WO2017213477A1 - 성형체 및 그의 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 성형체 및 그의 제조방법에 관한 것이다. 본 발명에 따른 성형체는 기계적 강성이 우수할 뿐만 아니라, 성형체의 외부 표면과 내부의 중심부 간의 물성에 차이가 없기 때문에 생활 자재 또는 산업 자재 등으로 사용하기에 적합하다.

Description

성형체 및 그의 제조방법
본 발명은 성형체 및 그의 제조방법에 관한 것이다.
부직 섬유 구조의 성형체는 일회용 기저귀 등의 위생 또는 의료 용도에 사용될 뿐만 아니라, 생활 자재에서부터 산업 자재까지 폭넓게 적용되고 있다.
이러한 부직 섬유 구조의 성형체는 니들 펀치, 열풍 서벌 본드 등의 방법으로 제조하기 때문에 유연성 및 경량성을 가지게 되지만, 경도가 낮기 때문에 생활 자재에서부터 산업 자재와 같은 다양한 분야에 적용하기 어려운 점이 있었다.
이를 개선하기 위하여, 다양한 방법으로 경도를 부여하여, 금속에 가까운 구조 강성을 가지면서도, 상대적으로 가벼운 부직 섬유 구조의 성형체를 제조하는 기술이 다양하게 연구되었다.
이러한 성형체를 제조하는 방법으로, 종래에는 섬유에 바인더를 혼합한 후, 고온의 수증기를 분사하여 접착하거나, 용액상에 함침시키는 등의 습식 공정을 사용하였다.
그러나, 이러한 습식 공정에 의해 제조된 성형체의 경우, 밀도가 낮고, 굴곡강도, 인장강도 등의 물성이 높지 않아, 외부로부터 강한 하중이 작용하였을 때, 쉽게 휘어지거나 찢어지는 등, 생활 자재나 산업 자재 등에 적용할 수 있는 정도의 물성을 확보하기 힘들다는 문제가 있었다.
뿐만 아니라, 습식 공정에 의하여 제조되는 경우, 부직 섬유의 특징 상 많은 섬유들이 엉켜 있는 관계로, 열에너지는 가지고 있는 수증기가 성형체의 내부에까지 충분하게 전달되지 않기 때문에, 성형체의 외부 표면과 내부의 중심부 간의 물성이 상이해지는 문제가 있었다.
또한, 이러한 성형체를 고온 다습한 환경에서 장기간 사용함에 따라서는, 성형체 내에 침투하는 수분이 증가하게 되고, 이에 따라서 성형체가 가지고 있는 물성, 예를 들어 굴곡강도나 인장강도가 저하되는 문제점이 있었다.
또한, 성형체 내에 다량의 수분이 흡수되어 경량화 효과를 확보할 수 없다는 문제점이 있다.
본 발명자들은 상기 문제를 해결하기 위해, 습식 공정이 아닌 건식 공정에서, 비흡습성 수지를 바인더로 사용하여, 성형체의 외부 표면과 내부의 중심부 간의 물성에 차이가 없는 성형체에 관하여 연구하였고, 그 결과 본 발명을 완성하였다.
따라서, 본 발명의 목적은 성형체의 외부 표면과 내부의 중심부 간의 물성에 차이가 적은 성형체를 제공하는 것이다.
또한, 본 발명의 또 다른 목적은 굴곡 강도나 인장 강도 등의 물성이 높고, 장기간 사용에 의하더라도 수분 흡수에 따른 중량 변화가 적고, 굴곡 강도 및 인장 강도 등의 변화가 적은 성형체를 제공하는 것이다.
상기 목적을 달성하기 위해, 본 발명은
폴리에스테르계 섬유 및 바인더를 포함하는, 부직 섬유 구조의 성형체로서, 상기 바인더는 비습열 접착성 수지이고, 상기 성형체는 겉보기 밀도가 0.5~0.8g/cm3이며, 상기 성형체의 두께방향의 최외각 15% 부분의 밀도와, 상기 성형체의 두께방향의 중심부에서 ± 15% 부분의 밀도의 차이가 3% 미만이고, 상기 성형체의 두께방향의 최외각 15% 부분의 열전도도와, 상기 성형체의 두께방향의 중심부에서 ± 15% 부분의 열전도도의 차이가 10% 미만인, 성형체를 제공한다.
또한, 상기 성형체는 상기 성형체의 두께방향의 최외각 15% 부분의 밀도와, 상기 성형체의 두께방향의 중심부에서 ± 15% 부분의 밀도의 차이가 1% 미만이고, 상기 성형체의 두께방향의 최외각 15% 부분의 열전도도와, 상기 성형체의 두께방향의 중심부에서 ± 15% 부분의 열전도도의 차이가 5% 미만일 수 있다.
또한, 상기 성형체는 상기 성형체의 두께방향의 최외각 15% 부분의 밀도와, 상기 성형체의 두께방향의 중심부에서 ± 15% 부분의 밀도의 차이가 3% 미만이고, 상기 성형체의 두께방향의 최외각 15% 부분의 섬유간 접착률과, 상기 성형체의 두께방향의 중심부에서 ± 15% 부분의 섬유간 접착률의 차이가 10% 미만일 수 있다.
또한, 상기 성형체는 상기 성형체의 두께방향의 최외각 15% 부분의 밀도와, 상기 성형체의 두께방향의 중심부에서 ± 15% 부분의 밀도의 차이가 1% 미만이고, 상기 성형체의 두께방향의 최외각 15% 부분의 섬유간 접착률과, 상기 성형체의 두께방향의 중심부에서 ± 15% 부분의 섬유간 접착률의 차이가 5% 미만일 수 있다.
상기 성형체는 굴곡강도(Flexural Strength)가 20 MPa 이상이고, 인장강도 (tensile Strength)가 50 내지 80 MPa일 수 있다.
이때, 상기 성형체는 굴곡강성(Flexural Modulus)이 1.0~1.5 GPa이고, 인장 강성 (Tension Stiffness)이 1.0~1.8 GPa의 범위일 수 있다.
이때, 상기 성형체는 인장 신율 (Tensile Elongation )이 10~30%의 범위일 수 있다.
이때, 상기 성형체는 박리강도가 150~200 N의 범위일 수 있다.
이때, 상기 폴리에스테르계 섬유는 폴리에틸렌테레프탈레이트 (PET), 폴리트리메틸렌테레프탈레이트, 폴리부틸렌테레프탈레이트, 폴리에틸렌나프탈레이트로 이루어지는 군에서 선택되는 어느 하나 이상일 수 있다.
이때, 상기 비흡습성 공중합 수지는 85℃ 온도 및 상대습도 85%에서 100시간 항온/항습 후 중량 변화율이 0.1% 미만일 수 있다.
이때, 상기 바인더는 녹는점이 160℃ 이상일 수 있다.
이때, 상기 성형체는, 폴리에스테르계 섬유의 코어부(core part); 및 상기 코어부를 둘러싼 비흡습성 공중합 수지인 시스부(sheath part);를 포함하는 시스-코어형(sheath-core type) 이성분(bicomponent) 섬유를 더 포함할 수 있다.
이때, 상기 성형체는 5 내지 7 mm의 두께로 제조될 수 있다.
이때, 상기 성형체는, 샌드위치 패널용 일 수 있다.
또한, 본 발명은 상기 성형체를 포함하는, 샌드위치 패널을 제공한다.
본 발명에 따른 성형체는 외부 표면과 내부의 중심부 간의 물성에 차이가 적으며, 굴곡 강도나 인장 강도 등의 물성이 높고, 장기간 사용에 의하더라도 수분 흡수에 따른 중량 변화가 적고, 굴곡 강도 및 인장 강도 등의 변화가 적어, 가전용 구조재 (TV백커버, 세탁기용 보드 등), 건축용 내외장 보드, 자동차 내외장재, 기차/선박/항공기용 내외장재, 각종 칸막이용 보드, 엘레베이터 구조재 등에 사용하기에 적합하다.
도 1은 본 발명에 따른 성형체를 FE-SEM(Field Emission-Scanning Electron Microscopy)으로 관찰한 사진이다.
도 2는 본 발명에 따른 성형체의 표면부와 중심부를 나타낸 모식도이다.
이하, 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 본 발명의 실시예에 대하여 첨부한 도면을 참고로 하여 상세히 설명한다. 그러나 본 발명은 여러 가지 상이한 형태로 구현될 수 있으며, 여기에서 설명하는 실시예에 한정되지 않는다.
성형체
본 발명에서는 폴리에스테르계 섬유 및 바인더를 포함하는, 부직 섬유 구조의 성형체로서, 상기 바인더는 비흡습성 공중합 수지이고, 상기 폴리에스테르계 섬유의 전부 또는 일부는 상기 바인더에 의하여 융착되고, 상기 성형체 내에는 자연 기공이 포함되고, 상기 성형체는 겉보기 밀도가 0.5~0.8g/cm3이며, 상기 성형체의 두께방향의 최외각 15% 부분의 밀도와, 상기 성형체의 두께방향의 중심부에서 ± 15% 부분의 밀도의 차이가 3% 미만이고, 상기 성형체의 두께방향의 최외각 15% 부분의 열전도도와, 상기 성형체의 두께방향의 중심부에서 ± 15% 부분의 열전도도의 차이가 10% 미만인, 성형체을 제공한다.
본 발명자들의 실험 결과, 흡습성 수지를 바인더로 사용하고 습식 공정에 의하여 제조되는 종래의 성형체의 경우, 밀도가 낮고, 굴곡강도, 인장강도 등의 물성이 높지 않을 뿐만 아니라, 부직 섬유의 특징 상 많은 섬유들이 엉켜 있는 관계로, 열에너지는 가지고 있는 수증기가 성형체의 내부에까지 충분하게 전달되지 않기 때문에, 성형체의 외부 표면과 내부의 중심부 간의 물성이 상이해지는 문제가 있었다.
그러나 본 발명자들은, 비흡습성 공중합 수지를 바인더로 사용하고 건식공정에 의하여 성형체를 제조함으로써, 제조된 성형체의 굴곡강도나 인장 강도 등의 물성이 개선될 뿐만 아니라, 성형체의 외부 표면과 내부의 중심부 간의 물성에 차이가 적기 때문에, 생활 자재나 산업 자재 등에 사용하는데 적합한 성형체를 제조하기에 이르렀다.
본 발명에 따른 성형체는 폴리에스테르계 섬유 및 바인더를 포함하는, 부직 섬유 구조를 가진다. 본 발명의 성형체는 섬유가 서로 엉켜 있는 부직 섬유 구조를 가지고 있기 때문에 성형체 내에 자연 기공이 포함되어, 통기성이 양호해지고, 경량화를 향상시킬 수 있다. 즉, 섬유들이 서로 엉키면서 형성된 자연 기공을 가지기 때문에, 발포제와 같은 첨가제에 의해 인위적으로 기공을 형성하는 경우와 달리 제조비용을 절감할 수 있으며, 발포 공정을 생략할 수 있어 공정 효율도 높일 수 있다.
본 발명에 따른 성형체에 포함되는 폴리에스테르계 섬유의 평균 길이는 5~100mm인 것이 바람직하다, 상기 섬유의 평균 길이가 5mm 미만인 경우, 섬유의 길이가 짧아 연신율이 높은 효과를 기대하기 어려울 수 있다. 반대로, 100mm를 초과하는 경우, 서로 엉클어지는 섬유의 함량이 많아지기 때문에 성형체의 틈이 차지하는 공간이 감소될 수 있다. 또한, 100mm를 초과하는 경우, 성형체의 제조 시, 섬유의 분산이 원활하게 이루어지지 않아, 성형체의 물성이 저하될 수 있다.
본 발명에 따른 성형체에 포함되는 바인더는 비흡습성 공중합 수지이다.
본 발명에서 사용되는 비흡수성 공중합 수지는 공기 중의 수분을 흡수하지 않는 성질을 가지는 수지를 말하며, 구체적으로는 상기 수지를 이용하여 제조되는 본 발명의 성형체를 기준으로, 85℃ 온도 및 상대습도 85%에서 100시간 방치한 후의 성형체의 중량 변화율(즉 수분량의 증가율)이 0.1% 미만, 바람직하게는 0.08% 미만, 더욱 바람직하게는 0.07% 미만인 것을 사용할 수 있다.
일반적으로 성형체에 포함되는 PET 섬유의 흡습도가 0.05% 미만이라는 점에서, 성형체의 중량 변화율이 0.05%를 넘는다는 것은, 성형체 내의 또 다른 구성인 바인더에 의하여 흡수되는 수분의 양이 상당하다는 것을 의미한다. 이러한 점에서, 본 발명에서 사용되는 비흡수성 공중합 수지란, 최종 제조된 성형체를 기준으로 85℃ 온도 및 상대습도 85%에서 100시간 방치한 후의 성형체의 중량 변화율(즉 수분량의 증가율)이 0.1% 미만, 바람직하게는 0.08% 미만, 더욱 바람직하게는 0.07% 미만인 정도로 낮은 흡수율을 가진다는 의미이다.
이러한 비흡습성 공중합 수지로는, 폴리 에스테르계 섬유와, 결정성이 강하고 탄성이 우수한 디올계 단량체와 유연성을 부여할 수 있는 산성분을 함께 공중합하여 제조한 것으로서, 상기 흡수율을 만족하는 것을 사용할 수 있다.
구체적으로, 폴리에스테르계 섬유는 폴리에틸렌테레프탈레이트 (PET), 폴리트리메틸렌테레프탈레이트, 폴리부틸렌테레프탈레이트, 폴리에틸렌나프탈레이트로 이루어지는 군에서 선택되는 어느 하나 이상을 사용할 수 있고, 디올계 단량체로는 네오펜틸글리콜, 디에틸렌글리콜, 에틸렌글리콜, 폴리(테트라메틸렌)글리콜, 1,4-부탄디올, 1,3-프로판디올, 1,6-헥산디올, 1,4-사이클로헥산디메탄올 등으로 이루어지는 군에서 선택되는 어느 하나 이상을 사용할 수 있고, 산성분으로는 이소프탈산, 아디핀산, 2,6-나프탈렌디카르본산, 세바신산, 숙신산 등으로 이루어지는 군에서 선택되는 어느 하나 이상을 사용할 수 있다.
본 발명에 따른 성형체에 포함되는 폴리에스테르계 섬유의 전부 또는 일부는 비흡습성 수지인 바인더에 의하여 융착되고, 상기 바인더는 녹는점이 160℃ 이상일 수 있다.
본 발명에 따른 성형체는 겉보기 밀도가 0.5~0.8g/cm3이다. 상기 밀도 범위를 만족하기 때문에 생활 자재나 산업 자재 등에 사용하기에 충분한 기계적 강도를 가질 수 있다.
구체적으로, 본 발명에 따른 성형체는, 굴곡강도(Flexural Strength)가 20 MPa 이상이고, 인장강도 (tensile Strength)가 50 내지 80 MPa으로 우수한 기계적 강도를 가진다. 상기 성형체의 굴곡강도는 ASTM D790의 기준으로 측정되고, 상기 성형체의 인장강도는 ASTM D638의 기준으로 측정되는 것이다.
또한, 본 발명에 따른 성형체는 굴곡강성(Flexural Modulus)이 1.0~1.5 GPa이고, 인장 강성 (Tension Stiffness)이 1.0~1.8 GPa의 범위로 우수한 기계적 강성을 가진다. 상기 성형체의 굴곡강성은 ASTM D790의 기준으로 측정되고, 상기 성형체의 인장 강성은 ASTM D638의 기준으로 측정되는 것이다.
또한, 본 발명에 따른 성형체는 인장 신율 (Tensile Elongation )이 10~30%의 범위이고, 박리강도가 150~200 N의 범위로, 외부의 힘이 작용하더라도 쉽게 찢어지지 않는 장점이 있다. 상기 성형체의 인장 신율은 ASTM D638의 기준으로 측정되고, 상기 성형체의 박리강도는 KSF 4737의 기준으로 측정되는 것이다.
또한, 본 발명에 따른 성형체는 상기 성형체의 두께방향의 최외각 15% 부분의 섬유간 접착률과, 상기 성형체의 두께방향의 중심부에서 ± 15% 부분의 섬유간 접착률의 차이가 10% 미만이다.
섬유간 접착률이란, 성형체 내의 폴리에스테르계 섬유가 상기 바인더에 의하여 융착되어 부직 섬유 구조를 이루는데 있어서, 바인더에 의하여 융착되어 있는 섬유의 비율을 말한다.
종래 습식 공정에 의하여 제조되는 성형체의 경우, 부직 섬유의 특징 상 많은 섬유들이 엉켜 있는 관계로, 열에너지는 가지고 있는 수증기가 성형체의 내부에까지 충분하게 전달되지 않기 때문에, 성형체의 외부 표면과 내부의 중심부 간의 섬유간 접착률 차이가 큰 것과 달리, 본 발명에 따른 성형체는 습식 공정이 아닌 건식 공정에서 비흡습성 수지를 바인더로 사용하여 제조함으로써 표면부분의 밀도와 중앙부분의 섬유간 접착률의 차이가 10% 미만으로 할 수 있다.
또한, 바람직하게는 상기 성형체의 두께방향의 최외각 15% 부분의 섬유간 접착률과, 상기 성형체의 두께방향의 중심부에서 ± 15% 부분의 섬유간 접착률의 차이가 5% 미만일 수 있다.
또한, 본 발명에 따른 성형체는 상기 성형체의 두께방향의 최외각 15% 부분의 밀도와, 상기 성형체의 두께방향의 중심부에서 ± 15% 부분의 밀도의 차이가 3% 미만이다.
본 발명에 따른 성형체에서, 상기 두께방향의 최외각 15% 부분이란, 도 2에서와 같이 성형체의 표면 부분(Edge 부분)을 의미하는 것으로서, 양쪽의 최외곽 표면으로부터 두께 방향으로 15% 부분까지의 표면 부분을 의미하는 것이고, 상기 두께방향의 중심부에서 ± 15% 부분이란, 도 2에서와 같이 성형체의 중앙부를 의미하는 것으로서, 성형체의 정중앙에서 위쪽으로 15%, 아래쪽으로 15%에 이르는 중앙부를 의미하는 것이다.
종래 습식 공정에 의하여 제조되는 성형체의 경우, 부직 섬유의 특징 상 많은 섬유들이 엉켜 있는 관계로, 열에너지는 가지고 있는 수증기가 성형체의 내부에까지 충분하게 전달되지 않기 때문에, 성형체의 외부 표면과 내부의 중심부 간의 밀도 차이가 큰 것과 달리, 본 발명에 따른 성형체는 습식 공정이 아닌 건식 공정에서 비흡습성 수지를 바인더로 사용하여 제조함으로써 표면부분의 밀도와 중앙부분의 밀도 간의 차이가 3% 미만으로 할 수 있다.
또한, 바람직하게는 상기 성형체의 두께방향의 최외각 15% 부분의 밀도와, 상기 성형체의 두께방향의 중심부에서 ± 15% 부분의 밀도의 차이가 1% 미만일 수 있다.
또한, 본 발명에 따른 성형체는 상기 성형체의 두께방향의 최외각 15% 부분의 열전도도와, 상기 성형체의 두께방향의 중심부에서 ± 15% 부분의 열전도도의 차이가 10% 미만이다.
종래 습식 공정에 의하여 제조되는 성형체의 경우, 부직 섬유의 특징 상 많은 섬유들이 엉켜 있는 관계로, 열에너지는 가지고 있는 수증기가 성형체의 내부에까지 충분하게 전달되지 않기 때문에, 성형체의 외부 표면과 내부의 중심부 간에 균일한 융착이 되지 않고, 융착되는 정도 역시 외부와 내부간의 차이가 크기 때문에, 성형체 내의 위치에 따라 균일한 열전도도를 나타내지 못하였고, 따라서 충분한 열차단 효과를 나타내지 못했다. 그러나 본 발명에 따른 성형체는 습식 공정이 아닌 건식 공정에서 비흡습성 수지를 바인더로 사용하여 제조함으로써 성형체 구조 전체에서 섬유와 바인더 간의 균일한 융착이 가능하기 때문에 성형체의 외부 표면과 내부의 중심부 간의 열전도율의 차이가 없어져 더욱 뛰어난 열차단 효과를 가질 수 있다. 또한, 바람직하게는 상기 성형체의 두께방향의 최외각 15% 부분의 열전도도와, 상기 성형체의 두께방향의 중심부에서 ± 15% 부분의 열전도도의 차이가 5% 미만일 수 있다.
또한, 본 발명에 따른 성형체는 열전도도가 0.03 내지 0.075 W/m·K 일 수 있다. 상기 성형체는 상기와 같이 낮은 열전도도를 가지기 때문에, 단열성이 높아진다. 다만, 종래의 성형체 역시 열전도도를 낮추기 위하여, 성형체의 겉보기 밀도를 낮추는 방법을 사용하였다, 하지만 겉보기 밀도를 낮추게 되면, 굴곡 강도, 인장 강도, 굴곡강성, 인장강성 및 인장 신율 등의 물성이 떨어지는 문제가 발생하였다.
이러한 종래의 성형체와 달리, 본 발명에 따른 성형체는 열전도도 (TC: Thermal Conductivity)와 겉보기 밀도(AD: Apparent Density)가, AD/TC ≥ 8의 관계 (상기 식에서 열전도도의 단위는 W/m·K이고, 겉보기 밀도의 단위는 g/cm3임)를 만족하기 때문에, 겉보기 밀도가 0.5~0.8g/cm3로 높은 범위를 만족하기 때문에 생활 자재나 산업 자재 등에 사용하기에 충분한 기계적 강도(굴곡 강도, 인장 강도, 굴곡강성, 인장강성 및 인장 신율 등)를 가질 수 있다.
본 발명에 따른 상기 성형체는, 상기와 같은 기계적 강도를 만족하기 때문에, 가전용 구조재(TV백커버, 세탁기용 보드 등), 건축용 내외장 보드, 자동차 내외장재, 기차/선박/항공기용 내외장재(칸막기등의 보드), 각종 칸막이용 보드, 엘레베이터 구조재 등으로 사용할 수 있게 된다.
본 발명에 따른 상기 성형체는, 시스-코어형(sheath-core type) 이성분(bicomponent) 섬유를 더 포함할 수 있다. 상기 시스-코어형 이성분 섬유는, 폴리에스테르계 섬유의 코어부(core part); 및 상기 코어부를 둘러싼 비흡습성 공중합 수지인 시스부(sheath part);를 포함하는 것이다. 상기 시스-코어형 이성분 섬유는, 본 발명에 따른 성형체의 제조단계에서 투입되었던 것이 시스부의 수지가 융해되지 않은 상태로 남아 있기 되어, 본 발명에 따른 성형체에 포함될 수 있다.
상기 시스-코어형 이성분 섬유 중 코어부는 폴리에스테르계 섬유는 폴리에틸렌테레프탈레이트 (PET), 폴리트리메틸렌테레프탈레이트, 폴리부틸렌테레프탈레이트, 폴리에틸렌나프탈레이트로 이루어지는 군에서 선택되는 어느 하나 이상을 사용할 수 있다.
상기 시스-코어형 이성분 섬유 중 시스부는, 본 발명에 따른 성형체에 포함되는 바인더와 동일한 비흡습성 공중합 수지를 사용할 수 있다.
구체적으로 상기 비흡수성 공중합 수지는 공기 중의 수분을 흡수하지 않는 성질을 가지는 수지를 말하며, 구체적으로는 상기 수지를 이용하여 제조되는 본 발명의 성형체를 기준으로, 85℃ 온도 및 상대습도 85%에서 100시간 방치한 후의 성형체의 중량 변화율(즉 수분량의 증가율)이 0.1% 미만, 바람직하게는 0.08% 미만, 더욱 바람직하게는 0.07% 미만인 것을 사용할 수 있다.
일반적으로 성형체에 포함되는 PET 섬유의 흡습도가 0.05% 미만이라는 점에서, 성형체의 중량 변화율이 0.05%를 넘는다는 것은, 성형체 내의 또 다른 구성인 바인더에 의하여 흡수되는 수분의 양이 상당하다는 것을 의미한다. 이러한 점에서, 본 발명에서 사용되는 비흡수성 공중합 수지란, 최종 제조된 성형체를 기준으로 85℃ 온도 및 상대습도 85%에서 100시간 방치한 후의 성형체의 중량 변화율(즉 수분량의 증가율)이 0.1% 미만, 바람직하게는 0.08% 미만, 더욱 바람직하게는 0.07% 미만인 정도로 낮은 흡수율을 가진다는 의미이다.
이러한 비흡성 공중합 수지로는, 폴리 에스테르계 섬유를 결정성이 강하고 탄성이 우수한 디올계 단량체와 유연성을 부여할 수 있는 산성분을 함께 공중합하여 제조한 것으로서, 상기 흡수율을 만족하는 것을 사용할 수 있다.
구체적으로, 폴리에스테르계 섬유는 폴리에틸렌테레프탈레이트 (PET), 폴리트리메틸렌테레프탈레이트, 폴리부틸렌테레프탈레이트, 폴리에틸렌나프탈레이트로 이루어지는 군에서 선택되는 어느 하나 이상을 사용할 수 있고, 디올계 단량체로는 네오펜틸글리콜, 디에틸렌글리콜, 에틸렌글리콜, 폴리(테트라메틸렌)글리콜, 1,4-부탄디올, 1,3-프로판디올, 1,6-헥산디올, 1,4-사이클로헥산디메탄올 등으로 이루어지는 군에서 선택되는 어느 하나 이상을 사용할 수 있고, 산성분으로는 이소프탈산, 아디핀산, 2,6-나프탈렌디카르본산, 세바신산, 숙신산 등으로 이루어지는 군에서 선택되는 어느 하나 이상을 사용할 수 있다.
상기 시스-코어형 이성분 섬유는 상기 코어부의 성분과 시스부의 성분을 사용하여 용융방사하고 연신하여 제조한다.
또한 상기 비흡습성 수지를 시스-코어형 이성분 섬유의 시스성분으로 사용하면 굴곡강도 및 인장강도가 향상되고, 건식공정으로 성형체를 제조할 수 있어 고밀도의 성형체를 제조하기에 용이해진다. 또한, 대형 화물의 포장재 등에 이용하면 고온 다습의 분위기 하에서도 물성과 형태유지성이 양호하여 부직포의 처짐 현상을 방지할 수 있다.
이외에, 본 발명에 따른 상기 성형체는, 유리섬유, 탄소 섬유, 고분자 섬유 등과 같은 충진제를 더 포함할 수 있다. 또한, 브롬계 유기 난연제 등과 같은 난연제를 더 포함할 수도 있다. 이 외에도 충격보강제, 열안정제 등의 첨가제를 더 포함할 수 있다.
성형체의 제조방법
본 발명에 따른 상기 성형체의 제조방법은 하기와 같은 방법에 의해 제조될 수 있다.
본 발명에 따른 상기 성형체의 제조방법은,
a) (A) 폴리에스테르계 섬유 및 (B) 폴리에스테르계 섬유의 코어부(core part)와 상기 코어부를 둘러싼 비흡습성 공중합 수지인 시스부(sheath part)를 포함하는 시스-코어형(sheath-core type) 이성분(bicomponent) 섬유를 혼합한 후, 가열 및 가압하여 부직포를 제조하는 단계; b) 상기 제조된 부직포를 복수의 언와인딩 장치에 장착한 후, 가열 프레스로 이동시키는 단계; 및 c) 상기 가열 프레스로 이동된 복수의 부직포를 170 내지 210℃의 온도조건 및 1 내지 10 MPa의 압력조건에서 가열 및 가압하여 성형체를 제조하는 단계;를 포함할 수 있다.
먼저 a) 단계에서는, (A) 폴리에스테르계 섬유 및 (B) 폴리에스테르계 섬유의 코어부(core part)와 상기 코어부를 둘러싼 비흡습성 공중합 수지인 시스부(sheath part)를 포함하는 시스-코어형(sheath-core type) 이성분(bicomponent) 섬유를 혼합한 후, 가열 및 가압하여 부직포를 제조한다.
상기 a) 단계에서, (A) 폴리에스테르계 섬유와 B) 시스-코어형 이성분 섬유를 1:99 내지 80:20의 중량비로 혼합하여 사용할 수 있다. 상기 B) 시스-코어형 이성분 섬유의 함량이 상기 범위를 미달하는 경우에는 섬유간의 융착이 충분하지 않아 부직포의 물성이 떨어질 수 있다.
상기 a) 단계에서, 가열 및 가압하여 부직포를 제조하는 방법을 통상의 부직포의 제조방법을 사용할 수 있으나, 일례로는 혼합된 섬유들을 롤러 카딩기 등으로 카딩한 후, 가열 프레스를 사용하여 160 내지 210℃의 온도로 5 초 내지 30초간 열접착하여 부직포를 제조할 수 있다.
다음으로 b) 단계에서는, 상기 제조된 부직포를 복수의 언와인딩 장치에 장착한 후, 가열 프레스로 이동시킨다.
상기 b) 단계에서는 제조된 부직포 2 내지 10장을 개수에 맞게 복수의 언와인딩 장치에 장착한 후, 성형체 제조를 위한 가열 프레스로 이동시킬 수 있다. 이렇게 복수의 언와인딩 장치를 사용하여 복수의 부직포를 사용하게 되면, 각각의 부직포의 두께가 얇아지기 때문에, 하나의 언와인딩 장치에 권취되는 부직포의 길이가 길어지게 된다. 따라서 연속적인 공정 중에 연속적으로 투입되는 부직포 사이를 이어주기 위한 연폭기의 사용 횟수를 줄일 수 있기 때문에, 공정을 단순화 시킬 수 있다는 장점이 있다.
그리고, c) 단계에서는, 상기 가열 프레스로 이동된 복수의 부직포를 170 내지 210℃의 온도조건 및 1 내지 10 MPa의 압력조건에서 가열 및 가압하여 성형체를 제조한다.
상기 c) 단계에서 사용되는 가열 프레스는, 통상 업계에서 사용하는 것이라면 특별한 제한은 없으며, 구체적인 일례로 더블 벨트 프레스(Double Belt Press) 등을 사용할 수 있다.
상기 c) 단계에서 제조되는 성형체는 0.1 내지 10 mm의 두께로 제조될 수 있다. 두께가 0.1mm 미만이면 우수한 기계적 강도를 유지하기 어려운 문제가 있고, 두께가 10mm를 초과하게 되면 성형체를 굽히거나 딥 드로잉(deep drawing) 성형시에 성형성이 저하되는 문제점이 있다. 상기 제조된 성형체의 물성은 앞서 살펴본 본 발명의 성형체의 물성과 같다.
또한, 본 발명에 따른 상기 성형체의 제조방법은,
상기 b) 단계와 c) 단계 사이에, d) 160 내지 210℃의 온도 조건에서 3 내지 10분간 예열하는 단계;를 더 포함할 수 있다.
상기와 같이 예열 단계를 더 포함하게 되면, 부직포 내의 시스-코어형 이성분 섬유의 시스부의 비흡수성 공중합체 수지에 열에너지가 미리 가해지기 때문에, c) 단계의 가열 및 가압 공정의 시간을 단축할 수 있는 장점이 있다.
또한, 본 발명에 따른 상기 성형체의 제조방법에 의하면, 상기 성형체의 두께방향의 최외각 15% 부분의 밀도와, 상기 성형체의 두께방향의 중심부에서 ± 15% 부분의 밀도의 차이가 3% 미만이고, 바람직하게는 상기 성형체의 두께방향의 최외각 15% 부분의 밀도와, 상기 성형체의 두께방향의 중심부에서 ± 15% 부분의 밀도의 차이가 1% 미만일 수 있다.
또한, 본 발명에 따른 성형체는 상기 성형체의 두께방향의 최외각 15% 부분의 열전도도와, 상기 성형체의 두께방향의 중심부에서 ± 15% 부분의 열전도도의 차이가 10% 미만이고, 바람직하게는 상기 성형체의 두께방향의 최외각 15% 부분의 열전도도와, 상기 성형체의 두께방향의 중심부에서 ± 15% 부분의 열전도도의 차이가 5% 미만일 수 있다.
샌드위치 패널
본 발명은 상기 성형체를 포함하는 샌드위치 패널을 제공한다.
본 발명에 따른 샌드위치 패널은, 본 발명에 따른 상기 성형체로 구성되는 코어층(10); 상기 코어층의 일면 이상에 적층된 스킨층(20); 및 상기 코어층과 스킨층을 접착하는 접착층을 포함한다.
본 발명에 따른 샌드위치 패널의 코어층(10)은, 앞서 살펴본 본 발명에 따른 상기 성형체로 구성된다. 상기 코어층의 두께는 0.1 내지 10mm인 것이 바람직하다. 두께가 0.1mm 미만이면 우수한 기계적 강도를 유지하기 어려운 문제가 있고, 두께가 10mm를 초과하게 되면 샌드위치 패널을 굽히거나 딥 드로잉(deep drawing) 성형시에 성형성이 저하되는 문제점이 있다.
본 발명에 따른 샌드위치 패널의 스킨층(20)은 금속 재질로 형성될 수 있으며, 바람직하게는 알루미늄, 철, 스테인레스강(SUS), 마그네슘 및 전기아연도금강판(EGI)로 이루어지는 군에서 선택되는 어느 하나 이상을 포함할 수 있다. 일례로, 우수한 성형성 및 굴곡강성을 가지기 위해, 전기아연도금강판(EGI)을 포함하는 스킨층(20)을 샌드위치 패널에 적용할 수 있다. 또한, 경량화를 가지기 위해 알루미늄을 포함하는 스킨층(20)을 샌드위치 패널에 적용할 수 있다.
상기 스킨층(20)의 두께는 0.1~0.5mm 일 수 있다. 상기 두께가 0.1mm 미만이면 스킨층의 구조적 강성을 유지하기 어렵고, 0.5mm를 초과하면 샌드위치 패널의 경량화 효과가 감소되며, 원재료비가 증가하는 문제가 있다.
본 발명에 따른 샌드위치 패널의 접착층은 상기 코어층(10)과 스킨층(20) 사이에 도포되어, 코어층(10)과 스킨층(20)를 접착하는 것이다. 상기 접착층은 점도를 고려하여 균일한 두께로 도포하는 것이 바람직하다. 본 발명에서는 코어층(10)과 스킨층(20)을 적층한 후, 경화시켜 샌드위치 패널을 제조할 수 있다. 이때, 경화하는 과정에서 접착제가 코어층(10)으로 파고 들어가면서, 코어층(10)을 이루는 성분들과의 화학적 결합뿐만 아니라, 기계적 결합에 의해 스킨층(20)과 코어층(10)의 접착력이 향상되는 효과가 있다. 상기 화학적 결합은 접착제가 코어층의 상부면, 하부면과의 공유 결합, 수소결합, 반데르발스 결합, 이온 결합 등이 되는 것을 의미한다.
상기 기계적 결합은 접착제가 코어층에 스며들어가면서 고리가 서로 걸려 있는 것처럼 물리적으로 걸려 있는 형태를 의미한다. 이러한 형태를 Mechanical interlocking이라고도 한다.
상기 접착층을 이루는 접착제는 올레핀계 접착제, 우레탄계 접착제, 아크릴계 접착제 및 에폭시계 접착제 중 1종 이상을 포함할 수 있다. 상기 올레핀계 접착제는 폴리에틸렌, 폴리프로필렌 및 비정질 폴리알파올레핀 접착제로 이루어지는 군에서 선택되는 1종 이상을 사용할 수 있다. 상기 우레탄계 접착제는 우레탄 구조(-NH-CO-O-)를 포함하는 접착제라면 제한 없이 사용할 수 있다. 상기 아크릴계 접착제는 폴리메틸메타크릴레이트 접착제, 히드록시기 함유 폴리아크릴레이트 접착제 및 카르복시기 함유 폴리아크릴레이트 접착제 중 1종 이상을 포함할 수 있다. 상기 에폭시계 접착제는 비스페놀-A형 에폭시 접착제, 비스페놀-F형 에폭시 접착제, 노볼락 에폭시 접착제, 선형 지방족 에폭시 접착제 (Linear aliphatic epoxy resins) 및 고리형 지방족 에폭시 접착제(cycloaliphatic epoxy resins) 중 1종 이상을 포함할 수 있다.
또한, 상기 접착제는 광경화성 접착제, 핫멜트형 접착제 또는 열경화성 접착제를 포함할 수 있고, 광경화 방법 및 열경화 방법 중 어느 하나를 이용할 수 있다. 예를 들어, 스킨층, 코어층, 접착제가 포함된 적층물을 열경화시킴으로써, 샌드위치 패널을 제조할 수 있다. 상기 열경화는 에폭시 수지의 경화 온도인 50~110℃에서 대략 5 내지 2시간 동안 수행될 수 있으며, 상온에서도 대략 1~10시간 동안 경화가 수행될 수도 있다.
상기 접착층은 대략 20~300㎛의 두께로 도포될 수 있으나, 이에 제한되는 것은 아니다.
상기 접착층을 상기 스킨층(30)의 일면에 도포하는 방법은 다이 코팅법, 그라비아 코팅법, 나이프 코팅법 또는 스프레이 코팅법 중 선택된 어느 하나의 방법을 이용할 수 있다.
본 발명에 따른 샌드위치 패널은 일례로 상기 스킨층(20), 코어층(10), 스킨층(20)이 순차적으로 적층되어 형성되는데, 적층 단계 이후, 경화 및 압착단계가 수행될 수 있으나, 이에 제한되는 것은 아니다.
전술한 바와 같이, 본 발명에 따른 샌드위치 패널은 기계적 물성이 좋은 성형체를 사용함으로써, 기계적 강도뿐만 아니라 성형성도 우수하다. 또한, 고밀도이며 굴곡 강도나 인장 강도 등의 물성이 높고, 장기간 사용에 의하더라도 수분 흡수에 따른 중량 변화가 적고, 굴곡 강도 및 인장 강도 등의 변화가 적어, 가전용 구조재(TV백커버, 세탁기용 보드 등), 건축용 내외장 보드, 자동차 내외장재, 기차/선박/항공기용 내외장재(칸막기등의 보드), 각종 칸막이용 보드, 엘레베이터 구조재 등으로 사용하기에 적합하다.
이하 본 발명의 이해를 돕기 위하여 바람직한 실시예를 제시하나, 하기 실시예는 본 발명을 예시하는 것일 뿐 본 발명의 범주 및 기술사상 범위 내에서 다양한 변경 및 수정이 가능함은 당업자에게 있어서 명백한 것이며, 이러한 변경 및 수정이 첨부된 특허청구범위에 속하는 것도 당연한 것이다.
실시예: 실시예 1 내지 2 및 비교예 1 내지 2
(1) 성형체의 제조
[실시예 1]
폴리에틸렌테레프탈레이트(PET) 섬유 (도레이 케미칼社, RPF, 섬도 4데니어, 섬유 길이 51㎜)와 시스부가 비흡습성 수지인 시스-코어형 PET 섬유(도레이 케미칼社, EZBON-L, 섬도 4데니어, 시스부 녹는점 164℃, 섬유 길이 64 ㎜)를 준비한 후, 이들을 30:70의 중량비로 혼합하였다.
상기 혼합된 섬유를 롤러 카딩기로 카딩하고 가열프레스를 사용하여 190의 온도에서 10초간 열접착하여 부직포를 제조하였다.
상기 부직포를 6개의 언와인딩 장치에 장착한 후, 6장의 부직포를 챔버 내 온도가 180℃인 예열 챔버에 진입시킨 후 3분간 예열시켰다.
이후 상기 부직포를 5 m/분의 속도로 더블 벨트 프레스(double Belt Press)에 이송시켰다. 이 때 더블 벨트 프레스의 가열온도는 180℃, 압력은 5MPa이었으며, 2분간 가열/가압처리를 하여 5.5 ㎜ 두께의 성형체를 제조하였다.
[실시예 2]
시스부가 비흡습성 수지인 시스-코어형 PET 섬유(도레이 케미칼社, EZBON-L, 섬도 4데니어, 시스부 녹는점 110℃, 섬유 길이 64 ㎜)를 사용한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 성형체를 제조하였다.
[비교예 1]
폴리에틸렌테레프탈레이트(PET) 섬유 (도레이 케미칼社, RPF, 섬도 4데니어, 섬유 길이 51㎜)를 롤러 카딩기로 카딩하고 가열프레스를 사용하여 190℃의 온도에서 10초간 열접착하여 부직포를 제조하였다.
상기 부직포를 7장 준비한 후, 각 부직포의 사이에 흡습성 공중합체인 폴리에틸렌 필름을 위치시킨 후, 부직포를 5 m/분의 속도로 더블 벨트 프레스(double Belt Press)에 이송시켰다. 이 때 더블 벨트 프레스의 가열온도는 110℃, 압력은 5MPa이었으며, 2분간 가열/가압처리를 하여 5.5 ㎜ 두께의 성형체를 제조하였다.
[비교예 2]
폴리에틸렌테레프탈레이트(PET) 섬유 (도레이 케미칼社, RPF, 섬도 4데니어, 섬유 길이 51㎜)에 유리섬유를 1:1의 중량비로 혼합한 후, 로울러 카딩기로 카딩하여 카드 웹을 제조한 후, 이 웹을 6장 중첩시킨 후, 증기 분사 노즐이 설치된 컨베이어 벨트로 이송시켰다. 이 후, 증기 분사 노즐에서 고온 수증기를 카드 웹의 두께 방향으로 분사하고, 웹 두께 조정 롤을 통과시켜 5.5 ㎜ 두께의 성형체를 제조하였다.
실험예: 성형체의 물성 측정
상기 실시예 1 내지 2 및 비교예 1 내지 2에서 제조된 성형체를, 최외각 부분의 0.8mm 및 정중앙 부분의 0.8mm를 채취하여 각각 최외각 15% 부분(표면부) 및 중심부에서 ± 15% 부분(중앙부)의 시편로 사용하였으며, 각각의 물성은 하기의 방법으로 측정하였고, 그 결과를 하기 표 1에 나타내었다.
(1) 밀도(g/cm3):
15㎜ｘ15㎜ｘ1㎜ 크기로 제단하여 시편을 마련한 후, 전자식 비중계(VIBRA, DME-220E)를 사용하여, 밀도를 3회 측정한 후 평균값으로 측정하였다.
(2) 섬유간 접착률(%)
SEM 현미경을 사용하여, 실시예 1 내지 2 및 비교예 1 내지 2에서 제조된 성형체를 두께 방향으로 100 배의 배율로 촬영한 사진을 준비한 후, 최외각 부분(표면부)의 0.8mm 및 정중앙 부분(중앙부)의 0.8mm 부분의 섬유 단면의 수를 센 후, 서로 융착되어 있는 절단면의 비율을 구하였다.
(3) 열전도율(W/m·K)
KS L 9016의 측정조건에 따라 평균 온도 20±5℃에서 열전도율 측정기(EKO제조사, HC-074-200모델명)을 사용하여 측정하였다.
(4) 굴곡강도(MPa) 및 굴곡강성(GPa): ASTM D790에 근거하여 3회 측정한 후 평균값으로 측정하였다.
(5) 인장강도(MPa), 인장강성(GPa) 및 인장신율(%): ASTM D638에 3회 측정한 후 평균값으로 측정하였다.
(6) 박리강도(N): KSF 4737에 근거하여 3회 측정한 후 평균값으로 측정하였다.
실시예 1 실시예 2 비교예 1 비교예 2
중앙부 표면부 중앙부 표면부 중앙부 표면부 중앙부 표면부
두께 0.8 0.8 0.8 0.8 0.8 0.8 0.8 0.8
밀도 0.672 0.672 0.651 0.658 0.651 0.680 0.631 0.669
밀도차* 0 1.06 4.5 6.0
섬유간접착률 91 95 89 81 73 91 69 78
섬유간접착률차** 4 8 18 19
열전도율 0.06448 0.06193 0.06212 0.05887 0.09581 0.09817 0.0952 0.10201
열전도율차이*** 3.95 5.23 12.51 14.88
굴곡강도(MD) 34.74 34.80 31.42 32.55 2.90 3.02 21.51 23.38
굴곡강도(TD) 39.52 40.06 33.07 33.82 3.07 3.23 25.61 26.96
굴곡강성 1.49 1.48 1.21 1.22 0.13 0.14 0.90 0.99
인장강도 133.06 132.22 124.31 125.54 68.25 69.64 166.09 180.53
인장강성 5.71 5.68 4.95 4.99 2.55 2.66 70.58 7.83
인장신율 35.53 35.02 35.12 32.21 19.98 21.72 1.79 1.99
박리강도 170.05 172.57 165.58 164.37 55.10 57.40 72.43 79.59
*밀도 차: {1-(중앙부 밀도/표면부 밀도)}ｘ100
**섬유간 접착률차: 표면부 접착률(%)-중앙부 접착률(%)
***열전도율 차이: {1-(표면부 열전도율/중앙부 열전도율)}ｘ100
상기 표 1에 나타난 바와 같이, 실시예 1 내지 2에서 제조된 성형체는 고밀도이면서도 굴곡 강도, 굴곡 강성, 인장 강도, 인장 강성, 인장 신율 및 박리강도의 물성이 뛰어난 것을 알 수 있었다. 또한, 표면부와 중앙부 간에 밀도의 차이가 적고, 섬유간 접착률의 차이 역시 적어, 성형체의 외부 표면과 내부의 중심부 간의 물성에 차이가 없는 성형체라는 것을 알 수 있었다. 이에 반하여 흡습성 공중합체를 습식 공정으로 제조한 비교예 1 내지 2의 경우 고밀도임에도 기계적 강성이 떨어지는 것은 물론, 열차단 능력이 떨어진다는 것을 알 수 있었다.

Claims (13)

  1. 폴리에스테르계 섬유 및 바인더를 포함하는, 부직 섬유 구조의 성형체로서,
    상기 바인더는 비습열 접착성 수지이고,
    상기 성형체는 겉보기 밀도가 0.5~0.8g/cm3이며,
    상기 성형체의 두께방향의 최외각 15% 부분의 밀도와, 상기 성형체의 두께방향의 중심부에서 ± 15% 부분의 밀도의 차이가 3% 미만이고,
    상기 성형체의 두께방향의 최외각 15% 부분의 열전도도와, 상기 성형체의 두께방향의 중심부에서 ± 15% 부분의 열전도도의 차이가 10% 미만인, 성형체.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 성형체의 두께방향의 최외각 15% 부분의 밀도와, 상기 성형체의 두께방향의 중심부에서 ± 15% 부분의 밀도의 차이가 1% 미만이고,
    상기 성형체의 두께방향의 최외각 15% 부분의 열전도도와, 상기 성형체의 두께방향의 중심부에서 ± 15% 부분의 열전도도의 차이가 5% 미만인, 성형체.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 성형체의 두께방향의 최외각 15% 부분의 섬유간 접착률과, 상기 성형체의 두께방향의 중심부에서 ± 15% 부분의 섬유간 접착률의 차이가 10% 미만인, 성형체.
  4. 제2항에 있어서,
    상기 성형체의 두께방향의 최외각 15% 부분의 섬유간 접착률과, 상기 성형체의 두께방향의 중심부에서 ± 15% 부분의 섬유간 접착률의 차이가 5% 미만인, 성형체.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 성형체는 굴곡강도(Flexural Strength)가 20 MPa 이상이고, 인장강도 (tensile Strength)가 50 내지 80 MPa이고, 굴곡강성(Flexural Modulus)이 1.0~1.5 GPa이고, 인장 강성 (Tension Stiffness)이 1.0~1.8 GPa의 범위이고, 인장 신율 (Tensile Elongation )이 10~30%의 범위이고, 박리강도가 150~200 N의 범위인, 성형체.
  6. 제1항에 있어서,
    상기 폴리에스테르계 섬유는 폴리에틸렌테레프탈레이트 (PET), 폴리트리메틸렌테레프탈레이트, 폴리부틸렌테레프탈레이트, 폴리에틸렌나프탈레이트로 이루어지는 군에서 선택되는 어느 하나 이상인, 성형체.
  7. 제1항에 있어서,
    상기 비흡습성 공중합 수지는 85℃ 온도 및 상대습도 85%에서 100시간 항온/항습 후 중량 변화율이 0.1% 미만인, 성형체.
  8. 제1항에 있어서,
    상기 바인더는 녹는점이 160℃ 이상인, 성형체.
  9. 제1항에 있어서,
    상기 성형체는, 폴리에스테르계 섬유의 코어부(core part); 및 상기 코어부를 둘러싼 비흡습성 공중합 수지인 시스부(sheath part);를 포함하는 시스-코어형(sheath-core type) 이성분(bicomponent) 섬유를 더 포함하는, 성형체.
  10. 제9항에 있어서,
    상기 폴리에스테르계 섬유는 폴리에틸렌테레프탈레이트 (PET), 폴리트리메틸렌테레프탈레이트, 폴리부틸렌테레프탈레이트, 폴리에틸렌나프탈레이트로 이루어지는 군에서 선택되는 어느 하나 이상인, 성형체.
  11. 제9항에 있어서,
    상기 비흡습성 공중합 수지인 시스부는, 85℃ 온도 및 상대습도 85%에서 100시간 항온/항습 후 중량 변화율이 0.1% 미만인, 성형체.
  12. 제1항에 있어서,
    상기 성형체는 가전용 구조재; 건축용 내외장 보드; 자동차 내외장재; 기차, 선박, 항공기용 내외장재; 칸막이용 보드; 또는 엘레베이터 구조재;에 사용되는 것인, 성형체.
  13. 제1항의 성형체를 포함하는, 샌드위치 패널.
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