WO2018003292A1 - シンクロスリーブ、シンクロスリーブの製造装置及び製造方法 - Google Patents

シンクロスリーブ、シンクロスリーブの製造装置及び製造方法 Download PDF

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chamfer
spline teeth
reverse taper
manufacturing
synchro sleeve
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Inventor
村田　真一
新 木村
松井　康純
Original Assignee
武蔵精密工業株式会社
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21J—FORGING; HAMMERING; PRESSING METAL; RIVETING; FORGE FURNACES
    • B21J5/00—Methods for forging, hammering, or pressing; Special equipment or accessories therefor
    • B21J5/06—Methods for forging, hammering, or pressing; Special equipment or accessories therefor for performing particular operations
    • B21J5/12—Forming profiles on internal or external surfaces
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21K—MAKING FORGED OR PRESSED METAL PRODUCTS, e.g. HORSE-SHOES, RIVETS, BOLTS OR WHEELS
    • B21K1/00—Making machine elements
    • B21K1/28—Making machine elements wheels; discs
    • B21K1/30—Making machine elements wheels; discs with gear-teeth
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16D—COUPLINGS FOR TRANSMITTING ROTATION; CLUTCHES; BRAKES
    • F16D23/00—Details of mechanically-actuated clutches not specific for one distinct type
    • F16D23/02—Arrangements for synchronisation, also for power-operated clutches
    • F16D23/04—Arrangements for synchronisation, also for power-operated clutches with an additional friction clutch
    • F16D23/06—Arrangements for synchronisation, also for power-operated clutches with an additional friction clutch and a blocking mechanism preventing the engagement of the main clutch prior to synchronisation

Definitions

  • the present invention relates to a synchromesh used for a synchronizer (synchromesh device) and a manufacturing technique thereof.
  • a synchronizer (synchromesh device) used for a manual transmission of an automobile is composed of a synchro hub, a synchro sleeve, a blocking ring, and the like (for example, see FIG. 1 of Patent Document 1).
  • the synchromesh sleeve has a plurality of spline teeth on the inner peripheral surface.
  • a front end portion of each spline tooth in the axial direction is provided with a chamfer surface and a reverse taper surface formed on the side surface of the spline tooth that is connected to the chamfer surface.
  • the chamfer surface serves to guide the spline teeth so that the spline teeth mesh smoothly with the dog spline.
  • the reverse tapered surface engages with the reverse tapered surface of the dog spline to prevent the spline teeth from coming off the dog spline.
  • Patent Document 1 does not describe a method for forming a chamfer surface or a reverse taper surface, but various techniques are known as a method for forming a chamfer surface or a reverse taper surface (for example, FIG. 5 and FIG. 11).
  • a chamfer forming process by a die forging method and a reverse taper forming process by a roll rolling method are performed.
  • a chamfer surface is formed by the chamfer molding step, and a reverse tapered surface is formed by the reverse taper forming step. That is, the chamfer surface and the reverse tapered surface are individually formed.
  • Patent Document 2 has the following problems. First, in the technique of Patent Document 2, it is necessary to perform two processes, a chamfer molding process and a reverse taper molding process. A manufacturing apparatus that performs the chamfer molding process is required, and a manufacturing apparatus that performs the reverse taper molding process is required. Since two manufacturing apparatuses are required, the technology of Patent Document 2 increases the equipment cost. If the equipment cost increases, the manufacturing cost increases.
  • the chamfer surface is formed on one end of the spline teeth with the upper punch die and the chamfer surface is formed on the other end of the spline teeth with the lower punch die. Since the upper punch die is inevitably displaced with respect to the lower punch die, the relative positional accuracy of the two chamfer surfaces is deteriorated.
  • the chamfer surface is formed by filling the punch-shaped V-shaped groove while flowing the meat.
  • the tip of the V-shaped groove (the bottom of the valley) is narrow, making it difficult for meat to flow there.
  • filling failure occurs at the tip (valley bottom) of the V-shaped groove, and a thin wall is generated on the chamfer surface.
  • the central part of the spline teeth in the axial direction has a wide width and high rigidity.
  • the chamfer surface is tapered and has low rigidity. When an external force is applied to the chamfer surface having low rigidity from the side surface, the tip portion of the spline teeth is deformed.
  • the present invention has been made in view of the above circumstances, and in the synchronizer sleeve used in the synchronizer (synchromesh device), the rigidity of the tip portion of the spline teeth can be increased, and the manufacturing cost can be reduced and quality defects can be reduced.
  • the purpose is to provide manufacturing technology.
  • the invention according to claim 1 has a plurality of spline teeth on the inner peripheral surface, and is formed on the chamfer surface at the tip end portion in the axial direction of each spline tooth and on the side surface of the spline tooth connected to the chamfer surface.
  • the spline tooth bottom has a general part having a predetermined thickness from the outer peripheral surface and a thicker part thicker than the general part. Connected to the surface.
  • the invention according to claim 2 is a synchro sleeve manufacturing apparatus for manufacturing the synchro sleeve according to claim 1,
  • a pressing mechanism that presses the mold tool against the spline teeth from the tooth height direction.
  • the chamfer forming portion of the mold tool includes a first chamfer forming portion that forms a chamfer surface at one end of the spline teeth, and a second chamfer surface that forms the chamfer surface at the other end of the spline teeth.
  • a molding part, The reverse taper forming part has a first reverse taper forming part for forming a reverse taper surface at one end of the spline teeth, and a second reverse taper forming part for forming a reverse taper surface at the other end of the spline teeth.
  • the invention according to claim 4 is a method of manufacturing a synchro sleeve for manufacturing the synchro sleeve according to claim 1,
  • An intermediate product manufacturing process for obtaining an intermediate product by forming a plurality of spline teeth on the inner peripheral surface of the ring material,
  • a mold tool having a chamfer molding portion corresponding to the chamfer surface and a reverse taper molding portion corresponding to the reverse taper surface is pressed against the spline teeth from the tooth height direction, whereby the chamfer surface and the spline teeth are pressed against the spline teeth.
  • the invention according to claim 5 includes a cutting step of cutting the end face of the ring material along the tip of the chamfer surface after the chamfer / inverse taper forming step.
  • the thick part thicker than the general part is formed on the root of the spline tooth and the thick part is connected to the chamfer surface, the rigidity of the tip part of the spline tooth is provided. Can be increased.
  • the chamfer surface and the reverse taper surface are formed at a time in the chamfer / reverse taper forming step, the number of steps can be reduced, the manufacturing time can be shortened, and the manufacturing cost can be reduced.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view taken along line 2-2 of FIG.
  • FIG. 3 is a view taken in the direction of arrow 3 in FIG. 1. It is a figure explaining the effect
  • FIG. 4 (a) shows the Example
  • FIG.4 (b) is the figure which showed the comparative example.
  • FIG. 6 is a view taken along arrow 6 in FIG. 5. It is a figure explaining the manufacturing method of a synchro sleeve.
  • FIG. 8A is a view supplementing FIG. 7
  • FIG. 8A is a view taken in the direction of arrow 8 a in FIG. 7B
  • FIG. 8C is a view taken in the direction of arrow 8 c in FIG. It is a figure explaining a cutting process.
  • the synchro sleeve 10 is composed of a ring 11 having a predetermined thickness.
  • the ring 11 has a plurality of spline teeth 12 extending in the axial direction on the inner peripheral surface.
  • a tapered V-shaped chamfer surface 13 is provided at the tip portion 21 in the axial direction of each spline tooth 12. Further, a reverse tapered surface 15 is provided at the tip end portion 21 in the axial direction of each spline tooth 12. The reverse tapered surface 15 is formed on the side surface of the spline tooth 12 so as to continue to the chamfer surface 13. Further, the reverse tapered surface 15 is inclined in the direction opposite to the inclination of the chamfer surface 13.
  • a general portion 18 having a predetermined thickness from the outer peripheral surface of the ring 11 and a thick portion 19 thicker than the general portion 18 are formed on the root 17 of each spline tooth 12. .
  • the thick portion 19 is provided in connection with the chamfer surface 13.
  • FIG. 4A is an example
  • FIG. 4B is a comparative example that does not include the thick portion 19.
  • the central portion in the axial direction of the spline teeth 12 is wide and has high rigidity.
  • the chamfer surface 13 is tapered and has low rigidity. Since the rigidity is low, when the force F in the direction perpendicular to the axis is applied to the chamfer surface 13, the tip portion 21 of the spline tooth 12 is easily deformed. This deformation hinders the smooth engagement of the spline teeth 12 with the mating spline.
  • the thick portion 19 is connected to the lower end of the chamfer surface 13. That is, since the chamfer surface 13 is reinforced by the thick portion 19, the rigidity of the tip portion 21 of the spline teeth 12 can be increased. As a result, even when the force F in the direction perpendicular to the axis is applied to the chamfer surface 13, the deformation of the tip portion 21 can be suppressed. Since the deformation is small, the spline teeth 12 can be smoothly meshed with the mating spline.
  • the synchro sleeve manufacturing apparatus 30 includes a ring-shaped workpiece support portion 32, a ring-shaped rack 33 formed integrally with the workpiece support portion 32, and the workpiece support portion 32 so as to be rotatable.
  • a machine base 34 to be supported, an index motor 35 attached to the machine base 34, a pinion 37, a mold tool 40, and a press mechanism 39 for moving the mold tool 40 are provided.
  • the intermediate product 31 before the chamfer surface 13 and the reverse tapered surface 15 are formed is set on the ring-shaped workpiece support portion 32.
  • the pinion 37 is attached to the motor shaft 36 of the index motor 35 and meshes with the rack 33.
  • the mold tool 40 is a tool for forming the chamfer surface 13 and the reverse tapered surface 15.
  • the press mechanism 39 plays a role of pressing the die tool 40 against the spline teeth 12 from the tooth height direction (upward in the drawing).
  • An intermediate product 31 for explaining a process of manufacturing the synchro sleeve 10 by the manufacturing apparatus 30 is kept stationary.
  • the pressing tool 39 presses the die tool 40 against the spline teeth 12 in the tooth height direction. By pressing, the spline teeth 12 are plastically processed.
  • the mold tool 40 is retracted.
  • the intermediate product 31 set on the work support portion 32 is rotated by one pitch of the spline teeth 12. The above is repeated for the number of spline teeth 12.
  • the punch mechanism 39 may be a fluid pressure cylinder or a mechanical cylinder, but may be of any type.
  • FIG. 6 is a view taken along arrow 6 in FIG. 5 and shows the mold tool 40.
  • a V-shaped first chamfer molding portion 41 ⁇ / b> A and a second chamfer molding portion 41 ⁇ / b> B corresponding to the chamfer surface 13 and a first taper surface corresponding to the reverse tapered surface 15 are formed at the center of the mold tool 40.
  • the reverse taper forming portion 43A and the second reverse taper forming portion 43B are recessed (engraved).
  • the first chamfer molding part 41A is a part for molding the chamfer surface 13 at one end of the spline teeth 12.
  • the second chamfer molding part 41 ⁇ / b> B is a part that molds the chamfer surface 13 at the other end of the spline teeth 12.
  • the first reverse taper forming portion 43 ⁇ / b> A is a part for forming the reverse taper surface 15 at one end of the spline teeth 12.
  • the second reverse taper forming portion 43 ⁇ / b> B is a part for forming the reverse taper surface 15 at the other end of the spline teeth 12.
  • FIG. 7A when manufacturing the synchro sleeve 10, first, a ring material 45 is prepared. Next, the spline teeth 12 are formed on the inner peripheral surface of the ring material 45 by broaching or the like (intermediate product manufacturing process). As a result, an intermediate product 31 shown in FIG. 7B is obtained.
  • the intermediate product 31 is set in the manufacturing apparatus 30 (see FIG. 5).
  • the mold tool 40 (see FIG. 6) is pressed against the spline teeth 12 in the tooth height direction, so that the spline teeth 12 are plastically processed to form the chamfer surface 13 and the reverse taper surface 15 (chamfer and reverse). Taper forming process).
  • the synchronized sleeve 10 shown in FIG. 7C is obtained.
  • 8A at the stage of the intermediate product 31, the spline teeth 12 extend linearly in the axial direction. In FIG. 8A, the left and right portions of the spline teeth 12 become tooth bottoms 17 and 17.
  • the synchro sleeve 10 manufactured through the above steps has a thick portion 19 left on the outer edge in the axial direction of the spline teeth 12.
  • the thick-walled portion 19 can be used when the synchro sleeve 10 is put into practical use. However, it is desirable to add the following cutting step.
  • the end surface of the ring material 45 is cut along a cutting line 47 along the tip of the chamfer surface 13 (cutting process).
  • the dimensional accuracy of the synchro sleeve 10 in the axial direction can be increased while leaving the thick portion 19.
  • the present invention is not limited to the one having the chamfer surfaces 13 at both ends of the spline teeth 12 but can be applied to a product having the chamfer surfaces 13 only at one end of the spline teeth 12.
  • the synchro sleeve manufacturing apparatus 30 is not limited to the manufacturing apparatus 30 shown in FIG. 5, as long as it includes at least the workpiece support 32, the mold tool 40, and the press mechanism 39.
  • the spline teeth 12 may be formed on the inner peripheral surface of the ring material 45 not only by broaching but also by other processing methods or forging methods.
  • the chamfer surface 13 and the reverse taper surface 15 are not limited to one tooth but a plurality of teeth (for example, two teeth) at the same time. May be molded.

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Abstract

スプライン歯(12)を有し、スプライン歯(12)の軸方向の先端部に、チャンファ面(13)と、このチャンファ面(13)に連なって前記スプライン歯(12)の側面に形成される逆テーパ面(15)とが設けられるシンクロスリーブ(10)が開示される。前記スプライン歯(12)の歯底(17)に、外周面からの肉厚が所定の肉厚を有する一般部(18)と、この一般部(18)より厚肉の厚肉部(19)とが形成されており、前記厚肉部(19)は、前記チャンファ面(13)に接続して設けられている。

Description

シンクロスリーブ、シンクロスリーブの製造装置及び製造方法
　本発明は、同期装置（シンクロメッシュ装置）に用いられるシンクロスリーブ及びその製造技術に関する。
　自動車の手動変速機などに用いられる同期装置（シンクロメッシュ装置）は、シンクロハブ、シンクロスリーブ及びブロッキングリング等から構成される（例えば、特許文献１の図１参照）。
　特許文献１によるシンクロメッシュ装置では、シンクロスリーブは、内周面に複数のスプライン歯を有している。各スプライン歯の軸方向の先端部には、チャンファ面と、このチャンファ面に連なってスプライン歯の側面に形成される逆テーパ面とが設けられている。
　シンクロスリーブを中立位置から変速位置へシフトさせると、スプライン歯がブロッキングリングのドグ歯に噛み合う。この噛み合いにより、シンクロスリーブの回転と変速ギヤの回転が同期し始める。その後、更にスプライン歯が変速ギヤのドグスプラインに噛み合う。この噛み合いにより、シンクロスリーブの回転は、変速ギヤの回転に同期する。
　このときに、チャンファ面は、スプライン歯がドグスプラインに円滑に噛み合うように案内する役割を果たす。逆テーパ面は、ドグスプラインの逆テーパ面と係合して、スプライン歯がドグスプラインから外れることを防ぐ役割を果たす。
　特許文献１には、チャンファ面や逆テーパ面の成形方法については記載されていないが、チャンファ面や逆テーパ面の成形方法としては種々の技術が知られている（例えば、特許文献２の図５及び図１１参照）。
　特許文献２の技術では、型鍛造法によるチャンファ成形工程と、ロール転造法による逆テーパ成形工程とを実施する。チャンファ成形工程によりチャンファ面が成形され、逆テーパ成形工程により逆テーパ面が成形される。すなわち、チャンファ面および逆テーパ面は個別に成形される。
特開２０１３－１１３４０４号公報 特開平６－２７７７８９号公報
　しかしながら、特許文献２の技術には、以下の課題がある。
　先ず、特許文献２の技術では、チャンファ成形工程と逆テーパ成形工程との２つの工程を各々実施する必要がある。チャンファ成形工程を実施する製造装置が必要であり、逆テーパ成形工程を実施する製造装置が必要である。２つの製造装置が必要であるため、特許文献２の技術では、設備コストが嵩む。設備コストが嵩むと、製造コストが嵩む。
　また、特許文献２の技術では、チャンファ成形工程の際、上パンチ型でスプライン歯の一端にチャンファ面を成形し、下パンチ型でスプライン歯の他端にチャンファ面を成形する。下パンチ型に対して上パンチ型が僅かではあるが不可避的に変位するため、２つのチャンファ面の相対的な位置精度が悪くなる。
　また、特許文献２の技術では、パンチ型のＶ字溝に肉を流動させつつ充填することでチャンファ面が形成される。しかし、Ｖ字溝の先（谷底）が狭く、そこに肉が流れ込み難くなる。結果、Ｖ字溝の先（谷底）における充填不良が発生し、チャンファ面に欠肉が生じる。
　また、スプライン歯の軸方向の中央部は、幅が広く剛性も高い。対して、チャンファ面は先細りで剛性が低い。剛性が低いチャンファ面に側面から外力が加わると、スプライン歯の先端部が変形する。
　本発明は、上記の事情に鑑みてなされたもので、同期装置（シンクロメッシュ装置）に用いられるシンクロスリーブにおいて、スプライン歯の先端部の剛性を高めること、及び製造コストが安く品質不良を低減できる製造技術を提供することを目的とする。
　請求項１に係る発明は、内周面に複数のスプライン歯を有し、各スプライン歯の軸方向の先端部に、チャンファ面と、このチャンファ面に連なって前記スプライン歯の側面に形成される逆テーパ面とが設けられるシンクロスリーブにおいて、
　前記スプライン歯の歯底に、外周面からの肉厚が所定の肉厚を有する一般部と、この一般部より厚肉の厚肉部とが形成されており、前記厚肉部は、前記チャンファ面に接続して設けられている。
　請求項２に係る発明は、請求項１記載のシンクロスリーブを製造するシンクロスリーブの製造装置であって、
　内周面に複数のスプライン歯を有する中間製品がセットされるワーク支持部と、
　前記チャンファ面に対応するチャンファ成形部及び前記逆テーパ面に対応する逆テーパ成形部を有する型工具と、
　この型工具を前記スプライン歯に対して歯丈方向から押し当てるプレス機構と、を備えている。
　請求項３に係る発明は、好ましくは、型工具のチャンファ成形部は、スプライン歯の一端にチャンファ面を成形する第１チャンファ成形部と、スプライン歯の他端にチャンファ面を成形する第２チャンファ成形部とを有し、
　逆テーパ成形部は、スプライン歯の一端に逆テーパ面を成形する第１逆テーパ成形部と、スプライン歯の他端に逆テーパ面を成形する第２逆テーパ成形部と、を有している。
　請求項４に係る発明は、請求項１記載のシンクロスリーブを製造するシンクロスリーブの製造方法であって、
　リング素材の内周面に複数のスプライン歯を形成して中間製品を得る中間製品製造工程と、
　前記チャンファ面に対応するチャンファ成形部及び前記逆テーパ面に対応する逆テーパ成形部を有する型工具を、前記スプライン歯に対して歯丈方向から押し当てることで、前記スプライン歯に前記チャンファ面及び前記逆テーパ面を一度に成形するチャンファ・逆テーパ成形工程と、を含む。
　請求項５に係る発明では、好ましくは、チャンファ・逆テーパ成形工程の後に、チャンファ面の先端に沿ってリング素材の端面を切断する切断工程を有する。
　請求項１に係る発明では、スプライン歯の歯底に、一般部より厚肉の厚肉部を形成し、この厚肉部をチャンファ面に接続して設けたので、スプライン歯の先端部の剛性を高めることができる。
　請求項２に係る発明では、チャンファ成形部及び逆テーパ成形部を有する型工具でチャンファ面と逆テーパ面とを一度に成形できるので、製造コストを安くすることができる。
　請求項３に係る発明では、１個の型工具で、スプライン歯の両端に２組のチャンファ面と逆テーパ面とを一度に成形できるので、加工能率が向上すると共に、両チャンファ面の相対的な位置精度を向上させることができる。
　請求項４に係る発明では、チャンファ・逆テーパ成形工程でチャンファ面と逆テーパ面とを一度に成形するので、工程数を減少させ、製造時間を短くできると共に、製造コストを下げることができる。
　請求項５に係る発明では、チャンファ・逆テーパ成形工程の後に、チャンファ面の先端に沿ってリング素材の端面を切断する切断工程を有するので、厚肉部を残しつつ、シンクロスリーブの軸方向の寸法精度を高めることができる。
本発明に係るシンクロスリーブの正面図である。 図１の２－２線に沿った断面図である。 図１の３矢視図である。 厚肉部の作用を説明する図であり、図４（ａ）は実施例を示し、図４（ｂ）は比較例を示した図である。 シンクロスリーブの製造装置の原理図である。 図５の６矢視図である。 シンクロスリーブの製造方法を説明する図である。 図７を補足する図であり、図８（ａ）は図７（ｂ）の８ａ矢視図、図８（ｃ）は図７（ｃ）の８ｃ矢視図である。 切断工程を説明する図である。
　以下、本発明の好ましい実施例について、添付した図面に基づいて説明する。
　図１及び図２に示されるように、シンクロスリーブ１０は、所定の肉厚を有するリング１１で構成されている。このリング１１は、内周面に、軸方向に伸びる複数条のスプライン歯１２を有している。
　図２及び図３に示されるように、各スプライン歯１２の軸方向の先端部２１には、先細りＶ字状のチャンファ面１３が設けられている。さらに、各スプライン歯１２の軸方向の先端部２１には、逆テーパ面１５が設けられている。この逆テーパ面１５は、チャンファ面１３に連なってスプライン歯１２の側面に形成されている。さらに、逆テーパ面１５は、チャンファ面１３の傾斜とは逆向きに傾斜している。
　さらに、各スプライン歯１２の歯底１７に、リング１１の外周面からの肉厚が所定の肉厚を有する一般部１８と、この一般部１８より厚肉の厚肉部１９が形成されている。この厚肉部１９は、チャンファ面１３に接続して設けられている。
　ここで、厚肉部１９の作用を図４に基づいて説明する。
　図４（ａ）は実施例であり、図４（ｂ）は厚肉部１９を備えていない比較例である。
　図４（ｂ）に示されるように、スプライン歯１２の軸方向の中央部は、幅が広く剛性も高い。対して、チャンファ面１３は、先細りで剛性が低い。剛性が低いため、チャンファ面１３に軸直角方向の力Ｆが加わると、スプライン歯１２の先端部２１が変形しやすい。この変形は、スプライン歯１２の相手スプラインとの円滑な噛み合いを阻害する。
　対して、実施例の図４（ａ）では、チャンファ面１３の下端に厚肉部１９が接続されている。すなわち、チャンファ面１３が厚肉部１９で補強されているので、スプライン歯１２の先端部２１の剛性を高めることができる。結果、チャンファ面１３に軸直角方向の力Ｆが加わっても、先端部２１の変形を抑えることができる。変形が小さいため、スプライン歯１２を、相手スプラインに円滑に噛み合わせることができる。
　次に、このような構造のシンクロスリーブ１０を製造する製造装置３０の一例を図５に基づいて説明する。
　図５に示されるように、シンクロスリーブの製造装置３０は、リング状のワーク支持部３２と、このワーク支持部３２に一体形成されたリング状のラック３３と、ワーク支持部３２を回転自在に支える機台３４と、この機台３４に取付けられるインデックスモータ３５と、ピニオン３７と、型工具４０と、この型工具４０を移動するプレス機構３９とを備えている。
　リング状のワーク支持部３２には、チャンファ面１３及び逆テーパ面１５が形成される前の中間製品３１がセットされる。
　ピニオン３７は、インデックスモータ３５のモータ軸３６に取付けられ、ラック３３に噛み合う。
　型工具４０は、チャンファ面１３及び逆テーパ面１５を成形する工具である。
　プレス機構３９は、型工具４０をスプライン歯１２に対して歯丈方向（図では上方向）から押し当てる役割を果たす。
　製造装置３０によりシンクロスリーブ１０を製造する工程を説明する
　中間製品３１を静止させておく。プレス機構３９で型工具４０をスプライン歯１２に対して歯丈方向へ押し当てる。押し当てることで、スプライン歯１２に塑性加工を施す。
　塑性加工後、型工具４０を後退させる。インデックスモータ３５でピニオン３７及びラック３３を介してワーク支持部３２を回転させることにより、ワーク支持部３２にセットされている中間製品３１をスプライン歯１２の１ピッチだけ回転させる。以上をスプライン歯１２の歯数分だけ繰り返す。
　なお、パンチ機構３９は、流体圧シリンダやメカニカルシリンダが採用できるが、種類は問わない。
　図６は図５の６矢視図であって、型工具４０を示す図である。
　図６に示されるように、型工具４０の中央には、チャンファ面１３に対応するＶ字状の第１チャンファ成形部４１Ａ及び第２チャンファ成形部４１Ｂと、逆テーパ面１５に対応する第１逆テーパ成形部４３Ａ及び第２逆テーパ成形部４３Ｂとが凹設（刻設）されている。
　第１チャンファ成形部４１Ａは、スプライン歯１２の一端のチャンファ面１３を成形する部位である。第２チャンファ成形部４１Ｂは、スプライン歯１２の他端のチャンファ面１３を成形する部位である。第１逆テーパ成形部４３Ａは、スプライン歯１２の一端の逆テーパ面１５を成形する部位である。第２逆テーパ成形部４３Ｂは、スプライン歯１２の他端の逆テーパ面１５を成形する部位である。
　次に、以上に述べたシンクロスリーブの製造装置３０を用いたシンクロスリーブ１０の製造方法を図７に基づいて説明する。
　図７（ａ）に示されるように、シンクロスリーブ１０を製造する際は、まず、リング素材４５を準備する。
　次に、ブローチ加工等により、リング素材４５の内周面にスプライン歯１２を形成する（中間製品製造工程）。結果、図７（ｂ）に示す中間製品３１が得られる。
　続いて、中間製品３１を製造装置３０（図５参照）にセットする。次に、型工具４０（図６参照）をスプライン歯１２に対して歯丈方向へ押し当てることで、スプライン歯１２を塑性加工し、チャンファ面１３及び逆テーパ面１５を成形する（チャンファ・逆テーパ成形工程）。この工程をスプライン歯１２の歯数分だけ繰り返すことで、結果、図７（ｃ）に示すシンクロスリーブ１０が得られる。
　なお、図８（ａ）に示されるように、中間製品３１の段階では、スプライン歯１２は、軸方向に直線的に延びている。図８（ａ）において、スプライン歯１２の左右部分が歯底１７、１７となる。
　スプライン歯１２にチャンファ面１３が成形される際、図８（ｂ）の想像線で示すラインがチャンファ面１３となる。この線より外側の斜線を施したエリアＢが型工具４０で塑性加工され、図面表側から裏側へ押し潰される。すると、図８（ｃ）に示されるように、チャンファ面１３に接続する形で厚肉部１９が形成される。この厚肉部１９は、エリアＢを押し潰して形成されるため、歯底１７の一般部１８よりも厚肉となる。
　なお、スプライン歯１２の側面に成形される逆テーパ面１５は、チャンファ面１３の成形と比較して塑性加工の程度が軽微なため、肉の流動量は小規模となる。また、逆テーパ面１５の塑性加工に伴う余肉はスプライン歯１２の先端側へ流動するため、逆テーパ面１５付近には厚肉部１９のような成形痕が形成されにくい。
　以上の工程を経て製造されたシンクロスリーブ１０は、図９に示されるように、スプライン歯１２の軸方向の外縁に厚肉部１９が残る。厚肉部１９は、シンクロスリーブ１０を実用に供する上では差し支えない。しかし、次に述べる切断工程を加えることが望ましい。
　すなわち、図９に示されるように、チャンファ面１３の先端に沿った切断線４７でリング素材４５の端面を切断する（切断工程）。結果、図３に示すような、リング１１の端面とチャンファ面１３の先端とを一致させたシンクロスリーブ１０が得られる。このように、チャンファ面１３の先端に沿ってリング素材４５の端面を切断することで、厚肉部１９を残しつつ、シンクロスリーブ１０の軸方向の寸法精度を高めることができる。
　尚、本発明は、スプライン歯１２の両端にチャンファ面１３を有するものに限らず、スプライン歯１２の片端だけにチャンファ面１３を有する製品にも適用できる。
　また、シンクロスリーブの製造装置３０は、ワーク支持部３２と型工具４０とプレス機構３９とを少なくとも備えていれば良く、図５に示す製造装置３０に限定されるものではない。
　また、中間製品製造工程では、ブローチ加工に限らず、他の加工法や鍛造法などにより、リング素材４５の内周面にスプライン歯１２を形成しても良い。
　さらに、チャンファ・逆テーパ成形工程では、スプライン歯１２にチャンファ面１３及び逆テーパ面１５を成形する際、一歯ごとに限らず、複数歯（例えば二歯）同時にチャンファ面１３及び逆テーパ面１５を成形しても良い。
　１０…シンクロスリーブ、１２…スプライン歯、１３…チャンファ面、１５…逆テーパ面、１７…スプライン歯の歯底、１８…一般部、１９…厚肉部、２１…先端部（軸方向の先端部）、３０…シンクロスリーブの製造装置、３１…中間製品、３２…ワーク支持部、３９…プレス機構、４０…型工具、４１Ａ…第１チャンファ成形部、４１Ｂ…第２チャンファ成形部、４３Ａ…第１逆テーパ成形部、４３Ｂ…第２逆テーパ成形部、４５…リング素材、４７…切断線。

Claims (5)

  1. 　内周面に複数のスプライン歯を有し、
    　各スプライン歯の軸方向の先端部に、チャンファ面と、このチャンファ面に連なって前記スプライン歯の側面に形成される逆テーパ面とが設けられるシンクロスリーブにおいて、
    　前記スプライン歯の歯底に、外周面からの肉厚が所定の肉厚を有する一般部と、この一般部より厚肉の厚肉部とが形成されており、
    　前記厚肉部は、前記チャンファ面に接続して設けられているシンクロスリーブ。
  2. 　請求項１記載のシンクロスリーブを製造するシンクロスリーブの製造装置であって、
    　内周面に複数のスプライン歯を有する中間製品がセットされるワーク支持部と、
    　前記チャンファ面に対応するチャンファ成形部及び前記逆テーパ面に対応する逆テーパ成形部を有する型工具と、
    　この型工具を前記スプライン歯に対して歯丈方向から押し当てるプレス機構と、
    を備えているシンクロスリーブの製造装置。
  3. 　前記型工具の前記チャンファ成形部は、前記スプライン歯の一端に前記チャンファ面を成形する第１チャンファ成形部と、前記スプライン歯の他端に前記チャンファ面を成形する第２チャンファ成形部とを有し、
    　前記逆テーパ成形部は、前記スプライン歯の一端に前記逆テーパ面を成形する第１逆テーパ成形部と、前記スプライン歯の他端に前記逆テーパ面を成形する第２逆テーパ成形部と、を有する請求項２記載のシンクロスリーブの製造装置。
  4. 　請求項１記載のシンクロスリーブを製造するシンクロスリーブの製造方法であって、
    　リング素材の内周面に複数のスプライン歯を形成して中間製品を得る中間製品製造工程と、
    　前記チャンファ面に対応するチャンファ成形部及び前記逆テーパ面に対応する逆テーパ成形部を有する型工具を、前記スプライン歯に対して歯丈方向から押し当てることで、前記スプライン歯に前記チャンファ面及び前記逆テーパ面を一度に成形するチャンファ・逆テーパ成形工程と、
    を含むシンクロスリーブの製造方法。
  5. 　前記チャンファ・逆テーパ成形工程の後に、前記チャンファ面の先端に沿って前記リング素材の端面を切断する切断工程を有する請求項４記載のシンクロスリーブの製造方法。
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