシ樹脂、熱硬化性樹脂等を用いて形成される。

　図２Ａにおいて、第１のコイル１は、第１の周回部１ａと、第２の周回部１ｂと、第１の接続部１ｃと、第１の引出部１ｄと、第２の引出部１ｅとを有する。第１の周回部１ａ、第２の周回部１ｂ、第１の接続部１ｃ、第１の引出部１ｄ、および第２の引出部１ｅは、一体である。

　本実施形態では、第１のコイル１の巻回数は１［回］である。また、本実施形態では、第１の周回部１ａ、第２の周回部１ｂ、および第１の接続部１ｃによりアラビア数字の８の字の形状が形成される場合を例に挙げて説明する。尚、図３Ａでは、表記の都合上、第１の引出部１ｄおよび第２の引出部１ｅの図示を省略する。また、図３Ａでは、重ねて示す２つの第１のコイル１のそれぞれに対し符号を付す。

　第１の周回部１ａは、その内側の領域を囲むように周回する部分である。第２の周回部１ｂも、その内側の領域を囲むように周回する部分である。第１の周回部１ａと第２の周回部１ｂは、同一の水平面（Ｘ－Ｙ平面）に配置される。尚、第１の周回部１ａと第２の周回部１ｂは、厳密に同一の水平面に配置されていなくてもよく、例えば、設計上の公差の範囲内であれば、同一の水平面に配置されているといえる。このことは、以下の説明における「同一の水平面」についても同じである。
　第１の接続部１ｃは、第１の周回部１ａの第１の端１ｆと、第２の周回部１ｂの第１の端１ｇとを相互に接続する部分であり、周回していない部分である。

　第１の引出部１ｄは、第１の周回部１ａの第２の端１ｈに接続される。第１の周回部１ａの第２の端１ｈは、穴２ｅの位置にある。第２の引出部１ｅは、第２の周回部１ｂの第２の端１ｉに接続される。第２の周回部１ｂの第２の端１ｉは、穴２ｆの位置にある。

　第１の引出部１ｄおよび第２の引出部１ｅは、第１のコイル１を外部と接続するための引き出し線となる。図２Ａにおいて、第１の引出部１ｄおよび第２の引出部１ｅを破線で示しているのは、第１の引出部１ｄおよび第２の引出部１ｅが、図２Ａに示す第１の支持部材２の面とは反対側の面にあることを示す。

　図３Ａにおいて、第１のコイル１は、実線で示す状態から、１８０［°］回動すると、破線で示す状態になる。
　図２Ａに示すように、第１の支持部材２の中心２ｇ（回動軸）は、第１の周回部１ａの中心１ｋと、第２の周回部１ｂの中心１ｊとの中間に位置する。第１の周回部１ａと第２の周回部１ｂは、第１の支持部材２の中心２ｇ（第１のコイル１の回動軸）を介して反対側の位置にある。即ち、第１の周回部１ａと第２の周回部１ｂは、第１のコイル１が回動する方向における角度が１８０［°］ずれた状態を保つように配置される。この角度は、第１の支持部材２の中心２ｇ（回動軸）と、第１の周回部１ａの中心１ｋとを相互に最短距離で結ぶ仮想的な直線と、第１の支持部材２の中心２ｇと、第２の周回部１ｂの中心１ｊとを相互に最短距離で結ぶ仮想的な直線とのなす角度である。尚、図２Ａにおいて、第１の支持部材２の中心２ｇと、第１の周回部１ａの中心１ｋと、第２の周回部１ｂの中心１ｊは、仮想的に示す点であり、実在する点ではない。

　第１の周回部１ａ、第２の周回部１ｂ、第３の周回部３ａ、および第４の周回部３ｂの形状および大きさは完全に同じであるのが最も好ましい。ただし、図２Ａおよび図２Ｂに示すように、第１の周回部１ａ、第２の周回部１ｂ、第３の周回部３ａ、および第４の周回部３ｂの形状および大きさを完全に同じにすることができない場合がある。

　第１のコイル１および第２のコイル３に交流電流を流した場合に、第１の周回部１ａ、第２の周回部１ｂ、第３の周回部３ａ、および第４の周回部３ｂのそれぞれの内部を貫く磁束の状態が、第１の周回部１ａ、第２の周回部１ｂ、第３の周回部３ａ、および第４の周回部３ｂの形状および大きさが完全に同じである場合と大きく異ならなければ、第１の周回部１ａ、第２の周回部１ｂ、第３の周回部３ａ、および第４の周回部３ｂの形状および大きさは完全に同じでなくてもよい。

　本発明者らは、第１～第５の実施形態のリアクトルを含む種々のリアクトルについて、第１のコイルおよび第２のコイルの大きさ、第１のコイルおよび第２のコイルのギャップ（Ｚ軸方向の間隔）、第１のコイルおよび第２のコイルの形状等を変更し、後述する（２）式で定義される可変倍率βを測定した。ただし、第１の周回部、第２の周回部、第３の周回部、および第４の周回部の形状および大きさは完全に同じにした。その結果、可変倍率βの範囲は、約２.３～５.６倍であった。この範囲に対応する結合係数ｋの範囲は約０.４～０.７になる。尚、結合係数ｋは、以下の（１）式で表される。
　Ｍ＝±ｋ√（Ｌ１・Ｌ２）　・・・（１）
　ここで、Ｍは、第１のコイル１および第２のコイル３の相互インダクタンスである。Ｌ１は、第１のコイル１の自己インダクタンスである。Ｌ２は、第２のコイル３の自己インダクタンスである。結合係数ｋは、第１のコイル１および第２のコイル３の形状、大きさ、相対位置で決まるものであり、０≦ｋ≦１の関係がある。ｋ＝１は漏れ磁束がない場合であるが実際には漏れ磁束が発生するので結合係数ｋは１未満の値となる。

　そこで、第１のコイルおよび第２のコイル間の標準的な結合係数ｋｓの値として、この範囲の平均値（＝０．５５（＝（０.４＋０．７）÷２））を採用する。この標準的な結合係数ｋｓは、第１の周回部、第２の周回部、第３の周回部、および第４の周回部の形状および大きさとが完全に同じ場合の結合係数の代表値となる。

　ここで、合成インダクタンスＧＬの交流電源回路から見た可変倍率βの最低値βｍｉｎを２.０と仮定する。合成インダクタンスＧＬの交流電源回路から見た可変倍率βは、以下の（２）式で表される。尚、合成インダクタンスＧＬは、第１のコイル１と第２のコイル３との接続によって合成されたインダクタンスとして、交流電源回路側より評価されるインダクタンスである。
　β=（２Ｌ＋２Ｍ）÷（２Ｌ－２Ｍ）＝（２Ｌ＋２ｋＬ）÷（２Ｌ－２ｋＬ）＝（１＋ｋ）÷（１－ｋ）　・・・（２）

　ただし、ここでは、説明を簡単にするために、第１のコイル１、第２のコイル３の自己インダクタンスＬ１、Ｌ２をＬ（Ｌ１＝Ｌ２＝Ｌ）とする。

　この可変倍率βの最低値βｍｉｎ（＝２.０）を（２）式に代入すると、第１のコイルおよび第２のコイル間の結合係数の最低値ｋｍｉｎは約０．３３になる。この結合係数の最低値ｋｍｉｎ（＝０．３３）を、標準的な結合係数ｋｓ（＝０．５５）で割ると、０．６（＝０．３３／０．５５）になる。つまり、可変倍率βの最低値βｍｉｎ（＝２．０）を確保するには、結合係数の最低値ｋｍｉｎとして０．３３が必要になる。結合係数の最低値ｋｍｉｎとして０．３３を実現するためには、第１の周回部、第２の周回部、第３の周回部、および第４の周回部の形状および大きさが、それらの全長の６０［％］の部分で同じであればよい。また、実用上、可変倍率βの最低値βｍｉｎは、２．５が好ましく、３．０がより好ましい。これに対応するためには、前述したのと同様の計算の結果から、第１の周回部、第２の周回部、第３の周回部、および第４の周回部の形状および大きさが、それらの全長の７８［％］の部分で同じになるのが好ましく、９１［％］以上の領域で同じになるのがより好ましい。

　以上の観点から、第１の周回部１ａ、第２の周回部１ｂ、第３の周回部３ａ、および第４の周回部３ｂの形状および大きさが、それらの全長の６０［％］以上の部分で同じであれば、第１の周回部１ａ、第２の周回部１ｂ、第３の周回部３ａ、および第４の周回部３ｂの形状および大きさは同じであるものとみなすことができる。ただし、以上の説明において、可変倍率βの最低値βｍｉｎに応じて、６０［％］は、７８［％］であることが好ましく、９１［％］であることがより好ましい。

　このことから、第１の周回部１ａと第２の周回部１ｂの形状および大きさに関し、以下のことが言える。
　第１のコイル１が１８０［°］回動したときに、第１の周回部１ａの全長の６０［％］以上の長さの部分が、前記回動する前に第２の周回部１ｂがあった領域と重なる。第１の周回部１ａの全長は、第１の周回部１ａの第１の端１ｆから第２の端１ｈまでの長さである。

　図３Ａにおいて、実線で示す状態から破線で示す状態になるものとすると、図３Ａにおいて破線で下側に示す第１の周回部１ａの全長の６０［％］以上の長さの部分が、実線で下側に示す第２の周回部１ｂと重なる。

　また、第１のコイル１が１８０［°］回動したときに、第２の周回部１ｂの全長の６０［％］以上の長さの部分が、前記回動する前に第１の周回部１ａがあった領域と重なる。第２の周回部１ｂの全長は、第２の周回部１ｂの第１の端１ｇから第２の端１ｉまでの長さである。

　図３Ａにおいて、実線で示す状態から破線で示す状態になるものとすると、図３Ａにおいて破線で上側に示す第２の周回部１ｂの全長の６０［％］以上の長さの部分が、実線で上側に示す第１の周回部１ａと重なる。
　尚、前述したように、以上の説明において、可変倍率βの最低値βｍｉｎに応じて、６０［％］は、７８［％］であることが好ましく、９１［％］であることがより好ましい。

　次に、第２のコイル３および第２の支持部材４について説明する。
　第２の支持部材４は、第２のコイル３を支持するための部材である。第２のコイル３は、第２の支持部材４に、固定されている。図２Ｂに示すように、第２の支持部材４には、第１の支持部材２が第２の支持部材４に取り付けられるようにするための穴４ａ～４ｄが形成される。穴４ａ～４ｄは、サポート５ａ～５ｄ、ボルト６ａ～６ｄおよびナット７ａ～７ｄを用いて、第１の支持部材２と第２の支持部材４とを固定するための穴である。穴４ａ～４ｄの直径は、ボルト６ａ～６ｄの外径よりも僅かに大きい。穴４ｅ、４ｆは、第２のコイル３を外部に引き出すための穴である。第１の支持部材２と第２の支持部材４とは、穴４ａ、４ｂ、４ｃ、４ｄに、サポート５ａ、５ｂ、５ｃ、５ｄおよびボルト６ａ、６ｂ、６ｃ、６ｄがそれぞれ通され、且つ、サポート５ａ～５ｄおよびボルト６ａ～６ｄの位置が固定され、且つ、ナット７ａ～７ｄが締め付けられた状態では、動かすことできない。本実施形態では、サポート５ａ～５ｄ、ボルト６ａ～６ｄ、およびナット７ａ～７ｄは、保持部材として機能する。本実施形態では、保持部材は、第１の周回部１ａおよび第２の周回部１ｂと、第３の周回部３ａおよび第４の周回部３ｂとが間隔を有して平行になる状態で、回動により位置が調整された第１のコイル１が動かないように第１のコイル１が固定された第１の支持部材２および第２のコイル３が固定された第２の支持部材４を保持する。

　図２Ｂに示すように、第２の支持部材４の平面形状は、正方形である。ただし、第２のコイル４の支持部材２の平面形状は、正方形に限定されない。第２のコイル４の支持部材２の平面形状は、例えば、長方形でも円形でも構わない。第２の支持部材４は、第２のコイル３のＺ軸方向の位置が変化しないように第２のコイル３を支持できる強度を有し、且つ、絶縁性および非磁性を有する材料で形成される。第２の支持部材４は、例えば、ガラス積層エポキシ樹脂、熱硬化性樹脂等を用いて形成される。

　図２Ｂにおいて、第２のコイル３は、第３の周回部３ａと、第４の周回部３ｂと、第２の接続部３ｃと、第３の引出部３ｄと、第４の引出部３ｅとを有する。第３の周回部３ａ、第４の周回部３ｂ、第２の接続部３ｃ、第３の引出部３ｄ、および第４の引出部３ｅは、一体である。

　本実施形態では、第２のコイル３の巻回数は１［回］である。また、本実施形態では、第３の周回部３ａ、第４の周回部３ｂ、および第２の接続部３ｃによりアラビア数字の８の字の形状が形成される場合を例に挙げて説明する。尚、図３Ｂでは、表記の都合上、第３の引出部３ｄおよび第４の引出部３ｅの図示を省略する。また、図３Ｂでは、重ねて示す２つの第２のコイル３のそれぞれに対し符号を付す。

　第３の周回部３ａは、その内側の領域を囲むように周回する部分である。第４の周回部３ｂも、その内側の領域を囲むように周回する部分である。第３の周回部３ａと第４の周回部３ｂは、同一の水平面（Ｘ－Ｙ平面）に配置される。

　第２の接続部３ｃは、第３の周回部３ａの第１の端３ｆと、第４の周回部３ｂの第１の端３ｇとを相互に接続する部分であり、周回していない部分である。

　第３の引出部３ｄは、第３の周回部３ａの第２の端３ｈに接続される。第３の周回部３ａの第２の端３ｈは、穴４ｅの位置にある。第４の引出部３ｅは、第４の周回部３ｂの第２の端３ｉに接続される。第４の周回部３ｂの第２の端３ｉは、穴４ｆの位置にある。

　第３の引出部３ｄおよび第４の引出部３ｅは、第２のコイル３を外部と接続するための引き出し線となる。図２Ｂにおいて、第３の引出部３ｄおよび第４の引出部３ｅを破線で示しているのは、第３の引出部３ｄおよび第４の引出部３ｅが、図２Ｂに示す第２の支持部材４の面とは反対側の面にあることを示す。

　前述したように本実施形態では、第２のコイル３は回動しない。しかしながら、図３Ｂでは、第２のコイル３が、回動すると仮定する。そうすると、第２のコイル３は、実線で示す状態から、１８０［°］回動して、破線で示す状態になる。第２のコイル３が回動すると仮定した場合の第２のコイル３の軸（回動軸）は、第２の支持部材４の中心４ｇを通り、第２の支持部材４の面に垂直な方向（Ｚ軸方向）の軸である（図２Ｂを参照）。

　図２Ｂに示すように、第２の支持部材４の中心４ｇ（回動軸）は、第３の周回部３ａの中心３ｊと、第４の周回部３ｂの中心３ｋとの中間の位置を含む位置に配置される。第３の周回部３ａと第４の周回部３ｂは、第２の支持部材４の中心４ｇ（第２のコイル３の回動軸）を介して反対側の位置にある。即ち、第３の周回部３ａと第４の周回部３ｂは、第１のコイル１が回動する方向における角度が１８０［°］ずれた状態を保つように配置される。この角度は、第２の支持部材４の中心４ｇ（回動軸）と、第３の周回部３ａの中心３ｊとを相互に最短距離で結ぶ仮想的な直線と、第２の支持部材４の中心４ｇ（回動軸）と、第４の周回部３ｂの中心３ｋとを相互に最短距離で結ぶ仮想的な直線とのなす角度である。尚、図２Ｂにおいて、第２の支持部材４の中心４ｇと、第３の周回部３ａの中心３ｊと、第４の周回部３ｂの中心３ｋは、仮想的に示す点であり、実在する点ではない。

　また、第３の周回部３ａと第４の周回部３ｂの形状および大きさに関し、以下のことが言える。
　第２のコイル３が１８０［°］回動すると仮定したときに、第３の周回部３ａの全長の６０［％］以上の長さの部分が、前記回動する前に第４の周回部３ｂがあった領域と重なる。第３の周回部３ａの全長は、第３の周回部３ａの第１の端３ｆから第２の端３ｈまでの長さである。

　図３Ｂにおいて、実線で示す状態から破線で示す状態になるものと仮定すると、図３Ｂにおいて破線で上側に示す第３の周回部３ａの全長の６０［％］以上の長さの部分が、実線で上側に示す第４の周回部３ｂと重なる。

　また、第２のコイル３が１８０［°］回動すると仮定したときに、第４の周回部３ｂの全長の６０［％］以上の長さの部分が、前記回動する前に第３の周回部３ａがあった領域と重なる。第４の周回部３ｂの全長は、第４の周回部３ｂの第１の端３ｇから第２の端３ｉまでの長さである。

　図３Ｂにおいて、実線で示す状態から破線で示す状態になるものとすると、図３Ｂにおいて破線で下側に示す第４の周回部３ｂの全長の６０［％］以上の長さの部分が、実線で下側に示す第３の周回部３ａと重なる。
　尚、以上の説明において、可変倍率βの最低値βｍｉｎに応じて、６０［％］は、７８［％］であることが好ましく、９１［％］であることがより好ましい。

　次に、第１のコイル１と第２のコイル３の設置の方法について説明する。
　図１、図２Ａ、および図２Ｂに示すように、第１の支持部材２と、第２の支持部材４との間には、第１のコイル１および第２のコイル３のＺ軸方向の位置が変化しないように、サポート５ａ～５ｄが設けられる。サポート５ａ～５ｄの形状および大きさは同じである。本実施形態では、サポート５ａ～５ｄの形状は、中空円筒形状である。サポート５ａ、５ｂ、５ｃ、５ｄの一端部分を移動穴２ａ、２ｂ、２ｃ、２ｄに、他端部分を穴４ａ、４ｂ、４ｃ、４ｄに挿入した後、サポート５ａ、５ｂ、５ｃ、５ｄの中空部分に、それぞれボルト６ａ、６ｂ、６ｃ、６ｄが通される。このとき、ボルト６ａ、６ｂ、６ｃ、６ｄは、図１の上側から、穴４ａ、４ｂ、４ｃ、４ｄおよび移動穴２ａ、２ｂ、２ｃ、２ｄに挿入される。そして、ボルト６ａ、６ｂ、６ｃ、６ｄの先端が、図１において、第２の支持部材４の下方（Ｚ軸の負の方向）まで突出するようにする。このようにしてボルト６ａ、６ｂ、６ｃ、６ｄの突出した部分に対しナット７ａ、７ｂ、７ｃ、７ｄを取り付け、ボルト６ａ、６ｂ、６ｃ、６ｄおよびナット７ａ、７ｂ、７ｃ、７ｄで、第１の支持部材２、第２の支持部材４およびサポート５ａ、５ｂ、５ｃ、５ｄを固定する。このようにすることにより、第１の支持部材２および第２の支持部材４の相対的な位置決めがなされ、２つの支持部材２、４の相対的な位置関係が固定される。尚、サポート５ａ～５ｄ、ボルト６ａ～６ｄ、およびナット７ａ～７ｄは、第１の支持部材２および第２の支持部材４の相対的な位置決めができる強度を有し、且つ、絶縁性および非磁性を有する材料で形成される。

　以上のようにして、第１のコイル１と第２のコイル３は、一定の間隔Ｇを有した状態で、そのコイル面が平行になるように配置される（図１を参照）。間隔Ｇの大きさは、第１のコイル１と第２のコイル３との絶縁距離等により定まる値よりも大きくなるように設定できる。尚、平行とは、厳密に平行でなくてもよく、例えば、設計上の公差の範囲内であれば、平行であるといえる。このことは、以下の説明における「平行」についても同じである。また、第１のコイル１のコイル面とは、第１の周回部１ａおよび第２の周回部１ｂで囲まれる領域における水平面（Ｘ－Ｙ平面）である。第２のコイル３のコイル面とは、第３の周回部３ａおよび第４の周回部３ｂで囲まれる領域における水平面（Ｘ－Ｙ平面）である。

　また、本実施形態では、第１のコイル１の第２のコイル３への投影面と、第２のコイル３から第１のコイル１への投影面とが相互に重なるようよう配置される位置（図２Ａおよび図２Ｂに示す状態）を設計原点とする。本実施形態では、第１のコイル１は、この設計原点を基準として、そのコイル面が第２のコイル３のコイル面と平行な状態を保ったまま、回動することができる。

　ボルト６ａ～６ｄおよびナット７ａ～７ｄでサポート５ａ～５ｄを介して第１のコイル１および第２のコイル３を固定しない状態で、少なくともサポート５ａ～５ｄおよびボルト６ａ～６ｄを第１の支持部材２および第２の支持部材４に取り付ける。移動穴２ａは、第１のコイル１の回動軸と同軸で、サポート５ａ～５ｄおよびボルト６ａ～６ｄが回動できる大きさおよび形状を有する。従って、ボルト６ａ～６ｄおよびナット７ａ～７ｄでサポート５ａ～５ｄを介して第１のコイル１および第２のコイル３を固定しない状態で、少なくともサポート５ａ～５ｄおよびボルト６ａ～６ｄを第１の支持部材２および第２の支持部材４に取り付けた状態で移動穴２ａ～２ｄに沿って第１の支持部材２を回動することで、第１の支持部材２の位置を調整することができる。この調整した位置で、ボルト６ａ～６ｄおよびナット７ａ～７ｄでサポート５ａ～５ｄを介して第１のコイル１および第２のコイル３を固定する。

　その後、第１のコイル１および第２のコイル３は、それぞれ第１の引出部１ｄ、第２の引出部１ｅ、第３の引出部３ｄ、第４の引出部３ｅを介して、図示しない交流電源回路に接続され、１台のリアクトルとして構成される。
　尚、図２Ａおよび図２Ｂにおいて、第１のコイル１および第２のコイル３の中に示す矢印線は、同時刻における交流電流の向きである。第１のコイル１および第２のコイル３に流れる交流電流の向きについては、図４を参照しながら後述する。

　次に、第１のコイル１と第２のコイル３の位置関係について説明する。
　図４は、第１のコイル１と第２のコイル３の位置関係の一例を示す図である。図４は、図２Ｂと同じ方向から、第１のコイル１と第２のコイル３とを同時に見ている図である。即ち、図４は、第１のコイル１の支持部材２の、第１のコイル１の取付面の反対側から、第１のコイル１と第２のコイル３とを同時に透視して見ている図である。

　図４の一番上には、合成インダクタンスＧＬが最小値になるときの第１のコイル１と第２のコイル３の配置を示す。図４の一番下には、合成インダクタンスＧＬが最大値になるときの第１のコイル１と第２のコイル３の配置を示す。図４の真ん中には、合成インダクタンスＧＬが中間値（最小値を上回り最大値を下回る値）になるときの第１のコイル１と第２のコイル３の配置を示す。

　図４において、表記の都合上、第１のコイル１を実線で示し、第２のコイル３を破線で示す。また、図４において、実線、破線で示す矢印線は、それぞれ、第１のコイル１、第２のコイル３に流れる交流電流の（同時刻における同一の方向から見た場合の）向きを示す。

　図４の一番上および真ん中では、第１のコイル１が回動することにより、設計原点（図４の一番下に示す状態）から移動した配置を示す。
　図４の一番下に示す状態を第１の状態とする。また、図４の一番上に示す状態を第２の状態とする。
　図４の一番下に示すように、第１の状態は、第１のコイル１の第１の周回部１ａと、第２のコイル３の第３の周回部３ａとが相互に対向する位置にあり、且つ、第１のコイル１の第２の周回部１ｂと、第２のコイル３の第４の周回部３ｂとが相互に対向する位置にある状態である。

　図４の一番上に示すように、第２の状態は、第１のコイル１の第１の周回部１ａと、第２のコイル３の第４の周回部３ｂとが相互に対向する位置にあり、且つ、第１のコイル１の第２の周回部１ｂと、第２のコイル３の第３の周回部３ａとが相互に対向する位置にある状態である。

　ここで、第１の周回部１ａおよび第２の周回部１ｂの形状および大きさと、第３の周回部３ａおよび第４の周回部３ｂの形状および大きさに関し、以下のことが言える。

　図４の一番下に示す第１の状態において、第１のコイル１および第２のコイル３を中心軸に沿う方向（Ｚ軸方向）から見た場合に、第１の周回部１ａの全長の６０［％］以上の長さの部分と、第３の周回部３ａの全長の６０［％］以上の長さの部分とが相互に重なる。また、第１の状態において、第１のコイル１および第２のコイル３を中心軸に沿う方向（Ｚ軸方向）から見た場合に、第２の周回部１ｂの全長の６０［％］以上の長さの部分と、第４の周回部３ｂの全長の６０［％］以上の長さの部分とが相互に重なる。

　図４の一番上に示す第２の状態において第１のコイル１および第２のコイル３を中心軸に沿う方向（Ｚ軸方向）から見た場合に、第１の周回部１ａの全長の６０［％］以上の長さの部分と、第４の周回部３ｂの全長の６０［％］以上の長さの部分とが相互に重なる。また、第２の状態において第１のコイル１および第２のコイル３を中心軸に沿う方向（Ｚ軸方向）から見た場合に、第２の周回部１ｂの全長の６０［％］以上の長さの部分と、第３の周回部３ａの全長の６０［％］以上の長さの部分とが相互に重なる。
　尚、以上の説明において、可変倍率βの最低値βｍｉｎに応じて、６０［％］は、７８［％］であることが好ましく、９１［％］であることがより好ましい。

　ここで、第１の接続部１ｃおよび第２の接続部３ｃの長さは、第１の周回部１ａ、第２の周回部１ｂ、第３の周回部３ａ、および第４の周回部３ｂの長さに比べて短い。従って、第１のコイル１（第１の周回部１ａ、第２の周回部１ｂ、および第１の接続部１ｃ）および第２のコイル３（第３の周回部３ａ、第４の周回部３ｂ、および第２の接続部３ｃ）の形状および大きさが、それらの全長の６０［％］以上（好ましくは７８［％］以上、より好ましくは９１［％］以上）の部分で同じであるとしても実質的な相違はない。

　従って、前述した説明において、第１の周回部１ａ、第２の周回部１ｂ、第３の周回部３ａ、および第４の周回部３ｂの形状および大きさに替えて、第１のコイル１（第１の周回部１ａ、第２の周回部１ｂ、および第１の接続部１ｃ）および第２のコイル３（第３の周回部３ａ、第４の周回部３ｂ、および第２の接続部３ｃ）の形状および大きさで前述した規定をしてもよい。

　次に、図４、図５Ａ、図５Ｂ、図６Ａ、図６Ｂを参照しながら、リアクトルにおけるインダクタンスの調整方法の一例を説明する。リアクトルにおけるインダクタンスは、前述した合成インダクタンスＧＬである。

　図５Ａ、図５Ｂ、図６Ａ、図６Ｂは、第１のコイル１と第２のコイル３に交流電流を流すことにより生じる磁束の向きの一例を示す図である。図５Ａ、図５Ｂでは、第１のコイル１と第２のコイル３を示す回路記号と共に磁束の向きを示す。図６Ａ、図６Ｂでは、リアクトルとして構成・配置された状態での第１のコイル１と第２のコイル３と共に磁束の向きを示す。

　図５Ａ、図６Ａは、合成インダクタンスＧＬが最小値になるときの磁束の向きを示す図である。図５Ｂ、図６Ｂは、合成インダクタンスＧＬが最大値になるときの磁束の向きを示す図である。図５Ａおよび図５Ｂにおいて、第１のコイル１と第２のコイル３に付している矢印は、交流電流の向きであり、第１のコイル１と第２のコイル３とを貫く矢印線は、磁束の向きを示す。図６Ａ、図６Ｂにおいて、○の中に●、×が示されているものは、交流電流の向きを示す。○の中に●が示されているものは、紙面の奥側から手前側に向かう方向を示し、○の中に×が示されているものは、紙面の手前側から奥側に向かう方向を示す。また、図６Ａにおいて破線で示す矢印線と、図６Ｂにおいて矢印と共に実線で示すループは、磁束の向きを示す。

　図４の一番上に示す第２の状態では、第１のコイル１の第１の周回部１ａと第２のコイル３の第４の周回部３ｂとが相互に対向し、第１のコイル１の第２の周回部１ｂと第２のコイル３の第３の周回部３ａとが相互に対向する。そして、第１のコイル１の第１の周回部１ａと第２のコイル３の第２の周回部３ｂに流れる交流電流の（同時刻における同一の方向から見た場合の）向きは相互に逆向きである。同様に、第１のコイル１の第２の周回部１ｂと第２のコイル３の第３の周回部３ａに流れる交流電流の（同時刻における同一の方向から見た場合の）向きは相互に逆向きである。

　従って、図５Ａに示すように、第１のコイル１および第２のコイル３から発生する磁束は相互に弱め合う。この場合の合成インダクタンスＧＬは、以下の（３）式で表される。
　ＧＬ＝Ｌ１＋Ｌ２－２Ｍ　　・・・（３）

　（３）式で表される合成インダクタンスＧＬが、リアクトルの合成インダクタンスＧＬの最小値となる。
　このとき、第１のコイル１および第２のコイル３に交流電流を流すことにより発生する磁束は図６Ａに示すようになる。

　図４の一番下に示す第１の状態は、図４の一番上に示す第２の状態から、第１のコイルを１８０［°］回動させた状態である。この第１の状態では、第１のコイル１の第１の周回部１ａと第２のコイル３の第３の周回部３ａとが相互に対向し、第１のコイル１の第２の周回部１ｂと第２のコイル３の第４の周回部３ｂとが相互に対向する。そして、第１のコイル１の第１の周回部１ａと第２のコイル３の第３の周回部３ａに流れる交流電流の（同時刻における同一の方向から見た場合の）向きは相互に同じ向きである。同様に、第１のコイル１の第２の周回部１ｂと第２のコイル３の第４の周回部３ｂに流れる交流電流の（同時刻における同一の方向から見た場合の）向きは相互に同じである。

　従って、図５Ｂに示すように、第１のコイル１および第２のコイル３から発生する磁束は相互に強め合う。この場合の合成インダクタンスＧＬは、以下の（４）式で表される。
　ＧＬ＝Ｌ１＋Ｌ２＋２Ｍ　　・・・（４）
　（４）式で表される合成インダクタンスが、合成インダクタンスＧＬの最大値になる。このとき、第１のコイル１および第２のコイル３に交流電流を流すことにより発生する磁束は図６Ｂに示すようになる。

　以上のように、図４の一番上に示す第２の状態から、第１のコイル１を１８０［°］回転移動させると、図４の一番下に示す第１の状態になる。第１のコイル１を第２のコイル３に対して相対的に回動した位置に置くことにより、第１のコイル１と第２のコイル３に流れる交流電流の（同時刻における同一の方向から見た場合の）向きを相互に同じ向きにしたり逆向きにしたりすることができる。従って、図４の一番下に示す第１の状態のときの第１のコイル１の位置を０［°］とすると、０［°］～１８０［°］の範囲内で第１のコイル１の回動位置を決めてその位置まで第１のコイル１を回動し固定すると、合成インダクタンスＧＬを、その最小値から最大値の範囲のいずれかの値にほぼ正確に設定・固定できる。

　具体的には、図４の真ん中に示すように、第１のコイル１を、０［°］と１８０［°］の中間まで回して固定した場合、第１のコイル１のコイル面と第２のコイル３のコイル面のうち、（面１）と記した部分では、第１のコイル１に流れる電流により発生する磁束の向きと第２のコイル３に流れる電流により発生する磁束の向きが、相互に強め合う。一方、（面２）と記した部分では、第１のコイル１に流れる電流により発生する磁束の向きと第２のコイル３に流れる電流により発生する磁束の向きが、相互に弱め合う。従って、第１のコイル１に流れる電流による磁束と第２のコイル３に流れる電流による磁束には、相互に強め合う部分と相互に弱め合う部分とが混在する。よって、合成インダクタンスＧＬは、その最小値と最大値の間の数値となる。

　図７は、第１のコイル１および第１の支持部材２と、第２のコイル３および第２の支持部材４とを同一方向から見た図である。具体的に図７では、支持部材２の面のうち第１のコイル１の取付面とは反対側の面を、その上方（Ｚ軸の正の方向から負の方向に向かって）から透視した図を示す。
　図７では、支持部材２に形成された移動穴２ａ、２ｂ、２ｃ、２ｄと、それらの移動穴２ａ、２ｂ、２ｃ、２ｄを貫通するサポート５ａ、５ｂ、５ｃ、５ｄ（図７ではボルト６ａ、６ｂ、６ｃ、６ｄの下に位置する）と、ボルト６ａ、６ｂ、６ｃ、６ｄとがそれぞれ嵌合した状態で、移動穴２ａ、２ｂ、２ｃ、２ｄに沿って、第１のコイル１と第１の支持部材２とが無段階で回動可能となっている。

　図７において、第１のコイル１および支持部材２の回動に伴い、合成インダクタンスＧＬは、最大値より小さい値となる。従って、製作上の誤差等で生じる実際のインダクタンスの値と、インダクタンスの設計値との差を容易に微調整により修正できる。インダクタンスの調整が終了した後、調整後のインダクタンスでリアクトルのインダクタンスを固定するため、サポート５ａ～５ｄ、ボルト６ａ～６ｄ、およびナット７ａ～７ｄを用いて、第１のコイル１および第１の支持部材２と、第２のコイル３および第２の支持部材４との相対的な位置が固定される。

　次に、第１のコイル１および第２のコイル３を構成する部材について説明する。
　第１のコイル１および第２のコイル３を構成する導体は、どのような形態であってもよい。第１のコイル１および第２のコイル３を構成する導体として、例えば、水冷ケーブル、空冷ケーブル、または水冷銅管を用いることができる。また、第１のコイル１および第２のコイル３を構成する導体としてケーブルを用いる場合、そのケーブルにおける電線の本数を１本で構成してもよいし、複数本（例えばリッツ線）で構成してもよい。これら電線の形態に応じて、第１のコイル１および第２のコイル３（の電線）に高周波（数百［Ｈｚ］～数百［ｋＨｚ］）の大電流（例えば１００［Ａ］以上の電流、好ましくは５００［Ａ］以上の電流）を流すことができる。第１のコイル１に交流電流を流すことにより、第１の周回部１ａおよび第２の周回部１ｂは、それぞれ反対方向の磁界をつくる。同様に、第２のコイル３に交流電流を流すことにより、第３の周回部３ａおよび第４の周回部３ｂは、それぞれ反対方向の磁界をつくる。

　第１のコイル１を回動させ、リアクトルのインダクタンスの値として所定のインダクタンスの値が得られた後、第１のコイル１、第２のコイル３を、ボルト６ａ～６ｄおよびナット７ａ～７dを用いて、それぞれ、第１の支持部材２および第２の支持部材４に固定する。第１の引出部分１ｄ、第２の引出部１ｅと、第３の引出部分３ｄ、第４の引出部３ｅと、図示しない交流電源回路からの固定配線とを相互に接続する。例えば、交流電源回路からの一方の配線を第２の引出部１ｅに接続し、第１の引出部１ｄと第３の引出部３ｄとを相互に接続し、第４の引出部３ｅを交流電源からのもう一方の配線へ接続する。この場合、第１のコイル１と第２のコイル３とは、電気的に直列に接続される。このようにしてリアクトルは電気回路に組み込まれる。リアクトルが組み込まれた電気回路が動作（通電）している間は、第１のコイル１および第１の支持部材２と、第２のコイル３および第２の支持部材４との相対的な位置は固定されたまま変わらない。

　以上のように本実施形態では、第１の支持部材２に、円弧状の移動穴２ａ、２ｂ、２ｃ、２ｄを形成すると共に、第２の支持部材４に穴４ａ～４ｄを形成する。そして、移動穴２ａ、２ｂ、２ｃ、２ｄおよび穴４ａ、４ｂ、４ｃ、４ｄに、それぞれ、サポート５ａ、５ｂ、５ｃ、５ｄおよびボルト６ａ、６ｂ、６ｃ、６ｄを挿入した状態として移動穴２ａ、２ｂ、２ｃ、２ｄに沿って、第１の支持部材２に取り付けられた第１のコイル１を回動させる。そして、サポート５ａ～５ｄ、ボルト６ａ～６ｄ、およびナット７ａ～７ｄを用いて、第１のコイル１および第２のコイル３のコイル面が平行になるように、第１のコイル１を支持する第１の支持部材２と、第２のコイル３を支持する第２の支持部材４を固定する。

　従って、例えば、インダクタンスの設計値を、合成インダクタンスＧＬの最大値より若干小さめの値に設定することにより、第１のコイル１を回動して、製造上の誤差等で生じる実際のインダクタンスの値と、インダクタンスの設計値との差を低減することができる。従来のように、コイルの形状、寸法および巻数を変更したり、コア間の間隔（ギャップ）を変更したりする必要がない。従って、極めて短時間に、容易にインダクタンスを修正することができる。よって、大幅なコストの削減につながる。よって、製造・組み上げられたリアクトルのインダクタンスの値を簡単に且つ正確に目標値に調整することができる。さらに、共通の設計・製造過程で製造されたリアクトルを、例えば、様々な製品における広範囲の製品（例えば、電力変換回路や共振回路）に適用することができる。従って、多種多様の仕様に対して広範囲にインダクタンスを容易に変更することができるリアクトルを実現することができる。また、リアクトルに高周波大電流を流すことができる。尚、インダクタンスの調整時の第１のコイル１の設計原点からの回動量は、大きくても小さくても構わない。

［変形例１］
　本実施形態では、第１のコイル１と第２のコイル３とのうち、第１のコイル１を回動させ、第２のコイル３を固定する場合を例に挙げて説明した。しかしながら、第１のコイル１と第２のコイル３の少なくとも何れか一方を回動させるようにしていれば、必ずしもこのようにする必要はない。例えば、第１のコイル１と第２のコイル３との双方を回動させてもよい。このようにする場合、例えば、第２のコイル３の第２の支持部材４を、第１のコイル１の第１の支持部材２と同じにすればよい。

［変形例２］
　本実施形態では、第１のコイル１が１８０［°］回動するように移動穴２ａ、２ｂ、２ｃ、２ｄを構成する場合を例に挙げて説明した。しかしながら、移動穴は、製造上の誤差等で生じる実際のインダクタンスの値と、インダクタンスの設計値との差を修正する範囲をカバーできる長さを有していれば、必ずしもこのようにする必要はない。図８Ａ、図８Ｂは、移動穴の変形例を示す図である。具体的に図８Ａは、図２Ａに対応する図であり、第１の支持部材８１の面のうち、第１のコイル１の取付面をＺ軸に沿って見た図である。また、図８Ｂは、図７に対応する図であり、第１の支持部材８１の面のうち第１のコイル１の取付面とは反対側の面を、その上方から透視した図（Ｚ軸の正の方向から負の方向に向かって透視した図）を示す。

　図８Ａおよび図８Ｂに示すように、４つの独立した移動穴８１ａ～８１ｄを、第１の支持部材８１に形成してもよい。移動穴８１ａ～８１ｄは、移動穴２ａ、２ｂ、２ｃ、２ｄよりも短い円弧状を有する。このようにした場合、サポート５ａ・ボルト６ａ、サポート５ｂ・ボルト６ｂ、サポート５ｃ・ボルト６ｃ、サポート５ｄ・ボルト６ｄは、それぞれ、移動穴８１ａ、８１ｂ、８１ｃ、８１ｄの形成されている範囲で動く。この場合、第１のコイル１が回動する角度は、１８０［°］よりも小さい。尚、本変形例の場合でも、変形例１のように、第２の支持部材４を図８Ａおよび図８Ｂに示す支持部材８１とすることにより、第２のコイル３を回動させる構成を採用することができる。

　ここで、第１のコイル１の第１の方向（例えば右回り）における回動角度の絶対値と、第２のコイル３の第２の方向（第１の方向とは反対方向、例えば左回り）における回動角度の絶対値の合計の範囲を０°～１８０°にすることができる（即ち、当該合計の最大値を１８０°にすることができる）。このようにすれば、第１のコイル１および第２のコイル３の双方を回動させることにより、図４の一番下に示す第１の状態と、図４の一番上に示す第２の状態と、それらの状態の間の状態とを連続的に得ることができる。

［変形例３］
　本実施形態では、第１の支持部材２に移動穴２ａ、２ｂ、２ｃ、２ｄを形成することにより、第１のコイル１を回動させる場合を例に挙げて説明した。しかしながら、第１のコイル１と第２のコイル３とのうち少なくとも何れか一方を回動していれば、必ずしもこのようにする必要はない。例えば、第１の支持部材２および第２の支持部材４の中心２ｇ、４ｇの位置に穴を形成し、その穴に回動軸を挿入する。このとき、第１の支持部材２を回動軸に直接または部材を介して連結し、第２の支持部材４を回動軸と連結しないようにする。また、所望の回動角度で回動軸を固定できるようにする。このようにして第１の支持部材２および第２の支持部材４のうち、第１の支持部材２のみを所望の回動角度まで回動できるようにすることができる。第１の支持部材２を所望の回動角度まで回動した後、回動軸を固定し、第１のコイル３が回動しないようにする。このようにする場合、第１の周回部１ａおよび第２の周回部１ｂと、第３の周回部３ａおよび第４の周回部３ｂとが間隔を有して平行になるように第１のコイル１および第２のコイル３を保持する保持部材と、第１のコイル１が回動しないように第１のコイル１および第２のコイル３を保持する保持部材とを別々の保持部材としてもよい。

［変形例４］
　本実施形態では、第１のコイル１と第２のコイル３とが直列に接続される場合を例に挙げて説明した。しかしながら、第１のコイル１と第２のコイル３とを並列に接続してもよい。具体的には、交流電源回路からの一方の配線を第１の引出部１ｄと第３の引出部３ｅとの双方に接続し、交流電源回路からのもう一方の配線を第２の引出部１ｅと第４の引出部３ｄとの双方に接続すればよい。
　第１のコイル１と第２のコイル３とを並列に接続した場合、合成インダクタンスＧＬの最大値は、以下の（５）式で表される。
　ＧＬ＝（Ｌ１＋Ｍ）×（Ｌ２＋Ｍ）÷（Ｌ１＋Ｌ２＋２Ｍ）　・・・（５）
　（５）式で表される合成インダクタンスＧＬが、並列接続時の合成インダクタンスＧＬの最大値になる。従って、直列接続の場合と同様、この合成インダクタンスＧＬの最大値より若干小さめの設計値に設定することで、製造後の合成インダクタンスＧＬを短時間で精度良く調整・固定できる。

［変形例５］
　本実施形態では、第１のコイル１および第２のコイル３のコイル面が一定の間隔Ｇを有した状態で相互に平行になるようにする場合を例に挙げて説明した。しかしながら、必ずしもこのようにする必要はなく、第１のコイル１および第２のコイル３の少なくとも何れか一方をＺ軸方向に動かすことにより、間隔Ｇを変化させてもよい。間隔Ｇを小さくすると相互インダクタンスＭが大きい値となる。一方、間隔Ｇを大きくすると相互インダクタンスＭが小さい値となる。

　図９は、リアクトルの変形例の構成を示す図である。図９は、図１に対応する図である。尚、表記の都合上、図９では、第１の引出部１ｄ、第２の引出部１ｅ、第３の引出部３ｄ、第４の引出部３ｅの図示を省略する。図９に示すように、例えば、第１のコイル１の支持部材２と第２のコイル３の支持部材４との間のスペーサ１２ａ、１２ｂを、スペーサ１２ａ、１２ｂよりも長いスペーサ１２ｃ、１２ｄに変更して、支持部材２、４の間の長さを長くする。このようにすることにより、第１のコイル１および第２のコイル３の間隔Ｇを変化させることができる。

［変形例６］
((変形例６－１))
　第１の周回部、第２の周回部、および第１の接続部により形成される形状は、アラビア数字の８の字状に限定されない。同様に、第３の周回部、第４の周回部、および第２の接続部により形成される形状も、アラビア数字の８の字状に限定されない。例えば、図１０Ａおよび図１０Ｂのようにしてもよい。

　図１０Ａは、第１のコイル１０１および第１の支持部材１０２の第１の変形例を示す図である。図１０Ｂは、第２のコイル１０３および第２の支持部材１０４の第１の変形例を示す図である。図１０Ａは、図２Ａに対応する図であり、図１０Ｂは、図２Ｂに対応する図である。

　第１の支持部材１０２は、第１のコイル１０１を支持するための部材である。第１のコイル１０１は、第１の支持部材１０２に固定される。図１０Ａに示すように、第１の支持部材１０２には、穴１０２ａ、１０２ｂが形成される。穴１０２ａ、１０２ｂは、図２Ａに示した穴２ｅ、２ｆに対応するものであり、第１のコイル１０１を外部に引き出すための穴である。第１の支持部材１０２は、図２Ａに示した第１の支持部材２に対し、穴２ｅ、２ｆを穴１０２ａ、１０２ｂとしたものである。

　第１のコイル１０１は、第１の周回部１０１ａと、第２の周回部１０１ｂと、第１の接続部１０１ｃと、第１の引出部１０１ｄと、第２の引出部１０１ｅとを有する。第１の周回部１０１ａ、第２の周回部１０１ｂ、第１の接続部１０１ｃ、第１の引出部１０１ｄ、および第２の引出部１０１ｅは、一体である。

　第１のコイル１０１の巻回数は１［回］である。第１の周回部１０１ａは、その内側の領域を囲むように周回する部分である。第２の周回部１０１ｂも、その内側の領域を囲むように周回する部分である。第１の周回部１０１ａと第２の周回部１０１ｂは、同一の水平面（Ｘ－Ｙ平面）に配置される。

　第１の接続部１０１ｃは、第１の周回部１０１ａの第１の端１０１ｆと、第２の周回部１０１ｂの第１の端１０１ｇとを相互に接続する部分であり、周回していない部分である。
　第１の引出部１０１ｄは、第１の周回部１０１ａの第２の端１０１ｈに接続される。第１の周回部１０１ａの第２の端１０１ｈは、穴１０２ｂの位置にある。第２の引出部１０１ｅは、第２の周回部１０１ｂの第２の端１０１ｉに接続される。第２の周回部１０１ｂの第２の端１０１ｉは、穴１０２ａの位置にある。

　第２の支持部材１０４は、第２のコイル１０３を支持するための部材である。第２のコイル１０３は、第２の支持部材１０４に、固定される。図１０Ｂに示すように、第２の支持部材１０４には、穴１０４ａ、１０４ｂが形成される。穴１０４ａ、１０４ｂは、穴４ｅ、４ｆに対するものであり、第２のコイル１０３を外部に引き出すための穴である。第２の支持部材１０４は、図２Ｂに示した第２の支持部材２に対し、穴４ｅ、４ｆを穴１０４ａ、１０４ｂとしたものである。

　第２のコイル１０３は、第３の周回部１０３ａと、第４の周回部１０３ｂと、第２の接続部１０３ｃと、第３の引出部１０３ｄと、第４の引出部１０３ｅとを有する。第３の周回部１０３ａ、第４の周回部１０３ｂ、第２の接続部１０３ｃ、第３の引出部１０３ｄ、および第４の引出部１０３ｅは、一体である。

　第２のコイル１０３の巻回数は１［回］である。第３の周回部１０３ａは、その内側の領域を囲むように周回する部分である。第４の周回部１０３ｂも、その内側の領域を囲むように周回する部分である。第３の周回部１０３ａと第４の周回部１０３ｂは、同一の水平面（Ｘ－Ｙ平面）に配置される。

　第２の接続部１０３ｃは、第３の周回部１０３ａの第１の端１０３ｆと、第４の周回部１０３ｂの第１の端１０３ｇとを相互に接続する部分であり、周回していない部分である。
　第３の引出部１０３ｄは、第３の周回部１０３ａの第２の端１０３ｈに接続される。第３の周回部１０３ａの第２の端１０３ｈは、穴１０４ａの位置にある。第４の引出部１０３ｅは、第４の周回部１０３ｂの第２の端１０３ｉに接続される。第４の周回部１０３ｂの第２の端１０３ｉは、穴１０４ｂの位置にある。

　尚、第１の周回部、第２の周回部、第３の周回部、および第４の周回部の最外周の輪郭の形状は、その他の形状（例えば、真円、楕円、矩形）であってもよい。

((変形例６－２))
　第１の周回部および第２の周回部の接続と、第３の周回部および第４の周回部の接続は、図２Ａおよび図２Ｂに示す接続に限定されない。即ち、第１の周回部および第２の周回部を流れる交流電流の向きと、第３の周回部および第４の周回部を流れる交流電流の向きは、図２Ａおよび図２Ｂに示す向きに限定されない。

　図１１Ａは、第１のコイル１１１および第１の支持部材１１２の第２の変形例を示す図である。図１１Ｂは、第２のコイル１１３および第２の支持部材１１４の第２の変形例を示す図である。図１１Ａは、図２Ａに対応する図であり、図１１Ｂは、図２Ｂに対応する図である。

　第１の支持部材１１２は、第１のコイル１１１を支持するための部材である。第１のコイル１１１は、第１の支持部材１１２に、固定される。図１１Ａに示すように、第１の支持部材１１２には、穴１１２ａ、１１２ｂが形成される。穴１１２ａ、１１２ｂは、図２Ａに示した穴２ｅ、２ｆに対応するものであり、第１のコイル１１１を外部に引き出すための穴である。第１の支持部材１１２は、図２Ａに示した第１の支持部材２に対し、穴２ｅ、２ｆを穴１１２ａ、１１２ｂとしたものである。

　第１のコイル１１１は、第１の周回部１１１ａと、第２の周回部１１１ｂと、第１の接続部１１１ｃと、第１の引出部１１１ｄと、第２の引出部１１１ｅとを有する。第１の周回部１１１ａ、第２の周回部１１１ｂ、第１の接続部１１１ｃ、第１の引出部１１１ｄ、および第２の引出部１１１ｅは、一体である。

　第１のコイル１１１の巻回数は１［回］である。第１の周回部１１１ａは、その内側の領域を囲むように周回する部分である。第２の周回部１１１ｂも、その内側の領域を囲むように周回する部分である。第１の周回部１１１ａと第２の周回部１１１ｂは、同一の水平面（Ｘ－Ｙ平面）に配置される。

　第１の接続部１１１ｃは、第１の周回部１１１ａの第１の端１１１ｆと、第２の周回部１１１ｂの第１の端１１１ｇとを相互に接続する部分であり、周回していない部分である。
　第１の引出部１１１ｄは、第１の周回部１１１ａの第２の端１１１ｈに接続される。第１の周回部１１１ａの第２の端１１１ｈは、穴１１２ｂの位置にある。第２の引出部１１１ｅは、第２の周回部１１１ｂの第２の端１１１ｉに接続される。第２の周回部１１１ｂの第２の端１１１ｉは、穴１１２ａの位置にある。

　第２の支持部材１１４は、第２のコイル１１３を支持するための部材である。第２のコイル１１３は、第２の支持部材１１４に、固定される。図１１Ｂに示すように、第２の支持部材１１４には、穴１１４ａ、１１４ｂが形成される。穴１１４ａ、１１４ｂは、穴４ｅ、４ｆに対するものであり、第２のコイル１１３を外部に引き出すための穴である。第２の支持部材１１４は、図２Ｂに示した第２の支持部材２に対し、穴４ｅ、４ｆを穴１１４ａ、１１４ｂとしたものである。

　第２のコイル１１３は、第３の周回部１１３ａと、第４の周回部１１３ｂと、第２の接続部１１３ｃと、第３の引出部１１３ｄと、第４の引出部１１３ｅとを有する。第３の周回部１１３ａ、第４の周回部１１３ｂ、第２の接続部１１３ｃ、第３の引出部１１３ｄ、および第４の引出部１１３ｅは、一体である。

　第３の周回部１１３ａは、その内側の領域を囲むように周回する部分である。第４の周回部１１３ｂも、その内側の領域を囲むように周回する部分である。第３の周回部１１３ａと第４の周回部１１３ｂは、同一の水平面（Ｘ－Ｙ平面）に配置される。

　第２の接続部１１３ｃは、第３の周回部１１３ａの第１の端１１３ｆと、第４の周回部１１３ｂの第１の端１１３ｇとを相互に接続する部分であり、周回していない部分である。
　第３の引出部１１３ｄは、第３の周回部１１３ａの第２の端１１３ｈに接続される。第３の周回部１１３ａの第２の端１１３ｈは、穴１１４ａの位置にある。第４の引出部１１３ｅは、第４の周回部１１３ｂの第２の端１１３ｉに接続される。第４の周回部１１３ｂの第２の端１１３ｉは、穴１１４ｂの位置にある。

　図２Ａ、図２Ｂに示す構成では、図２Ａ、図２Ｂの紙面に向かって、同時刻において、第１の周回部１ａでは左回りに電流が流れ、第２の周回部１ｂでは右回りに電流は流れ、第３の周回部３ａでは右回りに電流が流れ、第４の周回部３ｂでは左回りに流れる。従って、２つの周回部（第１の周回部１ａと第２の周回部１ｂ、第３の周回部３ａと第４の周回部３ｂ）に流れる電流の向きは逆向きである。

　これに対し、図１１Ａ、図１１Ｂに示す構成では、図１１Ａ、図１１Ｂの紙面に向かって、同時刻において、第１の周回部１１１ａおよび第２の周回部１１１ｂでは右回りに電流が流れ、第３の周回部１１３ａおよび第４の周回部１１３ｂでは右回りに電流が流れる。従って、２つの周回部（第１の周回部１１１ａおよび第２の周回部１１１ｂ、第３の周回部１１３ａおよび第４の周回部１１３ｂ）に流れる電流の向きは同じ向きである（図１１Ａおよび図１１Ｂにおいて第１のコイル１１１および第２のコイル１１３の傍らに示す矢印線を参照）。図１１Ａ、図１１Ｂに示す場合の合成インダクタンスＧＬの交流電源回路から見た可変倍率βは、図２Ａ、図２Ｂに示す構成の場合と異なるが、合成インダクタンスＧＬを変化させる原理は、図２Ａ、図２Ｂおよび図１１Ａ、図１１Ｂに示す何れの構成でも同じである。

（第２の実施形態）
　次に、第２の実施形態を説明する。第１の実施形態では、第１のコイル１を回動させる場合を例に挙げて説明した。これに対し、本実施形態では、第１のコイル１を、Ｚ軸に垂直な方向（第１のコイル１のコイル面に沿う方向）へ平行移動させる場合を例に挙げて説明する。尚、垂直とは、厳密に垂直でなくてもよく、例えば、設計上の公差の範囲内であれば、垂直であるといえる。このことは、以下の説明における「垂直」についても同じである。このように本実施形態と第１の実施形態とでは、第１のコイル１を動かすための構成の一部が主として異なる。従って、本実施形態の説明において、第１の実施形態と同一の部分については、図１～図１１Ｂに付した符号と同一の符号を付す等して詳細な説明を省略する。

　本実施形態と第１の実施形態との違いは、第１の支持部材２に形成される移動穴である。
　図１２Ａは、本実施形態の第１の支持部材１２１の構成の一例を示す図である。図１２Ａは、図２Ａに対応する図である。図１２Ａは、第１の支持部材１２１の面のうち、第１のコイル１の取付面をＺ軸に沿って見た図である。図１２Ｂは、第１のコイル１および第１の支持部材１２１と、第２のコイル３および第２の支持部材４とを同一方向から見た図である。図１２Ｂは、図７に対応する図である。図１２Ｂは、第１の支持部材１２１の面のうち、第１のコイル１の取付面とは反対側の面を、その上方から透視した図（Ｚ軸の正の方向から負の方向に向かって透視した図）を示す。

　図１２Ａに示すように、移動穴１２１ａ～１２１ｄは、長手方向（図１２ではＹ軸方向）が相互に平行なトラック状（長方形に対し短辺を外側に突出する半円弧状とした形状）を有する。移動穴１２１ａ～１２１ｄの形状および大きさは同じである。移動穴１２１ａ、１２１ｂのＹ軸方向の位置およびＺ軸方向の位置は同じであり、Ｘ軸方向の位置が異なる。移動穴１２１ｃ、１２１ｄのＹ軸方向の位置およびＺ軸方向の位置は同じであり、Ｘ軸方向の位置が異なる。また、移動穴１２１ａ、１２１ｃのＸ軸方向の位置およびＺ軸方向の位置は同じであり、Ｙ軸方向の位置が異なる。移動穴１２１ｂ、１２１ｄのＸ軸方向の位置およびＺ軸の位置は同じであり、Ｙ軸方向の位置が異なる。移動穴１２１ａ～１２１ｄは、移動穴１２１ａ、１２１ｂ、１２１ｃ、１２１ｄに挿入されたサポート５ａ、５ｂ、５ｃ、５ｄおよびボルト６ａ、６ｂ、６ｃ、６ｄがＹ軸方向に平行移動できる大きさおよび形状を有する。尚、形状、大きさ、位置は、厳密に同じでなくてもよく、例えば、設計上の公差の範囲内であれば同じといえる。

　図１２Ｂに示すように、第１のコイル１を取り付けた第１の支持部材１２１に形成された移動穴１２１ａ、１２１ｂ、１２１ｃ、１２１ｄと、その移動穴１２１ａ、１２１ｂ、１２１ｃ、１２１ｄを貫通するサポート５ａ、５ｂ、５ｃ、５ｄと、ボルト６ａ、６ｂ、６ｃ、６ｄとがそれぞれ嵌合した状態で、移動穴１２１ａ、１２１ｂ、１２１ｃ、１２１ｄに沿って、第１のコイル１と第１の支持部材１２１とが無段階で平行移動可能となっている。図１２Ｂでは、サポート５ａ、５ｂ、５ｃ、５ｄは、ボルト６ａ、６ｂ、６ｃ、６ｄの下に（Ｚ軸の負の方向側に）位置する。このように、サポート５ａ・ボルト６ａ、サポート５ｂ・ボルト６ｂ、サポート５ｃ・ボルト６ｃ、サポート５ｄ・ボルト６ｄは、それぞれ、移動穴１２１ａ、１２１ｂ、１２１ｃ、１２１ｄの形成されている範囲で動く。このため、図１２Ｂに示すように、第１のコイル１が取り付けられた第１の支持部材１２１は、Ｙ軸方向に平行移動する。

　図１２Ｂにおいて、第１のコイル１と第１の支持部材１２１の平行移動に伴い、合成インダクタンスＧＬは、最大値より小さい値となる。従って、製作上の誤差等で生じる実際のインダクタンスの値と、インダクタンスの設計値との差を容易に微調整により修正できる。インダクタンスの調整が終了した後、調整後のインダクタンスでリアクトルのインダクタンスを固定するため、サポート５ａ～５ｄ、ボルト６ａ～６ｄ、およびナット７ａ～７ｄを用いて、第１の支持部材１２１および第２の支持部材４の相対的な位置が固定される。本実施形態では、サポート５ａ～５ｄ、１２ａ、１２ｂ、ボルト６ａ～６ｄ、およびナット７ａ～７ｄは、保持部材として機能する。本実施形態では、保持部材は、第１の周回部１ａおよび第２の周回部１ｂと、第３の周回部３ａおよび第４の周回部３ｂとが間隔を有して平行になる状態で、平行移動により位置が調整された第１のコイル１が動かないように第１のコイル１および第２のコイル３を保持する。

　図１３は、第１のコイル１と第２のコイル３の位置関係の一例を示す図である。図１３は、図４の一番下の図に対応する図である。尚、合成インダクタンスＧＬが最小値、最大値になるときの第１のコイル１と第２のコイル３との配置の一例は、それぞれ、図４の一番上の図、図４の真ん中の図と同じになる。

　図１３に示すように、第１のコイル１をＹ軸方向に平行移動して固定した場合、第１のコイル１のコイル面と第２のコイル３のコイル面のうち、（面１）と記した部分では、第１のコイル１に流れる電流により発生する磁束の向きと第２のコイル３に流れる電流により発生する磁束の向きが、相互に強め合う。一方、（面２）と記した部分では、第１のコイル１に流れる電流により発生する磁束の向きと第２のコイル３に流れる電流により発生する磁束の向きが、相互に弱め合う。従って、第１のコイル１に流れる電流による磁束と第２のコイル３に流れる電流による磁束には、相互に強め合う部分と相互に弱め合う部分とが混在する。よって、合成インダクタンスＧＬは、その最小値と最大値の間の数値となる。

　以上のように、第１のコイル１を第２のコイル３に対し平行移動させても、第１の実施形態と同様の効果が得られる。
　本実施形態においても、第１の実施形態で説明した変形例１、３～６の変形例を採用することができる。また、製造上の誤差等で生じる実際のインダクタンスの値と、インダクタンスの設計値との差を修正する範囲をカバーできる長さを有していれば、必ずしも、図１２Ａおよび図１２Ｂに示すように移動穴１２１ａ～１２１ｄを構成しなくてもよい。例えば、移動穴１２１ａ、１２１ｃを繋いだ移動穴と、移動穴１２１ｂ、１２１ｄを繋いだ移動穴との２つの移動穴を、第１の支持部材に形成してもよい。また、第２の支持部材４を、第１の実施形態で説明した第１の支持部材２に変更することにより、第１のコイル１を平行移動させ、第２のコイル３を回動させるようにしてもよい。

　尚、本実施形態では、第１のコイル１および第２のコイル３は回動しない。そこで、本実施形態では、第１のコイル１および第２のコイル３が第１の実施形態と同様にして回動するものとして、第１の周回部１ａ、第２の周回部１ｂ、第３の周回部３ａ、および第４の周回部３ｂの形状および大きさについての、第１の実施形態で説明した規定を適用する。

（第３の実施形態）
　次に、第３の実施形態を説明する。第１の実施形態では、第１のコイル１を回動させる場合を例に挙げて説明し、第２の実施形態では、第１のコイル１を平行移動させる場合を例に挙げて説明した。これに対し、本実施形態では、第１のコイル１の回動および平行移動の双方を実現する場合を例に挙げて説明する。このように本実施形態と第１～第２の実施形態とでは、第１のコイル１を動かすための構成の一部が主として異なる。従って、本実施形態の説明において、第１～第２の実施形態と同一の部分については、図１～図１３に付した符号と同一の符号を付す等して詳細な説明を省略する。

　本実施形態と第１～第２の実施形態との違いは、第１の支持部材２に形成される移動穴である。
　図１４は、本実施形態の第１のコイル１および第１の支持部材１４１の構成の一例を示す図である。図１４は、図２Ａに対応する図であり、第１の支持部材１４１の面のうち、第１のコイル１の取付面をＺ軸に沿って見た図である。
　図１４に示すように、移動穴１４１ａ、１４１ｂ、１４１ｃ、１４１ｄは、それぞれ、円弧状の領域１４２ａ、１４２ｂ、１４２ｃ、１４２ｄと、突出領域１４３ａ、１４３ｂ、１４３ｃ、１４３ｄとを有する。移動穴１４１ａ、１４１ｂ、１４１ｃ、１４１ｄは、第１の実施形態で説明した移動穴２ａ、２ｂ、２ｃ、２ｄと第２の実施形態で説明した移動穴１２１ａ、１２１ｂ、１２１ｃ、１２１ｄとを合成したものである。ただし、移動穴１２１ａ、１２１ｂ、１２１ｃ、１２１ｄと重複する部分は、移動穴２ａ、２ｂ、２ｃ、２ｄの領域から除かれる。

　第１のコイル１を取り付けた第１の支持部材１４１に形成された移動穴１４１ａ、１４１ｂ、１４１ｃ、１４１ｄと、それらの移動穴１４１ａ、１４１ｂ、１４１ｃ、１４１ｄをそれぞれ貫通するサポート５ａ、５ｂ、５ｃ、５ｄと、ボルト６ａ、６ｂ、６ｃ、６ｄとがそれぞれ嵌合した状態で、移動穴１４１ａ、１４１ｂ、１４１ｃ、１４１ｄの円弧状の領域１４２ａ、１４２ｂ、１４２ｃ、１４２ｄに沿って、第１のコイル１と第１の支持部材１４１とが回動可能となっている。
　また、サポート５ａ、５ｂ、５ｃ、５ｄおよびボルト６ａ、６ｂ、６ｃ、６ｄが、それぞれ、突出領域１４３ａ、１４３ｂ、１４３ｃ、１４３ｄにある状態で、第１の支持部材１４１を突出領域１４３ａ、１４３ｂ、１４３ｃ、１４３ｄに沿って移動させることで、第１のコイル１および第１の支持部材１４１が平行移動可能となっている。本実施形態では、サポート５ａ～５ｄ、１２ａ、１２ｂ、ボルト６ａ～６ｄ、およびナット７ａ～７ｄは、保持部材として機能する。本実施形態では、保持部材は、第１の周回部１ａおよび第２の周回部１ｂと、第３の周回部３ａおよび第４の周回部３ｂとが間隔を有して平行になる状態で、回動および平行の両方または一方により位置が調整された第１のコイル１が動かないように第１のコイル１および第２のコイル３を保持する。

　以上のように、第１のコイル１を第２のコイル３に対し回動および平行移動させても、第１～第２の実施形態と同様の効果が得られる。さらに、このようにすれば、リアクトルのインダクタンスの値の調整範囲をより拡大することができる。また、本実施形態でも、第１～第２の実施形態で説明した種々の変形例を採用することができる。

（第４の実施形態）
　次に、第４の実施形態を説明する。第１～第３の実施形態では、第１のコイル１および第２のコイル３の巻回数がそれぞれ１回である場合を例に挙げて説明した。これに対し、本実施形態では、第１コイルおよび第２コイルの巻回数が複数回である場合について説明する。このような本実施形態と第１～第３の実施形態は、第１コイルおよび第２コイルの巻回数が主として異なる。従って、本実施形態の説明において、第１の実施形態と同一の部分については、図１～図１４に付した符号と同一の符号を付す等して詳細な説明を省略する。

＜第１の例＞
　図１５は、本実施形態のリアクトルの構成の第１の例を示す図である。図１５は、図１に対応する図である。図１６Ａは、第１のコイル１５１および第１の支持部材２の構成の一例を示す図である。図１６Ｂは、第２のコイル１５２および第２の支持部材４の構成の一例を示す図である。図１６Ａ、図１６Ｂは、それぞれ、図２Ａ、図２Ｂに対応する図である。

　本例では、図１５、図１６Ａ、および図１６Ｂに示すように、第１のコイル１５１および第２のコイル１５２の巻回数をそれぞれ２回とし、同じ巻回数としている。また、図１５、図１６Ａ、および図１６Ｂに示すように、第１のコイル１５１および第２のコイル１５２の形状を平巻形状としている。ここで、平巻とは、図１５、図１６Ａ、および図１６Ｂに示すように、コイル面に平行な方向に沿って、複数回コイルを巻き回すことをいう。

　このように平巻形状にすれば、第１のコイル１５１と第２のコイル１５２を、それらのコイル面が間隔Ｇを有して相互に平行になるように配置したときに、図１５に示すコイル幅Ｗを広くすることができる。コイル幅Ｗとは、コイルを構成したときに相互に隣接する導体群の、コイル面に平行な方向（図１５ではＸ軸方向）の長さである。間隔Ｇが同じであれば、コイル幅Ｗが広いほど、間隔Ｇの間を磁束が通りづらくなり、磁気抵抗が大きくなる。従って、第１のコイル１５１と第２のコイル１５２との相互インダクタンスＭが大きくなる。本実施形態においても、第１の実施形態で説明したのと同様の方法で、第１のコイル１５１を回動して、製造上の誤差等で生じる実際のインダクタンスの値と、インダクタンスの設計値との差を低減することができる。
　以上のように第１のコイル１５１と第２のコイル１５２を平巻形状として、巻回数を複数回としても、第１の実施形態と同様の効果が得られる。

＜第２の例＞
　図１７は、本実施形態のリアクトルの構成の第２の例を示す図である。図１７は、図１に対応する図である。図１８Ａは、第１のコイル１７１および第１の支持部材２の構成の一例を示す図である。図１８Ｂは、第２のコイル１７２および第２の支持部材４の構成の一例を示す図である。図１８Ａ、図１８Ｂは、それぞれ、図２Ａ、図２Ｂに対応する図である。

　本例では、図１７、図１８Ａ、および図１８Ｂに示すように、第１のコイル１７１および第２のコイル１７２の巻回数をそれぞれ２回とし、同じ巻回数としている。また、図１７、図１８Ａ、および図１８Ｂに示すように、第１のコイル１７１と第２のコイル１７２の形状を縦巻形状としている。ここで、縦巻とは、図１７、図１８Ａ、および図１８Ｂに示すように、コイル面に垂直な方向（図１７ではＺ軸方向）に沿って、複数回コイルを巻き回すことをいう。

　このように縦巻形状にした場合には、コイル幅Ｗは、巻回数が１回の場合と同じである。
　同じ巻回数とした場合、平巻形状に比べ縦巻形状の方が、２つのコイル間の相互インダクタンスＭは小さくなる。しかしながら、リアクトルとしてのインダクタンスの調整方法は平巻形状と縦巻形状とで変わりはない。
　以上のように第１のコイル１７１と第２のコイル１７２を縦巻形状として、巻回数を複数回としても、第１の実施形態と同様の効果が得られる。

＜変形例＞
　本実施形態では、巻回数が２回である場合を例に挙げて説明した。しかしながら、巻回数は２回に限定されず、３回以上であってもよい。巻回数は、リアクトルの大きさ、合成インダクタンスＧＬの大きさ、およびリアクトルのコスト等に応じて決めればよい。また、本実施形態では、第１のコイル１５１の巻回数と第２のコイル１５２の巻回数とが同じであり、第１のコイル１７１の巻回数と第２のコイル１７２の巻回数とが同じである場合を例に挙げて説明した。しかしながら、これらの巻回数は異なっていてもよい。

　また、本実施形態では、第１の実施形態で説明した第１の支持部材２に対して、第１のコイル１５１、１７１と第２のコイル１５２、１７２を適用する場合を例に挙げて示した。しかしながら、例えば、第１の実施形態の変形例２、第２の実施形態、または第３の実施形態で説明した第１の支持部材８１、１２１、１４１に対して、第１のコイル１５１、１７１と第２のコイル１５２、１７２を適用してもよい。また、第１の実施形態の変形例６で説明した第１のコイル１０１、１１１および第２のコイル１０３、１１３に対して本実施形態の手法を適用してもよい。
　また、本実施形態においても、第１～第３の実施形態で説明した種々の変形例を採用することができる。

（第５の実施形態）
　次に、第５の実施形態を説明する。第１～第４の実施形態では、それぞれ１つのコイルが取り付けられた２つの支持部材（例えば第１の支持部材２および第２の支持部材４）を、コイル間の距離が間隔Ｇになるように平行に配置する例を挙げて説明した。これに対し、本実施形態では、１つの支持部材（例えば第１の支持部材２および第２の支持部材４）に取り付けるコイルが複数である場合を例に挙げて説明する。このように、本実施形態と第１～第４の実施形態は、１つの支持部材に取り付けるコイルの数が異なることによる構成が主として異なる。従って、本実施形態の説明において、第１～第４の実施形態と同一の部分については、図１～図１８に付した符号と同一の符号を付す等して詳細な説明を省略する。

　図１９Ａは、第１のコイル１９１ａ、１９１ｂおよび第１の支持部材１９２の構成の一例を示す図である。図１９Ｂは、第２のコイル１９３ａ、１９３ｂおよび第２の支持部材１９４の構成の一例を示す図である。
　第１のコイル１９１ａ、１９１ｂは、それらのコイル面（８の字状の部分）の中央部が相互に重なり、且つ、それらのコイル面がちょうど９０［°］ずれた状態で第１の支持部材１９２上に配置・固定される。即ち、第１のコイル１９１ａ、１９１ｂは、第１の支持部材１９２の中心を通り、且つ、第１の支持部材１９２の板面に垂直な軸を対称軸として、４回対称の位置に配置・固定される。

　同様に、第２のコイル１９３ａ、１９３ｂは、それらのコイル面（８の字状の部分）の中央部が相互に重なり、且つ、それらのコイル面がちょうど９０［°］ずれた状態で第２の支持部材１９４上に配置・固定される。即ち、第１のコイル１９３ａ、１９３ｂは、第２の支持部材１９４の中心を通り、且つ、第２の支持部材１９４の板面に垂直な軸を対称軸として、４回対称の位置に配置・固定される。

　また、第１の実施形態等で説明したように、第１のコイル１９１ａ、１９１ｂおよび第１の支持部材１９２を配置した際に、第１のコイル１９１ａ、１９１ｂと第２のコイル１９３ａ、１９３ｂとが間隔Ｇを有した状態で、第１のコイル１９１ａ、１９１ｂと第２のコイル１９３ａ、１９３ｂのコイル面（第１の支持部材１９２および第２の支持部材１９４の板面）が平行になるようにする。間隔Ｇは、一定であっても可変であってもよい。

　第１の支持部材１９２には、第１のコイル１９１ａが第１の支持部材１９２に取り付けられるようにするための穴１９２ａ、１９２ｂが形成されると共に、第１のコイル１９１ｂが第１の支持部材１９２に取り付けられるようにするための穴１９２ｃ、１９２ｄ、１９２ｅ、１９２ｆが形成される。穴１９２ｅ、１９２ｆは、第１のコイル１９１ａ、１９１ｂが図１９Ａに示す面上で相互に干渉しないように、第１のコイル１９１ｂの第１のコイル１９１ａに重なる部分を、図１９Ａに示す面とは反対側の面に配置するためのものである。また、図１９Ａに示す例では、第１の支持部材１９２には、リアクトルのインダクタンスの値を調整するために第１の支持部材１９２を平行移動するための移動穴１９２ｇ～１９２ｊが形成されている。移動穴１９２ｇ～１９２ｊは、図１２Ａおよび図１２Ｂに示した移動穴１２１ａ～１２１ｄと同じ役割を有する。

　第２の支持部材１９４には、第２のコイル１９３ａが第２の支持部材１９４に取り付けられるようにするための穴１９４ａ、１９４ｂが形成されると共に、第２のコイル１９３ｂが第２の支持部材１９４に取り付けられるようにするための穴１９４ｃ、１９４ｄ、１９４ｅ、１９４ｆが形成される。穴１９４ｅ、１９４ｆは、第２のコイル１９３ａ、１９３ｂが図１９Ｂに示す面上で相互に干渉しないように、第２のコイル１９３ｂの第２のコイル１９３ａと重なる部分を、図１９Ｂに示す面とは反対側の面に位置するためのものである。また、第２の支持部材１９４には、第２のコイル１９３ａ、１９３ｂが第２の支持部材１９４に取り付けられるようにするための穴１９４ｇ～１９４ｊが形成されている。穴１９４ｇ～１９４ｊは、図２Ｂに示した穴４ａ～４ｄと同じ役割を有する。
　以上のように、１つの支持部材（第１の支持部材１９２および第２の支持部材１９４）に複数のコイル１９１ａ、１９１ｂ、１９３ａ、１９３ｂに取り付けても、第１の実施形態と同様の効果が得られる。さらに、このようにすれば、リアクトルのインダクタンスの値の調整範囲をより拡大することができる。

＜変形例＞
　本実施形態では、第１のコイル１９１ａ、１９１ｂおよび第２のコイル１９３ａ、１９３ｂが、それぞれ９０［°］ずれて配置される場合を例に挙げて説明した。しかしながら、第１のコイルの数および第２のコイルの数は、３以上あってもよい。第１のコイルの数をＮとし第２のコイルの数をＮとする（Ｎは２以上の整数）。Ｎ個のコイルの配置される角度が９０／（Ｎ／２）［°］ずれた状態とする。そうすると、Ｎ個の第１のコイルおよびＮ個の第２のコイルによる合成インダクタンスＧＬを、図４を参照しながら説明した合成インダクタンスＧＬの調整の理論により加減・調整できることとなる。

　また、本実施形態では、複数の第１のコイル１９１ａ、１９１ｂが取り付けられた第１の支持部材１９２を平行移動させる場合を例に挙げて説明した。しかしながら、第１の実施形態で説明したように、複数の第１のコイルが取り付けられた第１の支持部材を回動させてもよい。また、第３の実施形態で説明したように、複数の第１のコイルが取り付けられた第１の支持部材が回動および平行移動の双方を行うようにしてもよい。また、本実施形態でも、第１～第４の実施形態で説明した種々の変形例を採用することができる。尚、第１のコイル１９１ａ、１９１ｂおよび第２のコイル１９３ａ、１９３ｂの接続は、全てを直列に接続しても、全てを並列に接続しても、一部を直列に他の一部を並列に接続してもよい。

（実施例）
　次に、実施例を説明する。
＜実施例１＞
　本実施例では、第４の実施形態の第１の例のリアクトルを用いた。
　第１のコイル１５１および第２のコイル１５２の形状は図１５に示す形状である。第１のコイル１５１の第１の周回部１５１ａおよび第２の周回部１５１ｂの長手方向の長さを４００［ｍｍ］とし、短手方向の長さを２００［ｍｍ］とした。第２のコイル１５２の第３の周回部１５２ａおよび第４の周回部１５２ｂの長手方向の長さを４００［ｍｍ］とし、短手方向の長さを２００［ｍｍ］とした。

　４５ｓｑのリッツ線をホースに通したものを第１のコイル１５１および第２のコイル１５２とした。第１のコイル１５１および第２のコイル１５２は同じものである。第１のコイル１５１および第２のコイル１５２を直列に接続した。
　第２コイル１５２を固定したまま第１のコイル１５１を第２コイル１５２に対し相対的に回動し、回動角度を調整した。それぞれの回動角度で第１のコイル１５１を保持した状態で、第１のコイル１５１および第２のコイル１５２に、２０［ｋＨｚ］、１０００［Ａ］の高周波電流を流して合成インダクタンスＧＬと、リアクトルの電力損失とを測定した。

　第２のコイル１５２を固定したまま第１のコイル１５１を第２のコイル１５２に対し相対的に回動させると、合成インダクタンスＧＬが変化し、その回動角度を調整することにより、インダクタンスの微調整が可能であることを確認した。

　第２のコイル１５２を固定したまま第１のコイル１５１を第２のコイル１５２に対し相対的に回動した場合、合成インダクタンスＧＬが最小値となるのは、第１のコイル１５１の第１の周回部１５１ａと第２のコイル１５２の第４の周回部１５２ｂとが相互に重なり、且つ、第１のコイル１５１の第２の周回部１５１ｂと第２のコイル１５２の第３の周回部１５２ａとが相互に重なる場合であった（図４の一番上の図に示す状態を参照）。この場合のリアクトルのインダクタンスの値は４．０［μＨ］であり、リアクトルの電力損失は８．１［ｋＷ］であった。

　一方、第２のコイル１５２を固定したまま第１のコイル１５１を第２のコイル１５２に対し相対的に回動した場合、合成インダクタンスＧＬが最大値となるのは、第１のコイル１５１の第１の周回部１５１ａと第２のコイル１５２の第３の周回部１５２ａとが相互に重なり、且つ、第１のコイル１５１の第２の周回部１５１ｂと第２のコイル１５２の第４の周回部１５２ｂとが相互に重なる場合であった（図４の一番下の図に示す状態を参照）。この場合のリアクトルのインダクタンスの値は１３．５［μＨ］であった。また、リアクトルの電力損失は８．０［ｋＷ］であり、合成インダクタンスＧＬが最小値の場合と殆ど変化が無かった。

　実施例１に示す検証試験結果により、製造・組み上げられたリアクトルのインダクタンスの値を簡単に且つ正確に目標値に調整できることが確認できた。また、従来、インダクタンスの仕様が、例えば５［μＨ］、８［μＨ］、１２［μＨ］と３種類の異なるリアクトルを設計・製造する場合、３つの異なるリアクトルを設計・製造し、その後、製造したリアクトルを調整する必要があった。これに対し、本実施例では、１台のリアクトルを設計・製造するのみで、出荷時の調整により、それぞれ５［μＨ］、８［μＨ］、１２［μＨ］の異なる仕様のリアクトルを実現でき、設計・製造工程が大幅にコストダウンできることを確認した。
　尚、第４の実施形態の第１の例の第１のコイル１５１および第２のコイル１５２を、図１２Ａおよび図１２Ｂに示した第２の実施形態の支持部材１２１に適用し、第２のコイル１５２を固定したまま第１のコイル１５１を、第２のコイル１５２に対し相対的に平行移動した場合にも、合成インダクタンスＧＬが変化し、その移動量を調整することにより、インダクタンスの微調整が可能であることを確認した。

＜実施例２＞
　本実施例では、第５の実施形態の第１のコイル１９１ａ、１９１ｂおよび第２のコイル１９３ａ、１９３ｂの巻回数を５回とし、且つ、第２のコイル１９３ａ、１９３ｂを固定した状態で、第１のコイル１９１ａ、１９１ｂを回動できるリアクトルを作製した。第１のコイルおよび第２のコイルの形状は図１９Ａおよび図１９Ｂに示す形状である（ただし、第１のコイルおよび第２のコイルの形状は平巻形状としている）。
　第１のコイルおよび第２のコイルの各周回部（第１の周回部、第２の周回部、第３の周回部、および第４の周回部）の長さを、約４００［ｍｍ］とした。
　また、ホースに４５ｓｑのリッツ線を通したものを、第１のコイルおよび第２のコイルとした。第１のコイル１９１ａ、１９１ｂおよび第２のコイル１９３ａ、１９３ｂは同じものである。全てのコイルを直列に接続した。

　第２のコイルに対し、第１のコイルを相対的に回転し、第１のコイルの位置を、合成インダクタンスＧＬが最大値となる位置に調整し、その位置で第１のコイルを固定した。このようにして構成したリアクトルに２０［ｋＨｚ］、５００［Ａ］の高周波電流を通電した。
　リアクトルのインダクタンスを測定し、第１のコイルの位置の調整に要した時間は１時間であった。合成インダクタンスＧＬの最大値は５１．５［μＨ］であり、リアクトルの電力損失は７．２［ｋＷ］であった。

　発明者らの実績によると、特許文献２に記載のコア入り高周波リアクトルにおいて、本実施例のリアクトルと同等の仕様の２０［ｋＨｚ］、５００［Ａ］、５０［μＨ］のリアクトルを新規に製造する場合、製造と、通電試験と、インダクタンスの測定とを行った後、リアクトルのインダクタンスを目標値に調整する。このため、一度装置を解体してコアのギャップを加減したうえで、再組立と、通電試験とを行い、インダクタンスを再測定する工程が必要であった。
　リアクトルの解体、再組立が追加の１回のみで終了した場合でも、最低１日間の工程が必要であった。これに対し、本実施例では、前述したように、リアクトルの製造後、リアクトルのインダクタンスを１時間で目標値に調整することができ、リアクトルのインダクタンスの調整工程の大幅な短縮によるコストダウン効果を確認した。

　尚、以上説明した本発明の実施形態および実施例は、何れも本発明を実施するにあたっての具体化の例を示したものに過ぎず、これらによって本発明の技術的範囲が限定的に解釈されてはならないものである。すなわち、本発明はその技術思想、またはその主要な特徴から逸脱することなく、様々な形で実施することができる。

　本発明は、誘導性負荷を有する電気回路等に利用できる。

Claims (10)

1. 　電気回路の定数としてのインダクタンスが可変のリアクトルであって、
   　第１の周回部と、第２の周回部と、第１の接続部とを有する第１のコイルと、
   　第３の周回部と、第４の周回部と、第２の接続部とを有する第２のコイルと、
   　前記第１のコイルを支持する第１の支持部材と、
   　前記第２のコイルを支持する第２の支持部材と、
   　前記第１のコイルと前記第２のコイルを保持する保持部材と、を有し、
   　前記第１の周回部、前記第２の周回部、前記第３の周回部、および前記第４の周回部は、それぞれ、その内側の領域を囲むように周回する部分であり、
   　前記第１の接続部は、前記第１の周回部の一端と、前記第２の周回部の一端とを相互に接続する部分であり、
   　前記第２の接続部は、前記第３の周回部の一端と、前記第４の周回部の一端とを相互に接続する部分であり、
   　前記第１のコイルと前記第２のコイルは、直列または並列に接続され、
   　前記第１の周回部と前記第２の周回部は、同一面にあり、
   　前記第３の周回部と前記第４の周回部は、同一面にあり、
   　前記第１の周回部および前記第２の周回部と、前記第３の周回部および前記第４の周回部は、間隔を有して平行な状態で配置され、
   　前記第１のコイルと前記第２のコイルとの両方または一方は、前記第１のコイルおよび前記第２のコイルの軸を回動軸として回動することと、前記軸に垂直な方向に平行移動することとの両方または一方を行い、
   　前記軸は、前記第１の周回部の中心および前記第２の周回部の中心の中間の位置と、前記第３の周回部の中心および第４の周回部の中心の中間の位置とを通る軸であり、
   　前記保持部材は、前記第１の周回部および前記第２の周回部と、前記第３の周回部および前記第４の周回部とが間隔を有して平行になるようにすることと、前記回動および前記平行移動の両方または一方が行われた前記第１のコイルおよび前記第２のコイルが動かないようにすることと、を行う１つまたは複数の部材からなることを特徴とするリアクトル。
2. 　前記第１の支持部材と前記第２の支持部材との両方または一方には移動穴が形成され、
   　前記移動穴には、前記保持部材が挿入され、
   　前記移動穴は、前記移動穴に挿入された前記保持部材が、前記軸に垂直な面に平行な方向に移動可能な大きさおよび形状を有し、
   　前記移動穴に挿入された前記保持部材が動くことにより、前記第１の支持部材と、前記第２の支持部材との両方または一方が動くことを特徴とする請求項１に記載のリアクトル。
3. 　前記第１の支持部材と前記第２の支持部材との両方または一方には複数の移動穴が形成され、
   　前記複数の移動穴の形状は、円弧状であり、
   　前記移動穴に挿入された前記保持部材が動くことにより、前記第１の支持部材と、前記第２の支持部材との両方または一方が回動することを特徴とする請求項２に記載のリアクトル。
4. 　前記第１のコイルおよび前記第２のコイルの両方または一方が無段階で回動することにより、第１の状態と第２の状態との双方の状態をとることができ、
   　前記第１の状態は、前記第１のコイルおよび前記第２のコイルから発生する磁界の向きが相互に同じになるように、前記第１のコイルおよび前記第２のコイルが相互に重なる状態であり、
   　前記第２の状態は、前記第１のコイルおよび前記第２のコイルから発生する磁界の向きが相互に逆になるように、前記第１のコイルおよび前記第２のコイルが相互に重なる状態であることを特徴とする請求項１～３の何れか１項に記載のリアクトル。
5. 　前記第１のコイルと前記第２のコイルとの両方または一方は、前記回動と前記平行移動との双方が可能であることを特徴とする請求項１～４の何れか１項に記載のリアクトル。
6. 　前記第１の周回部、前記第２の周回部、前記第３の周回部、および前記第４の周回部の形状および大きさは、それらの全長の６０［％］以上の部分で同じであることを特徴とする請求項１～５の何れか１項に記載のリアクトル。
7. 　前記第１の周回部および前記第２の周回部から発生する磁界の向きは相互に逆向きであり、
   　前記第３の周回部および前記第４の周回部から発生する磁界の向きは相互に逆向きであることを特徴とする請求項１～６の何れか１項に記載のリアクトル。
8. 　前記第１のコイルと前記第２のコイルの巻回数が２回以上であることを特徴とする請求項１～７の何れか１項に記載のリアクトル。
9. 　前記第１のコイルおよび前記第２のコイルがそれぞれ複数あり、
   　前記複数の第１のコイルおよび前記複数の第２のコイルは直列または並列に接続されることを特徴とする請求項１～８の何れか１項に記載のリアクトル。
10. 　前記第１の支持部材、前記第２の支持部材、および前記保持部材は、絶縁性および非磁性を有することを特徴とする請求項１～９の何れか１項に記載のリアクトル。

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