WO2018050990A1 - Dispositif et procédé de groupage et de transfert de caisses palettes de produits triés en lots - Google Patents

Dispositif et procédé de groupage et de transfert de caisses palettes de produits triés en lots Download PDF

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WO2018050990A1
WO2018050990A1 PCT/FR2017/052397 FR2017052397W WO2018050990A1 WO 2018050990 A1 WO2018050990 A1 WO 2018050990A1 FR 2017052397 W FR2017052397 W FR 2017052397W WO 2018050990 A1 WO2018050990 A1 WO 2018050990A1
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WO
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pallet
grouping
boxes
robot
stack
Prior art date
Application number
PCT/FR2017/052397
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English (en)
Inventor
Philippe Blanc
Original Assignee
Maf Agrobotic
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Publication date
Application filed by Maf Agrobotic filed Critical Maf Agrobotic
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G61/00—Use of pick-up or transfer devices or of manipulators for stacking or de-stacking articles not otherwise provided for
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B07—SEPARATING SOLIDS FROM SOLIDS; SORTING
    • B07C—POSTAL SORTING; SORTING INDIVIDUAL ARTICLES, OR BULK MATERIAL FIT TO BE SORTED PIECE-MEAL, e.g. BY PICKING
    • B07C5/00—Sorting according to a characteristic or feature of the articles or material being sorted, e.g. by control effected by devices which detect or measure such characteristic or feature; Sorting by manually actuated devices, e.g. switches
    • B07C5/36—Sorting apparatus characterised by the means used for distribution
    • B07C5/38—Collecting or arranging articles in groups
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B25/00—Packaging other articles presenting special problems
    • B65B25/02—Packaging agricultural or horticultural products
    • B65B25/04—Packaging fruit or vegetables
    • B65B25/046—Packaging fruit or vegetables in crates or boxes

Definitions

  • the invention relates to a device and a method for grouping pallet boxes (in particular slatted, sometimes referred to as "palox") of fruits or vegetables sorted in batches, each batch corresponding to products sorted with the same characteristics vis-à- pre-determined selection criteria such as weight, size, appearance, color, sugar level, ripeness, firmness, presence of defects ..., each pallet box containing the same batch, ie having the same characteristics with respect to the selection criteria.
  • pallet boxes in particular slatted, sometimes referred to as "palox”
  • a device and a method of grouping pallet boxes comprising at least one product sorting device according to predetermined selection criteria forming batches of products sorted with the same characteristics vis-à-vis said criteria , and comprising at the output at least one filling device (for example US7159373) of pallet boxes from said batches, and a grouping robot adapted to, as and when filling the pallet boxes, to bring together in groups the boxes pallets filled with products successively delivered by each device for filling pallet boxes, each group of pallet boxes corresponding to the same batch of sorted products.
  • a grouping robot adapted to, as and when filling the pallet boxes, to bring together in groups the boxes pallets filled with products successively delivered by each device for filling pallet boxes, each group of pallet boxes corresponding to the same batch of sorted products.
  • the sorting device comprises at least one conveyor passing along product analysis stations with respect to the selection criteria, and selectively discharging the products in hydraulic sorting channels, each sorting channel receiving the products of the sorting system. the same lot.
  • the different groups of cases are stacks of pallet crates stacked on each other and are arranged in at least one alignment arranged with respect to each crate filling device and arranged in each alignment so as to minimize the path of each robot, which is a robot of the type marketed under the ROBOBIN reference by the company MAF AGROBOTIC, Montauban, France, rolling on fixed rails (similar to the device described by US4850783) and adapted to transport the pallet boxes one by one.
  • a driver monitoring the groups crates formed and detecting the presence of a completed battery drives a pallet forklift to this stack to remove it from the alignment and transport it to a remote site such as a storage area, for example a chamber cold, or to another product treatment device such as a packaging unit of products in crates or trays or other.
  • the productivity of this process is dependent on the vigilance of operators who must constantly monitor visually the work of each robot and detect the fact that a stack is completed in an alignment, which is painful and error-prone.
  • the pallet box flow rate delivered by the installation is limited by the speed of movement and handling of each pallet box by such a grouping robot, which is relatively slow compared to the flow delivered by the sorting device. and by the corresponding optimum number of devices) for filling pallet boxes, this optimum number being chosen to optimize the flow rate and avoid stopping any of the pallet crates filling devices.
  • the same grouping robot can be fed by a maximum of three pallet crates for a maximum throughput of pallet crates of the order of 90 to 100 palox / hour.
  • each group of sorting channels comprising a number of sorting channels greater than the number of categories of products that can be defined by the criteria. selection (each category corresponding to products sorted with the same characteristics with respect to selection criteria), so as to avoid stopping the installation when a sorting channel is full.
  • the invention therefore aims to overcome these drawbacks by proposing a device and a method of grouping pallet crates of products such as fruits or vegetables, sorted into batches, each batch corresponding to products sorted with the same characteristics vis-à-vis predetermined selection criteria with improved productivity; able to operate safely without interruption of the installation or pallet box filling device; energy-efficient, staff time and surface area occupied (relative to the flow of the installation); facilitating the work of the operators; and can provide a higher rate of pallet crates compared to the cost of sorting device (including the number of sorting channels), and can for example up to 160 palox / hour with four pallet crates filling devices.
  • the invention relates to a device for grouping pallet crates of products formed of fruits or vegetables sorted in batches, comprising:
  • At least one device for sorting the products according to predetermined selection criteria forming batches of products sorted with the same characteristics with respect to said criteria, and comprising at the output at least one device for filling pallet boxes from said batches ,
  • a robotic grouping device comprising at least one mobile robot, said grouping robot, gripper of at least one pallet box, this robotic grouping device being adapted, as and when the pallet boxes are filled, to gather in groups the pallet boxes filled with products successively delivered by each pallet box filling device, each group of pallet boxes corresponding to the same batch of sorted products,
  • each grouping robot being adapted to form groups of pallet boxes in an area, called a gathering area, of a given location, in the form of at least one alignment of a plurality of groups of pallet boxes, and in order to be able to cooperate with each pallet box of each group of said collection area of this grouping robot,
  • the robotic grouping device is adapted to be able to move the pallet boxes from a group of pallet boxes of a collection area and form a stack of pallet boxes comprising these displaced pallet boxes, into a stack transfer zone:
  • each clustering robot of the robotic grouping device extends completely above the groups of pallet crates of said collection zone of this grouping robot
  • the robotic grouping device comprises a plurality of grouping robots adapted to arrange the groups of pallet boxes according to a plurality of parallel alignments that are laterally adjacent, each filling device delivers the filled pallet boxes on an outlet conveyor which extends orthogonally to each alignment of groups of pallet boxes.
  • the invention extends to a grouping method implemented by a grouping device according to the invention. It therefore also relates to a method of grouping pallet boxes of products formed of fruits or vegetables sorted in batches in which:
  • the products are sorted according to predetermined selection criteria in batches of products sorted with the same characteristics vis-à-vis said criteria,
  • each batch of sorted products are placed in at least one pallet box, each pallet box being filled with sorted products of the same batch,
  • the pallet crates filled with sorted products are, as and when the pallet boxes are filled, collected by at least one mobile robot, said grouping robot, gripper of at least one pallet box of a robotic grouping device, in groups of pallet boxes successively filled, each group of pallet boxes corresponding to the same batch of sorted products,
  • each grouping robot capable of forming groups of pallet boxes in an area, called a gathering area, of a given location, in the form of at least one alignment of a plurality of groups of pallet boxes, each grouping robot being able to cooperate with each pallet box of each group of said grouping area of this grouping robot,
  • the pallet crates of this group of pallet crates are moved by said robotic grouping device, and a stack of pallet crates comprising these crates. moved pallets is formed, in a stack transfer area:
  • each clustering robot of the robotic grouping device extends completely above the groups of pallet crates of said collection zone of this grouping robot
  • the groups of pallet boxes are arranged in a plurality of parallel alignments adjoining laterally,
  • each filling device delivers the filled pallet boxes on an outlet conveyor which extends orthogonally to each alignment of groups of pallet boxes.
  • the conditions for transfer to a remote site of the pallet crates of a group of pallet boxes triggering the formation of a stack of pallet crates in a stack transfer zone can be subject to many variations. None prevents for example to provide that these conditions include in particular: the time of arrival of the first pallet box in a group of pallet boxes, the transfer to a remote site of the different pallet boxes of this group of pallet boxes being by example triggered if the storage duration of products in a group of pallet crates as calculated from this arrival time exceeds a predetermined time; the number of pallet boxes of the group of pallet boxes to receive a pallet box delivered by a filling device, the transfer to a remote site of the different pallet boxes of this group of pallet boxes being for example triggered if this number is equal to a number predetermined; or any other condition.
  • a stack of pallet boxes is formed in a stack transfer zone when conditions for forming a stack of pallet boxes from the pallet boxes of a group of pallet boxes are satisfied, that is to say when such a stack of pallet boxes can be prepared from this group of pallet boxes to be transferred to a remote site, in particular removed by a forklift driven by a driver or a conveyor stacks of pallet boxes.
  • the robotic grouping device of a grouping device according to the invention is adapted to trigger the formation of a stack of pallet boxes in a stack transfer zone when said conditions for forming a stack of pallet crates from the pallet crates of a group of pallet crates are satisfied.
  • such a stack of pallet boxes can be formed when a predetermined number of pallet boxes has been placed in a group of pallet boxes and a new box pallet delivered to the robotic grouping device by a pallet box filling device must be associated with the pallet boxes of this group of pallet boxes, that is to say contains products belonging to the same batch.
  • said predetermined number is for example equal to a number of pallet boxes to form each stack of pallet boxes minus one unit (the last pallet box of the stack coming from a pallet box filling device preferably being directly transported by the pallet box).
  • grouping robot in the stack transfer zone then the pallet crates of the group of pallet boxes to constitute this stack being then moved to the stack transfer zone to complete the stack to be transferred).
  • the number of pallet boxes to form a stack may correspond to the maximum number of pallet boxes to be stacked and subsequently transported by a forklift and / or pallet box stack conveyor.
  • each grouping robot extending integrally above the groups of pallet boxes of the collection area of this grouping robot and the filled pallet boxes delivered by each filling device with which the grouping robot can cooperate, the movement of each grouping robot can be controlled permanently and safely in order to optimize the productivity of the installation, independently of the operation of the other grouping robots, filling, forming batteries in each battery transfer zone, and charging these batteries by the operators or the battery conveyors.
  • each filling device comprises an exit conveyor extending in at least one gathering zone of at least one robot. grouping -in each assembly area of each grouping robot-.
  • each grouping robot also extends integrally above a pallet box delivered on each output conveyor of each filling device.
  • each grouping robot is adapted to be able to take a pallet box delivered by a filling device by grasping said pallet box from above. In this way, the operation of the robotic grouping device, that is to say of each grouping robot, is completely independent of that of the filling devices and the flow rate with which the different filling devices deliver the pallet boxes filled in. the assembly areas.
  • each grouping robot capable of cooperating with any of the pallet box groups of its staging area (since it can move over pallet crates) and being able to receive pallet crates from any of the filling devices of pallet boxes, the complete stacks being formed and delivered in a stack transfer zone which is a specific area dedicated to this transfer and occupying a minimum floor area, allowing the removal and evacuation of such a stack of cases pallets by a forklift or conveyor without interfering with any pallet box or any group of pallet boxes, without risk for the forklifts, without requiring interruption of a grouping robot.
  • the invention thus makes it possible to obtain a particularly compact and inexpensive installation with regard to its performance, particularly in terms of the hourly throughput of processed pallets.
  • the invention makes it possible to arrange the different groups of pallet boxes in any appropriate manner, in particular to optimize the operation of each grouping robot of the robotic grouping device, whose speed of movement and handling is no longer a factor. limiting the total flow of the installation.
  • each grouping robot extends completely above the pallet boxes, regardless of their position between the filling devices, the collecting areas and the stack transfer zones. .
  • each grouping robot also extends integrally over at least one stack transfer zone-especially above each stack transfer zone. accessible by this grouping robot- to be able to deposit crates pallets to form a stack of crates pallets to be later transferred to another site, including removed by a stack lift truck driven by a driver or transported by a stack conveyor of pallet crates.
  • each grouping robot comprises:
  • the robotic grouping device comprises a plurality of grouping robots adapted to arrange the groups of pallet boxes in a plurality of separate collection areas.
  • a plurality of stack transfer zones are also provided, at least one stack transfer zone being associated with each grouping robot, each stack transfer zone being powered by at least one-in particular a single grouping robot.
  • the number and the relative arrangement of the grouping robots, the corresponding collecting areas and the stack transfer zones can be the subject of many different variant embodiments.
  • the robotic grouping device is adapted to feed at least one stack transfer zone accessible by this grouping robot.
  • the robotic grouping device is adapted to feed at least one stack transfer zone accessible by this grouping robot.
  • Such a stack transfer zone can be specific to a single grouping robot, that is to say fed only by this robot.
  • the robotic grouping device is adapted to feed each stack transfer zone from a single gathering zone of a single grouping robot.
  • each stack transfer area is fed from a single collection area of a single grouping robot.
  • nothing prevents the same stack transfer zone from being fed by several grouping robots, for example alternately, if this can represent an advantage from the point of view of productivity.
  • each stack transfer zone with respect to each collecting zone of different groups of boxes. pallets by each grouping robot.
  • a plurality of grouping robots Preferably, for the same sorting device there is provided a plurality of grouping robots, a plurality of corresponding collection areas and a plurality of stack transfer zones, the distribution and relative disposition of which are chosen in particular so as to optimize (i.e., minimize) the movements of each grouping robot.
  • each stack transfer area is located as close as possible to each collection area from which the stack transfer area is fed.
  • the robotic grouping device is adapted to feed at least one stack transfer zone adjacent to said collection zone of this grouping robot. from which the grouping robot is adapted to be able to collect pallet crates forming a stack in this stack transfer zone.
  • at least one stack transfer area is adjacent to said grouping area of this grouping robot from which the grouping robot can collect pallet boxes. forming a stack in this stack transfer area.
  • each grouping robot of the robotic grouping device comprises at least one gantry, each gantry defining a gathering zone and at least one gapping zone. transfer of battery, a grouping robot being guided in the upper part of the gantry above groups of pallet boxes.
  • each grouping robot is adapted to be able to form a collection area in the form of at least one-in particular one and a single alignment of a plurality of groups of pallet boxes.
  • each gathering area of a grouping robot is at least one-in particular a single alignment of a plurality of groups of pallet boxes.
  • a pallet box group alignment is a succession of groups of pallet boxes arranged along a line, straight or curved, and which therefore constitutes a zone of grouping of crates pallets. It is possible to provide a stack transfer zone at least one or at each end of such an alignment.
  • each alignment is a straight alignment.
  • each filling device delivers the filled pallet boxes on an output conveyor which extends transversely, particularly orthogonally, at each alignment of groups of pallet boxes.
  • the robotic grouping device is adapted to define and feed a stack transfer area at one end of each alignment.
  • a stack transfer area is located at one end of each alignment.
  • the robotic grouping device is adapted to define and feed a single stack transfer area at only one end of each of the alignments.
  • the stack transfer zones of the different alignments are advantageously arranged close to one another at the same ends of the alignments.
  • the different cell transfer zones fed respectively by the different alignments are all located on the same side, that is to say at the same ends opposite the different alignments.
  • the stack transfer zones of the different alignments are offset longitudinally relative to one another. In this way, the footprint of the installation and the evacuation of batteries, including the movement of carts, are optimized.
  • the groups of pallet boxes are arranged in each gathering zone -particularly in each alignment-so as to minimize the path of movement of each grouping robot vis-à-vis the groups of boxes. pallets of this assembly area - especially this alignment -.
  • the groups of pallet boxes can be ordered in each collection zone (that is to say in particular in each alignment) in accordance with all or part of the characteristics of the method described by FR 2987826.
  • each grouping robot is adapted to order the pallet box groups with respect to each pallet box filling device according to at least one quantitative distribution criterion in the batches, and so that, for an alignment corresponding to a collection area of this grouping robot, the distance of movement of this grouping robot between two passages at a pallet box filling device output via a group of pallet boxes is inversely proportional to the value of the criterion quantitative distribution for this group of pallet boxes.
  • Such a quantitative distribution criterion may be predetermined depending on an expected quantity of products in each batch (for example a previously known number of pallet crates expected for each batch of products, ie in each corresponding group). or on the contrary be determined during the sorting process, in particular by a control unit of the sorting device, or evaluated by counting and sampling by a preliminary step of evaluating the expected quantity of products in each batch and the distribution different batches of products in a predetermined volume of products subjected to the sorting device, or evaluated by counting and sampling at the sampling time of a first pallet box by a grouping robot, or evaluated by counting and sampling at each moment picking a pallet box by a grouping robot, or entered by an operator on a control unit of the grouping device or on a control unit of the grouping robot.
  • Such a quantitative distribution criterion is advantageously representative of a quantity (number and / or weight and / or volume, etc.) of products for each batch and / or of pallet boxes for each group of pallet boxes.
  • a quantitative distribution criterion is the number and / or the weight of products in each batch determined by a control unit of at least one sorting device. products at the time of sampling a first pallet box by a grouping robot.
  • a quantitative distribution criterion is the order of arrival of the batches at each device for filling pallet boxes. This latter variant is advantageous when the feed of the pallet crate filling device is itself dependent on the filling order of the batches of products sorted by the sorting device, that is to say when the batches are fed. this pallet crate filling device as they are completed by the sorting device.
  • each grouping robot can be adapted to simultaneously transport a plurality of pallet boxes. Nevertheless, preferably, advantageously and according to the invention, each grouping robot is adapted to be able to transport a single pallet box at a time.
  • the robotic grouping device comprises a plurality of grouping robots adapted to arrange the groups of pallet boxes in a plurality of parallel alignments laterally adjoining.
  • a plurality of grouping robots have the pallet box groups in a plurality of parallel alignments laterally adjoining each other.
  • the invention is particularly advantageous in the case of a grouping device comprising a sorting device comprising at least one con voyage line products with at least one product analysis station according to selection criteria.
  • said conveying line being able to deliver the products downstream of each analysis station according to these selection criteria into a plurality of adjacent parallel hydraulic channels, called sorting channels, each sorting channel having an outlet opening into a hydraulic channel, said evacuation channel, in communication with at least one device for filling pallet boxes.
  • the parallel alignments are rectilinear alignments arranged at least substantially orthogonally to sorting channels of the sorting device.
  • the parallel alignments are arranged along and parallel to at least an evacuation channel connected to the outputs of the sorting channels of the sorting device, this evacuation channel extending at least substantially orthogonal to the sorting channels along the outlets of the latter.
  • a single stack transfer area is provided at only one end of each of the alignments, and the stack transfer areas of the different alignments are arranged near each other (at the same ends of the alignments).
  • the stack transfer zones of the different alignments are offset longitudinally relative to each other so as to facilitate access by a pallet forklift.
  • the invention also relates to a device and a grouping method characterized in combination by all or some of the characteristics mentioned above or below.
  • FIG. 1 is a diagrammatic view from above of a grouping device according to a first embodiment of the invention
  • FIG. 2 is a left schematic view of the device of FIG. 1,
  • FIG. 3 is a detailed view of FIG. 2 illustrating the carriage and gripper of a grouping robot of a device according to the invention
  • FIG. 4 is a schematic right view of the device of FIG.
  • FIG. 5 is a detailed view of FIG. 4 illustrating the carriage and the gripper of a robot for grouping a device according to the invention
  • FIG. 6 is a diagrammatic view from above of a grouping device according to a second embodiment of the invention.
  • FIG. 7 is a logic diagram showing an exemplary grouping method according to the invention.
  • the grouping device according to the invention shown in Figure 1 comprises a sorting device formed of a calibrator 11 (whose general technical characteristics are known and described for example by US 5230394, US 5280838, US 5626238 ).
  • a calibrator 11 comprises in particular at least one conveying line 14 and at least one item 12 of analysis of the products according to predetermined selection criteria such as weight, size, appearance, color, rate. of sugar, the maturity rate, the firmness, the presence of internal and / or external defects ...
  • the sizer 11 also comprises a plurality of hydraulic sorting channels, extending parallel to each other, next to one another, and generally orthogonal to the conveyor line 14.
  • Each analysis station 12 produces measurement signals representative of at least one such criterion, and transmits them to a control unit, which is formed of a computer system.
  • the control unit is adapted to control unloading release members adapted to selectively generate lateral unloading of objects arriving at one of the hydraulic sorting channels.
  • the calibrator 11 thus constitutes a device for sorting the products according to said predetermined selection criteria, forming in the sorting channels, batches of sorted products, each sorting channel receiving products having the same characteristics with respect to said criteria.
  • the sorting channels 15 deliver the batches of products sorted at their downstream outlet, on command of the control unit, into a hydraulic evacuation channel 16 which extends along the different outlets 17 of the various channels 15 of the sorting.
  • Each outlet 17 of a sorting channel 15 is provided with a door controlled by the control unit in the open position where it allows the products to pass through an evacuation channel 16, or in the closed position where it holds the products in a closed position. the channel 15 sorting by passing the hydraulic flow.
  • Each hydraulic evacuation channel 16 opens onto a device 18 for filling pallet boxes 13.
  • This device 18 for filling crates is for example a hydraulic filling device for pallet crates, sometimes referred to as "palox" (whose characteristics general techniques are known and described for example by US 7159373).
  • Each pallet box filling device 18 receives empty pallet boxes from a conveyor 19, and successively delivers pallet boxes each filled with a batch of products sorted on an output conveyor.
  • the control unit counts the discharged products in each sorting channel, i.e. sampling the batch sorted products.
  • the computer control unit controls the opening of the door of the outlet 17 of this sorting channel so that the products are delivered in the corresponding discharge channel 16 and arrive at a device 18 for filling pallet boxes to fill a pallet box 13.
  • the control unit is adapted to manage the evacuation of batches of sorted products in different channels 15 sorting optimally.
  • the grouping device further comprises a robotic grouping device 21 controlled by the computer control unit and adapted to be able to receive the pallet boxes 13 filled with products sorted in batches and delivered by the output conveyor 20 of each device 18 pallets crate filling 13, transport and deposit in a zone 22 predetermined grouping.
  • the robotic grouping device 21 is connected to the control unit so that it can be controlled by the latter to deposit each pallet box 13 in the appropriate grouping zone 22.
  • the robotic grouping device 21 comprises at least one robot 23 mobile gripper crates pallets, said robot grouping 23, adapted to cooperate with each box pallet, that is to say adapted to be able to grab, transport and release a box palette.
  • Each grouping robot 23 comprises a motorized carriage 24 guided and driven in horizontal translations in the upper part 26 of a gantry 25, this carriage 24 being suspended in the upper part 26 of the gantry 25 and carrying a gripper 27 controlled to be able to grip a pallet box 13 over it, carry it, and release it to deposit it.
  • the clamp 27 is suspended from the carriage 24 by means of a vertical translation mechanism such as a motorized pantograph.
  • the gantry 25 extends above the output conveyor 20 of at least one pallet box filling device 18, and the motorized carriage 24 and the gripper 27 extend completely above the outlet conveyor 20 of so that the grouping robot 23 can grip over a pallet box 13 delivered on this output conveyor 20 to move it to an appropriate grouping area 22 located under the gantry 25.
  • the self-propelled carriage 24 comprises a frame 44 carrying wheels 45 rolling on horizontal longitudinal rails 46 of the gantry 25. At least a part of the wheels 45 is rotated by a motor (not shown ) carried by the chassis 44 connected to a power supply by a flexible cable (not shown).
  • the frame 44 carries a lift device 47 controlled by a motor, this lifting device 47 carrying the clamp 27 comprising two forks 48 opposite side controlled by a motorized mechanism 49 to separate them from one another to pass around a pallet box, or to bring them towards each other to grab a pallet box and lift it as shown in FIG.
  • the gantry 25 defines a zone of movement of the grouping robot 23, that is to say a collection zone in which the grouping robot 23 can deposit pallet boxes 13 by selectively grouping them in a plurality of grouping zones 22 each grouping zone 22 being each capable of receiving a group of pallet boxes, that is to say pallet boxes containing products corresponding to the same batch of products.
  • the gantry 25 extends longitudinally so as to define for each grouping robot 23 a collection area in the form of an alignment.
  • This alignment may be a straight line alignment as shown in Figures 1 and 6, or, alternatively not shown an alignment according to a curve, for example an arc extending around one (or more) devices) 18 filling pallet boxes.
  • the pallet crates 13 are adapted to be stacked on top of each other in a vertical stack of several crates pallets. Accordingly, preferably, the pallet box groups formed by the robotic grouping device 21 are stacks of several pallet boxes stacked one above the other, one above the other. However, there is nothing to prevent alternative forms of groups of pallet boxes from being provided, as the variant not shown, since these groups of pallet boxes can be formed by depositing pallet boxes in a grouping zone 22 by a robot 23. grouping as described above and all of the movable members (carriage 24 and clamp 27) extend entirely above the groups of crates pallets. For example, a group of pallet boxes may be formed of several piles juxtaposed horizontally, or a stack in which each floor is composed of a plurality of pallet boxes juxtaposed laterally or otherwise.
  • the grouping robot 23 When conditions for evacuation and transfer to a remote site of the pallet crates of a group of pallet crates of a grouping zone 22 are satisfied, the grouping robot 23 then moves the different pallet crates of this group successively to a transfer zone 28 located outside each assembly area and dedicated to the evacuation and subsequent transfer of each stack of pallet boxes to a remote site using a forklift driven by a driver or a pallet stack stack conveyor.
  • a pallet box delivered on the exit conveyor 20 of a filling device 18 corresponds to a batch of products for which a group of pallet boxes has already been formed in a grouping zone 22.
  • this group of pallet boxes comprising a number n of pallet boxes equal to N1, N being a predetermined number of pallet boxes forming each stack of pallet boxes to be transferred to a remote site by a driver or by a stack conveyor of pallet boxes.
  • N being a predetermined number of pallet boxes forming each stack of pallet boxes to be transferred to a remote site by a driver or by a stack conveyor of pallet boxes.
  • Other conditions may be used, alternatively or in combination.
  • said predetermined number N of pallet crates forming a stack to be transferred to a remote site is between 2 and 5, including values, in particular equal to 3 or equal to 4.
  • FIG. 7 represents an example of a grouping method according to the invention comprising these conditions triggering the formation of a stack of pallet boxes in a zone 28 of stack transfer.
  • a first step 70 the grouping areas 22 of each collection area of each grouping robot 23 are defined, that is, their location is determined under each frame 25 and each grouping area 22 is defined. is associated with a predetermined batch of products contained in a pallet box delivered by any one of the filling devices 18. This assignment can be carried out in any appropriate way, in particular as described by FR2987826, for example according to at least one quantitative criterion of distribution in batches, or otherwise.
  • control unit detects the presence of a pallet box 13 delivered by an exit conveyor 20 of a pallet box filling device 18 under a gantry 25.
  • the control unit identifies the grouping zone 22 to which this pallet box 13 is to be associated, and which of the grouping robots 23 makes it possible to feed this grouping zone 22.
  • the control unit then moves the conveyor 20 to place the pallet box 13 under the gantry 25 of the grouping robot 23 such that the pallet box 13 can be grasped from above by the clamp 27 of the robot 23 grouping.
  • control unit examines whether or not the current number of pallet crates of the pallet box group already formed in the previously identified grouping zone 22 is equal to N-1.
  • the computer control unit 23 controls the grouping robot for the latter to perform step 74 during which it deposits the pallet box 13 in the groupage zone 22 (by stacking it on the last pallet box of this group of pallet boxes if it already contains at least one pallet box). The control unit then returns the process waiting for the arrival of a pallet box 13 on the conveyor 20 under one of the portals 25, before step 71.
  • step 73 the computer control unit controls the grouping robot 23 for the latter to carry out the subsequent step 75 during which it deposits the pallet box 13 directly. in the nearest stack transfer zone 28 accessible by the grouping robot 23.
  • the computer control unit then controls the grouping robot 23 to execute the subsequent step 76 in which it moves the different n pallet crates of the pallet box group successively from the previously identified grouping zone 22 to the zone 28 stack transfer, so as to form a stack of N pallet crates on the transfer conveyor 29 of the transfer zone 28 stack.
  • the computer control unit controls the displacement of the transfer conveyor 29 so that the stack thus formed is placed in a position allowing its loading during a subsequent step 78 by a driven forklift by a driver, or, alternatively not shown, to deliver this stack of pallet crates on a discharge conveyor piles of pallet crates.
  • step 77 the control unit returns the process to the waiting position of detecting the arrival of a new pallet box on one delivery conveyors 20 of one of the pallet crates filling devices 18, under one of the frames 25, before step 71.
  • Each stack transfer zone 28 is located outside each collection area of each grouping robot 23 (i.e., outside of all the collection areas of the different grouping robots) and is distinct from each grouping zones 22 for receiving groups of pallet boxes when grouping the pallet boxes from the pallet box filling devices 18. Therefore, a forklift truck or pallet crate stack conveyor receiving a stack of pallet crates formed in the stack transfer zone 28 is not likely to interfere with any one of the collection areas, or so with one or other grouping robots.
  • the grouping robots 23 can continue their movements safely according to the needs, independently in particular of the formation of the batteries on zones 22 of groupage by other robot of groupage, or the arrival of a pallet box on an exit conveyor of a filling device 18, or the loading of pallet box stacks in the stack transfer zones by forklifts or battery conveyors.
  • Such a stack transfer zone 28 is, however, at least partly under a gantry 25 defining a pool box grouping area, i.e. an alignment.
  • a stack transfer zone 28 comprises a transfer conveyor 29, an upstream end 30 of which extends under a gantry 25 so as to receive each stack of pallet boxes thus formed by the grouping robot 23 guided by this gantry 25.
  • the conveyor 29 The transfer unit then moves the stack of pallet boxes received on its upstream end 30 opposite a labeling device 31 and then to a downstream end 32 of the transfer conveyor 29 to which a pallet forklift truck 33 driven by a driver can grab the stack to carry it.
  • the robotic grouping device 21 comprises:
  • a first gantry 25a extending longitudinally in a straight line parallel to the discharge channels 16 and orthogonally to the channels 15 of sorting, this first gantry 25a carrying a first robot grouping a guided in horizontal translation in a straight line in one direction or the other along the upper portion 26a of the first gantry 25a,
  • this second gantry 25b extending longitudinally in a straight line parallel to the evacuation channels 16 and orthogonal to the sorting channels 15, parallel to the first gantry 25 a and adjoining this first gantry 25 a laterally, this second gantry 25b carrying a second robot 23b grouping guided in horizontal translation in a straight line in one direction or the other along the upper portion 26b of the second gantry 25b.
  • the two gantries 25a, 25b are parallel to each other and are laterally adjacent, and preferably have intermediate amounts together as shown in Figure 2.
  • the first gantry 25a defines a first alignment of grouping areas 22a.
  • the second gantry 25b defines a second alignment of grouping areas 22b.
  • a first stack transfer area 28a is set at one end of the first gantry 25a.
  • a second stack transfer zone 28b is defined and powered at one end of the second gantry 25b.
  • the two stack transfer zones 28a, 28b are situated at the same ends of the two gantries 25a, 25b, that is to say on the same side, but are preferably offset longitudinally from each other as shown in FIG. to facilitate their access by trolleys 33 forklift palletizing.
  • Each exit conveyor 20 of each pallet box filling device 18 extends horizontally orthogonally at least substantially at mid-height of each gantry 25a, 25b, and can be controlled by the control unit so as to be able to place a box pallet 13 filled with products under one or the other gantries 25a, 25b, that is to say under one or the other robots 23a, 23b grouping to be captured and transported by one or the other clamps 27a, 27b of these robots 23a, 23b grouping.
  • each output conveyor 20 is formed of a plurality of successive conveyors horizontally, with a conveyor disposed under each gantry 25a,
  • Each of the grouping robots 23a, 23b extends completely above the groups of pallet boxes that can be formed in the grouping areas 22a, 22b. More specifically, all the moving parts (carriage 24, elevator device 47, gripper 27) of each robot 23a, grouping 23b are located above the highest group of pallet crates can be formed in a zone 22a, 22b of grouping, taking into account said predetermined number of pallet boxes capable of forming a stack of pallet boxes to be later transferred to a remote site, in particular to be transported by a pallet forklift truck.
  • each of the grouping robots 23a, 23b can grab and move pallet crates from any of the pallet box filling devices 18 to a grouping area 22a, 22b of the assembly area of this robot 23a, 23b grouping, then moving the pallet boxes of any zone 22a, 22b grouping the assembly area of this robot 23a, grouping 23b to the zone 28a, 28b stack transfer defined and powered by this robot 23a, 23b of groupage.
  • the operators can safely and continuously support, without interruption, the grouping robots 23a, 23b or the pallet box filling devices 18, the different stacks of pallet boxes delivered to the downstream end 32 of the conveyor 29 of each zone. 28a, 28b stack transfer.
  • the different battery transfer zones 28a, 28b being assembled in the immediate vicinity of each other, the circulation area of forklifts palletizing forklift is all the more reduced.
  • each filling device being supplied with 15 to 20 sorting channels (the sorting device comprising between 45 and 60 sorting channels), two grouping robots 23a, 23b defining two parallel rectilinear alignments of zones 22a, 22b of grouping and groups of pallet boxes along the outputs of the sorting channels orthogonally thereto, each alignment each comprising of the order of twenty groups of pallet boxes, and a stack transfer area 28a, 28b at each end of each alignment, these two stack transfer zones offset longitudinally from one another delivering a rate of 90 to 120 crates pallets per hour can be continuously discharged by operators safely.
  • FIG. 6 gives another example in which the grouping device comprises four pallet box filling devices 18 and three portals 25a, 25b, 25c all three fed by the exit conveyors 20 of the four pallet box filling devices 18 and defining three stack transfer zones 28a, 28b, 28c.
  • each filling device comprising four pallet box filling devices, each filling device being fed with 15 to 20 sorting channels (the sorting device comprising between 60 and 80 sorting channels), three robots 23a, 23b, 23c grouping defining three parallel rectilinear alignments along the outputs of the sorting channels orthogonally thereto, each alignment each comprising the order of twenty groups of pallet boxes, and a zone 28a, 28b, 28c of stack transfer at each end of each alignment, these three stack transfer zones offset longitudinally from each other deliver a flow rate of 120 to 160 cases pallets per hour that can be safely evacuated by operators safely.
  • the invention can be the subject of numerous variants with respect to the examples given in the figures and described above.
  • the number and the relative arrangement of the sorting channels, the evacuation channels, the pallet box filling devices 18, the grouping robots 23, the gantries 25 and the stack transfer zones 28 can be the subject of all variants.
  • the stack transfer zones 28 of two different alignments may be located at two opposite ends of these alignments.
  • There is nothing to prevent also a zone 28 for transferring the stack in the middle portion of an alignment for example with a transfer conveyor orthogonal to the alignment, like the exit conveyors of the pallet box filling devices.
  • the same grouping robot 23 can be adapted to be able to move in two orthogonal horizontal directions, above two distinct alignments.
  • the collection zones of the pallet box groups may not be alignments, but may have other shapes, in particular two-dimensional polygonal zones, for example circular or polygonal zones, the groups of pallet boxes formed by each grouping robot being distributed. , preferably uniformly, in such a surface area of assembly. This is in particular also made possible by the fact that each grouping robot extends completely above the groups of pallet boxes that can be formed and above each corresponding cell transfer zone.
  • the invention is particularly applicable to the sorting and grouping of lots of fruits or vegetables such as apples, oranges, ... in pallet boxes.

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Abstract

L'invention concerne un dispositif et un procédé de groupage de caisses palettes de fruits ou légumes triés en lots comprenant au moins un dispositif (11) de triage des produits en fonction de critères de sélection prédéterminés formant des lots de produits triés de mêmes caractéristiques, un dispositif (21) robotisé de groupage adapté pour, au fur et à mesure du remplissage des caisses palettes, les rassembler en groupes correspondant chacun à un même lot de produits triés. Le dispositif robotisé de groupage est adapté pour, lorsqu'un groupe de caisses palettes comporte un nombre prédéterminé de caisses palettes, déplacer ces caisses palettes pour former une pile de caisses palettes en une zone (28) de transfert de pile, et chaque robot s'étend intégralement au-dessus des groupes de caisses palettes.

Description

DISPOSITIF ET PROCÉDÉ DE GROUPAGE ET DE TRANSFERT DE CAISSES PALETTES DE PRODUITS TRIÉS EN LOTS
L'invention concerne un dispositif et un procédé de groupage de caisses palettes (en particulier à claire- voie, parfois désignées « palox ») de fruits ou légumes triés en lots, chaque lot correspondant à des produits triés de mêmes caractéristiques vis-à-vis de critères de sélection prédéterminés tels que le poids, le calibre, l'aspect extérieur, la couleur, le taux de sucre, le taux de maturité, la fermeté, la présence de défauts..., chaque caisse palette contenant des produits d'un même lot c'est à dire présentant les mêmes caractéristiques vis-à-vis des critères de sélection.
On connaît déjà (FR2987826, EP0729908) un dispositif et un procédé de groupage de caisses palettes comprenant au moins un dispositif de triage des produits en fonction de critères de sélection prédéterminés formant des lots de produits triés de mêmes caractéristiques vis-à-vis desdits critères, et comportant en sortie au moins un dispositif de remplissage (cf. par exemple US7159373) de caisses palettes à partir desdits lots, et un robot de groupage adapté pour, au fur et à mesure du remplissage des caisses palettes, rassembler en groupes les caisses palettes remplies de produits successivement délivrées par chaque dispositif de remplissage de caisses palettes, chaque groupe de caisses palettes correspondant à un même lot de produits triés. Le dispositif de triage comprend au moins un convoyeur passant le long de postes d'analyse des produits vis-à-vis des critères de sélection, et déchargeant sélectivement les produits dans des canaux hydrauliques de triage, chaque canal de triage recevant les produits d'un même lot. Les différents groupes de caisses sont des piles de caisses palettes gerbées les unes sur les autres et sont disposés selon au moins un alignement agencé par rapport à chaque dispositif de remplissage de caisses et ordonnés dans chaque alignement de façon à minimiser le trajet de chaque robot, qui est un robot du type commercialisé sous la référence ROBOBIN par la société MAF AGROBOTIC, Montauban, France, roulant sur des rails fixes (similaire au dispositif décrit par US4850783) et adapté pour transporter les caisses palettes une à une. Lorsqu'une pile de caisses palettes est complétée par un robot, c'est à dire contient un nombre de caisses palettes prédéterminé (par exemple égal à 3) pour permettre son transport par un chariot élévateur à fourche de palettisation, un cariste surveillant les groupes de caisses formés et détectant la présence d'une pile complétée conduit un chariot élévateur à fourche de palettisation vers cette pile pour l'enlever de l'alignement et la transporter vers un site distant tel qu'une zone de stockage, par exemple une chambre froide, ou vers un autre dispositif de traitement des produits tel qu'une unité d'emballage des produits en cagettes ou plateaux ou autre.
Or, pour des raisons de sécurité, chaque robot se trouvant à proximité de la pile complétée doit être interrompu avant que le cariste puisse procéder à son enlèvement de l'alignement. Il en résulte une baisse de productivité de l'ensemble de l'installation.
En outre l'enlèvement d'une pile complétée d'un alignement avec un chariot élévateur nécessite un déplacement du chariot jusqu'à la pile à enlever, ce qui est relativement long et coûteux en énergie et en temps de travail.
De plus une surface importante devant toute la longueur de chaque alignement doit être réservée pour permettre l'accès d'un chariot élévateur à toutes les piles de l'alignement au fur et à mesure qu'elles sont complétées, et un demi-tour de chaque chariot élévateur après chargement d'une pile de caisses palettes. Cette surface réservée augmente d'autant la surface totale de l'installation et donc son coût foncier et/ou les contraintes à respecter pour son implantation.
Par ailleurs la productivité de ce procédé est dépendante de la vigilance des caristes qui doivent en permanence surveiller visuellement le travail de chaque robot et détecter le fait qu'une pile est complétée dans un alignement, ce qui est pénible et source d'erreurs.
Également il s'avère que le débit en caisses palettes délivrées par l'installation est limité par la vitesse de déplacement et de manutention de chaque caisse palette par un tel robot de groupage, qui est relativement lente comparativement au débit délivré par le dispositif de triage et par le nombre optimum correspondant de dispositifs) de remplissage de caisses palettes, ce nombre optimum étant choisi pour optimiser le débit et éviter l'arrêt de l'un quelconque des dispositifs de remplissage de caisses palettes. En pratique un même robot de groupage peut être alimenté par un maximum de trois dispositifs de remplissage de caisses palettes pour un débit maximum de caisses palettes de l'ordre de 90 à 100 palox/heure.
En utilisant deux robots de groupage tels que des ROBOBIN il est nécessaire de prévoir deux alignements de groupage en prolongement longitudinal l'un de l'autre, ces robots de groupage roulant sur rails ne pouvant pas se déplacer transversalement et ne pouvant pas se croiser. Il faut donc prévoir aussi quatre dispositifs de remplissage associés à deux groupes de canaux de triage selon les mêmes critères de sélection, chaque groupe de canaux de triage comprenant un nombre de canaux de triage supérieur au nombre de catégories de produits pouvant être définies par les critères de sélection (chaque catégorie correspondant à des produits triés de mêmes caractéristiques vis-à-vis de critères de sélection ), de façon à éviter l'arrêt de l'installation lorsqu'un canal de triage est plein. On peut ainsi atteindre un débit maximum de l'ordre de 120 à 160 palox/heure, au prix cependant d'un coût beaucoup plus important (quasiment double) et d'une surface occupée au sol beaucoup plus importante (quasiment double) de l'installation, et sans garantir un fonctionnement continu de chaque dispositif de remplissage de caisses palettes.
L'invention vise donc à pallier ces inconvénients en proposant un dispositif et un procédé de groupage de caisses palettes de produits tels que des fruits ou légumes, triés en lots, chaque lot correspondant à des produits triés de mêmes caractéristiques vis-à-vis de critères de sélection prédéterminés, présentant une productivité améliorée ; pouvant fonctionner en toute sécurité sans interruption de l'installation ou d'un dispositif de remplissage de caisses palettes ; économe en énergie, en temps de travail des personnels et en surface occupée au sol (rapportée au débit de l'installation) ; facilitant le travail des caristes ; et pouvant fournir un débit plus important de caisses palettes rapporté au coût du dispositif de triage (notamment au nombre de canaux de triage), et pouvant aller par exemple jusqu'à 160 palox/heures avec quatre dispositifs de remplissage de caisses palettes. Pour ce faire, l'invention concerne un dispositif de groupage de caisses palettes de produits formés de fruits ou légumes triés en lots comprenant :
- au moins un dispositif de triage des produits en fonction de critères de sélection prédéterminés formant des lots de produits triés de mêmes caractéristiques vis-à-vis desdits critères, et comportant en sortie au moins un dispositif de remplissage de caisses palettes à partir desdits lots,
- un dispositif robotisé de groupage comportant au moins un robot mobile, dit robot de groupage, préhenseur d'au moins une caisse palette, ce dispositif robotisé de groupage étant adapté pour, au fur et à mesure du remplissage des caisses palettes, rassembler en groupes les caisses palettes remplies de produits successivement délivrées par chaque dispositif de remplissage de caisses palettes, chaque groupe de caisses palettes correspondant à un même lot de produits triés,
- chaque robot de groupage étant adapté pour pouvoir former des groupes de caisses palettes dans une zone, dite zone de rassemblement, d'emplacement déterminé, sous forme d'au moins un alignement d'une pluralité de groupes de caisses palettes, et pour pouvoir coopérer avec chaque caisse palette de chaque groupe de ladite zone de rassemblement de ce robot de groupage,
caractérisé en ce que :
- le dispositif robotisé de groupage est adapté pour pouvoir déplacer les caisses palettes depuis un groupe de caisses palettes d'une zone de rassemblement et former une pile de caisses palettes comprenant ces caisses palettes déplacées, en une zone de transfert de pile :
- adaptée pour permettre le transfert de telles piles de caisses palettes,
- située en dehors de chaque zone de rassemblement,
- chaque robot de groupage du dispositif robotisé de groupage s'étend intégralement au-dessus des groupes de caisses palettes de ladite zone de rassemblement de ce robot de groupage,
- le dispositif robotisé de groupage comprend une pluralité de robots de groupage adaptés pour disposer les groupes de caisses palettes selon une pluralité d'alignements parallèles se jouxtant latéralement, - chaque dispositif de remplissage délivre les caisses palettes remplies sur un convoyeur de sortie qui s'étend orthogonalement à chaque alignement de groupes de caisses palettes.
L'invention s'étend à un procédé de groupage mis en œuvre par un dispositif de groupage selon l'invention. Elle concerne donc également un procédé de groupage de caisses palettes de produits formés de fruits ou légumes triés en lots dans lequel :
- les produits sont triés en fonction de critères de sélection prédéterminés en lots de produits triés de mêmes caractéristiques vis-à-vis desdits critères,
- les produits de chaque lot de produits triés sont placés dans au moins une caisse palette, chaque caisse palette étant remplie de produits triés d'un même lot,
- les caisses palettes remplies de produits triés sont, au fur et à mesure du remplissage des caisses palettes, rassemblées par au moins un robot mobile, dit robot de groupage, préhenseur d'au moins une caisse palette d'un dispositif robotisé de groupage, en groupes de caisses palettes successivement remplies, chaque groupe de caisses palettes correspondant à un même lot de produits triés,
- chaque robot de groupage pouvant former des groupes de caisses palettes dans une zone, dite zone de rassemblement, d'emplacement déterminé, sous forme d'au moins un alignement d'une pluralité de groupes de caisses palettes, chaque robot de groupage pouvant coopérer avec chaque caisse palette de chaque groupe de ladite zone de rassemblement de ce robot de groupage,
caractérisé en ce que :
- lorsque des conditions de transfert vers un site distant des caisses palettes d'un groupe de caisses palettes sont satisfaites, les caisses palettes de ce groupe de caisses palettes sont déplacées par ledit dispositif robotisé de groupage, et une pile de caisses palettes comprenant ces caisses palettes déplacées est formée, en une zone de transfert de pile :
- adaptée pour permettre le transfert de telles piles de caisses palettes, - située en dehors de chaque zone de rassemblement,
- chaque robot de groupage du dispositif robotisé de groupage s'étend intégralement au-dessus des groupes de caisses palettes de ladite zone de rassemblement de ce robot de groupage,
- les groupes de caisses palettes sont disposés selon une pluralité d'alignements parallèles se jouxtant latéralement,
- chaque dispositif de remplissage délivre les caisses palettes remplies sur un convoyeur de sortie qui s'étend orthogonalement à chaque alignement de groupes de caisses palettes.
Les conditions de transfert vers un site distant des caisses palettes d'un groupe de caisses palettes déclenchant la formation d'une pile de caisses palettes dans une zone de transfert de pile peuvent faire l'objet de très nombreuses variantes. Rien n'empêche par exemple de prévoir que ces conditions comprennent notamment : l'instant d'arrivée de la première caisse palette dans un groupe de caisses palettes, le transfert vers un site distant des différentes caisses palettes de ce groupe de caisses palettes étant par exemple déclenché si la durée de stockage des produits dans un groupe de caisses palettes telle que calculée à partir de cet instant d'arrivée dépasse une durée prédéterminée ; le nombre de caisses palettes du groupe de caisses palettes devant recevoir une caisse palette délivrée par un dispositif de remplissage, le transfert vers un site distant des différentes caisses palettes de ce groupe de caisses palettes étant par exemple déclenché si ce nombre est égal à un nombre prédéterminé ; ou toute autre condition.
Ainsi, dans un procédé de groupage selon l'invention une pile de caisses palettes est formée dans une zone de transfert de pile lorsque des conditions de formation d'une pile de caisses palettes à partir des caisses palettes d'un groupe de caisses palettes sont satisfaites, c'est-à-dire lorsqu'une telle pile de caisses palettes peut être préparée à partir de ce groupe de caisses palettes pour être transférée vers un site distant, notamment enlevée par un chariot élévateur piloté par un cariste ou par un convoyeur de piles de caisses palettes. Le dispositif robotisé de groupage d'un dispositif de groupage selon l'invention est adapté pour déclencher la formation d'une pile de caisses palettes dans une zone de transfert de pile lorsque lesdites conditions de formation d'une pile de caisses palettes à partir des caisses palettes d'un groupe de caisses palettes sont satisfaites.
En particulier, dans certains modes de réalisation d'un procédé selon l'invention une telle pile de caisses palettes peut être formée dès lors qu'un nombre prédéterminé de caisses palettes a été placé dans un groupe de caisses palettes et qu'une nouvelle caisse palette délivrée au dispositif robotisé de groupage par un dispositif de remplissage de caisses palettes doit être associée aux caisses palettes de ce groupe de caisses palettes, c'est-à-dire contient des produits appartenant au même lot. Ainsi, ledit nombre prédéterminé est par exemple égal à un nombre de caisses palettes devant former chaque pile de caisses palettes moins une unité (la dernière caisse palette de la pile provenant d'un dispositif de remplissage de caisses palettes étant de préférence directement transportée par le robot de groupage dans la zone de transfert de pile, puis les caisses palettes du groupe de caisses palettes devant constituer cette pile étant ensuite déplacées vers la zone de transfert de pile pour compléter la pile à transférer). Le nombre de caisses palettes devant former une pile peut correspondre au nombre maximum de caisses palettes devant être gerbées et transportées ultérieurement par un chariot élévateur et/ou par un convoyeur de piles de caisses palettes.
En outre, dans un dispositif et un procédé de groupage selon l'invention, chaque robot de groupage s'étendant intégralement au-dessus des groupes de caisses palettes de la zone de rassemblement de ce robot de groupage et des caisses palettes remplies délivrées par chaque dispositif de remplissage avec lequel le robot de groupage peut coopérer, le déplacement de chaque robot de groupage peut être commandé en toute sécurité en permanence de façon à optimiser la productivité de l'installation, indépendamment du fonctionnement des autres robots de groupage, des dispositifs de remplissage, de la formation des piles dans chaque zone de transfert de pile, et du chargement de ces piles par les caristes ou par les convoyeurs de piles.
En particulier, dans certains modes de réalisation de l'invention chaque dispositif de remplissage comprend un convoyeur de sortie s'étendant dans au moins une zone de rassemblement d'au moins un robot de groupage -dans chaque zone de rassemblement de chaque robot de groupage-. Avantageusement et selon l'invention chaque robot de groupage s'étend aussi intégralement au-dessus d'une caisse palette délivrée sur chaque convoyeur de sortie de chaque dispositif de remplissage. Ainsi, chaque robot de groupage est adapté pour pouvoir prélever une caisse palette délivrée par un dispositif de remplissage en saisissant ladite caisse palettes par le dessus. De la sorte, le fonctionnement du dispositif robotisé de groupage, c'est-à-dire de chaque robot de groupage, est totalement indépendant de celui des dispositifs de remplissage et du débit avec lequel les différents dispositifs de remplissage délivrent les caisses palettes remplies dans les zones de rassemblement.
La combinaison de caractéristiques selon l'invention permet de résoudre simultanément l'ensemble des problèmes susmentionnés. En particulier, il est possible d'augmenter le nombre de groupes de caisses palettes géré par le dispositif robotisé de groupage, en fonction du débit de caisses palettes souhaité en sortie, sans nécessiter un plus grand nombre de canaux de triage, chaque robot de groupage pouvant coopérer avec l'un quelconque des groupes de caisses palettes de sa zone de rassemblement (du fait qu'il peut se déplacer au-dessus des caisses palettes) et pouvant recevoir des caisses palettes en provenance de l'un quelconque des dispositifs de remplissage de caisses palettes, les piles complètes étant formées et délivrées en une zone de transfert de pile qui est une zone spécifique dédiée à ce transfert et occupant une surface au sol minimale, permettant l'enlèvement et l'évacuation d'une telle pile de caisses palettes par un chariot élévateur ou un convoyeur sans interférer avec une quelconque caisse palette ou un quelconque groupe de caisses palettes, sans risque pour les caristes, sans nécessiter d'interruption d'un robot de groupage. L'invention permet donc d'obtenir une installation particulièrement compacte et peu onéreuse au regard de ses performances, notamment en termes de débit horaire de palox traitées.
Il est à noter à ce titre qu'alors que le déplacement de caisses palettes depuis un groupe de caisses palettes vers une zone de transfert de pile spécifique pouvait être a priori considéré comme limitant le débit des palox délivrées, les inventeurs ont constaté avec surprise qu'il s'avère qu'il est au contraire possible d'augmenter ce débit en multipliant les groupes de caisses palettes formés par le dispositif robotisé de groupage. En outre l'invention permet d'agencer les différents groupes de caisses palettes de toute façon appropriée, notamment pour optimiser le fonctionnement de chaque robot de groupage du dispositif robotisé de groupage, dont la vitesse de déplacement et de manutention n'est plus un facteur limitant le débit total de l'installation.
Dans un dispositif et un procédé de groupage selon l'invention, chaque robot de groupage s'étend intégralement au-dessus des caisses palettes, quelle que soit leur position entre les dispositifs de remplissage, les zones de rassemblement et les zones de transfert de pile. En particulier, dans un dispositif et un procédé de groupage selon l'invention, chaque robot de groupage s'étend aussi intégralement au-dessus d'au moins une zone de transfert de pile -notamment au- dessus de chaque zone de transfert de pile accessible par ce robot de groupage- pour pouvoir y déposer des caisses palettes afin de former une pile de caisses palettes destinée à être transférée ultérieurement vers un autre site, notamment enlevée par un chariot élévateur de transport de pile conduit par un cariste ou transportée par un convoyeur de piles de caisses palettes.
Dans certains modes de réalisation d'un dispositif et d'un procédé de groupage selon l'invention, chaque robot de groupage comprend :
- un chariot mobile guidé et entraîné en déplacement horizontal par rapport à un portique, de telle sorte que ce chariot s'étende intégralement au-dessus des groupes de caisses palettes de ladite zone de rassemblement de ce robot de groupage et au-dessus d'au moins une zone de transfert de pile,
- une pince de préhension par le dessus d'au moins une -notamment d'une et une seule- caisse palette en vue de sa manutention -notamment entre un convoyeur de sortie d'un dispositif de remplissage est un groupe de caisses palettes de ladite zone de rassemblement et/ou entre un groupe de caisses palettes de ladite zone de rassemblement de ce robot de groupage et une zone de transfert de pile-, ladite pince de préhension étant portée par ledit chariot mobile, guidée et entraînée en déplacement vertical par rapport à ce dernier. Dans un dispositif et un procédé de groupage selon l'invention, le dispositif robotisé de groupage comprend une pluralité de robots de groupage adaptés pour disposer les groupes de caisses palettes selon une pluralité de zones de rassemblement distinctes. De préférence, il est alors également prévu une pluralité de zones de transfert de pile, au moins une zone de transfert de pile étant associée à chaque robot de groupage, chaque zone de transfert de pile étant alimentée par au moins un -notamment un unique- robot de groupage. Dans ces différents modes de réalisation le nombre et la disposition relative des robots de groupage, des zones de rassemblement correspondantes et des zones de transfert de pile peuvent faire l'objet de très nombreuses variantes de réalisation différentes.
Cela étant, dans certains modes de réalisation avantageux d'un dispositif selon l'invention pour chaque robot de groupage, le dispositif robotisé de groupage est adapté pour alimenter au moins une zone de transfert de pile accessible par ce robot de groupage. Rien n'empêche de prévoir qu'un même robot de groupage alimente une pluralité de zones de transfert de pile, si les besoins en productivité le justifient. Cela étant, en pratique, il est le plus souvent suffisant de voir qu'un robot de groupage alimente une seule zone de transfert de pile accessible par ce robot de groupage.
Une telle zone de transfert de pile peut être propre à un seul robot de groupage, c'est-à-dire alimentée uniquement par ce robot. Ainsi, dans ces modes de réalisation, avantageusement et selon l'invention le dispositif robotisé de groupage est adapté pour alimenter chaque zone de transfert de pile à partir d'une unique zone de rassemblement d'un unique robot de groupage. Autrement dit, chaque zone de transfert de pile est alimentée à partir d'une unique zone de rassemblement d'un unique robot de groupage. En variante, rien n'empêche qu'une même zone de transfert de pile puisse être alimentée par plusieurs robots de groupage, par exemple alternativement, si cela peut représenter un avantage du point de vue de la productivité.
Ainsi, toutes variantes sont envisageables en ce qui concerne le nombre, la répartition et la disposition relative de chaque zone de transfert de pile par rapport à chaque zone de rassemblement de différents groupes de caisses palettes par chaque robot de groupage. De préférence, pour un même dispositif de triage il est prévu une pluralité de robots de groupage, une pluralité de zones de rassemblement correspondantes et une pluralité de zones de transfert de pile, dont la répartition et la disposition relative sont choisies notamment de façon à optimiser (c'est-à-dire minimiser) les déplacements de chaque robot de groupage.
Dans un dispositif et un procédé selon l'invention, chaque zone de transfert de pile est située le plus proche possible de chaque zone de rassemblement à partir de laquelle la zone de transfert de pile est alimentée. Ainsi, dans certains modes de réalisation avantageux d'un dispositif selon l'invention pour chaque robot de groupage le dispositif robotisé de groupage est adapté pour alimenter au moins une zone de transfert de pile adjacente à ladite zone de rassemblement de ce robot de groupage à partir de laquelle le robot de groupage est adapté pour pouvoir prélever des caisses palettes formant une pile dans cette zone de transfert de pile. Dans un procédé de groupage conforme à ces modes de réalisation, pour chaque robot de groupage au moins une zone de transfert de pile est adjacente à ladite zone de rassemblement de ce robot de groupage à partir de laquelle le robot de groupage peut prélever des caisses palettes formant une pile dans cette zone de transfert de pile.
Dans certains modes de réalisation avantageux d'un dispositif et d'un procédé de groupage selon l'invention, chaque robot de groupage du dispositif robotisé de groupage comprend au moins un portique, chaque portique définissant une zone de rassemblement et au moins une zone de transfert de pile, un robot de groupage étant guidé en partie supérieure du portique au-dessus des groupes de caisses palettes.
En particulier, chaque robot de groupage est adapté pour pouvoir former une zone de rassemblement sous forme d'au moins un -notamment un et un seul- alignement d'une pluralité de groupes de caisses palettes. Ainsi, chaque zone de rassemblement d'un robot de groupage est au moins un -notamment un unique- alignement d'une pluralité de groupes de caisses palettes. Un alignement de groupes de caisses palettes est une succession de groupes de caisses palettes disposés selon une ligne, droite ou courbe, et qui constitue donc une zone de rassemblement de groupes de caisses palettes. Il est possible de prévoir une zone de transfert de pile à l'une au moins ou à chacune des extrémités d'un tel alignement.
De préférence, chaque alignement est un alignement rectiligne. Rien n'empêche cependant de prévoir au contraire au moins un alignement non rectiligne, par exemple courbe, en particulier en arc de cercle ou autre. En outre, avantageusement et selon l'invention chaque dispositif de remplissage délivre les caisses palettes remplies sur un convoyeur de sortie qui s'étend transversalement, notamment orthogonalement, à chaque alignement de groupes de caisses palettes.
Dans certains modes de réalisation préférentiels le dispositif robotisé de groupage est adapté pour définir et alimenter une zone de transfert de pile à une extrémité de chaque alignement. De même, une zone de transfert de pile est située à une extrémité de chaque alignement. En pratique, il a été constaté que, dans la majorité des cas, il peut être suffisant de prévoir une unique zone de transfert de pile à l'une seulement des extrémités de chaque alignement. Ainsi, dans certains modes de réalisation avantageux de l'invention le dispositif robotisé de groupage est adapté pour définir et alimenter une unique zone de transfert de pile à une extrémité seulement de chacun des alignements. En outre les zones de transfert de pile des différents alignements sont avantageusement disposées à proximité les unes des autres aux mêmes extrémités des alignements. De préférence, les différentes zones de transfert de pile alimentées respectivement par les différents alignements sont toutes situées du même côté, c'est-à-dire aux mêmes extrémités en regard des différents alignements. De préférence, les zones de transfert de pile des différents alignements sont décalées longitudinalement les unes par rapport aux autres. De la sorte, l'encombrement au sol de l'installation et l'évacuation des piles, notamment la circulation des chariots, sont optimisées.
Par ailleurs, avantageusement et selon l'invention, les groupes de caisses palettes sont ordonnés dans chaque zone de rassemblement -notamment dans chaque alignement- de façon à minimiser le trajet de déplacement de chaque robot de groupage vis-à-vis des groupes de caisses palettes de cette zone de rassemblement -notamment de cet alignement-. En particulier, les groupes de caisses palettes peuvent être ordonnés dans chaque zone de rassemblement (c'est-à-dire en particulier dans chaque alignement) conformément à tout ou partie des caractéristiques du procédé décrit par FR 2987826. Dans certains modes de réalisation avantageux conformes à l'invention chaque robot de groupage est adapté pour ordonner les groupes de caisses palettes par rapport à chaque dispositif de remplissage de caisses palettes en fonction d'au moins un critère quantitatif de répartition dans les lots, et de telle sorte que, pour un alignement correspondant à une zone de rassemblement de ce robot de groupage, la distance de déplacement de ce robot de groupage entre deux passages à une sortie de dispositif de remplissage de caisses palettes via un groupe de caisses palettes soit inversement proportionnelle à la valeur du critère quantitatif de répartition pour ce groupe de caisses palettes.
Un tel critère quantitatif de répartition peut être prédéterminé en fonction d'une quantité attendue de produits dans chaque lot (par exemple un nombre préalablement connu de caisses palettes attendues pour chaque lot de produits, c'est-à-dire dans chaque groupe correspondant), ou au contraire être déterminé au cours du processus de triage, notamment par une unité de commande du dispositif de triage, ou évalué par comptage et échantillonnage par une étape préliminaire d'évaluation de la quantité attendue de produits dans chaque lot et de la répartition des différents lots de produits dans un volume prédéterminé de produits soumis au dispositif de triage, ou évalué par comptage et échantillonnage à l'instant de prélèvement d'une première caisse palette par un robot de groupage, ou évalué par comptage et échantillonnage à chaque instant de prélèvement d'une caisse palette par un robot de groupage, ou saisi par un opérateur sur une unité de commande du dispositif de groupage ou sur une unité de commande du robot de groupage. Un tel critère quantitatif de répartition est avantageusement représentatif d'une quantité (nombre et/ou poids et/ou volume...) de produits pour chaque lot et/ou de caisses palettes pour chaque groupe de caisses palettes.
En particulier, avantageusement et selon l'invention un critère quantitatif de répartition est le nombre et/ou le poids de produits dans chaque lot déterminé par une unité de commande d'au moins un dispositif de triage des produits à l'instant de prélèvement d'une première caisse palette par un robot de groupage. En variante, avantageusement et selon l'invention un critère quantitatif de répartition est l'ordre d'arrivée des lots à chaque dispositif de remplissage de caisses palettes. Cette dernière variante est avantageuse lorsque l'alimentation du dispositif de remplissage de caisses palettes est elle-même dépendante de l'ordre de remplissage des lots de produits triés par le dispositif de triage, c'est-à-dire lorsque les lots sont alimentés à ce dispositif de remplissage de caisses palettes au fur et à mesure qu'ils sont complétés par le dispositif de triage.
Par ailleurs, dans un dispositif selon l'invention, chaque robot de groupage peut être adapté pour transporter simultanément une pluralité de caisses palettes. Néanmoins, de préférence, avantageusement et selon l'invention, chaque robot de groupage est adapté pour pouvoir transporter une seule caisse palette à la fois.
Dans un dispositif et un procédé selon l'invention le dispositif robotisé de groupage comprend une pluralité de robots de groupage adaptés pour disposer les groupes de caisses palettes selon une pluralité d'alignements parallèles se jouxtant latéralement. Ainsi, une pluralité de robots de groupage dispose les groupes de caisses palettes selon une pluralité d'alignements parallèles se jouxtant latéralement.
L'invention s'applique en particulier avantageusement dans le cas d'un dispositif de groupage comprenant un dispositif de triage comportant au moins une ligne de con voyage des produits dotée d'au moins un poste d'analyse des produits selon des critères de sélection, ladite ligne de convoyage étant apte à délivrer les produits à l'aval de chaque poste d'analyse selon ces critères de sélection dans une pluralité de canaux hydrauliques parallèles adjacents, dits canaux de triage, chaque canal de triage présentant une sortie débouchant dans un canal hydraulique, dit canal d'évacuation, en communication avec au moins un dispositif de remplissage de caisses palettes. En particulier, avantageusement et selon l'invention les alignements parallèles sont des alignements rectilignes disposés au moins sensiblement orthogonalement à des canaux de triage du dispositif de triage. Ainsi, les alignements parallèles sont disposés le long et parallèlement à au moins un canal d'évacuation relié aux sorties des canaux de triage du dispositif de triage, ce canal d'évacuation s'étendant au moins sensiblement orthogonalement aux canaux de triage le long des sorties de ces derniers.
De préférence, dans les modes de réalisation dans lesquels il est prévu une pluralité d'alignements parallèles se jouxtant latéralement, une unique zone de transfert de pile est prévue à une extrémité seulement de chacun des alignements, et les zones de transfert de pile des différents alignements sont disposées à proximité les unes des autres (aux mêmes extrémités des alignements). De préférence également, les zones de transfert de pile des différents alignements sont décalées longitudinalement les unes par rapport aux autres de façon à en faciliter l'accès par un chariot élévateur à fourche de palettisation. D'autres variantes de dispositions sont possibles conformément à l'invention.
Il a été constaté que la combinaison des caractéristiques de l'invention permet de façon surprenante de satisfaire l'intégralité des problèmes susmentionnés en combinaison, et en particulier d'optimiser la productivité, le fonctionnement et la sécurité d'une installation de tri de produits tels que des fruits ou légumes à haute cadence, et d'augmenter son débit rapporté à la surface au sol occupée. En particulier, il est possible d'obtenir un débit pouvant aller par exemple jusqu'à 160 palox/heures avec quatre dispositifs de remplissage de caisses palettes avec un encombrement au sol pour lequel il n'était pas possible de dépasser jusqu'à maintenant un débit de 100 palox/heures et avec un fonctionnement continu de chaque dispositif de remplissage de caisses palettes.
L'invention concerne également un dispositif et un procédé de groupage caractérisés en combinaison par tout ou partie des caractéristiques mentionnées ci-dessus ou ci-après.
D'autres buts, caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description suivante donnée à titre non limitatif et qui se réfère aux figures annexées dans lesquelles :
- la figure 1 est une vue schématique de dessus d'un dispositif de groupage selon un premier mode de réalisation de l'invention, - la figure 2 est une vue schématique de gauche du dispositif de la figure 1,
- la figure 3 est une vue de détail de la figure 2 illustrant le chariot et la pince de préhension d'un robot de groupage d'un dispositif selon l'invention,
- la figure 4 est une vue schématique de droite du dispositif de la figure
2,
- la figure 5 est une vue de détail de la figure 4 illustrant le chariot et la pince de préhension d'un robot de groupage d'un dispositif selon l'invention,
- la figure 6 est une vue schématique de dessus d'un dispositif de groupage selon un deuxième mode de réalisation de l'invention,
- la figure 7 est un logigramme représentant un exemple de procédé de groupage selon l'invention.
Le dispositif de groupage selon l'invention représenté sur la figure 1 comprend un dispositif de triage formé d'une calibreuse 11 (dont les caractéristiques techniques générales sont connues et décrites par exemple par US 5230394, US 5280838, US 5626238...). Une telle calibreuse 11 comprend en particulier au moins une ligne de convoyage 14 et au moins un poste 12 d'analyse des produits en fonction de critères de sélection prédéterminés tels que le poids, le calibre, l'aspect extérieur, la couleur, le taux de sucre, le taux de maturité, la fermeté, la présence de défauts internes et/ou externes...
La calibreuse 11 comprend également une pluralité de canaux 15 hydrauliques de triage, s'étendant parallèlement les uns aux autres, les uns à côté des autres, et globalement orthogonalement à la ligne de convoyage 14.
Chaque poste 12 d'analyse produit des signaux de mesures représentatifs d'au moins un tel critère, et les transmet à une unité de commande, qui est formée d'un système informatique. L'unité de commande est adaptée pour commander des organes de déclenchement du déchargement adaptés pour engendrer de façon sélective le déchargement latéral des objets arrivant au niveau de l'un des canaux 15 hydrauliques de triage.
La calibreuse 11 constitue ainsi un dispositif de triage des produits en fonction desdits critères de sélection prédéterminés, formant dans les canaux 15 de triage, des lots de produits triés, chaque canal 15 de triage recevant des produits présentant les mêmes caractéristiques vis-à-vis desdits critères.
Les canaux 15 de triage délivrent les lots de produits triés au niveau de leur sortie aval, sur commande de l'unité de commande, dans un canal 16 hydraulique d'évacuation qui s'étend le long des différentes sorties 17 des différents canaux 15 de triage. Chaque sortie 17 d'un canal 15 de triage est dotée d'une porte commandée par l'unité de commande en position ouverte où elle laisse passer les produits dans un canal 16 d'évacuation, ou en position fermée où elle retient les produits dans le canal 15 de triage en laissant passer le flux hydraulique.
Chaque canal 16 hydraulique d'évacuation débouche sur un dispositif 18 de remplissage de caisses palettes 13. Ce dispositif 18 de remplissage de caisses est par exemple un dispositif de remplissage hydraulique de caisses palettes à claire-voie parfois désignées « palox » (dont les caractéristiques techniques générales sont connues et décrites par exemple par US 7159373). Chaque dispositif 18 de remplissage de caisses palettes reçoit des caisses palettes vides d'un convoyeur 19, et délivre successivement des caisses palettes remplies chacune par un lot de produits triés sur un convoyeur 20 de sortie.
L'unité de commande réalise un comptage des produits déchargés dans chaque canal 15 de triage, c'est-à-dire un échantillonnage des produits triés par lots. Lorsqu'un canal 15 de triage a reçu un nombre prédéterminé de produits correspondant à un lot destiné à remplir une caisse palette, l'unité de commande informatique commande l'ouverture de la porte de la sortie 17 de ce canal 15 de triage pour que les produits soient délivrés dans le canal 16 d'évacuation correspondant et parviennent à un dispositif 18 de remplissage de caisses palettes pour remplir une caisse palette 13. L'unité de commande est adaptée pour gérer l'évacuation des lots de produits triés dans les différents canaux 15 de triage de façon optimale.
Le dispositif de groupage selon l'invention comprend par ailleurs un dispositif 21 robotisé de groupage commandé par l'unité de commande informatique et adapté pour pouvoir recevoir les caisses palettes 13 remplies de produits triés en lots et délivrées par le convoyeur de sortie 20 de chaque dispositif 18 de remplissage de caisses palettes 13, les transporter et les déposer dans une zone 22 de groupage prédéterminée. Le dispositif 21 robotisé de groupage est relié à l'unité de commande de façon à pouvoir être commandé par cette dernière pour déposer chaque caisse palette 13 dans la zone 22 de groupage appropriée.
Le dispositif 21 robotisé de groupage comporte au moins un robot 23 mobile préhenseur de caisses palettes, dit robot 23 de groupage, adapté pour pouvoir coopérer avec chaque caisse palette, c'est-à-dire adapté pour pouvoir saisir, transporter et relâcher une caisse palette. Chaque robot 23 groupage comprend un chariot 24 motorisé guidé et entraîné en translations horizontales en partie supérieure 26 d'un portique 25, ce chariot 24 étant suspendu en partie supérieure 26 du portique 25 et portant une pince 27 commandée pour pouvoir saisir une caisse palette 13 par dessus, la transporter, et la relâcher pour la déposer. La pince 27 est suspendue au chariot 24 par l'intermédiaire d'un mécanisme de translation verticale tel qu'un pantographe motorisé. Le portique 25 s'étend au- dessus du convoyeur de sortie 20 d'au moins un dispositif 18 de remplissage de caisses palettes, et le chariot 24 motorisé ainsi que la pince 27 s'étendent intégralement au-dessus du convoyeur de sortie 20 de sorte que le robot 23 de groupage peut saisir par dessus une caisse palette 13 délivrée sur ce convoyeur de sortie 20 pour la déplacer vers une zone 22 de groupage appropriée située sous le portique 25.
Comme représenté plus en détail figure 3 et 5, le chariot 24 automoteur comprend un châssis 44 portant des roues 45 roulant sur des rails 46 longitudinaux horizontaux du portique 25. Au moins une partie des roues 45 est entraînée en rotation par un moteur (non représenté) porté par le châssis 44 relié à une alimentation par un câble souple (non représenté). Le châssis 44 porte un dispositif 47 élévateur commandé par un moteur, ce dispositif 47 élévateur portant la pince 27 comprenant deux fourches 48 latérales en opposition commandées par un mécanisme motorisé 49 permettant de les écarter l'une de l'autre pour passer autour d'une caisse palette, ou de les rapprocher l'une vers l'autre pour saisir une caisse palette et la soulever comme représenté figure 5. Le portique 25 délimite une zone de déplacement du robot 23 de groupage, c'est-à-dire une zone de rassemblement dans laquelle le robot 23 de groupage peut déposer des caisses palettes 13 en les regroupant sélectivement dans une pluralité de zones 22 de groupage, chaque zone 22 de groupage étant chacune susceptible de recevoir un groupe de caisses palettes, c'est-à-dire des caisses palettes contenant des produits correspondant à un même lot de produits.
Dans les modes de réalisation représentés, le portique 25 s'étend longitudinalement de façon à définir pour chaque robot 23 de groupage une zone de rassemblement sous forme d'un alignement. Cet alignement peut être un alignement en ligne droite comme représenté sur les figures 1 et 6, ou, en variante non représentée un alignement selon une courbe, par exemple un arc de cercle s'étendant autour d'un (ou plusieurs) dispositifs) 18 de remplissage de caisses palettes.
Les caisses palettes 13 sont adaptées pour pouvoir être gerbées les unes sur les autres en une pile verticale de plusieurs caisses palettes. En conséquence, de préférence, les groupes de caisses palettes formés par le dispositif 21 robotisé de groupage sont des piles de plusieurs caisses palettes gerbées les unes sur les autres, l'une au-dessus de l'autre. Rien n'empêche cependant, en variante non représentée, de prévoir d'autres formes de groupes de caisses palettes, dès lors que ces groupes de caisses palettes peuvent être formés par dépose de caisses palettes dans une zone 22 de groupage par un robot 23 de groupage tel que décrit ci- dessus et dont tous les organes mobiles (chariot 24 et pince 27) s'étendent intégralement au-dessus des groupes de caisses palettes. Par exemple un groupe de caisses palettes peut être formé de plusieurs piles juxtaposées horizontalement, ou d'une pile dans laquelle chaque étage est composé d'une pluralité de caisses palettes juxtaposées latéralement ou autre.
Lorsque des conditions d'évacuation et de transfert vers un site distant des caisses palettes d'un groupe de caisses palettes d'une zone 22 de groupage sont satisfaites, le robot 23 de groupage déplace alors les différentes caisses palettes de ce groupe successivement vers une zone 28 de transfert de pile située en dehors de chaque zone de rassemblement et dédiée à l'évacuation et au transfert ultérieur de chaque pile de caisses palettes vers un site distant à l'aide d'un chariot élévateur piloté par un cariste ou d'un convoyeur de piles de caisses palettes.
Ces conditions consistent par exemple dans le fait qu'une caisse palette délivrée sur le convoyeur 20 de sortie d'un dispositif 18 de remplissage correspond à un lot de produits pour lequel un groupe de caisses palettes a déjà été formé dans une zone 22 de groupage, ce groupe de caisses palettes comprenant un nombre n de caisses palettes égal à N-l, N étant un nombre prédéterminé de caisses palettes formant chaque pile de caisses palettes à transférer vers un site distant par un cariste ou par un convoyeur de pile de caisses palettes. D'autres conditions peuvent être utilisées, en variante ou en combinaison. Par exemple, ledit nombre N prédéterminé de caisses palettes formant une pile à transférer vers un site distant est compris entre 2 et 5, valeurs comprises, notamment égal à 3 ou égal à 4.
La figure 7 représente un exemple de procédé de groupage selon l'invention comprenant ces conditions déclenchant la formation d'une pile de caisses palettes dans une zone 28 de transfert de pile.
Lors d'une première étape 70, les zones 22 de groupage de chaque zone de rassemblement de chaque robot 23 de groupage sont définies, c'est- à-dire que leur emplacement est déterminé sous chaque portique 25 et que chaque zone 22 de groupage est associée à un lot prédéterminé de produits contenus dans une caisse palette délivrée par l'un quelconque des dispositifs 18 de remplissage. Cette affectation peut être réalisée de toute façon appropriée, notamment comme décrit par FR2987826, par exemple en fonction d'au moins un critère quantitatif de répartition dans les lots, ou autrement.
Lors de l'étape 71, l'unité de commande détecte la présence d'une caisse palette 13 délivrée par un convoyeur 20 de sortie d'un dispositif 18 de remplissage de caisses palettes sous un portique 25.
Lors de l'étape 72 subséquente, l'unité de commande identifie la zone 22 de groupage à laquelle cette caisse palette 13 doit être associée, et lequel des robots 23 de groupage permet d'alimenter cette zone 22 de groupage. L'unité de commande déplace alors le convoyeur 20 pour placer la caisse palette 13 sous le portique 25 de ce robot 23 de groupage de telle façon que la caisse palette 13 puisse être saisie par le dessus par la pince 27 du robot 23 de groupage.
Lors de l'étape 73 subséquente, l'unité de commande examine si le nombre n courant de caisses palettes du groupe de caisses palettes déjà formé dans la zone 22 de groupage préalablement identifiée est ou non égal à N- 1.
Si tel n'est pas le cas, c'est-à-dire si n < N-l, l'unité de commande informatique commande le robot 23 de groupage pour que ce dernier exécute l'étape 74 lors de laquelle il dépose la caisse palette 13 dans la zone 22 de groupage (en la gerbant sur la dernière caisse palette de ce groupe de caisses palettes si ce dernier contient déjà au moins une caisse palette). L'unité de commande replace ensuite le procédé en attente de l'arrivée d'une caisse palette 13 sur le convoyeur 20 sous l'un des portiques 25, avant l'étape 71.
Si l'unité de commande détermine lors de l'étape 73 que n = N-l, l'unité de commande informatique commande le robot 23 de groupage pour que ce dernier exécute l'étape subséquente 75 lors de laquelle il dépose la caisse palette 13 directement dans la zone 28 de transfert de pile la plus proche accessible par le robot 23 de groupage. L'unité de commande informatique commande ensuite le robot 23 de groupage pour qu'il exécute l'étape subséquente 76 lors de laquelle il déplace les différentes n caisses palettes du groupe de caisses palettes successivement depuis la zone 22 de groupage préalablement identifiée vers la zone 28 de transfert de pile, de façon à former une pile de N caisses palettes sur le convoyeur 29 de transfert de la zone 28 de transfert de pile.
Lors de l'étape subséquente 77, l'unité de commande informatique commande le déplacement du convoyeur 29 de transfert de telle sorte que la pile ainsi formée soit placée en une position permettant son chargement lors d'une étape 78 ultérieure par un chariot élévateur piloté par un cariste, ou, en variante non représentée, pour délivrer cette pile de caisses palettes sur un convoyeur d'évacuation des piles de caisses palettes.
Après l'étape 77, l'unité de commande replace le procédé en position d'attente de la détection de l'arrivée d'une nouvelle caisse palette sur l'un des convoyeurs 20 de sortie de l'un des dispositifs 18 de remplissage de caisses palettes, sous l'un des portiques 25, avant l'étape 71.
Chaque zone 28 de transfert de pile est située en dehors de chaque zone de rassemblement de chaque robot 23 de groupage (c'est-à-dire en dehors de toutes les zones de rassemblement des différents robots de groupage) et est distincte de chacune des zones 22 de groupage destinée à recevoir des groupes de caisses palettes lors du groupage des caisses palettes provenant des dispositifs 18 de remplissage de caisses palettes. Dès lors, un chariot élévateur ou un convoyeur de piles de caisses palettes recevant une pile de caisses palettes formée dans la zone 28 de transfert de pile ne risque pas d'interférer avec l'une ou l'autre des zones de rassemblement, ni donc avec l'un ou l'autre des robots 23 de groupage. Pendant toutes ces étapes, les robots 23 de groupage peuvent continuer leurs déplacements en toute sécurité en fonction des besoins, indépendamment en particulier de la formation des piles sur des zones 22 de groupage par d'autre robot de groupage, ou de l'arrivée d'une caisse palette sur un convoyeur de sortie d'un dispositif 18 de remplissage, ou du chargement des piles de caisses palettes dans les zones de transfert de pile par des chariots élévateurs ou des convoyeurs de piles.
Une telle zone 28 de transfert de pile est cependant au moins pour partie sous un portique 25 définissant une zone de rassemblement de groupes de caisses palettes, c'est-à-dire un alignement. Une telle zone 28 de transfert de pile comporte un convoyeur 29 de transfert dont une extrémité 30 amont s'étend sous un portique 25 pour pouvoir recevoir chaque pile de caisses palettes ainsi formée par le robot 23 groupage guidé par ce portique 25. Le convoyeur 29 de transfert déplace ensuite la pile de caisses palettes reçue sur son extrémité 30 amont en regard d'un dispositif 31 d'étiquetage puis vers une extrémité 32 aval du convoyeur 29 de transfert à laquelle un chariot 33 à fourche de palettisation piloté par un cariste peut saisir la pile pour la transporter.
Dans le mode de réalisation représenté figures 1 et 2, le dispositif 21 robotisé de groupage comprend :
- un premier portique 25a s'étendant longitudinalement en ligne droite parallèlement aux canaux 16 d'évacuation et orthogonalement aux canaux 15 de triage, ce premier portique 25 a portant un premier robot 23 a de groupage guidé en translation horizontale en ligne droite dans un sens ou dans l'autre le long de la partie supérieure 26a du premier portique 25 a,
- un deuxième portique 25b s 'étendant longitudinalement en ligne droite parallèlement aux canaux 16 d'évacuation et orthogonalement aux canaux 15 de triage, parallèlement au premier portique 25 a et jouxtant ce premier portique 25 a latéralement, ce deuxième portique 25b portant un deuxième robot 23b de groupage guidé en translation horizontale en ligne droite dans un sens ou dans l'autre le long de la partie supérieure 26b du deuxième portique 25b.
Les deux portiques 25a, 25b sont parallèles l'un à l'autre et se jouxtent latéralement, et présentent de préférence des montants intermédiaires en commun comme représenté figure 2. Le premier portique 25 a définit un premier alignement de zones 22a de groupage. Le deuxième portique 25b définit un deuxième alignement de zones 22b de groupage. Une première zone 28a de transfert de pile est définie est alimentée à une extrémité du premier portique 25 a. Une deuxième zone 28b de transfert de pile est définie et alimentée à une extrémité du deuxième portique 25b. Les deux zones 28a, 28b de transfert de pile sont situées aux mêmes extrémités des deux portiques 25a, 25b, c'est-à-dire du même côté, mais sont de préférence décalées longitudinalement l'une de l'autre comme représenté figure 1 pour faciliter leur accès par des chariots 33 élévateurs à fourche de palettisation.
Chaque convoyeur 20 de sortie de chaque dispositif 18 de remplissage de caisses palettes s'étend horizontalement orthogonalement au moins sensiblement à mi-hauteur de chaque portique 25a, 25b, et peut être commandé par l'unité de commande de façon à pouvoir placer une caisse palette 13 remplie de produits sous l'un ou l'autre des portiques 25a, 25b, c'est-à-dire sous l'un ou l'autre des robots 23a, 23b groupage pour être saisie et transportée par l'une ou l'autre des pinces 27a, 27b de ces robots 23a, 23b de groupage. Dans les modes de réalisation représentés, chaque convoyeur 20 de sortie est formé d'une pluralité de convoyeurs successifs horizontalement, avec un convoyeur disposé sous chaque portique 25a, Chacun des robots 23a, 23b de groupage s'étend intégralement au-dessus des groupes de caisses palettes pouvant être formés dans les zones 22a, 22b de groupage. Plus précisément, toutes les parties mobiles (chariot 24, dispositif élévateur 47, pince 27 de préhension) de chaque robot 23a, 23b de groupage sont situées au-dessus du plus haut groupe de caisses palettes pouvant être formé dans une zone 22a, 22b de groupage, compte tenu dudit nombre prédéterminé de caisses palettes susceptibles de former une pile de caisses palettes destinée à être transférée ultérieurement vers un site distant, notamment destinée à être transportée par un chariot 33 élévateur à fourche de palettisation. Dès lors, aucune partie mobile du dispositif 21 robotisé de groupage n'est susceptible d'interférer accidentellement avec une caisse palette d'un groupe de caisses palettes formé dans une zone 22a, 22b de groupage. En conséquence, chacun des robots 23a, 23b de groupage peut saisir et déplacer des caisses palettes provenant de l'un quelconque des dispositifs 18 de remplissage de caisses palettes vers une zone 22a, 22b de groupage de la zone de rassemblement de ce robot 23a, 23b de groupage, puis déplacer les caisses palettes d'une quelconque zone 22a, 22b de groupage de la zone de rassemblement de ce robot 23a, 23b de groupage vers la zone 28a, 28b de transfert de pile définie et alimentée par ce robot 23a, 23b de groupage.
Les caristes peuvent prendre en charge en toute sécurité en continu, sans interruption des robots 23a, 23b de groupage ou des dispositifs 18 de remplissage de caisses palettes, les différentes piles de caisses palettes délivrées à l'extrémité aval 32 du convoyeur 29 de chaque zone 28a, 28b de transfert de pile. En outre, les différentes zones 28a, 28b de transfert de pile étant rassemblées à proximité immédiate les unes des autres, la zone de circulation des chariots 33 élévateurs à fourche de palettisation est d'autant plus réduite.
Il a en outre été constaté avec surprise que malgré des manipulations supplémentaires de caisses palettes par les robots 23a, 23b de groupage, on obtient en réalité un débit total de l'installation rapporté à l'aire de la surface occupée au sol considérablement augmenté.
Par exemple, avec un dispositif de triage tel que représenté figures 1 et 2 comprenant trois dispositifs 18 de remplissage de caisses palettes, chaque dispositif de remplissage étant alimenté par 15 à 20 canaux de triage (le dispositif de triage comprenant entre 45 et 60 canaux de triage), il peut être prévu deux robots 23a, 23b de groupage définissant deux alignements rectilignes parallèles de zones 22a, 22b de groupage et de groupes de caisses palettes le long des sorties des canaux de triage orthogonalement à ces derniers, chaque alignement comprenant chacun de l'ordre de vingt groupes de caisses palettes, et une zone 28a, 28b de transfert de pile à chaque extrémité de chaque alignement, ces deux zones de transfert de pile décalées longitudinalement l'une des l'autre délivrant un débit de 90 à 120 caisses palettes par heure pouvant être évacuées en continu par des caristes en toute sécurité.
Il est ainsi à noter que par exemple cinquante canaux hydrauliques de triage présentant chacun une largeur de l'ordre de 70 cm occupent une largeur totale au sol de l'ordre de 35 m, et que si un groupe de caisses palettes présente une occupation au sol en largeur de l'ordre de 1,3 m, un alignement de quarante groupes de caisses palettes nécessaires pour le groupage des lots de produits correspondant à ces cinquante canaux hydrauliques de triage occuperait latéralement une largeur au sol de l'ordre de 52 m, tandis que deux alignements de vingt groupes de caisses palettes qui se jouxtent latéralement occupent latéralement une largeur au sol de l'ordre de 20 x 1,3 m = 26 m. Ainsi le fait de jouxter les alignements permet de les faire tenir dans la même largeur au sol que celle nécessaire aux canaux hydrauliques de triage.
La figure 6 donne un autre exemple dans lequel le dispositif de groupage comporte quatre dispositifs 18 de remplissage de caisses palettes et trois portiques 25a, 25b, 25c tous les trois alimentés par les convoyeurs de sortie 20 des quatre dispositifs 18 de remplissage des caisses palettes et définissant trois zones 28a, 28b, 28c de transfert de pile. Avec un tel dispositif de triage comprenant quatre dispositifs de remplissage de caisses palettes, chaque dispositif de remplissage étant alimenté par 15 à 20 canaux de triage (le dispositif de triage comprenant entre 60 et 80 canaux de triage), trois robots 23a, 23b, 23c de groupage définissant trois alignements rectilignes parallèles le long des sorties des canaux de triage orthogonalement à ces derniers, chaque alignement comprenant chacun de l'ordre de vingt groupes de caisses palettes, et une zone 28a, 28b, 28c de transfert de pile à chaque extrémité de chaque alignement, ces trois zones de transfert de pile décalées longitudinalement les unes des autres délivrent un débit de 120 à 160 caisses palettes par heure pouvant être évacuées en continu par des caristes en toute sécurité.
L'invention peut faire l'objet de nombreuses variantes de réalisation par rapport aux exemples donnés sur les figures et décrits ci-dessus. Le nombre et la disposition relative des canaux de triage, des canaux d'évacuation, des dispositifs 18 de remplissage de caisses palettes, des robots 23 de groupage, des portiques 25 et des zones 28 de transfert de pile peuvent faire l'objet de toutes variantes. Par exemple, les zones 28 de transfert de pile de deux alignements différents peuvent être situées à deux extrémités opposées de ces alignements. Rien n'empêche de prévoir aussi une zone 28 de transfert de pile en partie médiane d'un alignement, par exemple avec un convoyeur de transfert orthogonal à l'alignement à l'instar des convoyeurs 20 de sortie des dispositifs de remplissage de caisses palettes. En outre, un même robot 23 de groupage peut être adapté pour pouvoir se déplacer selon deux directions horizontales orthogonales, au-dessus de deux alignements distincts. Les zones de rassemblement des groupes de caisses palettes peuvent être non pas des alignements, mais présenter d'autres formes, notamment des zones surfaciques en deux dimensions, par exemple circulaires ou polygonales, les groupes de caisses palettes formés par chaque robot de groupage étant répartis, de préférence uniformément, dans une telle zone surfacique de rassemblement. Cela est en particulier également rendu possible par le fait que chaque robot de groupage s'étend intégralement au-dessus des groupes de caisses palettes pouvant être formés et au-dessus de chaque zone de transfert de pile correspondante.
L'invention s'applique en particulier au triage et au groupage de lots de fruits ou légumes tels que des pommes, des oranges,... dans des caisses palettes.

Claims

REVENDICATIONS
1/ - Dispositif de groupage de caisses palettes de produits formés de fruits ou légumes triés en lots comprenant :
- au moins un dispositif (11) de triage des produits en fonction de critères de sélection prédéterminés formant des lots de produits triés de mêmes caractéristiques vis-à-vis desdits critères, et comportant en sortie au moins un dispositif (18) de remplissage de caisses palettes à partir desdits lots,
- un dispositif (21) robotisé de groupage comportant au moins un robot mobile, dit robot (23) de groupage, préhenseur d'au moins une caisse palette, ce dispositif robotisé de groupage étant adapté pour, au fur et à mesure du remplissage des caisses palettes, rassembler en groupes les caisses palettes remplies de produits successivement délivrées par chaque dispositif de remplissage de caisses palettes, chaque groupe de caisses palettes correspondant à un même lot de produits triés,
- chaque robot (23) de groupage étant adapté pour pouvoir former des groupes de caisses palettes dans une zone, dite zone de rassemblement, d'emplacement déterminé, sous forme d'au moins un alignement d'une pluralité de groupes de caisses palettes, et pour pouvoir coopérer avec chaque caisse palette de chaque groupe de ladite zone de rassemblement de ce robot de groupage,
caractérisé en ce que :
- le dispositif (21) robotisé de groupage est adapté pour pouvoir déplacer les caisses palettes depuis un groupe de caisses palettes d'une zone de rassemblement et former une pile de caisses palettes comprenant ces caisses palettes déplacées, en une zone (28) de transfert de pile :
- adaptée pour permettre le transfert de telles piles de caisses palettes,
- située en dehors de chaque zone de rassemblement,
- chaque robot (23) de groupage du dispositif robotisé de groupage s'étend intégralement au-dessus des groupes de caisses palettes de ladite zone de rassemblement de ce robot (23) de groupage, - le dispositif (21) robotisé de groupage comprend une pluralité de robots (23) de groupage adaptés pour disposer les groupes de caisses palettes selon une pluralité d'alignements parallèles se jouxtant latéralement,
- chaque dispositif de remplissage délivre les caisses palettes remplies sur un convoyeur de sortie qui s'étend orthogonalement à chaque alignement de groupes de caisses palettes.
21 - Dispositif selon la revendication 1 caractérisé en ce que chaque robot (23) de groupage s'étend intégralement au-dessus d'une caisse palette délivrée sur chaque convoyeur (20) de sortie de chaque dispositif (18) de remplissage.
3/ - Dispositif selon l'une des revendications 1 ou 2 caractérisé en ce que le dispositif (21) robotisé de groupage est adapté pour définir et alimenter une zone (28) de transfert de pile à une extrémité de chaque alignement.
4/ - Dispositif selon l'une des revendications 1 à 3 caractérisé en ce que chaque robot (23) de groupage est adapté pour pouvoir former une zone de rassemblement sous forme d'un et un seul alignement d'une pluralité de groupes de caisses palettes.
5/ - Dispositif selon l'une des revendications 1 à 4 caractérisé en ce que le dispositif (21) robotisé de groupage est adapté pour définir et alimenter une unique zone de transfert de pile à une extrémité seulement de chacun des alignements, et en ce que les zones de transfert de pile des différents alignements sont disposées à proximité les unes des autres aux mêmes extrémités des alignements.
6/ - Dispositif selon la revendication 5 caractérisé en ce que le dispositif (21) robotisé de groupage est adapté pour définir et alimenter des zones de transfert de pile des différents alignements décalées longitudinalement les unes par rapport aux autres.
Il - Dispositif selon l'une des revendications 1 à 6 caractérisé le dispositif (21) robotisé de groupage est adapté pour disposer les groupes de caisses palettes selon des alignements parallèles rectilignes disposés au moins sensiblement orthogonalement à des canaux de triage du dispositif de triage.
8/ - Dispositif selon l'une des revendications 1 à 7 caractérisé en ce qu'il comprend un dispositif (11) de triage comportant au moins une ligne (14) de convoyage des produits dotée d'au moins un poste (12) d'analyse des produits selon des critères de sélection, ladite ligne de convoyage étant apte à délivrer les produits à l'aval de chaque poste d'analyse selon ces critères de sélection dans une pluralité de canaux hydrauliques parallèles adjacents, dits canaux (15) de triage, chaque canal (15) de triage présentant une sortie (17) débouchant dans un canal hydraulique, dit canal (16) d'évacuation, en communication avec au moins un dispositif de remplissage de caisses palettes, ce canal d'évacuation s' étendant au moins sensiblement orthogonalement aux canaux de triage le long des sorties de ces derniers, et en ce que lesdits alignements parallèles sont disposés le long et parallèlement audit canal d'évacuation.
91 - Procédé de groupage de caisses palettes de produits formés de fruits ou légumes triés en lots dans lequel :
- les produits sont triés en fonction de critères de sélection prédéterminés en lots de produits triés de mêmes caractéristiques vis-à-vis desdits critères,
- les produits de chaque lot de produits triés sont placés dans au moins une caisse palette, chaque caisse palette étant remplie de produits triés d'un même lot,
- les caisses palettes remplies de produits triés sont, au fur et à mesure du remplissage des caisses palettes, rassemblées par une pluralité de robots mobiles, dits robots (23) de groupage, préhenseurs d'au moins une caisse palette d'un dispositif robotisé de groupage, en groupes de caisses palettes successivement remplies, chaque groupe de caisses palettes correspondant à un même lot de produits triés,
- chaque robot (23) de groupage pouvant former des groupes de caisses palettes dans une zone, dite zone de rassemblement, d'emplacement déterminé, sous forme d'au moins un alignement d'une pluralité de groupes de caisses palettes, chaque robot (23) de groupage pouvant coopérer avec chaque caisse palette de chaque groupe de ladite zone de rassemblement de ce robot de groupage,
caractérisé en ce que :
- lorsque des conditions de transfert vers un site distant des caisses palettes d'un groupe de caisses palettes sont satisfaites, les caisses palettes de ce groupe de caisses palettes sont déplacées par ledit dispositif (21) robotisé de groupage, et une pile de caisses palettes comprenant ces caisses palettes déplacées est formée, en une zone (28) de transfert de pile :
- adaptée pour permettre le transfert de telles piles de caisses palettes,
- située en dehors de chaque zone de rassemblement,
- chaque robot (23) de groupage du dispositif robotisé de groupage s'étend intégralement au-dessus des groupes de caisses palettes de ladite zone de rassemblement de ce robot (23) de groupage,
- les groupes de caisses palettes sont disposés selon une pluralité d'alignements parallèles se jouxtant latéralement,
- chaque dispositif de remplissage délivre les caisses palettes remplies sur un convoyeur de sortie qui s'étend orthogonalement à chaque alignement de groupes de caisses palettes.
10/ - Procédé selon la revendication 9 caractérisé en ce que la formation d'une pile de caisses palettes dans une zone de transfert de pile est déclenchée dès lors qu'un nombre prédéterminé de caisses palettes a été placé dans un groupe de caisses palettes et qu'une nouvelle caisse palette délivrée au dispositif robotisé de groupage par un dispositif de remplissage de caisses palettes doit être associée aux caisses palettes de ce groupe de caisses palettes.
11/ - Procédé selon l'une des revendications 9 ou 10 caractérisé en ce que chaque zone de rassemblement d'un robot (23) de groupage est un unique alignement d'une pluralité de groupes de caisses palettes.
12/ - Procédé selon l'une des revendications 9 à 11 caractérisé en ce qu'une zone (28) de transfert de pile est située à une extrémité de chaque alignement. 13/ - Procédé selon l'une des revendications 9 à 12 caractérisé en ce qu'une unique zone (28) de transfert de pile est prévue à une extrémité seulement de chacun des alignements, et en ce que les zones (28) de transfert de pile des différents alignements sont disposées à proximité les unes des autres aux mêmes extrémités des alignements.
14/ - Procédé selon la revendication 13 caractérisé en ce que les zones (28) de transfert de pile des différents alignements sont décalées longitudinalement les unes par rapport aux autres
15/ - Procédé selon l'une des revendications 9 à 14 caractérisé en ce que les alignements parallèles sont des alignements rectilignes disposés au moins sensiblement orthogonalement à des canaux (15) de triage d'un dispositif de triage des produits.
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