WO2017167322A2

WO2017167322A2 - Kunststoffformgebende anlage und verfahren zum betreiben einer solchen

Info

Publication number: WO2017167322A2
Application number: PCT/DE2017/000081
Authority: WO
Inventors: Holger Schumacher
Original assignee: Reifenhäuser GmbH & Co. KG Maschinenfabrik
Priority date: 2016-04-01
Filing date: 2017-04-03
Publication date: 2017-10-05
Also published as: WO2017167322A3; DE102016003765A1; DE112017001643A5

Abstract

Die Erfindung betrifft eine kunststoffformgebende Anlage sowie ein Verfahren zum Betreiben einer kunststoffformgebenden Anlage, insbesondere zum Wechseln einer zu verarbeitenden Materialkomponente. Im Stand der Technik sind kunststoffformgebende Anlagen bekannt. Granulat wird in einer Granulatbereitstellungsstation üblicherweise in Säcken angeliefert. Über Saugleitungen wird das Granulat in Vorlagebehälter transportiert, von dort gelangt es über Fallleitungen zu einer Dosierung. Die Dosierung ist üblicherweise eine komplexe Einheit, in der verschiedenste Behälter, Wägeeinrichtungen oder Dosierschnecken und Sensoren angeordnet sind. Wenn in der Produktionsanlage die zu verarbeitende Materialkomponente gewechselt werden soll, so gibt es verschiedenste Vorschläge, mit der Dosierung die Restmenge des noch vorhandenen, ursprünglich verarbeiteten Materials zu bestimmen. Zum Beispiel kann eine Restmengenverwiegung erfolgen. Die Bestückung der Anlage mit dem ursprünglich verwendeten Granulat kann deshalb früher beendet werden und der Materialwechsel kann bereits früher eingeleitet werden. Dies spart Zeit beim Materialwechsel und es spart unnötig verarbeitetes Granulat aus der alten Charge. Die Erfindung schlägt vor, ein Ventilsystem vorzusehen, welches dazu eingerichtet ist, wahlweise nicht nur die Vorlagebehälter mit dem Granulat zu beschicken, sondern insbesondere auch zusätzlich zu installierende Vorlagebehälter mit der neuen, einzuwechselnden Materialkomponente zu beschicken. Dadurch kann der Materialwechsel noch besser vorbereitet werden, was die erforderliche Zeit für einen Materialwechsel in ganz erheblichem Maße reduziert.

Description

KUNSTSTOFFFORMGEBENDE ANLAGE UND VERFAHREN ZUM BETREIBEN EINER SOLCHEN

Die Erfindung betrifft eine kunststoffformgebende Anlage und ein Verfahren zum Betreiben einer kunststoffformgebenden Anlage. Insbesondere betrifft dies eine Blasfolienanlage, Gießfolienanlage oder Compoundieranlage. Wesentlich ist, dass die Anlage einen Extruder aufweist.

In einem Extruder wird zugeführtes Kunststoffgranulat, mitunter mit Zusätzen, aufgeschmolzen und verdichtet, kurz homogenisiert. Das Granulat wird üblicherweise in Säcken angeliefert und auf einer Anlieferebene in die Anlage gestellt. Ein Saugsystem weist einen schlauchartigen Sauger auf. Der Sauger saugt das Granulat zu einem Einfülltrichter am Extruder. Dort wird das Kunststoff granulat in den Extruder eingefüllt. Es können auch mehrere verschiedene Granulate zum Herstellen eines Produkts in den Extruder eingefüllt werden.

Bei der Umstellung der Produktion auf ein anderes Folienprodukt werden in der Regel auch die Materialien in zumindest einer Schicht gewechselt. Dafür ist es erforderlich, die Restmaterialien der vorhergehenden Produktion aus den Vorratsbehältem der Dosierung zu entleeren, bevor das neue Material in die Granulatversorgung der Extrusionsanlage angesaugt wird. Diese Arbeitsschritte nehmen mitunter einen erheblichen Anteil an der gesamten Umstellzeit auf das neue Folienprodukt ein.

Es gibt deshalb verschiedene Ansätze, die Umstellzeiten zu reduzieren: Die DE 24 06 686 C3 offenbart eine Einrichtung zum wahlweisen Beschicken einer Anzahl von Extrudern aus einer Anzahl von Vorratsbehältern.

Die DE 32 28 161 Cl offenbart eine Beschickungseinrichtung zum Zuführen von Kunststoffgranulat in eine Spritzgießeinheit.

|Bestätigungskopie| Die DE 37 79 589 T2 offenbart ein automatisches Zuführsystem für mehrere Spritzgieß- maschinen.

Die DE 39 34 910 AI offenbart eine pneumatische Saugförderanlage zum gravimetri- schen Zuteilen von Schüttgutkomponenten.

Die DE 42 14 081 C2 offenbart eine Granulatzuführ- und Wechselvorrichtung an einer Spritzgussmaschine. Die DE 198 03 497 AI offenbart eine Material Verteilungsanlage mit mehreren Vorratsbehältern und mehreren Materialverarbeitungsmaschinen.

Die DE 201 07 262 Ul, die gattungsfremd ist, offenbart eine Vorrichtung zur Herstellung eines dreidimensionalen Objekts.

Die DE 699 01 772 T2 offenbart einen Mehrwegverteiler für die automatisierte selektive Verbindung einer Vielzahl von Vorratsbehältern mit einer Vielzahl von Gussmaschinen.

Die DE 20 2004 015 743 Ul offenbart eine Vorrichtung zum Entfernen von Materialresten in Kunststoffverarbeitungsmaschinen.

Die DE 20 2014 100 750 Ul offenbart eine Vorrichtung zur gesteuerten Entnahme von flüssigen Materialien aus mehreren Vorlagebehältern. Ein moderner Ansatz zur Reduzierung der Umstellzeiten beinhaltet eine automatische Restmengenverwiegung, die auf Basis der noch ausstehenden Produktionsmenge des ersten Folienprodukts nur noch so viel Material in den Dosiertrichter nachfüllt, wie für diesen Produktionsauftrag erforderlich ist. Die Menge an Material, die nach Abschluss des Produktionsauftrags im Dosiertrichter verbleibt, wird dadurch minimiert. Ein anderes Vorgehen bezieht dasjenige Material mit ein, das bei Dosiersystemen mit Schneckenförderung in der Dosierschnecke verbleibt. Um auch dieses Material beim Umstellen zu entfernen, fördert die Schnecke für eine definierte Zeit das darin befindliche Material rückwärts. Der folgenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, dem Stand der Technik eine Ver- besserung oder eine Alternative zur Verfügung zu stellen.

Nach einem ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung löst diese Aufgabe eine kunststoff- formgebende Anlage, insbesondere eine Blasfolienanlage, Gießfolienanlage oder Com- poundieranlage, wobei die Anlage einen Extruder sowie eine Granulatversorgung zum Beschicken des Extruders mit der Granulatversorgung bereitgestelltem Granulat in einer Granulatflussrichtung aufweist, wobei in der Maschinenrichtung die Granulatversorgung für eine Materialkomponente zunächst eine Granulatvorlageversorgung von einer Granulatbereitstellungsstation zu einer - bevorzugt gegenüber dem Extruder erhöht liegenden - Vorlageebene, dann einen Vorlagebehälter in der Vorlageebene, dann eine Leitung, insbesondere Fall- oder Förderleitung, von der Vorlageebene zu einer Extruderebene und schließlich am Extruder eine Dosierung für das Granulat dieser Materialkomponente aufweist, insbesondere mit einem Einfülltrichter, wobei sich die Anlage dadurch kennzeichnet, dass sie in der Granulatversorgung ein Ventilsystem aufweist und die Anlage für dieselbe Materialkomponente einen zweiten Vorlagebehälter für ein zweites bereitgestelltes Granulat mit einer zweiten Granulatvorlageversorgung aufweist, wobei das Ventilsys- tem mit der ersten und der zweiten Granulatvorlageversorgung in Wirkverbindung steht und dazu eingerichtet ist, wahlweise den ersten Vorlagebehälter mit dem ersten Granulat oder den zweiten Vorlagebehälter mit dem zweiten Granulat zu beschicken, sowie die Anlage weiter dazu eingerichtet ist, als diese zuzuführende Materialkomponente den Extruder wahlweise mit dem ersten Granulat aus dem ersten Vorlagebehälter oder mit dem zweiten Granulat aus dem zweiten Vorlagebehälter zu beschicken.

Begrifflich sei hierzu folgendes erläutert:

Die„Granulatversorgung" bezeichnet das gesamte mechanische oder elektromechanische System, welches dazu dient, das in den üblicherweise in Behältern, beispielsweise Säcken, Silos, Big Packs etc., bereitgestellte Granulat bis in den Extruder hinein zu fördern. Als die„Maschinenrichtung" wird dabei die jeweils lokale Transportrichtung des Granulats aufgefasst.

Im Groben teilt sich die Granulatversorgung in zwei Untersysteme auf, nämlich einerseits die„Granulatvorlageversorgung". Diese sorgt für das Fördern des Granulats in die Vorlageebene hinein, konkret dort in die Vorlagebehälter hinein. Die„Granulatbereitstel- lungsstation" ist im Allgemeinen ebenerdig, meist zudem zumindest im Wesentlichen auf einer Aufstellebene mit dem Extruder, angeordnet.

Die„Vorlageebene" befindet sich bevorzugt geodätisch höher als der Extruder. Dies liegt daran, dass in der Vorlageebene die Vorlagebehälter vorgesehen sind. Diese werden intermittierend oder kontinuierlich von der Granulatvorlageversorgung mit dem Granulat von den Säcken beschickt. Sie bilden einen Pufferspeicher. Von den Vorlagebehältern aus nimmt das Granulat dann den Weg hinunter zum Extruder. Die Vorlageebene und die dort installierten Vorlagebehälter befinden sich daher meist mehrere Meter oberhalb der Aufstellebene des Extruders, beispielsweise zwischen drei und sechs Metern über der Aufstellebene oder sogar über dem Extruder. Wegen der geodätischen Höhe der Vorlagebehälter kann das Granulat über eine Fallleitung, im Idealfall also einfach über Schwerkraft angetrieben, den Weg von der Vorlageebene zur Extruderebene nehmen.

Wenn kein geodätischer Höhenunterschied vorhanden ist, kann eine Saug- oder anderweitig aktiv mit Förderenergie versorgte Förderleitung verwendet werden. Die Leitung, insbesondere Fallleitung, schließt schließlich an die„Dosierung" an. Die Dosierung besteht im einfachsten Fall aus einem oder mehreren Einfülltrichter(n). Oft sind Wägesysteme dort im Einsatz, die volumetrisch oder gravimetrisch eine bestimmte Zusammensetzung von verschiedenen Granulaten in den Extruder einfüllen. Die„Dosierung" befindet sich direkt am Extruder. Die Vorlagebehälter befinden sich demgegenüber deutlich oberhalb des Extruders und oberhalb der Dosierung, eben durch jene Fallleitung voneinander getrennt.

Im einfachsten Fall produziert die Anlage ein Extrudat aus nur einer einzigen Materialkomponente. In diesem Fall sorgt die Granulatversorgung zunächst aus dem bereitgestellten Granulat mittels der Granulatvorlageversorgung in einen Vorlagebehälter hinein. Dort schließt sich eine Fallleitung an. Am Extruder befindet sich eine Dosierung, also beispielsweise ein Einfülltrichter.

In der Praxis werden meist mehrere Materialkomponenten zugeführt. In diesem Falle bedient sich die Granulatvorlageversorgung bei mehreren bereitgestellten Granulaten, beispielsweise mehreren benachbart aufgestellten Granulatbehältern. Für jede Materialkom- ponente gibt es einen Vorlagebehälter auf der Vorlageebene. Diese müssen nicht gleich groß sein; vielmehr hat es sich in der Praxis bewährt, für Material mit geringerem Volumendurchsatz einen kleineren Vorlagebehälter vorzusehen, gegenüber einem Material mit einem größerem Volumendurchsatz und einem dafür vorgesehenen größeren Vorlagebehälter. Oft finden sich in der Praxis zwei bis vier Materialkomponenten im Einsatz, sodass für jede Materialkomponente ein Vorlagebehälter in der Vorlageebene vorgesehen ist.

Die Granulatvorlageversorgung bedient sich dabei oft eines gemeinsam erzeugten Vakuums über einen Unterdruckverteiler.

Bei mehreren Materialkomponenten und demgemäß mehreren Vorlagebehältern sind eine entsprechende Anzahl von Fallleitungen vorgesehen. Die Vermischung der Materialtransportstränge der verschiedenen Kunststoffe erfolgt erst in der Dosierung am Extruder. Die Dosierung nimmt dazu die Proportionierung der einzelnen Materialkomponenten zueinander vor. Oft befinden sich dazu kleine Zwischenspeicherbehälter („Pufferbehälter") wie Trichter, Laden oder ähnliches in der Dosierung. Nicht nur hinsichtlich der verschieden möglichen Anzahl von Materialkomponenten, sondern auch generell, sei ausdrücklich darauf hingewiesen, dass im Rahmen dieser Patentanmeldung unbestimmte Artikel und Zahlenangaben wie„ein",„zwei" usw. im Regelfall als mindestens- Angaben zu verstehen sein sollen, also als„mindestens ein „mindestens zwei ..." usw., sofern sich nicht etwa aus dem Kontext ausdrücklich oder implizit ergibt oder es für den Fachmann selbstverständlich ist, dass nur„genau ein „genau zwei ..." usw. gemeint sein kann oder soll.

Als Beispiel sei daraufhingewiesen, dass die hier vorliegende Erfindung ein Ventilsystem für die Granulatversorgung aufweist. Das Ventilsystem wird anhand einer Materialkomponente beansprucht. Dies beinhaltet aber auch Ausführungsformen, bei denen ein Ven- tilsystem oder mehrere Ventilsysteme für mehr als eine Materialkomponente vorgesehen sind, nämlich mindestens für zwei Materialkomponenten, insbesondere für alle Materialkomponenten.

So soll die Anlage für die eine, gerade betrachtete Materialkomponente einen zweiten Vorlagebehälter für ein zweites bereitgestelltes Granulat mit einer zweiten Granulatvor- lageversorgung aufweisen. Das Ventilsystem steht dabei mit der ersten und der zweiten Granulatvorlageversorgung in Wirkverbindung und ist dazu eingerichtet, wahlweise den ersten Vorlagebehälter (der einen, betrachteten Materialkomponente) mit dem ersten Granulat oder dem zweiten Vorlagebehälter (derselben Materialkomponente) mit dem zweiten Granulat zu beschicken. Somit ist die Anlage dazu eingerichtet, als die eine, gerade betrachtete Materialkomponente den Extruder wahlweise mit dem ersten Granulat aus dem ersten Vorlagebehälter dieser Materialkomponente oder mit dem zweiten Granulat aus dem zweiten Vorlagebehälter dieser Materialkomponente zu beschicken.

Die Erfindung ermöglicht ein besonders schnelles Umstellen mindestens der einen be- trachten Materialkomponente, zudem aber auch jeder weiteren Materialkomponente, für welche ebenfalls ein Ventilsystem mit zweitem Vorlagebehälter vorgesehen ist. Alle Ansätze aus dem Stand der Technik zur Reduzierung der Umstellzeiten beziehen sich auf das Dosiersystem. Die Granulatversorgung bis zum Dosiertrichter wird dabei nicht betrachtet, wobei auch in diesem Bereich die Umstellzeiten erheblich reduziert wer- den können.

Die Granulatvorlageversorgung ist bevorzugt dazu eingerichtet, die Vorlagebehälter intermittierend mit Granulat zu versorgen.

Prozessluft und Prozessvakuum zu erzeugen sind kostspielige Vorgänge. Es ist daher ratsam, mit hohem Unterdrück oder anderweitig intermittierend das Granulat von der Gra- nulatbereitstellungsstation in die Vorlagebehälter einzubringen.

Insbesondere sei daran gedacht, dass die Anlage dazu eingerichtet ist, entweder das erste Granulat für die eine Materialkomponente in den einen Vorlagebehälter einzubringen, oder das zweite Granulat für dieselbe Materialkomponente in den zweiten Vorlagebehälter dieser Materialkomponente einzubringen. Ein Umschalten kann dann erfolgen, wenn im einen Vorlagebehälter der einen Materialkomponente ausreichend Restbestand an Granulat für den restlichen Auftrag vorhanden ist. Sodann kann das Fördern des Granulats für diese Materialkomponente in den ersten Vorlagebehälter beendet werden, und es kann das zweite Granulat für dieselbe Materialkomponente in den zweiten Vorlagebehälter der Materialkomponente gefördert werden. Bis die Restbestände aus dem ersten Vor- lagebehälter dieser Materialkomponente verbraucht sind, kann sich schon eine betriebssichere Menge an Granulat im zweiten Vorlagebehälter befinden. Dann kann das Umschalten der Fallleitungen zum Extruder erfolgen.

Bevorzugt weist die Granulatvorlageversorgung eine Saugeinrichtung auf, insbesondere mit einem Unterdruckverteiler. Über einen Unterdruckverteiler, genauer also mindestens einen Unterdruckverteiler, kann ein zentral an einer oder mehreren Stellen erzeugter Unterdruck auf mehrere Saugleitun- gen verteilt werden. Es hat sich bewährt, einen Unterdruckverteiler ebenfalls in der Installationsebene der Vorlagebehälter zu platzieren, im Idealfall direkt benachbart zu den Vorlagebehältern. Dadurch entsteht ein möglichst geringer Unterdruckhöhenverlust auf dem Weg vom Unterdruckgenerator zum Vorlagebehälter. Mit anderen Worten greift also ein möglichst großer Teil der möglichen, erzeugten Saugkraft in die Granulatvorlageversorgung.

Um die Erfindung konstruktiv gut umsetzen zu können, wird vorgeschlagen, dass die Granulatvorlageversorgung einen Granulatsauger für das Granulat aufweist, und zwar mit einer ersten Steigleitung für das erste Granulat und mit einer zweiten Steigleitung für das zweite Granulat.

Wenn zwei Steigleitungen für die zwei verschiedenen Granulate vorgesehen sind, dann können diese besonders leicht die zwei Vorlagebehälter für die umzuschaltende Materialkomponente von der Materialbereitstellungsebene hin zur Vorlageebene fördern. Mehr als zwei Steigleitungen in der Granulatvorlageversorgung für die eine Materialkomponente sind technisch zwar möglich, werden aber in den wenigsten Fällen sinnvoll sein. Denn das Materialumschalten einer Materialkomponente erfolgt durch das Umschalten einer zunächst verarbeiteten Materialkomponente hin zu einer danach zur verarbeitenden Materialkomponente. Es wird im Regelfall wirtschaftlicher sein, im Falle einer weiteren geplanten Umschaltung schlicht wieder die eine gerade nicht benutzte Transportlinie für das Granulat zu verwenden, mit einfachen Worten also die genau zwei Granulatvorlagebeschickungen im Wechsel zu betreiben, wenn auch nicht zwingend der Wechsel genau mit dem Wechsel der Materialkomponenten einhergehen muss.

Es wurde bereits erwähnt, dass es in der Praxis oft anstrebenswert ist, dass die Anlage eine Mehrzahl Extruder aufweist und dazu eingerichtet ist, eine Mehrzahl Materialkomponenten zu verarbeiten. Bevorzugt weist die Anlage eine erste Fallleitung vom ersten Vorlagebehälter sowie eine zweite Fallleitung vom zweiten Vorlagebehälter auf, wobei sich die zwei Fallleitungen auf dem Weg zur Dosierung vereinigen können. Die Vorlagebehälter können besonders wirtschaftlich konstruiert werden und haben eine hohe technische Bewährtheit, wenn auf aus dem Stand der Technik bekannte Vorlagebehälter zurückgegriffen wird. Aus diesen heraus erfolgt die Materialentnahme bevorzugt einfach über die Schwerkraft des Granulats. Die Vorlagebehälter sind oft siloförmig aufgebaut, also mit einem konischen Zulauf nach unten, wobei die Spitze des konischen Zu- laufs in die Fallleitung übergeht oder mündet. Es scheint deshalb sinnvoll, bei zwei Vorlagebehältern beide Vorlagebehälter entsprechend zu konstruieren. Dann sind also zwei vertikal oder jedenfalls mit einer vertikalen Richtungskomponente nach unten weisende Ausgänge für das Granulat an den zwei Vorlagebehältern vorhanden. Konstruktiv bietet es die sicherste Transportweise, dann herkömmliche Fallleitungen anzuschließen. Diese können sich bis zur Dosierung erstrecken; alternativ können sich die zwei Fallleitungen, die von den zwei Vorlagebehältern der einen Materialkomponente ausgehen, auf dem Weg zur Dosierung vereinigen, sodass auch bei der Dosierung mit aus dem Stand der Technik bekannten Anlagenelementen gearbeitet werden kann, nämlich mit einer Dosierung, die nur eine Materialzuführung für eine Materialkomponente aufweist. Für die Vereinigungsstelle der zwei Fallleitungen auf dem Weg zu einer Einspeisung in die Dosierung ist keine weitere Regelung oder Steuerung erforderlich. Vielmehr können die Leitungen einfach mit einem Y-förmigen Rohrstück vereinigt werden.

Es wird vorgeschlagen, dass die Anlage eine Restmengenauswertung für Granulat in der Dosierung, in der Fallleitung und/oder im Vorlagebehälter aufweist. Eine Restmengenauswertung lässt die Steuerung oder Regelung der Anlage permanent oder auf Anforderung die Daten zukommen, wie viel Restmenge Granulat sich im jeweiligen Anlagenteil befindet. Bewähren würde sich hierzu vor allem eine Restmengenver- wiegungseinheit, welche dazu eingerichtet ist, über die Gewichtskraft des Anlagenteils oder des im Anlagenteil befindlichen Granulats eine Aussage über die Menge des Granu- lats herbeizuführen.

Gerade beim Wechsel einer Materialkomponente oder sogar aller Materialkomponenten kann die Anlage die zeitlichen Abläufe besser steuern, wenn sie an einem Controller, der mit dem Ventilsystem wirkverbunden ist, diese Information anliegen hat.

Am Ausgang eines Vorlagebehälters, bevorzugt jedes Vorlagebehälters, kann ein Ventil angeordnet sein.

Ein Ventil kann manuell oder automatisiert geöffnet und geschlossen werden.

Insbesondere kann ein Controller dazu eingerichtet sein, in Abhängigkeit eines gemessenen Gewichts an Restgranulat die Ventilsteuerung vorzunehmen.

Ausdrücklich sei jedoch darauf hingewiesen, dass auch andere Gewichtsmessungen an Granulat dem Controller zur Auswertung zugeführt werden können, so beispielsweise eine Gewichtsmessung an Granulat im Dosierbehälter.

Es wurde bereits erwähnt, dass die zwei Vorlagebehälter für die eine Materialkomponente gleich groß sein können oder unterschiedlich groß sein können.

Zwei gleich große Vorlagebehälter, wobei als„gleich groß" auch noch eine Volumendif- ferenz von 10 % oder 20 % gewertet werden soll, können vor allem dann sinnvoll eingesetzt werden, wenn die Anlage dazu eingerichtet ist, beim Materialwechsel der einen Materialkomponente das erste Granulat über den einen Vorlagebehälter zu leiten, das zweite Granulat hingegen dauerhaft über den zweiten Vorlagebehälter. Somit können sich zwei zumindest im Wesentlichen gleiche Transportwege und Zwischenspeichermittel einfach abwechseln.

Die Ventilsteuerung bei einem Materialwechsel mit zwei gleich großen Vorlagebehältern, nämlich einem ersten Vorlagebehälter mit einem ersten Ausgangsventil und einer ersten Zuführung (das Ausgangsventil kann stromab angeordnet sein) kann beispielsweise wie folgt ablaufen: Die Produktion läuft mit einem ersten Granulat aus einem ersten Behälter über die erste Zuführung zum ersten Vorlagebehälter und von dort über das erste Ausgangsventil zum Extruder.

Im ersten Schritt zum Materialwechsel werden ein zweites Granulat in einem zweiten Behälter bereitgestellt und eine zweite Zuführung zum zweiten Vorlagebehälter einge- richtet, beispielsweise ein Saugschlauch in das zweite Granulat eingetaucht und aktiviet; oder nur aktiviert, falls er schon eingetaucht ist.

Das Aktivieren der zweiten Zuführung kann bereits über das Ventilsystem erfolgen, welches auch die Ausgangsventile steuert.

Sobald eine Mindestmenge des zweiten Granulats im zweiten Vorlagebehälter bereitsteht, kann der Material Wechsel eingeleitet werden:

Hierzu schließt die Ventilsteuerung das erste Ausgangsventil und öffnet das zweite Ausgansventil. Dadurch strömt nun das zweite Granulat zum Extruder.

Zunächst verarbeitet der Extruder jedoch das noch anstehende erste Granulat. Über geeignete Berechnungs- oder Messmethoden kann die Anlage ermitteln, wie lang noch oder welche Menge noch des ersten Granulats verarbeitet wird. Aus diesen Daten kann der Controller auch bestimmen, wann er das Ventilsystem zum Umschalten des Granulats aus den Vorlagebehältern ansteuert.

Sobald das noch am Extruder anstehende erste Granulat verarbeitet ist, läuft dem Extruder das zweite Granulat zu und wird verarbeitet. Die Produktion kann nun mit dem zweiten Granulat erfolgen, bis wieder zum ersten Granulat gewechselt werden soll. Das Ventilsystem lässt sich jederzeit umschalten, wenn im ersten Vorlagebehälter noch das erste Granulat vorgehalten ist und dort am ersten Ausgangsventil ansteht. Ansonsten, beispielsweise wenn zum ersten Umstellen das zweite Granulat erst dann vom Ventilsystem freigegeben wird, wenn der erste Vorlagebehälter entleert ist, muss der erste Vorlagebehälter noch vorher mit dem ersten Granulat gefüllt werden.

Wenn der zweite Vorlagebehälter kleiner als der erste Vorlagebehälter für die Materialkomponente ist, dann lässt sich dies vor allem dann sinnvoll einsetzen, wenn der kleinere, zweite Vorlagebehälter für die Materialkomponente nur für das Umschalten der Materi- alkomponente verwendet wird: Zum Wechseln von dem ersten Granulat, welches über den größeren, ersten Vorlagebehälter läuft, wird das zweite einzuwechselnde Granulat in den kleineren, zweiten Vorlagebehälter gespeist. Sobald die Restmenge im ersten, größeren Vorlagebehälter aufgebraucht ist, schaltet die Anlage das Ventilsystem um, sodass nun das einzuwechselnde, zweite Granulat aus dem zweiten, kleineren Vorlagebehälter, der hierzu mit dem zweiten Granulat zumindest zum Teil gefüllt worden ist, gespeist wird. Während der Übergangs-Produktion aus dem zweiten, kleineren Vorlagebehälter wird der erste, größere Vorlagebehälter mit dem neu in die Produktion eingewechselten Granulat gefüllt. Die Anlage kann dann zu einem beliebigen Zeitpunkt von dem kleinen zweiten Vorlagebehälter auf die Dauerproduktion über den ersten, größeren Vorlagebehälter wechseln. Die Restmenge im zweiten, kleineren Vorlagebehälter kann dabei noch vollständig aufgebraucht werden, damit der kleinere, zweite Vorlagebehälter für einen weiteren Materialwechsel wieder vollständig zur Verfügung steht.

Die Ventilsteuerung bei einem Materialwechsel mit einem größeren, ersten Vorlagebehälter und einem kleineren, zweiten Vorlagebehälter kann beispielsweise wie vorstehend beschrieben ablaufen, wobei jedoch nach dem Umschalten auf den zweiten, kleineren Vorlagebehälter zum Verarbeiten des zweiten Granulats das zweite Granulat aus dem ersten Vorlagebehälter verarbeitet wird. Dazu wird das zweite Granulat dem ersten Vorlagebehälter zugeführt, woraufhin das Ventilsystem das zweite Ausgangsventil schließen und das erste Ausgangsventil wieder öffnen kann. Ein Vorlagebehälter, der gerade nicht den Extruder speist, kann vorteilhaft separat von der Extruderzuführung entleert werden, beispielsweise leergesaugt oder ausgeschüttet werden, um mit dem dann leeren Vorlagebehälter flexibel verfahren zu können, also zum Vorbereiten folgender Produktion beispielsweise wahlweise das erste, das zweite oder ein drittes Granulat einfüllen zu können. Das Ventilsystem kann dazu eingerichtet sein, eine Verbindung zwischen dem ersten und dem zweiten Vorlagebehälter und mindestens einer Fallleitung einzustellen. Im Idealfall kann das Ventilsystem wahlweise aus dem ersten oder dem zweiten Vorlagebehälter die offene Verbindung in die mindestens eine Fallleitung herstellen.

Es wird vorgeschlagen, dass das Ventilsystem dazu eingerichtet ist, einen Unterdruck in der Granulatvorlageversorgung einzustellen.

Das Ventilsystem muss nicht darauf beschränkt sein, den Weg des Transports für das Granulat oder die verschiedenen Granulate zu öffnen oder zu schließen. Vielmehr kann das Ventilsystem auch an eine Unterdruckerzeugung angeschlossen sein und gezielt unter Druck aktivieren oder deaktivieren. Gemäß einem zweiten, auf ein Verfahren abstellenden Aspekt der hier vorliegenden Erfindung löst die gestellte Aufgabe ein Verfahren zum Betreiben einer kunststoffformge- benden Anlage, insbesondere einer Blasfolienanlage, Gießfolienanlage oder Compoun- dieranlage, wobei die Anlage einen Extruder sowie eine Granulatversorgung zum Beschicken des Extruders mit der Granulatversorgung bereitgestelltem Granulat in einer Ma- schinenrichtung aufweist, wobei in der Maschinenrichtung die Granulatversorgung für eine Materialkomponente zunächst ein erstes Granulat mittels einer Granulatvorlageversorgung von einer Granulatbereitstellungsstation zu einer gegenüber dem Extruder erhöht liegenden Vorlageebene fördert, dann in der Vorlageebene das Granulat in einen Vorlagebehälter einbringt, dann das Granulat über eine Fallleitung von der Vorlageebene zu einer Extruderebene fördert und schließlich am Extruder das Granulat in eine Dosierung für das Granulat dieser Materialkomponente einbringt, insbesondere in einen Einfülltrich- ter, wobei die Anlage in der Granulatversorgung ein Ventilsystem steuert und die Anlage für dieselbe Materialkomponente einen zweiten Vorlagebehälter für ein zweites bereitgestelltes Granulat mit einer zweiten Granulatvorlageversorgung aufweist, wobei das Ven- tilsystem mit der ersten und der zweiten Granulatvorlageversorgung in Wirkverbindung steht und die Anlage mittels eines Controllers oder einer manuellen Steuerung wahlweise den ersten Vorlagebehälter mit dem ersten Granulat oder den zweiten Vorlagebehälter mit dem zweiten Granulat beschickt, sowie die Anlage als diese zuzuführende Materialkomponente den Extruder wahlweise mit dem ersten Granulat aus dem ersten oder mit dem zweiten Granulat aus dem zweiten Vorlagebehälter beschickt.

In einer bevorzugten Ausführungsform wird das Ventilsystem zum Wechseln des für die eine Materialkomponente zu verarbeitenden Granulats angesteuert.

Zum Vorbereiten eines Wechsels, mitunter aber auch während der Produktion, kann vorgesehen sein, dass das erste und das zweite Granulat in gleichgroße Vorlagebehälter ge- fördert werden.

Um Bauraum einzusparen und die Anlage kostengünstiger bauen zu lassen, wird alternativ vorgeschlagen, dass das erste und das zweite Granulat in unterschiedlich große Vorlagebehälter gefördert werden.

Vor allem kann das zweite Granulat, also das einzuwechselnde Granulat, während einer Übergangsphase in den kleineren Vorlagebehälter gefördert werden.

Das Ventilsystem kann den Extruder während einer Produktionsphase wechselweise vom ersten oder vom zweiten Vorlagebehälter aus mit identischem Granulat speisen können.

Mit der„Produktionsphase" ist eine dauerhafte Produktionsphase gemeint, also nicht etwa eine kurze übergangsweise Produktionsphase während der Umstellung von Granulat. Als Alternative hierzu ist denkbar, dass das erste Granulat für die eine Materialkomponente durch das zweite Granulat ersetzt wird, wobei zum Umstellen der Produktion auf das zweite Granulat das zweite Granulat in den zweiten Vorlagebehälter gefördert wird, das Ventilsystem den Extruder während einer Umstellphase vom zweiten Vorlagebehäl- ter aus speist, das Ventilsystem das zweite Granulat in den ersten Vorlagebehälter fördert und anschließend das Ventilsystem den Extruder während einer weiteren Produktionsphase vom ersten Vorlagebehälter aus speist.

Die Erfindung wird nachstehend anhand eines Ausführungsbeispiels unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert. In der Zeichnung zeigt die einzige Figur schematisch in einer seitlichen Ansicht eine Anlage mit einem

Extruder, wobei die Anlage zur Verarbeitung zweier Materialkom- ponenten eingerichtet ist.

Die Anlage 1 in der Figur ist dazu eingerichtet, Kunststoffgranulat (nicht dargestellt) mittels eines Extruders 2 aufzuschmelzen, zu verdichten und zu homogenisieren. In einer Extrusionsrichtung 3 stößt die Anlage sodann das verflüssigte Granulat als Kunststoffschmelze aus. In Extrusionsrichtung 3 können sich an den hier dargestellten Teil der Anlage 1 verschiedenste Weiterbehandlungseinheiten anschließen. So kann es sich beispielsweise um eine Direktextrusion handeln oder auch um eine Weiterverarbeitung mittels eines Blaskopfes für eine Blasfolienextrusion. Auch eine Breitschlitzdüse für eine Gieß- folienextrusion ist denkbar, als weiteres Beispiel lässt sich an eine Compoundierung denken. Wesentlich ist jedoch, dass die Anlage 1 einen Extruder betreibt.

Der Extruder verfügt über einen Einfülltrichter 4.

Der Einfülltrichter 4 wird von zwei unterschiedlichen Materialkomponenten beschickt, nämlich einer ersten Materialkomponente aus einem ersten Granulatbehälterbehälter 5 sowie gleichzeitig im Betrieb einer zweiten Materialkomponente aus einem zweiten Gra- nulatbehälterbehälter 6. Die beiden Granulatbehälter 5, 6 sind dazu an einer Granulatbereitstellungsstation 7 positioniert, beispielsweise einfach auf den Hallenboden 8 abgestellt.

Eine erste Saugleitung 9 und eine zweite Saugleitung 10 für die erste bzw. zweite Mate- rialkomponente führen zu einem ersten Vorlagebehälter 11 bzw. einem zweiten Vorlagebehälter 12.

Die beiden Vorlagebehälter 11, 12 befinden sich in einem erhöht gelegenen Teil der Anlage, montiert auf einer Vorlageebene 13.

Von den zwei Vorlagebehältern 11, 12 in der Vorlageebene 13 führen eine erste Falllei- tung 14 und eine zweite Fallleitung 15 zu einer Dosierung 16. Innerhalb der Dosierung 16, die oft ein eigenes Gehäuse hat, welches direkt am Extruder 2 befindlich ist, befinden sich mechanische und/oder elektrische Einrichtungen zum Herstellen einer gewünschten Dosierung zwischen der ersten und der zweiten Materialkomponente im Betrieb der Anlage 1. Die Dosierung 16 kann beispielsweise über Schieber, Klappen, Förderschnecken, Waageschalen, optischen Sensoren usw. ausgestattet sein. Letztlich verfügt die Dosierung 16 jedenfalls über eine ausreichende Ausstattung, um die beiden in den Fallleitungen 14, 15 anstehenden Granulate in gewünschte Relation zu bringen. Teils werden auch noch Additive hinzugefügt. Teils werden mehr als zwei Materialkomponenten, teils jedoch nur eine Materialkomponente verarbeitet. Die beiden Saugleitungen 9, 10 werden im Allgemeinen von einer gemeinsamen Unter- druckerzeugungseinheit (hier nicht dargestellt) angetrieben, sodass sie mit ihren Öffnungen einfach in die beiden Granulatsäcke 5, 6 eingetaucht werden müssen und von dort die beiden Vorlagebehälter 11, 12 intermittierend mit den beiden Materialkomponenten be- füllen können. Sinnvollerweise wird die gemeinsame Unterdruckerzeugungseinheit ebenfalls auf der Vorlageebene 13 angeordnet. Ein Luftzug kann sich maximal über eine Strecke von 10 m geodätischer Höhe erstrecken. Die Vorlageebene 13 befindet sich aber im Allgemeinen deutlich weniger als 10 m hoch über dem Hallenboden 8 oder jedenfalls über der Granulatbereitstellungsstation 7. Dies begründet sich schon dadurch, dass im Allgemei- nen über eine Treppe 17 eine Plattform 18 erreicht werden können muss, um an den Anlagenteil auf Höhe der Vorlageebene 13 zur Inspektion, Wartung, zum Betrieb oder zu anderen Tätigkeiten gelangen zu können.

Übliche Höhen für die Vorlageebene 13 oberhalb des Hallenbodens 8 und oder oberhalb der Granulatbereitstellungsstation 7 betragen etwa 3 bis 6 m. An die erste Fallleitung 14 für die erste Materialkomponente ist neben dem ersten Vorlagebehälter 11 auch ein erster Wechselvorlagebehälter 19 angeschlossen. Dieser ist von einer ersten Wechselsaugleitung 20 speisbar.

Die zweite Fallleitung 15 ist analog von einem zweiten Wechsel vorlagebehälter 21 speisbar, wobei dieser wiederum von einer zweiten Wechselsaugleitung 22 speisbar ist. Im hier vorliegenden Ausführungsbeispiel sind daher zu jedem Vorlagebehälter 11, 12 entsprechende Wechselvorlagebehälter 19, 21 vorgesehen. Eine entsprechende Anzahl von Saugleitungen erstreckt sich zur Granulatbereitstellungsstation 7.

Die beiden Wechselsaugleitungen 20, 22 lassen sich in einen ersten Wechselgranulatbehälter 23 und einen zweiten Wechselgranulatbehälter 24 einführen. Im Betrieb der Anlage regelt ein Ventilsystem (nicht im Einzelnen dargestellt) die Unterdruckverteilung und den Transport der beiden zu verarbeitenden Materialkomponenten aus den beiden Granulatsäcken 5, 6 so, dass die beiden Granulate der zu verarbeitenden Materialkomponenten aus den beiden Granulatsäcken 5, 6 über die Saugleitungen 9, 10 in die Vorlageebene 13 hinein gefördert werden, und zwar dort in die Vorlagebehälter 11, 12. Aus den Vorlagebehältern 11, 12 erstreckt sich eine stehende Materialsäule durch die beiden Fallleitungen 14, 15 in die Dosierung 16 hinein. Die Dosierung 16 greift auf die anstehenden Granulatkörner in der aus dem Stand der Technik bekannten, erforderlichen Weise zu, und speist damit den Extruder 2.

Sollen die Materialkomponenten gewechselt werden, so wird eine erste einzuwechselnde Materialkomponente, welche die erste Materialkomponente aus dem ersten Granulatbehälter 5 ersetzen soll, in den ersten Wechselgranulatbehälter 23 bereitgestellt. Die zweite einzuwechselnde Materialkomponente, welche somit das Granulat aus dem zweiten Granulatbehälter 6 ersetzen soll, wird im zweiten Wechselgranulatbehälter 24 bereitgestellt. Die Wechselsaugleitungen 20, 22 werden in die beiden Wechselgranulatbehälter 23, 24 eingeführt.

Nun fördert die Anlage 1 das einzuwechselnde Granulat aus den beiden Wechselgranulatsäcken 23, 24 in die beiden Wechsel vorlagebehälter 19, 21. Sobald dort eine ausreichende Menge Material ansteht, weiß die Anlage 1, dass der Produktions Wechsel erfolgen kann. Im Idealfall ist außerdem bekannt, welche Restmenge sich noch vom ersten, aus- zuwechselnden Materialkomponentensatz in den beiden Vorlagebehältern 11, 12 befindet.

Zu einem geeigneten Zeitpunkt schaltet die Anlage 1 mittels des Ventilsystems die Ein- speisung des Granulats um. Nun füllt das Granulat aus den Wechselvorlagebehältern 19, 21 die beiden Fallleitungen 14, 15 und wird somit von der Dosierung 16 in den Extruder 2 eingespeist.

Da die beiden Wechselvorlagebehälter 19, 21 deutlicher kleiner ausgeführt sind als die für die Dauerproduktion ausgeführten Vorlagebehälter 11, 12, soll nun ein Wechsel auch der beiden Saugleitungen 9, 10 erfolgen: Diese sollen ebenfalls in die Bereitstellung des einzuwechselnden Granulats eingeführt werden, hier also konkret in die Wechselgranu- latsäcke 23, 24. Die beiden Wechselsaugleitungen 20, 22 können nun aus den beiden Wechselgranulatbehältern 23, 24 herausgenommen werden. Sie haben ihre Aufgabe erfüllt, indem sie für den Materialwechsel die Wechselvorlagebehälter 19, 20 bestückt haben. Die Dauerproduktion erfolgt nun mit dem eingewechselten Granulat aus den beiden Wechselgranulatsäcken 23, 24, wiederum intermittierend, mittels der Förderung von der Granulatbereitstellungsstation 7 in die beiden großen Vorlagebehälter 11, 12.

Liste der verwendeten Bezugszeichen

1 Anlage

2 Extruder

3 Extrusionsrichtung

4 Einfülltrichter

5 Erster Granulatbehälter

6 Zweiter Granulatbehälter

7 Granulatbereitstellungs Station

8 Hallenboden

9 Erste Saugleitung

10 Zweite Saugleitung

11 Erster Vorlagebehälter

12 Zweiter Vorlagebehälter

13 Vorlageebene

14 Erste Fallleitung

15 Zweite Fallleitung

16 Dosierung

17 Treppe

18 Plattform

19 Erster Wechselvorlagebehälter

20 Erste Wechselsaugleitung

21 Zweiter Wechselvorlagebehälter

22 Zweite Wechselsaugleitung

23 Erster Wechselgranulatbehälter

24 Zweiter Wechselgranulatbehälter

Claims

Patentansprüche:

1. Kunststoffformgebende Anlage, insbesondere Blasfolienanlage, Gießfolienanlage oder Compoundieranlage, wobei die Anlage einen Extruder sowie eine Granulatversorgung zum Beschicken des Extruders mit der Granulatversorgung bereitgestelltem Granulat in einer Granulatflussrichtung aufweist, wobei in der Maschinenrichtung die Granulatversorgung für eine Materialkomponente zunächst eine Granulatvorlageversorgung von einer Granulatbereitstellungsstation zu einer - bevorzugt gegenüber dem Extruder erhöht liegenden - Vorlageebene, dann einen Vorlagebehälter in der Vorlageebene, dann eine Leitung, insbesondere Fallleitung oder Förderleitung, von der Vorlageebene zum Extruder in einer Extruderebene und schließlich am Extruder eine Dosierung für das Granulat dieser Materialkomponente aufweist, insbesondere mit einem Einfülltrichter, dadurch gekennzeichnet, dass die Anlage in der Granulatversorgung ein Ventilsystem aufweist und die Anlage für dieselbe Materialkomponente einen zweiten Vorlagebehälter für ein zweites bereitgestelltes Granulat mit einer zweiten Granulatvorlageversorgung aufweist, wobei das Ventilsystem mit der ersten und der zweiten Granulatvorlageversorgung in Wirkverbindung steht und dazu eingerichtet ist, wahlweise den ersten Vorlagebehälter mit dem ersten Granulat oder den zweiten Vorlagebehälter mit dem zweiten Granulat zu beschicken, sowie die Anlage dazu eingerichtet ist, als diese zuzuführende Materialkomponente den Extruder wahlweise mit dem ersten Granulat aus dem ersten oder mit dem zweiten Granulat aus dem zweiten Vorlagebehälter zu beschicken.

2. Anlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Granulatvorlageversorgung dazu eingerichtet ist, die Vorlagebehälter intermittierend mit Granulat zu versorgen.

3. Anlage nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Granulatvorlageversorgung eine Saugeinrichtung aufweist, insbesondere mit einem Unterdruckverteiler.

4. Anlage nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Granulatvorlageversorgung einen Granulatsauger für das Granulat aufweist, mit einer ersten Steigleitung für das erste Granulat und mit einer zweiten Steigleitung für das zweite Granulat.

5. Anlage nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Anlage eine Mehrzahl Extruder aufweist und dazu eingerichtet ist, eine Mehrzahl Materialkomponenten zu verarbeiten.

6. Anlage nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Anlage eine erste Fallleitung vom ersten Vorlagebehälter sowie eine zweite Fallleitung vom zweiten Vorlagebehälter aufweist, wobei sich die zwei Fallleitungen auf dem Weg zur Dosierung vereinigen können.

7. Anlage nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Anlage eine Restmengenauswertung für Granulat in der Dosierung, in der Fallleitung und/oder im Vorlagebehälter aufweist.

8. Anlage nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die zwei Vorlagebehälter für die Materialkomponente gleich groß sind.

9. Anlage nach einem der vorstehenden Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Vorlagebehälter kleiner als der erste Vorlagebehälter für die Materialkomponente ist.

10. Anlage nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Ventilsystem eine Verbindung zwischen dem ersten und dem zweiten Vorlagebehälter und der mindestens einen Fallleitung einzustellen eingerichtet ist.

11. Anlage nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Ventilsystem einen Unterdruck in der Granulatvorlageversorgung einzustellen eingerichtet ist.

12. Verfahren zum Betreiben einer kunststoffformgebenden Anlage, insbesondere einer Blasfolienanlage, Gießfolienanlage oder Compoundieranlage, wobei die Anlage einen Extruder sowie eine Granulatversorgung zum Beschicken des Extruders mit der Granulatversorgung bereitgestelltem Granulat in einer Maschinenrichtung aufweist, wobei in der Maschinenrichtung die Granulatversorgung für eine Materialkomponente zunächst Granulat mittels einer Granulatvorlageversorgung von einer Granulatbereitstellungsstation zu einer - bevorzugt gegenüber dem Extruder erhöht liegenden - Vorlageebene fördert, dann in der Vorlageebene das Granulat in einen Vorlagebehälter einbringt, dann das Granulat über eine Leitung, insbesondere Fallleitung oder Förderleitung, von der Vorlageebene zum Extruder in einer Extruderebene fördert und schließlich am Extruder das Granulat in eine Dosierung für das Granulat dieser Materialkomponente einbringt, insbesondere in einen Einfüll- trichter, wobei die Anlage in der Granulatversorgung ein Ventilsystem steuert und die Anlage für dieselbe Materialkomponente einen zweiten Vorlagebehälter für ein zweites bereitgestelltes Granulat mit einer zweiten Granulatvorlageversorgung aufweist, wobei das Ventilsystem mit der ersten und der zweiten Granulatvorlageversorgung in Wirkverbindung steht und die Anlage mittels eines Controllers oder einer manuellen Steuerung wahlweise den ersten Vorlagebehälter mit dem ersten Granulat oder den zweiten Vorlagebehälter mit dem zweiten Granulat beschickt, sowie die Anlage als diese zuzuführende Materialkomponente den Extruder wahlweise mit dem ersten Granulat aus dem ersten oder mit dem zweiten Granulat aus dem zweiten Vorlagebehälter beschickt.

Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Ventilsystem zum Wechseln des für die eine Materialkomponente zu verarbeitenden Granulats angesteuert wird.

14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass das erste und das zweite Granulat in gleich große Vorlagebehälter gefördert werden.

15. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass das erste und das zweite Granulat in unterschiedlich große Vorlagebehälter gefördert werden.

16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Granulat in einen kleineren Vorlagebehälter gefördert wird.

17. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche 12 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass das Ventilsystem den Extruder während einer Produktionsphase wechselweise vom ersten und vom zweiten Vorlagebehälter aus mit identischem Granulat speist.

18. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche 12 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Granulat für die eine Materialkomponente durch das zweite Granulat ersetzt wird, wobei zum Umstellen der Produktion auf das zweite Granulat das zweite Granulat in den zweiten Vorlagebehälter gefördert wird, das Ventilsystem den Extruder während einer Umstellphase vom zweiten Vorlagebehälter aus speist, das Ventilsystem das zweite Granulat in den ersten Vorlagebehälter fördert und anschließend das Ventilsystem den Extruder während einer Weiterproduktionsphase vom ersten Vorlagebehälter aus speist.

19. Kunststoffformgebende Anlage, insbesondere Blasfolienanlage, Gießfolienanlage oder Compoundieranlage, insbesondere Anlage nach einem der vorstehenden Ansprüche 1 bis 11, wobei die Anlage einen Extruder sowie eine Granulatversorgung zum Beschicken des Extruders mit der Granulatversorgung bereitgestelltem Granulat in einer Granulatflussrichtung aufweist, wobei in der Maschinenrichtung die Granulatversorgung für eine Materialkomponente zunächst eine Granulatvorlageversorgung von einer Granulatbereitstellungsstation zu einer - bevorzugt gegenüber dem Extruder erhöht liegenden - Vorlageebene, dann einen Vorlagebehälter in der Vorlageebene, dann eine Leitung, insbesondere Fallleitung oder Förderleitung, von der Vorlageebene zum Extruder in einer Extruderebene und schließlich am Extruder eine Dosierung für das Granulat dieser Materialkomponente aufweist, insbesondere mit einem Einfülltrichter, dadurch gekennzeichnet, dass die Anlage in der Granulatversorgung ein Ventilsystem aufweist und die Anlage eine Entleerungseinrichtung für den ersten Vorlagebehälter aufweist, die separat von der Granulatflussrichtung ist.

Anlage nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Entleerungseinrichtung eine Saugleitung aufweist, insbesondere zum bereitgestellten Granulat.