WO2018060146A1 - Pièce de liaison intérieure pour structure sandwich et procédé d'assemblage correspondant - Google Patents

Pièce de liaison intérieure pour structure sandwich et procédé d'assemblage correspondant Download PDF

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WO2018060146A1
WO2018060146A1 PCT/EP2017/074260 EP2017074260W WO2018060146A1 WO 2018060146 A1 WO2018060146 A1 WO 2018060146A1 EP 2017074260 W EP2017074260 W EP 2017074260W WO 2018060146 A1 WO2018060146 A1 WO 2018060146A1
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WO
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frame
sandwich structure
connecting piece
upright
face
Prior art date
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PCT/EP2017/074260
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Inventor
Antoine SAINT-PIERRE
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Novatech Europe
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    • E06—DOORS, WINDOWS, SHUTTERS, OR ROLLER BLINDS IN GENERAL; LADDERS
    • E06B—FIXED OR MOVABLE CLOSURES FOR OPENINGS IN BUILDINGS, VEHICLES, FENCES OR LIKE ENCLOSURES IN GENERAL, e.g. DOORS, WINDOWS, BLINDS, GATES
    • E06B3/00—Window sashes, door leaves, or like elements for closing wall or like openings; Layout of fixed or moving closures, e.g. windows in wall or like openings; Features of rigidly-mounted outer frames relating to the mounting of wing frames
    • E06B3/70—Door leaves
    • E06B3/82—Flush doors, i.e. with completely flat surface
    • E06B3/822—Flush doors, i.e. with completely flat surface with an internal foursided frame
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E06—DOORS, WINDOWS, SHUTTERS, OR ROLLER BLINDS IN GENERAL; LADDERS
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    • E06B3/96—Corner joints or edge joints for windows, doors, or the like frames or wings
    • E06B3/964—Corner joints or edge joints for windows, doors, or the like frames or wings using separate connection pieces, e.g. T-connection pieces
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    • E06B3/964—Corner joints or edge joints for windows, doors, or the like frames or wings using separate connection pieces, e.g. T-connection pieces
    • E06B3/9641—Corner joints or edge joints for windows, doors, or the like frames or wings using separate connection pieces, e.g. T-connection pieces part of which remains visible

Definitions

  • Inner connecting piece for sandwich structure and corresponding assembly method Inner connecting piece for sandwich structure and corresponding assembly method.
  • the field of the invention is that of the door openings, also called leaves, and more particularly the panel door openings.
  • the invention also applies to partitions and panels for the construction of houses.
  • the panel openings include a frame clamped between two panels, the latter defining with the frame a cavity in which an insulating material is injected.
  • the frame is the result of the assembly of the uprights and cross members of the opening.
  • Such an assembly can be implemented in different ways, depending in particular on the materials making up the amounts and crosspieces of the opening.
  • the frame can also be made with metal profiles, generally made of aluminum, or with composite materials.
  • the assembly of the profiles together is generally achieved by means of a screwed bracket, as shown in FIG. 2.
  • thermoplastic polymers For example, it is known to proceed with the welding of thermoplastic polymers by means of a heating mirror, ultrasound, a laser or a high frequency current.
  • This mounting technique requires not only the use of suitable welding equipment, but also generally a skilled operator, and may further impose constraints on the choice of material profiles.
  • the proposed technique does not have these disadvantages of the prior art. More particularly, in at least one embodiment, the proposed technique relates to a sandwich structure for a construction element comprising a quadrangular chassis consisting of two uprights and two crosspieces, the chassis being covered by two panels attached on either side. said chassis so that the inner surface of each of said panels closes a cavity defined between the four internal faces of the uprights and crosspieces, characterized in that said frame cooperates mechanically with at least one inner connecting piece of which a first face is in contact direct with the inner face of an amount and a second face is in direct contact with the inner face of a cross adjacent to said amount.
  • cavity refers to a rectangular parallelepiped shaped volume, also called “soul”, each of whose faces is closed by one of the internal faces of the frame or panels.
  • an insulating material may be injected into this cavity in order to improve the thermal properties of the sandwich structure.
  • openings may remain at the junctions between the various elements of the assembly, and are the cause of several disadvantages which the present invention overcomes.
  • the terms "in direct contact” qualify the mechanical connection established between two distinct parts of an assembly. According to some embodiments, this direct contact can in particular be summarized to a support-plane connection, without any additional fastening device is implemented.
  • the invention is based on a novel and inventive concept of providing a non-complex connecting piece, at least partially comprised within the cavity, and which improves the tightness of the structure at the targeted junction, as well as its mechanical behavior over time.
  • the connecting piece also makes it possible to increase the shoulder area between an upright and a cross member, and vice versa, while guaranteeing a better squareness of the latter, that is to say a better right angle setting of the uprights and crosspieces. adjacent.
  • Such a connecting piece further facilitates the implementation of a shoulder between an upright and a cross member, wherein the straightness between the outer surfaces of these parts is satisfactory.
  • a connecting piece Due to the improved cohesion between the connecting piece and the frame, such a connecting piece also gives a better seal to the structure at the targeted junction. The risks of escape of insulating material from the cavity, as well as moisture infiltration within the latter, are therefore reduced. Accordingly, a sandwich structure according to the invention has improved thermal properties, as well as better aesthetics.
  • the connecting piece is connected by at least one attachment to the inner face of said upright and / or to the inner face of said crossbar.
  • fixation equivalent to the terms “fixation system” and “intrinsic fixation” means a device responding to the application of one or more techniques for securing two or more parts of an assembly.
  • a fastener may for example be in the form of a screw-nut connection, elastic casing, also called clips, nailing, welding or gluing.
  • the connecting piece is both attached to the inner face of the upright and to the inner face of the cross member, thereby increasing the capacity of attachment of the connecting piece to the frame.
  • said attachment is removable.
  • a removable attachment facilitates disassembly of the connecting piece, for example for the purpose of replacement or recycling of the latter, independently of the rest of the structure.
  • the attachment may be of mechanical and / or electromagnetic type.
  • said attachment comprises at least one rounded assembly pad.
  • Such rounded studs allow a predetermined angular displacement between two parts during assembly. Therefore, these rounded pads make it easier to implement an assembly in a direction not strictly rectilinear.
  • said connecting piece comprises an outer portion arranged in the extension of said upright and / or said crossbar.
  • the arrangement of a first part "in the extension" of a second part designates the positioning in direct contact of these first and second parts, so that the circumferential face of the first part has the same geometry. than the circumferential face of the second piece, of which it is the prolongation.
  • a connecting element formed on the circumferential surface of the frame e.g. a groove adapted to cooperate with the fold J of a panel. It is thus possible to increase the fixing surface of the panels on the frame. Even if the alignment of the circumferential surfaces, ie their straightness, is preferable, it is not strictly necessary.
  • this outer portion of connecting piece can be arranged in the extension of both the upright and a cross adjacent.
  • Each of the circumferential faces of this outer portion then extends the circumferential face of an amount or an adjacent cross.
  • the connecting piece is monobloc.
  • the term "monoblock” as used in the description describes a unit formed of a single piece and not a permanent or temporary assembly of mechanical parts. Such a one-piece part can be manufactured according to large-scale industrial economic processes and implemented at high speeds, while having a satisfactory resistance to mechanical stresses.
  • the connecting piece is embedded between said upright and said cross.
  • the connecting piece comprises an exhaust channel in fluid communication with the cavity on the one hand and the outside of the frame on the other hand.
  • this exhaust channel makes it possible to control, in particular by selecting a predetermined shape and / or channel diameter, the air exhaust flow rate of the insulating material out of the cavity, especially during the injection of the latter.
  • a "controlled partial sealing” allows the evacuation of the air during the filling of the cavity of insulating material, while limiting the exhaust of the latter once the air has been evacuated .
  • the controlled escape of the insulating material through the channel also ensures a better seal of the opening after solidification.
  • the arrangement of this exhaust channel at a corner of the frame makes it possible to guarantee a homogeneous filling of the cavity to the ends of the corners, which injection processes of the state of the art do not require. not allow for an optimized and systematic way.
  • this exhaust channel is in the form of at least one streak or micro-channel formed on a contact surface between the connecting piece and the frame.
  • the sandwich structure comprises at least one cap arranged in the extension of said upright and / or of said cross-member.
  • Such a hood makes it possible to reinforce the tightness of the chassis while offering an aesthetic comfort, since it is inscribed in the continuity of an upright and / or a cross-member.
  • this cover is implemented in combination with an outer portion of connecting piece, these two elements can be secured to one another by means of a fastener.
  • said upright and / or said crossbar are constituted by a hollow profile.
  • hollow sections have the advantage of being easy to manufacture, e.g. by extrusion, and to be light, while maintaining satisfactory mechanical properties.
  • these hollow profiles have one or more cavities closed or open towards the outside, and are composed of metallic, plastic, ceramic or composite materials.
  • said upright and / or said cross member have a groove cooperating with a flange J of one of said panels.
  • J-shaped folds allows to maintain an assembly in position by the set of "extrinsic” elements to the connecting pieces and assembly of the uprights and sleepers between them, ie by the play of the folds in J, grooves, L-shaped folds, and not by "intrinsic” means, such as gluing or fastening with screws.
  • the J-folds are implemented at the circumferential surface of the uprights, which has the advantage of minimizing the deformation of the panels (more important at the L-shaped folds) on the part receiving the lock, where the operation opening / closing is essential.
  • a frame comprises two and a first cross member provided with a J-fold groove, the second cross-member being maintained via an L-shaped fold.
  • two cross-members comprise a groove, while at least one of the posts is maintained via an L-shaped fold.
  • the technique also relates to a door leaf comprising such a sandwich structure.
  • the technique also relates to a method of assembling a door leaf comprising:
  • said uprights and / or said sleepers Positioning on said first panel of a parallelogram-shaped frame and comprising two uprights and two crosspieces respectively arranged in opposition two by two, said uprights and / or said sleepers each comprising on their outer circumference a groove adapted to cooperate with said J-edges so that said first J-edge is encased in the groove of one of said posts or sleepers; at least one connecting piece, comprising a first face and a second face perpendicular to each other, being arranged near the junction between an amount and a cross member forming an obtuse angle, so that said first face is arranged in direct contact with the inner face of said upright or said tie while said second face is arranged opposite said adjacent upright or said adjacent crossbar,
  • a method according to the invention thus makes it possible to uncomplicatedly assemble a door leaf, without necessarily having recourse to an intrinsic means for fixing the various components of the assembly to one another.
  • the assembly is thus maintained in a fixed position and sustainable.
  • such an assembly method requires no specialized tools and can therefore be implemented by any operator and anywhere.
  • Figure la is a diagram illustrating the shoulder assembly of a post and a wooden cross, according to a method of the state of the art
  • Figure lb is a diagram illustrating the shoulder assembly and screwing of a upright and a wooden cross, according to a method of the state of the art
  • Figure 2 is a diagram illustrating the assembly by means of a screwed bracket of two metal profiles, according to a method of the prior art
  • Figure 3 is a diagram illustrating the assembly by welding of a polyvinyl chloride frame, according to a method of the state of the art
  • Figure 4 is a diagram illustrating the junction between an upright and an adjacent cross member of a frame, according to a first embodiment of the invention
  • Figure 5 is a diagram illustrating the junction between an upright and an adjacent cross member of a frame, according to a particular embodiment of the invention
  • Figure 6 is a diagram illustrating the junction between an upright and an adjacent cross member of a frame, according to a second embodiment of the invention
  • Figure 7 is a logic diagram illustrating the successive steps implemented by a method of assembling a door leaf, according to a particular embodiment of the invention
  • Figures 8a and 8b illustrate diagrams of a door leaf during assembly, according to a particular embodiment of the invention, respectively in a temporary parallelepipedal shape and in a final rectangular shape;
  • Figures 9 and 10 illustrate sections of the uprights / ties with the panels.
  • the general principle of the invention is based on the implementation, in a sandwich structure and more particularly of a panel opening, of a connecting piece taking at least part of the support on the respective internal faces of an amount and an adjacent cross, of which this connecting piece seals the junction.
  • Fig. 4 illustrates the junction between an upright 1 and an adjacent cross member 2 of a frame 3, according to a first embodiment of the invention.
  • the upright 1 comprises an inner face 1a, oriented towards the inside of the frame 3, an opposite circumferential face 1b and two cross sections 1a, one of which is illustrated in FIG. 4.
  • the crossmember comprises an inner face 2a, an opposite circumferential face 2b and two cross sections 2c, one of which is illustrated in FIG. 4.
  • the cross-section 2c of the cross-member is partially attached in abutment against the upper end (as shown in Fig. 4) of the inner face 1a of the upright 1.
  • a connecting piece 4 in the form of a rectangular parallelepiped is attached in the corner of the frame 3 formed at the junction between the upright 1 and the cross member 2.
  • the first face 4a and the second face 4b of the connecting piece 4 are respectively fixed to the internal faces (1a, 1b) of the upright 1 and the cross member 2.
  • such fasteners are of a mechanical nature and are in the form of a screw-nut connection, an elastic casing, nailing, welding, gluing or clipping of the connecting piece 4 in a dedicated groove formed in the inner face of an adjacent profile.
  • the attachment is of electromagnetic nature and is performed by means of magnets. Fixing can also be both magnetic and mechanical, the magnetic fastening aiding in the proper positioning of the connecting piece while the mechanical fastening makes it possible to ensure a good hold of this fastening both in intensity and in time.
  • the connecting piece may have a triangular prism shape or any other shape comprising at least two perpendicular bearing faces.
  • the materials used in the composition of the connecting piece may also vary depending on the constraints imposed on the manufacturer and the type of attachment envisaged.
  • the connecting piece 4 shown in FIG. 5 has larger contact surfaces (4a, 4b), so as to facilitate the attachment of the connecting piece 4 to the frame 3 and therefore its insulating power.
  • connecting piece Due to the improved cohesion between the connecting piece and the frame, such a connecting piece also gives a better seal to the structure at the targeted junction. The risks of escape of insulating material from the cavity, as well as moisture infiltration within the latter, are therefore reduced. According to embodiments of the invention, seals are also added at the attachment areas, so as to further strengthen the tightness of the assembly.
  • a cap 6 shaped rectangular parallelepiped is also reported in the outer corner of the frame 3, in the extension of the amount 1 on the one hand and the cross 2 on the other.
  • This cover 6 is thus fixed to the cross section of the upright 1 on the one hand and to the cross section 2c of the cross member 2 on the other hand.
  • the circumferential surfaces of this cover 6 have the same geometry as the circumferential faces of the crossbar or the adjacent post.
  • Such a cover 6 makes it possible to reinforce the tightness of the frame 3 while offering an improved aesthetic, since it is inscribed in the extension of the upright 1 and the crossbar 2.
  • Fig. 6 illustrates the junction between an upright 1 and an adjacent cross member 2 of a frame 3, according to a second embodiment of the invention, wherein the upright 1 and the cross member 2 are not in direct contact.
  • a connecting piece 4 comprises an internal portion containing the technical characteristics of a connecting piece 4 according to the first embodiment described above, and an outer portion 4 'arranged in the extension of the upright 1 and transverse 2.
  • This external portion 4 'thus consists of an intermediate portion 4'a, embedded between the upright 1 and the cross member 2, and a circumferential portion 4'b providing a function similar to that provided by a cover 6 according to the first embodiment of embodiment shown in FIG. 4.
  • a cover 6 separate from the connecting piece 4 is substituted for this circumferential portion 4'b.
  • connecting piece 4 comprising such an outer portion 4 'has the advantage of not requiring the implementation of a fixing device with the frame 3. Indeed, the connecting piece 4 being embedded between the upright 1 and the crossbar 2, this mechanical connection is sufficient to ensure the joining of the connecting piece 4 to the frame 3.
  • connecting piece 4 monoblock comprising such an outer portion 4 'limits the play that may exist between the components of the assembly, due to different tolerance intervals. This assembly therefore has a better seal and a better mechanical behavior over time.
  • the uprights 1 or the crosspieces 2 on opposite sides of the frame 3 are provided with a slot or groove 90a, 90b located on the sides 1b, 2b of the uprights 1 or crosspieces 2 concerned. defining the outer circumferential surface of the frame 3.
  • the side panels 9a and 9b are provided on opposite edges with an essentially J-shaped flange 91a and 91b.
  • This flange 91a, 91b comprises at its free end a wings 92a and 92b. extending substantially parallel to the side panel 9a, 9b concerned and cooperating with the slot or groove 90a, 90b concerned chassis 3 (the cooperation can be done by inserting the edge into the slot or groove or by applying the edge against the slot or groove) .
  • the facings 9a, 9b may have, on at least one of their edges that do not have a flange, a substantially L-shaped flange 100a, 100b having a flange 101a, 101b extending substantially perpendicularly to the panel 9a, 9b concerned and folded against the outer peripheral edge 1b, 2b of the upright 1 or cross 2 concerned.
  • FIG. 7 is a logic diagram showing the successive steps of assembly of a sandwich structure 7 and more particularly of a door leaf 8 according to one embodiment of the invention.
  • a first panel 9a is first affixed (step SI) on a flat surface.
  • This panel 9a comprises two protruding edges 91a opposite one another.
  • the edges J are formed sides of the first panel 9a intended to cooperate with the uprights 1,.
  • a chassis 3 in the form of a parallelogram and comprising two uprights (1; 1 ') and two crosspieces (2; 2') respectively arranged in opposition two by two, as shown in FIG. 8a, is positioned (step S2) on the first panel 9a.
  • the uprights (1; 1 ') each comprise on their outer circumference a groove or slot 90a (not shown in FIG. 8a) adapted to cooperate with the edges J 91a of the first panel 9a.
  • the frame 3 is positioned so that a first J-edge 91a is embedded in the groove or slot 90a of a first upright 1.
  • a connecting piece 4 is arranged near each of the corners of the frame 3 (inside corners), as shown in FIG. 8a.
  • a first face 4a of each connecting piece 4 is fixed to the inner face 1a of an upright 1 while a second face 4b is arranged vis-à-vis the adjacent crossbar 2.
  • a second panel 9b comprising two opposite edges 91b is subsequently affixed (step S3) on the frame 3 so that one of its edges 91b is embedded in the groove or slot 90b of the first upright 1.
  • step S4 the frame 3 is secured (step S4) to a rectangular shape by angular displacement of the uprights 1 and 2 adjacent sleepers, so that the edges J 91a, 91b not embedded of the first panel 9a and the second panel 9b are embedded in the groove or slot 90a, 90b of the second upright 1 ', and the second face 4b of each connecting piece 4 is put in direct contact with the adjacent crossbeam 2.
  • a push (arrows P) is exerted on one side of the frame 3 on one of the cross members 2, the frame 3 then passing from a parallelepiped shape to a rectangular shape by bringing the edges J not already embedded in a slot or groove to be housed there (see Figure 8b).
  • An assembly method according to the invention thus makes it possible to uncomplicatedly assemble a door leaf, without necessarily having recourse to specialized tools or to an intrinsic means of fixing the different components of the assembly to one another.
  • the assembly method comprises an additional step of forming L-folds 100a, 100b between the remaining edges of the panels 9a, 9b and the crosspieces (2; 2 ').
  • L-shaped folds are formed by folding the edges of the panels 9a, 9b protruding on the crosspieces (2; 2 '). The formation of these L-shaped folds thus makes it possible, in addition to the folds in J, to join the panels 9a, 9b to the frame 3.
  • the edges J are formed on the sides of the panels intended to come into contact with the uprights. In a variant, they could be provided sides of the panels intended to cooperate with the sleepers. In this case, the grooves or slots are formed not in the amounts but in the sleepers. The process steps described above are thus modified so as to allow the embedding of the edges J of the panels in the slots or grooves of the sleepers. In this case, the connecting pieces 4 are secured to the sleepers rather than to the uprights.
  • an L-shaped fold is formed from the outset at one end of each panel, the effort to conform the rectangle frame then being oriented towards the L-shaped folds of the panels.
  • an L-shaped fold would thus be formed at the end of each panel located on the side of the cross 2 '.
  • the crossbar 2 ' would then be brought into abutment against the L-shaped edges.
  • a second L-shaped edge could then be formed on the other side of each panel.
  • the edges J are formed on the side of the crosspieces
  • the L-shaped edges are formed on the side of the uprights.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Joining Of Corner Units Of Frames Or Wings (AREA)
  • Wing Frames And Configurations (AREA)
  • Joining Of Building Structures In Genera (AREA)

Abstract

L'invention concerne une structure sandwich pour élément de construction comprenant un châssis quadrangulaire constitué de deux montants et deux traverses, le châssis étant revêtu par deux panneaux rapportés de part et d'autre dudit châssis de façon que la surface interne de chacun desdits panneaux vient fermer une cavité définie entre les quatre faces internes des montants et traverses, caractérisé en ce que ledit châssis coopère avec au moins une pièce de liaison dont une première face est en contact direct avec la face interne d'un montant et une seconde face est en contact direct avec la face interne d'une traverse adjacente audit montant.

Description

Pièce de liaison intérieure pour structure sandwich et procédé d'assemblage correspondant.
1. Domaine
Le domaine de l'invention est celui des ouvrants de porte, également appelés vantaux, et plus particulièrement des ouvrants de porte à panneau. L'invention s'applique également aux cloisons et panneaux pour la construction de maisons.
2. Art antérieur
De manière connue, les ouvrants à panneau intègrent un châssis pris en étau entre deux panneaux, ces derniers définissant avec le châssis une cavité dans laquelle un matériau isolant est injecté. Le châssis est le résultat de l'assemblage des montants et des traverses de l'ouvrant. Un tel assemblage peut être mis en œuvre de différentes manières, en fonction notamment des matériaux composant les montants et traverses de l'ouvrant.
Ainsi, lorsque les montants et traverses sont réalisés en bois, il est connu de réaliser un épaulement à la jonction entre ces derniers, puis de les solidariser à l'aide de vis ou de colle, tel qu'illustré par la Fig. la et lb.
Selon un autre mode de réalisation connu, le châssis peut également être réalisé avec des profilés métalliques, généralement en aluminium, ou avec des matériaux composites. Dans ce contexte, l'assemblage des profilés entre eux est généralement réalisé au moyen d'une équerre vissée, tel qu'illustré par la Fig. 2.
Enfin, lorsque les montants et traverses sont constitués dans un matériau polymère, comme le polychlorure de vinyle (PVC), un assemblage par soudure est en général privilégié, tel qu'illustré par la Fig. 3.
Ces différents modes de réalisation connus présentent divers inconvénients.
En premier lieu, il a été constaté que de tels assemblages présentent une tenue mécanique insatisfaisante dans le temps. En effet, les contraintes mécaniques subies par le châssis tendent à se concentrer au niveau des systèmes de fixation, provoquant une usure prématurée des zones de jonction et par voie de conséquence, de l'ensemble du châssis. Ce phénomène est particulièrement observé dans les assemblages par soudure de PVC, compte tenu de la rigidité de ce matériau. La pression exercée depuis l'intérieur de la cavité par le matériau isolant tend également à élargir les zones de jonction, provoquant dans le même temps des fuites au travers du châssis.
Ainsi, de tels assemblages ne permettent pas de mettre en œuvre un cloisonnement satisfaisant entre la cavité de l'ouvrant d'une part et l'extérieur du châssis d'autre part. En effet, compte tenu du jeu existant entre les différentes pièces de l'assemblage et du caractère généralement creux des profilés, en particulier dans les assemblages de type métal contre métal ou composite contre composite, la mousse isolante contenue initialement dans la cavité tend à s'échapper du châssis, occasionnant de ce fait un désagrément esthétique ainsi qu'une dégradation des propriétés thermiques de l'ouvrant, la concentration en isolant au sein de la cavité n'étant plus à son seuil optimum. En retour, l'humidité contenue dans l'air ambiant est amenée à s'infiltrer au sein de la cavité, dégradant plus encore les propriétés thermiques de l'ouvrant. Pour remédier à ces inconvénients, il est connu d'apposer un joint de silicone au niveau des zones de jonction. Une telle solution présente cependant l'inconvénient de complexifier plus encore le procédé d'assemblage, tout en présentant des risques concernant la durabilité dans le temps.
En outre, les procédés utilisés pour la réalisation de tels assemblages imposent de prévoir des étapes de montage spécifiques et nécessitent la mise en œuvre d'un équipement spécialisé.
Par exemple, il est connu de procéder au soudage des polymères thermoplastiques par le biais d'un miroir chauffant, d'ultrasons, d'un laser ou d'un courant haute fréquence. Cette technique de montage requiert non seulement l'utilisation d'un matériel de soudage adéquat, mais aussi généralement d'un opérateur qualifié, et peuvent en outre imposer des contraintes quant au choix du matériau des profilés.
Dans le cas de la solidarisation des profilés adjacents au moyen d'une équerre de fixation, ce procédé requiert là encore une étape spécifique lors du montage, avec plusieurs interventions appelant qualité et précision d'exécution.
D'autres techniques d'assemblage connues ont pour inconvénient d'être complexes, chronophages et/ou de porter atteinte à la structure des pièces assemblées. Il existe donc un besoin de pallier ces différents inconvénients liés aux contraintes de fabrication et de montage, aux risques d'étanchéité insatisfaisante de la structure et à la dégradation dans le temps de ses performances mécaniques et thermiques et de son apparence esthétique.
3. Résumé
La technique proposée ne présente pas ces inconvénients de l'art antérieur. Plus particulièrement, dans au moins un mode de réalisation, la technique proposée se rapporte à une structure sandwich pour élément de construction comprenant un châssis quadrangulaire constitué de deux montants et deux traverses, le châssis étant revêtu par deux panneaux rapportés de part et d'autre dudit châssis de façon que la surface interne de chacun desdits panneaux vient fermer une cavité définie entre les quatre faces internes des montants et traverses, caractérisée en ce que ledit châssis coopère mécaniquement avec au moins une pièce de liaison intérieure dont une première face est en contact direct avec la face interne d'un montant et une seconde face est en contact direct avec la face interne d'une traverse adjacente audit montant.
Le terme « cavité » tel qu'utilisé dans la suite de la description désigne un volume en forme de parallélépipède rectangle, également nommé « âme », dont chacune des faces est obturée par une des faces internes du châssis ou des panneaux. De manière avantageuse, un matériau isolant peut être injecté dans cette cavité afin d'améliorer les propriétés thermiques de la structure sandwich. A l'évidence, des ouvertures peuvent subsister au niveau des jonctions entre les différents éléments de l'assemblage, et sont à l'origine de plusieurs inconvénients auxquels la présente invention permet de remédier.
Dans la suite de la description, les termes « en contact direct » qualifient la liaison mécanique établie entre deux pièces distinctes d'un assemblage. Selon certains modes de réalisation, ce contact direct peut notamment se résumer à une liaison appui- plan, sans qu'aucun dispositif de fixation additionnel soit mis en œuvre.
L'invention repose sur un concept nouveau et inventif consistant à fournir une pièce de liaison non complexe, comprise au moins en partie au sein de la cavité, et qui permet d'améliorer l'étanchéité de la structure au niveau de la jonction ciblée, de même que son comportement mécanique dans le temps.
Ainsi, compte tenu du positionnement de cette pièce de liaison à l'intérieur de la cavité, les contraintes mécaniques exercées sur cette pièce de liaison par le matériau d'isolation sous pression participent au maintien de cette dernière contre le montant et la traverse du châssis qui lui sont adjacents. Les efforts mécaniques à fournir pour le maintien en position de la pièce de liaison sont donc réduits et le châssis présente une meilleure durabilité. La pièce de liaison permet de plus d'accroître la surface d'épaulement entre un montant et une traverse, et inversement, tout en garantissant un meilleur équerrage de ces derniers, c'est à dire une meilleure mise en angle droit des montants et traverses adjacents. Une telle pièce de liaison permet de plus de faciliter la mise en œuvre d'un épaulement entre un montant et une traverse, dans lequel la rectitude entre les surfaces externes de ces pièces est satisfaisante.
De manière avantageuse, il est possible de faire varier les surfaces de contact de la pièce de liaison avec le châssis, en fonction des besoins identifiés de cohésion entre ces différentes pièces.
Du fait de la cohésion améliorée entre la pièce de liaison et le châssis, une telle pièce de liaison confère également une meilleure étanchéité à la structure, au niveau de la jonction ciblée. Les risques d'échappement de matériau isolant hors de la cavité, ainsi que d'infiltration d'humidité au sein de cette dernière, sont donc réduits. En conséquence, une structure en sandwich selon l'invention présente des propriétés thermiques améliorées, ainsi qu'une meilleure esthétique.
Selon une caractéristique particulière de l'invention, la pièce de liaison est liée par au moins une fixation à la face interne dudit montant et/ou à la face interne de ladite traverse.
Le terme « fixation », équivalent aux termes « système de fixation » et « fixation intrinsèque » désigne un dispositif répondant à l'application d'une ou plusieurs techniques permettant de rendre solidaire deux ou plusieurs pièces d'un assemblage. Une telle fixation peut par exemple se présenter sous la forme d'une liaison vis-écrou, d'un emboîtage élastique, également nommé clips, d'un clouage, d'un soudage ou d'un collage.
De manière avantageuse, la pièce de liaison est à la fois fixée à la face interne du montant et à la face interne de la traverse, permettant ainsi d'accroître la capacité de fixation de la pièce de liaison au châssis.
Selon une caractéristique particulière, ladite fixation est amovible.
La mise en œuvre d'une fixation amovible permet de faciliter le démontage de la pièce de liaison, par exemple à des fins de remplacement ou de recyclage de cette dernière, indépendamment du reste de la structure. Selon un mode de réalisation particulier, la fixation peut être de type mécanique et/ou électromagnétique.
Selon une caractéristique particulière, ladite fixation comprend au moins un plot d'assemblage arrondi.
De tels plots arrondis autorisent un déplacement angulaire prédéterminé entre deux pièces en cours d'assemblage. Par conséquent, ces plots arrondis rendent plus aisée la mise en œuvre d'un assemblage selon une direction non strictement rectiligne.
Selon une caractéristique particulière, ladite pièce de liaison comprend une portion externe agencée dans le prolongement dudit montant et/ou de ladite traverse.
Dans la description suivante, l'agencement d'une première pièce « dans le prolongement » d'une seconde pièce désigne le positionnement en contact direct de ces première et seconde pièces, de façon que la face circonférentielle de la première pièce présente la même géométrie que la face circonférentielle de la seconde pièce, dont elle est le prolongement. Un tel agencement permet notamment le prolongement, sur la portion externe de la pièce de liaison, d'un élément de liaison ménagé sur la surface circonférentielle du châssis, e.g. une rainure adaptée pour coopérer avec le pli en J d'un panneau. Il est ainsi possible d'accroître la surface de fixation des panneaux sur le châssis. Même si l'alignement des surfaces circonférentielles, c'est à dire leur rectitude, est préférable, il n'est pas strictement nécessaire.
Selon un mode de réalisation particulier, cette portion externe de pièce de liaison peut être agencée dans le prolongement à la fois du montant et d'une traverse adjacente. Chacune des faces circonférentielles de cette portion externe prolonge alors la face circonférentielle d'un montant ou d'une traverse adjacente.
Selon un mode de réalisation particulier, la pièce de liaison est monobloc.
Le terme « monobloc » tel qu'utilisé dans la description qualifie un ensemble formé d'une seule pièce et non d'un assemblage permanent ou temporaire de pièces mécaniques. Une telle pièce monobloc peut être fabriquée selon des procédés industriels économiques à grande échelle et mis en œuvre à des cadences élevées, tout en présentant une résistance satisfaisante aux contraintes mécaniques.
Selon un mode de réalisation particulier, la pièce de liaison est encastrée entre ledit montant et de ladite traverse.
Une telle liaison mécanique permet de solidariser la pièce de liaison aux montant et traverse du châssis sans nécessairement mettre en œuvre un système de fixation.
Selon un mode de réalisation particulier, la pièce de liaison comprend un canal d'échappement en communication fluidique avec la cavité d'une part et l'extérieure du châssis d'autre part.
La mise en œuvre d'un tel canal d'échappement permet de contrôler, notamment par la sélection d'une forme et/ou d'un diamètre de canal prédéterminé, le débit d'échappement de l'air du matériau isolant hors de la cavité, en particulier au cours de l'injection de ce dernier. Selon un mode de réalisation particulier, une telle « étanchéification partielle contrôlée » permet l'évacuation de l'air lors du remplissage de la cavité en matériau isolant, tout en limitant l'échappement de ce dernier une fois que l'air a été évacué. L'échappement contrôlé du matériau isolant à travers le canal permet en outre d'assurer une meilleure étanchéité de l'ouvrant après solidification. Enfin, l'aménagement de ce canal d'échappement au niveau d'un coin du châssis permet de garantir un remplissage homogène de la cavité jusqu'aux extrémités des coins, ce que les procédés d'injection de l'état de la technique ne permettent pas de manière optimisée et systématique. Selon un mode de réalisation particulier, ce canal d'échappement se présente sous la forme d'au moins une strie ou micro-rigole ménagée sur une surface de contact entre la pièce de liaison et le châssis.
Selon un mode de réalisation particulier, la structure sandwich comprend au moins un capot agencé dans le prolongement dudit montant et/ou de ladite traverse.
Un tel capot permet de renforcer l'étanchéité du châssis tout en offrant un confort esthétique, puisqu'étant inscrit dans la continuité d'un montant et/ou d'une traverse. Lorsque ce capot est mis en œuvre en combinaison avec une portion externe de pièce de liaison, ces deux éléments peuvent être solidarisés l'un avec l'autre au moyen d'une fixation.
Selon un mode de réalisation particulier, ledit montant et/ou de ladite traverse sont constitués par un profilé creux.
Les profilés creux ont pour avantage d'être aisés à fabriquer, e.g. par extrusion, et d'être légers, tout en conservant des propriétés mécaniques satisfaisantes. Selon des modes de réalisation particuliers, ces profilés creux présentent une ou plusieurs cavités fermées ou ouvertes vers l'extérieur, et sont composés de matériaux métalliques, plastiques, céramiques ou composites.
Selon un mode de réalisation particulier, ledit montant et/ou de ladite traverse présentent une rainure coopérant avec un rebord en J d'un desdits panneaux.
La mise en œuvre d'un ou de plusieurs plis en J permet de maintenir un assemblage en position par le jeu d'éléments « extrinsèques » aux pièces de liaison et d'assemblage des montants et traverses entre eux, i.e. par le jeu des plis en J, rainures, plis en L, et non par des moyens « intrinsèques », comme le collage ou la fixation par vis.
Selon un mode de réalisation particulier, les plis en J sont mis en œuvre au niveau de la surface circonférentielle des montants, ce qui présente l'avantage de limiter au maximum la déformation des panneaux (plus importante au niveau des plis en L) sur la partie recevant la serrure, où le fonctionnement ouverture/fermeture est essentiel.
Cependant, le rainurage du châssis ne se limite pas nécessairement aux seuls montants. Ainsi, selon un mode de réalisation particulier, un châssis comprend deux montants ainsi qu'une première traverse pourvus d'une rainure pour pli en J, la seconde traverse étant maintenue via un pli en L. Selon un autre mode de réalisation, deux traverses comprennent une rainure, tandis qu'au moins un des montants est maintenu via un pli en L.
La technique concerne également un ouvrant de porte comprenant une telle structure sandwich.
Bien entendu, l'ensemble des améliorations techniques pouvant s'appliquer à la structure sandwich décrite ci-dessus peuvent également s'appliquer mutatis mutandis à un ouvrant de porte mettant en œuvre une telle structure sandwich.
La technique concerne également un procédé d'assemblage d'un ouvrant de porte comprenant :
• l'apposition sur une surface plane d'un premier panneau comprenant un premier bord saillant en J et un second bord saillant opposé en J,
• le positionnement sur ledit premier panneau d'un châssis en forme de parallélogramme et comprenant deux montants et deux traverses respectivement agencés en opposition deux à deux, lesdits montants et/ou lesdites traverses comprenant chacun sur leur circonférence extérieure une rainure adaptée pour coopérer avec lesdits bords en J de sorte que ledit premier bord en J est enchâssé dans la rainure d'un desdits montants ou desdites traverses; au moins une pièce de liaison, comprenant une première face et une seconde face perpendiculaires entre elles, étant agencée à proximité de la jonction entre un montant et une traverse formant un angle obtus, de sorte que ladite première face est agencée en contact direct avec la face interne dudit montant ou de ladite traverse tandis que ladite seconde face est agencée en vis- à-vis dudit montant adjacent ou de ladite traverse adjacente,
• l'apposition sur ledit châssis d'un second panneau comprenant un premier bord en J et un second bord opposé en J de sorte que ledit premier bord en J est enchâssé dans ladite rainure,
• l'assujettissement dudit châssis à une forme rectangulaire par déplacement angulaire des montants et traverses adjacents, de sorte que lesdits seconds bords en J desdits premier et second panneaux sont enchâssés dans la rainure dudit montant opposé ou de ladite traverse opposée, et que ladite seconde face de ladite pièce de liaison est mise en contact direct avec ledit montant adjacent ou ladite traverse adjacente.
Un procédé selon l'invention permet ainsi d'assembler de manière non complexe un ouvrant de porte, sans avoir nécessairement recours à un moyen intrinsèque de fixation des différentes composantes de l'assemblage entre elles. Par le jeu d'éléments extrinsèques aux pièces de liaison et d'assemblage des montants et traverses entre eux, i.e. par le jeu des plis en J, rainures, et éventuellement plis en L, l'assemblage est ainsi maintenu dans une position fixe et durable. Par ailleurs, un tel procédé d'assemblage ne nécessite aucun outillage spécialisé et peut donc être mis en œuvre par tout opérateur et en tout lieu.
4. Figures
D'autres caractéristiques et avantages apparaîtront à la lecture de la description suivante de modes de réalisation particuliers de l'invention, donnés à titre de simples exemples illustratifs et non limitatifs, et des dessins annexés, parmi lesquels :
la figure la est un schéma illustrant l'assemblage par épaulement d'un montant et d'une traverse en bois, selon un procédé de l'état de la technique ;
la figure lb est un schéma illustrant l'assemblage par épaulement et vissage d'un montant et d'une traverse en bois, selon un procédé de l'état de la technique ;
la figure 2 est un schéma illustrant l'assemblage au moyen d'une équerre vissée de deux profilés métalliques, selon un procédé de l'état de la technique ;
la figure 3 est un schéma illustrant l'assemblage par soudure d'un châssis en polychlorure de vinyle, selon un procédé de l'état de la technique ;
la figure 4 est un schéma illustrant la jonction entre un montant et une traverse adjacente d'un châssis, selon un premier mode de réalisation de l'invention ; la figure 5 est un schéma illustrant la jonction entre un montant et une traverse adjacente d'un châssis, selon un mode de réalisation particulier de l'invention ; la figure 6 est un schéma illustrant la jonction entre un montant et une traverse adjacente d'un châssis, selon un second mode de réalisation de l'invention ; la figure 7 est un logigramme illustrant les étapes successives mises en œuvre par un procédé d'assemblage d'un ouvrant de porte, selon un mode de réalisation particulier de l'invention ;
les figures 8a et 8b illustrent des schémas d'un ouvrant de porte en cours d'assemblage, selon un mode de réalisation particulier de l'invention, respectivement dans une forme parallélépipédique provisoire et dans une forme rectangulaire définitive ;
les figures 9 et 10 illustrent des coupes des liaisons montants/traverses avec les panneaux.
Les différents éléments illustrés par les figures ne sont pas nécessairement représentés à l'échelle réelle, l'accent étant davantage porté sur la représentation du fonctionnement général de la technique.
5. Description détaillée de modes de réalisation particuliers de l'invention
Le principe général de l'invention repose sur la mise en œuvre, au sein d'une structure sandwich et plus particulièrement d'un ouvrant à panneau, d'une pièce de liaison prenant au moins en partie appui sur les faces internes respectives d'un montant et d'une traverse adjacente, dont cette pièce de liaison obture la jonction.
5.1 Assemblage d'une pièce de liaison au châssis selon des modes de réalisation particuliers de l'invention
La Fig. 4 illustre la jonction entre un montant 1 et une traverse adjacente 2 d'un châssis 3, selon un premier mode de réalisation de l'invention. Le montant 1 comprend une face interne la, orientée vers l'intérieur du châssis 3, une face circonférentielle opposée lb et deux sections transversales le dont une est illustrée par la Fig. 4. De même, la traverse comprend une face interne 2a, une face circonférentielle opposée 2b et deux sections transversales 2c dont une est illustrée par la Fig. 4. Selon ce premier mode de réalisation, la section transversale 2c de la traverse est en partie rapportée en butée contre l'extrémité supérieure (telle que représentée sur la Fig. 4) de la face interne la du montant 1.
Une pièce de liaison 4 en forme de parallélépipède rectangle est rapportée dans le coin du châssis 3 formé à la jonction entre le montant 1 et la traverse 2. La première face 4a et la seconde face 4b de la pièce de liaison 4 sont respectivement fixées aux faces internes (la ; lb) du montant 1 et de la traverse 2. Selon des modes de réalisations particuliers, de telles fixations sont de nature mécanique et se présentent sous la forme d'une liaison vis-écrou, d'un emboîtage élastique, d'un clouage, d'un soudage, d'un collage ou d'un clipsage de la pièce de liaison 4 dans une rainure dédiée ménagée dans la face interne d'un profilé adjacent. Selon un autre mode de réalisation, la fixation est de nature électromagnétique et est réalisée par l'intermédiaire d'aimants. La fixation peut également être à la fois magnétique et mécanique, la fixation magnétique aidant au positionnement adéquate de la pièce de liaison tandis que la fixation mécanique permet d'assurer une bonne tenue de cette fixation tant en intensité que dans le temps.
Selon des modes de réalisation alternatifs, la pièce de liaison peut présenter une forme de prisme triangulaire ou toute autre forme comprenant au moins deux faces d'appui perpendiculaires. Les matériaux entrant dans la composition de la pièce de liaison peuvent également varier en fonction des contraintes imposées au fabricant et du type de fixation envisagé.
Compte tenu du positionnement de cette pièce de liaison 4 à l'intérieur de la cavité 5, les contraintes mécaniques exercées sur cette pièce de liaison 4 par le matériau d'isolation sous pression participent au maintien de cette dernière contre les montant 1 et traverse 2 du châssis 3. Les efforts mécaniques à fournir pour le maintien en position de la pièce de liaison 4 sont donc réduits et le châssis 3 présente une meilleure durabilité dans le temps.
De manière avantageuse, il est possible de faire varier les surfaces de contact (4a ; 4b) de la pièce de liaison 4 avec le châssis 3, en fonction des besoins identifiés de cohésion entre ces différentes pièces. Ainsi, la pièce de liaison 4 représentée par la Fig. 5 présente des surfaces de contact (4a ; 4b) plus importantes, de façon à faciliter la solidarisation de la pièce de liaison 4 au châssis 3 et par conséquent son pouvoir isolant.
Du fait de la cohésion améliorée entre la pièce de liaison et le châssis, une telle pièce de liaison confère également une meilleure étanchéité à la structure, au niveau de la jonction ciblée. Les risques d'échappement de matériau isolant hors de la cavité, ainsi que d'infiltration d'humidité au sein de cette dernière, sont donc réduits. Selon des modes de réalisations de l'invention, des joints d'étanchéité sont par ailleurs ajoutés au niveau des zones de fixation, de façon à renforcer plus encore l'étanchéité de l'assemblage.
Selon le premier mode de réalisation, un capot 6 en forme de parallélépipède rectangle est également rapporté dans le coin extérieur du châssis 3, dans le prolongement du montant 1 d'une part et de la traverse 2 d'autre part. Ce capot 6 est ainsi fixé à la section transversale le du montant 1 d'une part et à la section transversale 2c de la traverse 2 d'autre part. Les surfaces circonférentielles de ce capot 6 présentent la même géométrie que les faces circonférentielles de la traverse ou du montant adjacent.
Un tel capot 6 permet de renforcer l'étanchéité du châssis 3 tout en offrant une esthétique améliorée, puisqu'étant inscrit dans le prolongement du montant 1 et de la traverse 2.
La Fig. 6 illustre la jonction entre un montant 1 et une traverse adjacente 2 d'un châssis 3, selon un second mode de réalisation de l'invention, dans lequel le montant 1 et la traverse 2 ne sont pas en contact direct.
Une pièce de liaison 4 comprend une portion interne reprenant les caractéristiques techniques d'une pièce de liaison 4 selon le premier mode de réalisation décrit ci-dessus, ainsi qu'une portion externe 4' agencée dans le prolongement des montant 1 et transverse 2. Cette portion externe 4' est ainsi constituée d'une portion intermédiaire 4'a, encastrée entre le montant 1 et la traverse 2, et une portion circonférentielle 4'b assurant une fonction similaire à celle assurée par un capot 6 selon le premier mode de réalisation représenté par la Fig. 4. Selon un mode de réalisation alternatif non illustré, un capot 6 distinct de la pièce de liaison 4 se substitue à cette portion circonférentielle 4'b.
La mise en œuvre d'une pièce de liaison 4 comprenant une telle portion externe 4' a pour avantage de ne pas nécessiter la mise en œuvre d'un dispositif de fixation avec le châssis 3. En effet, la pièce de liaison 4 étant encastrée entre le montant 1 et la traverse 2, cette liaison mécanique suffit à assurer la solidarisation de la pièce de liaison 4 au châssis 3.
En complément, la mise en œuvre d'une pièce de liaison 4 monobloc comprenant une telle portion externe 4' permet de limiter le jeu pouvant exister entre les composantes de l'assemblage, du fait des différents intervalles de tolérance. Cet assemblage présente par conséquence une meilleure étanchéité ainsi qu'un meilleur comportement mécanique dans le temps.
Comme illustré plus en détail sur la figure 9, les montants 1 ou les traverses 2 sur des côtés opposés du châssis 3, sont munis d'une fente ou rainure 90a, 90b située sur les côtés lb, 2b des montants 1 ou traverses 2 concernés définissant la surface circonférentielle extérieure du châssis 3. Les panneaux latéraux 9a et 9b sont prévus sur des bords opposés avec un rebord 91a et 91b essentiellement en forme de J. Ce rebord 91a, 91b comprend à son extrémité libre une ailes 92a et 92b s'étendant sensiblement parallèlement au panneau latéral 9a, 9b concerné et coopérant avec la fente ou rainure 90a, 90b concernée du châssis 3 (la coopération peut se faire par insertion du bord dans la fente ou rainure ou par application du bord contre la fente ou rainure).
Comme illustré sur la figure 10, les parements 9a, 9b peuvent présenter, sur l'un au moins de leurs bords ne présentant pas un rebord en J, un rebord sensiblement en L 100a, 100b ayant une aile 101a, 101b s'étendant sensiblement perpendiculairement au panneau 9a, 9b concerné et repliée contre le bord périphérique extérieur lb, 2b du montant 1 ou traverse 2 concerné.
5.2 Procédé d'assemblage d'un ouvrant de porte selon un mode de réalisation particulier de l'invention La Fig. 7 est un logigramme représentant les étapes successives d'assemblage d'une structure sandwich 7 et plus particulièrement d'un ouvrant de porte 8 selon un mode de réalisation de l'invention.
Un premier panneau 9a est en premier lieu apposé (étape SI) sur une surface plane. Ce panneau 9a comprend deux bords saillants en J 91a opposés l'un à l'autre. Dans l'exemple illustré, les bords en J sont ménagés des côtés du premier panneaux 9a destinés à coopérer avec les montants 1, .
Dans un deuxième temps, un châssis 3 en forme de parallélogramme et comprenant deux montants (1 ; l') et deux traverses (2 ; 2') respectivement agencés en opposition deux à deux, tel qu'illustré par la Fig. 8a, est positionné (étape S2) sur le premier panneau 9a. Les montants (1 ; l') comprennent chacun sur leur circonférence extérieure une rainure ou fente 90a (non représentée sur la figure 8a) adaptée pour coopérer avec les bords en J 91a du premier panneau 9a. Le châssis 3 est positionné de sorte qu'un premier bord en J 91a est enchâssé dans la rainure ou fente 90a d'un premier montant 1.
Une pièce de liaison 4 est agencée à proximité de chacun des coins du châssis 3 (angles intérieurs), tel qu'illustré par la Fig. 8a. Ainsi, une première face 4a de chaque pièce de liaison 4 est fixée à la face interne la d'un montant 1 tandis qu'une seconde face 4b est agencée en vis-à-vis de la traverse 2 adjacente.
Un second panneau 9b comprenant deux bords en J 91b opposés est par la suite apposé (étape S3) sur le châssis 3 de sorte qu'un de ses bords en J 91b est enchâssé dans la rainure ou fente 90b du premier montant 1.
Enfin, le châssis 3 est assujetti (étape S4) à une forme rectangulaire par déplacement angulaire des montants 1 et traverses 2 adjacents, de sorte que les bords en J 91a, 91b non enchâssés du premier panneau 9a et du second panneau 9b sont enchâssés dans la rainure ou fente 90a, 90b du second montant l', et que la seconde face 4b de chaque pièce de liaison 4 est mise en contact direct avec la traverse 2 adjacente. Pour ce faire, une poussée (flèches P) est exercée d'un côté du châssis 3 sur l'une des traverses 2, le châssis 3 passant alors d'une forme parallélépipédique à une forme rectangulaire en amenant les bords en J non déjà enchâssés dans une fente ou rainure à venir s'y loger (cf. figure 8b).
Un procédé d'assemblage selon l'invention permet ainsi d'assembler de manière non complexe un ouvrant de porte, sans avoir nécessairement recours à un outillage spécialisé ou à un moyen intrinsèque de fixation des différentes composantes de l'assemblage entre elles.
Selon un mode de réalisation particulier, le procédé d'assemblage comprend une étape supplémentaire de formation de plis en L 100a, 100b entre les bords restants des panneaux 9a, 9b et les traverses (2 ; 2'). De tels plis en L sont formés par rabattement des bords des panneaux 9a, 9b saillant sur les traverses (2 ; 2'). La formation de ces plis en L permet ainsi, en complément des plis en J, de solidariser les panneaux 9a, 9b au châssis 3.
Dans le mode de réalisation qui vient d'être décrit, les bords en J sont ménagés des côtés des panneaux destinés à venir au contact des montants. Dans une variante, ils pourraient être ménagés des côtés des panneaux destinés à coopérer avec les traverses. Dans ce cas, les rainures ou fentes sont ménagées non plus dans les montants mais dans les traverses. Les étapes du procédé décrites plus haut sont ainsi modifiées de sorte à permettre l'enchâssement des bords en J des panneaux dans les fentes ou rainures des traverses. Dans ce cas, les pièces de liaisons 4 sont solidarisées aux traverses plutôt qu'aux montants.
Dans une autre variante, un pli en L est formé dès le départ à une extrémité de chaque panneau, l'effort pour conformer le châssis en rectangle étant alors orienté en direction des plis en L des panneaux. Dans l'exemple illustré à la figure 8a, un pli en L serait ainsi formé à l'extrémité de chaque panneau se trouvant du côté de la traverse 2'. Au cours de la déformation du châssis, la traverse 2' serait alors amenée en butée contre les bords en L. Un deuxième bord en L pourrait ensuite être ménagé de l'autre côté de chaque panneau.
Dans le cas où les bords en J sont formés du côté des traverses, les bords en L sont formés du côté des montants.

Claims

REVENDICATIONS
1. Structure sandwich (7) pour élément de construction comprenant :
• un châssis (3) quadrangulaire constitué de deux montants (1 ; ) et deux traverses (2 ; 2'),
• deux panneaux (9) rapportés de part et d'autre dudit châssis (3) et revêtant celui-ci de façon que la surface interne de chacun desdits panneaux vient fermer une cavité (5) définie entre les quatre faces internes (la ; 2a) des montants (1 ; ) et traverses (2 ; 2'), lesdits panneaux comprenant chacun deux bords saillants opposés en J coopérant avec des rainures ménagées dans lesdits montants ou dans lesdites traverses, pour solidariser lesdits panneaux audit châssis, caractérisée en ce que ledit châssis (3) coopère mécaniquement avec au moins une pièce de liaison (4) intérieure dont une première face (4a) est en contact direct avec la face interne (la) d'un montant (1) et une seconde face (4b) est en contact direct avec la face interne (2a) d'une traverse (2) adjacente audit montant (1).
2. Structure sandwich (7) selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite pièce de liaison (4) est liée par au moins une fixation à la face interne (la) dudit montant (1) et/ou à la face interne (2a) de ladite traverse (2).
3. Structure sandwich (7) selon la revendication 2, caractérisé en ce que ladite fixation est amovible.
4. Structure sandwich (7) selon l'une des revendications 2 et 3, caractérisé en ce que ladite fixation comprend au moins un plot d'assemblage arrondi.
5. Structure sandwich (7) selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que ladite pièce de liaison (4) comprend une portion externe (4') agencée dans le prolongement dudit montant (1) et/ou de ladite traverse (2).
6. Structure sandwich (7) selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que ladite pièce de liaison (4) est monobloc.
7. Structure sandwich (7) selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que ladite pièce de liaison (4) est encastrée entre ledit montant (1) et de ladite traverse (2).
8. Structure sandwich (7) selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que ladite pièce de liaison (4) comprend un canal d'échappement en communication fluidique avec la cavité (5) d'une part et l'extérieure du châssis (3) d'autre part.
9. Structure sandwich (7) selon la revendication 8 dans laquelle ledit canal d'échappement se présente sous la forme d'au moins une strie ou micro-rigole ménagée sur une surface de contact entre la pièce de liaison et le châssis.
10. Structure sandwich (7) selon la revendication 8 ou 9 dans laquelle ledit canal d'échappement est aménagé dans un coin dudit châssis.
11. Structure sandwich (7) selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce qu'elle comprend au moins un capot (6) agencé dans le prolongement dudit montant (1) et/ou de ladite traverse (2).
12. Structure sandwich (7) selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que ledit montant (1) et/ou de ladite traverse (2) sont constitués par un profilé creux.
13. Structure sandwich (7) selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que les bords restants desdits panneaux (9) présentent des plis en L assurant, en complément desdits bords en J, la solidarisation desdits panneaux (9) audit châssis (3)..
14. Ouvrant de porte (8) comprenant une structure sandwich (7) selon l'une quelconque des revendications précédentes.
15. Procédé d'assemblage d'un ouvrant de porte (8) comprenant :
• l'apposition (SI) sur une surface plane d'un premier panneau (9a) comprenant un premier bord saillant en J et un second bord saillant opposé en J,
• le positionnement (S2) sur ledit premier panneau (9a) d'un châssis (3) en forme de parallélogramme et comprenant deux montants (1 ; l') et deux traverses (2 ; 2') respectivement agencés en opposition deux à deux, lesdits montants (1 ; l') et/ou lesdites traverses (2 ; 2') comprenant chacun sur leur circonférence extérieure une rainure adaptée pour coopérer avec lesdits bords en J de sorte que ledit premier bord en J est enchâssé dans la rainure d'un desdits montants (1 ; l') ou desdites traverses (2 ; 2') ; au moins une pièce de liaison (4), comprenant une première face (4a) et une seconde face (4b) perpendiculaires entre elles, étant agencée à proximité de la jonction entre un montant (1) et une traverse (2) formant un angle obtus, de sorte que ladite première face (4a) est agencée en contact direct avec la face interne (la) dudit montant (1) ou de ladite traverse (2) tandis que ladite seconde face (4b) est agencée en vis-à-vis dudit montant (1) adjacent ou de ladite traverse (2) adjacente,
• l'apposition (S3) sur ledit châssis (3) d'un second panneau comprenant un premier bord en J et un second bord opposé en J de sorte que ledit premier bord en J est enchâssé dans ladite rainure,
• l'assujettissement (S4) dudit châssis (3) à une forme rectangulaire par déplacement angulaire des montants (1 ; l') et traverses (2 ; 2') adjacents, de sorte que lesdits seconds bords en J desdits premier et second panneaux (9) sont enchâssés dans la rainure dudit montant opposé ( ) ou de ladite traverse opposée (2'), et que ladite seconde face (4b) de ladite pièce de liaison (4) est mise en contact direct avec ledit montant (1) adjacent ou ladite traverse (2) adjacente.
16. Procédé d'assemblage selon la revendication 15 comprenant une étape supplémentaire de formation de plis en L aux bords restants des panneaux (9) permettant, en complément desdits bords en J, de solidariser lesdits panneaux (9) audit châssis (3).
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