WO2017162525A1 - Verbindungsvorrichtung, verbindungsverfahren, kontaktelement und steckergehäuse - Google Patents

Verbindungsvorrichtung, verbindungsverfahren, kontaktelement und steckergehäuse Download PDF

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WO2017162525A1
WO2017162525A1 PCT/EP2017/056307 EP2017056307W WO2017162525A1 WO 2017162525 A1 WO2017162525 A1 WO 2017162525A1 EP 2017056307 W EP2017056307 W EP 2017056307W WO 2017162525 A1 WO2017162525 A1 WO 2017162525A1
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contact
contact element
line
welding
chambers
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PCT/EP2017/056307
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Lutz Lehmann
Christoph Forstmeier
Norbert Klein
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Lisa Dräxlmaier GmbH
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Definitions

  • the present invention relates to a connection device for connecting one end of a line to a contact element. Furthermore, the present invention relates to a connection method, a contact element and a connector housing.
  • the present invention is described below mainly in connection with wire harnesses, in particular for applications in the vehicle sector. It is understood, however, that the present invention can be used in all applications in which cables must be contacted. For example, the present invention may also be used for contacting network lines or in control cabinet building or the like. The use in conjunction with fiber optic cables is possible.
  • control units of the vehicles are networked with each other via digital bus systems.
  • the ever-advancing digitization and networking thus leads to ever more complex wiring harnesses in the vehicles.
  • Device can be performed. In particular, with very thin strands contacting with crimp connections but consuming.
  • the object of the present invention is therefore to enable a simple contacting of electrical lines.
  • a connection device for connecting one end of an electric wire, e.g. a stranded conductor, a stranded wire or strand, in particular a signal line, with a contact element, e.g. a sheet metal contact for placement in a connector housing, which has a coupling portion.
  • the connecting device has a contact receiving, which is designed to receive the contact element and to fix.
  • a line feed is provided, which is designed to introduce the end of the line in particular automated in the contact element.
  • the connecting device has a preferably controllable heat source, which is designed to preferably weld the end of the line to the coupling portion of the contact element at the end.
  • connection method for connecting one end of a line to a contact element having a coupling section comprising the steps of picking up and fixing the contact element, inserting, in particular automatically, the end of the line into the contact element, and preferably welding the end of the end face Line with the coupling portion of the contact element, for example with a heat source, such as a laser.
  • the contact element has a coupling portion, which has a support for one end of a line. Furthermore, the contact element has a positioning section which is arranged in the axial extension of the coupling section and forms a guide for the line in the coupling section. The line or its end is thus introduced into the positioning section, which is e.g. may be formed channel-like or tubular. Through the positioning section, the line or its end is guided to the coupling section until the end of the line rests against the support. The end of the line can then be welded to the support.
  • a connector housing for use with a
  • the connector housing has a number, ie one or more of
  • Contact chambers which are adapted to receive a respective contact element, and a welding opening on each of the contact chambers, on.
  • electrical signal lines with a cross section less than or equal to 0.35 mm 2 are installed in large quantities in the vehicle. Their share can be more than 75% per wiring harness or cable set. These are usually pre-produced with the help of crimping technology on fully automatic machines.
  • the present invention is based on the recognition that in a vehicle cable set very many variants are installed on signal lines (line cross section, length, - color, different contact parts) and therefore a fully automated production of
  • the present invention is now based on replacing the complex crimping technique by a direct or material connection between the contact element and the end of the line.
  • the end of the line is automatically introduced into the contact element and welded there to the coupling section.
  • a non-contact fusion welding technique can be used for this purpose.
  • the contact element can be punched and bent, for example, from a sheet.
  • the support can be formed, for example, from a sheet metal section or sheet metal lugs bent into the coupling section.
  • the contact element may alternatively be formed by an empty pressed crimp contact.
  • the contact lugs of the crimp contact are thus bent inwards, without there being a line between them.
  • the contact lugs consequently form the coupling section, against which the end of the line rests before the welding process.
  • the present invention replaces the mechanical joining process, eg one
  • the welding process can take place directly on the construction board, at which e.g. a wiring harness is produced for a vehicle. A prefabrication of contacted conductor ends can therefore be omitted.
  • building material is here called a device on which e.g. Wiring harnesses for motor vehicles are usually crafted or at least partially constructed by hand and the shots for holding parts as well
  • a welded connection is less susceptible to vibrations, corrosion and other environmental influences than a corresponding crimped connection.
  • the connecting device may have a stripping device, which is designed to strip the end of the line, that is from the Isolate insulation.
  • the connecting device can also be a
  • the heat source can be designed to melt the end of the line before insertion into the contact element, in particular on the front side. For example, the line feed to position the end of the line accordingly. Upon reflow, the end of the conduit can be heated with a predetermined amount of heat for a given period of time. So can the
  • Melting process are controlled and melted a defined amount of the pipe material. Due to the surface tension of the melt, an approximately spherical or teardrop-shaped head forms at the end of the line.
  • the conduit end can be rotated during this process so that the melt is not pulled down by gravity and forms a uniform spherical shape.
  • the conduit and the heat source may thus remain in the position in which they are needed in the subsequent welding process, i. in the horizontal.
  • the mechanics of the connecting device can be kept simple.
  • the line feed can also position the end of the line vertically under the heat source during reflow.
  • the mechanics of the line feed e.g. be formed pivotally.
  • the process of melting can also be used as an alternative to stripping by Abisolier worn.
  • the amount of heat can be determined such that the insulation burns or evaporated and melts the end of the line as required.
  • a predetermined temperature profile can also be generated by the heat source, which can be used e.g. first leads to a burning or evaporation of the insulation and then to a melting of the end of the line.
  • the heat source may be formed as a laser source which emits a laser beam.
  • a laser makes it possible to focus heat in a small space. So it can also be effectively welded lines with very small diameters.
  • a laser allows a very fast process with high Abschmelzraten.
  • a possible laser may e.g. have a power of 100W, and pulses of 10kW power and duration of less than 1 second, especially less than 100 millisecond, e.g. 15ms - 25ms.
  • the heat source may be e.g. Have heating wires, gas flames or the like
  • the heat source may be power controlled. This makes it possible, the temperature during welding to different conditions
  • predetermined temperature profiles can be implemented.
  • the line feed may be configured to press the end of the line during welding with a predetermined force, also called Vorkraft, in the contact element.
  • a predetermined force also called Vorkraft
  • the Vorkraft provides in the melting phase of the
  • the welding process can also be configured such that only a precisely defined part of the spherical end of the conduit is melted and this part of the ball at the end of the conduit serves as a material reservoir.
  • connection device may include a force gauge configured to detect the force between the lead and the contact element and to check for predetermined forces during connection of the end of the lead to the contact element. Both the insertion of the end into the coupling section and the welding of the end of the line can be controlled by means of a corresponding force-displacement monitoring. It can
  • characteristic features of the course are monitored.
  • Such characteristic features may e.g. be: a) the force increase when inserting the end into the
  • Coupling section e) a constant force level in the welding and holding phase, and f) the welding path.
  • a so-called "pull-out test” can be performed to verify the weld. It is understood that such a “leave-out test” is not performed on every connection. be carried out after the conversion of the connecting device to a specific cable or a particular contact element. Furthermore, during the automated production of a plurality of connections between cables and contact elements, an interval may be predetermined in which
  • a corresponding "trip-out test” can be carried out and documented for purposes of quality assurance.
  • an optical monitoring system configured to control the optical monitoring system
  • flushing air can additionally be blown in one embodiment or the line and / or the contact element can be cooled elsewhere.
  • the connecting device may have a housing receptacle for receiving a plug housing having a number, that is to say one or more, of contact chambers.
  • the contact chambers are formed, one each
  • the plug housing has a welding opening on each of the contact chambers.
  • the contact may be formed to receive a contact element for each contact chamber, e.g. from a belt or magazine, and insert one contact element into each of the contact chambers.
  • Line feed may be formed in the coupling portions of each of the in the
  • the heat source may be formed, each of the ends with the
  • the housing receptacle it is possible not only to provide individual lines with a contact element. Rather, a complete connector or a complete connector housing can be automatically populated directly on the construction board. In this case, the welded connection is produced in the contact chambers of the respective connector housing. Often, with plug housings one
  • Sealing mat arranged in front of the contact chambers or it is used Einzeladerabdichtitch in the contact chambers.
  • These sealing elements are usually made of rubber or other flexible material. If the contact element is connected to the line before it is in the contact chamber, the usually square contact element must be pushed through the sealing element. In this case, the flexible material of the sealing element can be damaged by the edges of the contact element.
  • the present invention avoids such damage, since only the end of the line, in particular a spherical, ie round, end of the line through the respective sealing element must be performed.
  • the contact element itself can be introduced before the attachment of the sealing element in the respective contact chamber.
  • the contact element has a fixation for the insulation of the line, that is to say a so-called strain relief, this can be done before, during or after the welding process
  • strain reliefs are usually produced by conventional crimping technology. However, they serve only for the mechanical fixation of the insulation of the line and have no electrical function.
  • connection device may comprise a closure device, which is designed to seal the weld openings after welding.
  • the welding openings must be closed after the welding operation, so that the contact elements of environmental influences, such. Moisture, dust and the like, to be shielded.
  • a potting compound are poured into the weld opening or a locking clip of the connector housing are closed.
  • the contact element may further comprise a strain relief section and a contact section in addition to the coupling section and the positioning section.
  • the strain relief section may be e.g. connect to the positioning section and e.g. have two wings or tabs, which can be folded around the insulation of the line.
  • the contact portion may form the male or female part of an electrical connector.
  • the plug housing may include a slidable clip which, in an open position, releases the weld openings and which closes the weld openings in a closed position.
  • the plug housing may have a first housing half, which has upwardly open contact chambers, ie, the weld openings are implicitly formed by the upwardly open contact chambers.
  • a second housing half may be provided, which coupling elements for coupling to the having first housing half and which can be placed after connecting line with corresponding contact elements in the contact chambers on the first housing half.
  • the connection device can be used to any materials
  • the connecting device is therefore not limited to connecting identical materials with each other.
  • the pen may be made of any other suitable material, i. from any material that can be welded to the material of the pipe.
  • the line is therefore not welded directly to the contact element but with the pin.
  • two identical materials can again be welded together or materials welded together, in which welding is easy to carry out.
  • the pin may have a correspondingly shaped coupling portion at its end pointing to the lead.
  • the coupling section on the pin can each of the in this
  • the coupling portion of the contact element may be e.g. which have a recess in the form of a hemisphere. In this the end of the line can be inserted to Versch foundationen.
  • Corresponding contact elements can already be equipped with the connecting device, ie with the corresponding pin.
  • the connecting device ie with the corresponding pin.
  • Connecting device insert appropriate pins as needed in a contact element.
  • Fig. 1 is a schematic representation of an embodiment of a
  • Fig. 2 is a further schematic representation of an embodiment of the
  • Fig. 3 is a further schematic representation of an embodiment of
  • Fig. 4 is a schematic representation of an embodiment of a
  • Fig. 5 is a schematic representation of another embodiment of a
  • Fig. 6 is a schematic representation of another embodiment of a
  • Fig. 7 is a schematic representation of another embodiment of a
  • Fig. 8 is a schematic representation of another embodiment of a
  • FIG. 8 is a flowchart of an embodiment of an inventive
  • FIG. 1 shows a schematic representation of a connecting device 1, which connects a line 2 embodied as a stranded wire with a contact element 5.
  • the contact element 5 has a positioning section 7, a coupling section 6 and a
  • the line 2 has an insulation 4, which has been removed at its end 3.
  • the positioning section 7 serves for the correct positioning and guiding of the end 3 of the line 2 until it lies correctly in the coupling section 6.
  • the contact section 8 represents a male or female plug element which forms the electrical contact of a corresponding plug.
  • the contact portion 8 may be e.g. also be a terminal lug, which is soldered to a circuit board or the like.
  • Such tags may e.g. be pre-soldered on the circuit board, which is then fixed in the connecting device.
  • the connecting device 1 has a contact receptacle 9, which is the
  • Contact element 5 receives and fixed.
  • the contact 9 is shown schematically with two terminals 10 and 1 1, which pinch the contact element 5.
  • connection device 1 also has a line feed 12. This leads the line 2 and the end 3 of the line 2 in the positioning section 7 until the end 3 of the line 2 is in the coupling section 6, or until the end 3 of the line 2 on the ends of the tabs 60, 61 (FIG. see also Fig. 7) rests, that is in contact with them.
  • the line feed 12 is also shown schematically with two terminals 13, 14, pinching the line 2.
  • the conduit 2 may be guided in a tubular conduit or the like.
  • movable elements e.g. powered rollers, used to convey the line 2.
  • a laser 1 5 heats the end 3 of the line 2 with a laser beam 16 so that it melts and is welded to the ends of the tabs 60, 61.
  • the laser beam 1 6 alternatively or additionally, the ends of the tabs 60, 61 heat until they melt.
  • Fig. 2 shows the connecting device 1, which has been supplemented by other elements.
  • a stripper device 1 7 is provided, which e.g. with the help of the blades 18, 1 9, the end of the line 2 stripped. If the cable 2 is stripped immediately before processing, the individual cables do not need to be preprocessed. This allows automatic direct withdrawal and assembly of the conduit 2 e.g. from a cable reel (not shown separately) just prior to processing the line 2 e.g. on the construction board. If the end 3 of the stranded wire 2 is directly in front of
  • the individual wires of the strand 2 are not connected.
  • the end 3 can be inserted directly into the contact element 5 in this state.
  • the laser 15 can heat the end 3 of the strand 2 such that the individual wires of the strand 2 merge together and form a spherical head. A fusion of the end 3 connects the individual wires of the strand 2, so that they can not bend.
  • the laser 15 can also be used as an alternative to the Abisolier worn 1 7.
  • the laser 1 5 burn the insulation at the end 3 of the line 2, for example, or
  • a dynamometer 20 is further shown, which detects the force acting on the line 2 force.
  • the dynamometer 20 can monitor the entire processing operation of the conduit 2.
  • the force gauge 20 may have characteristic features such as e.g. Monitor force-distance relationships. Characteristic forces can be e.g. to be determined for:
  • the detected values may be read by the dynamometer 20, e.g. provide a higher-level control that can evaluate the welding process based on these values. Further, the controller may document these values for each weld and assign them to a record associated with each pipe for quality assurance purposes.
  • FIG. 3 likewise shows the connecting device 1, which has been supplemented by a housing receptacle 21.
  • the housing receptacle 21 takes its name according to a plug housing 22, in which lines 2 are to be arranged with corresponding contact elements.
  • the plug housing 22 has, by way of example only, three contact chambers 23, 24, 25, in which (not shown) in each case a contact element 5 can be inserted.
  • the housing receptacle 21 thus replaces the contact receptacle 9 of FIGS. 1 and 2.
  • a variant of the contact receptacle 9 is possible which fixes the contact element 5 in the contact chambers 23, 24, 25.
  • the plug housing 22 further has, on the upper side of each of the contact chambers 23, 24, 25, a welding opening 26, 27, 28, through which the laser beam 16 welds the end 3 of the respective line to the corresponding contact element 5 or its coupling section 6. If it is not necessary to seal the connection between end 3 and contact element 5, the connection process can be ended here.
  • the closure device 29 can close the welding openings 26, 27, 28.
  • the closure device 29 is shown here as Vergussmassenreservoir, which can bring the potting compound through a nozzle 30 in the weld openings 26, 27, 28.
  • the connector housing consist of two housing halves, wherein the welding operation is carried out when the contact elements 5 in the lower
  • Case half lie.
  • the plug housing is then closed by the second housing half is placed on the first housing half.
  • a plug housing may be provided with a movable closure clip which, in an open position, releases the weld openings 26, 27, 28 and closes them in a closed position.
  • Connecting device 1 of Figs. 1, 2 and 3 can be freely combined with each other.
  • FIG. 4 shows a schematic representation of a contact element 45 according to the invention with a positioning section 46, a coupling section 47 and a contact section 48.
  • a line 40 with an insulation 42 and a stripped end 41 is arranged in the contact element 45 such that the end 41 rests on the ends of the bent tabs 60, 61.
  • the ends of the tabs 60, 61 are radial, that is perpendicular to the longitudinal axis of the line 40 and the contact element 45 is completed. With this configuration of the ends of the tabs 60, 61, only a small portion of the end 41 rests. However, when welding the end 41, the melt is distributed such that the ends of the tabs 60, 61 are completely welded to the end 41. Furthermore, these ends of the tabs 60, 61 are easy to manufacture.
  • Fig. 5 shows a schematic representation of another invention
  • FIG. 6 shows a schematic illustration of a further embodiment of a contact element 53 according to the invention.
  • the ends of the tabs 60, 61 are bent radially outward.
  • This type of tabs 60, 61 is also very easy to produce by corresponding bending of the tabs 60, 61.
  • the bearing surface between the end 41 and the ends of the tabs 60, 61 increases relative to the arrangement of FIG. 4.
  • Fig. 7 shows a contact element 62 in its original form, ie after the contact element 62 has been punched out but before it has been bent into shape.
  • the positioning section 57 and the coupling section 58 are integrally formed, and the edges on which the contact element 62 is bent in order to bring it into its final shape are marked by dashed lines.
  • the tabs 60 extend axially on the respective outer edge of the contact element 62 of the coupling portion 58 in the direction of the contact portion 59th
  • the tabs 60, 61 are folded into the coupling section 58. In the illustration of FIG. 7, therefore, out of the picture plane. Thereafter, the material forming the wall of the positioning section 57 and the coupling section 58 can be folded upwards, ie also out of the image plane.
  • the tabs 69, 70 at the entrance of the Positionierabitess 57 can then be bent slightly outwards to increase the inlet opening of the positioning portion 57.
  • FIG. 8 shows a schematic representation of a further embodiment of a contact element 71 according to the invention in its original form.
  • Contact element 71 has a positioning section 63, a coupling section 64 and a contact section 65.
  • the contact element 71 further includes a strain relief section 66 preceding the positioning section 63.
  • the strain relief section 66 is essentially formed by two wings 67, 68 projecting radially out of the contact element 71.
  • the wings 67, 68 may e.g. before welding with a line vertically upwards, so be out of the picture plane out.
  • the wings 67, 68 After inserting a line into the contact element 71, the wings 67, 68 can be folded over the insulation of the respective line and squeeze them. Alternatively, the wings 67, 68 can also be folded over a single core seal and fix it. Furthermore, two
  • Strain relief sections 66 are arranged one behind the other. One of these
  • Strain relief sections 66 can fix the insulation of the respective line.
  • the second of the strain relief section 66 may fix a single wire seal.
  • Fig. 9 shows the contact element 71 of Fig. 8 in the folded state. It can be clearly seen how the wings 67, 68 surround the space above the contact element 71 and can pinch there an insulation of a line. 10 shows a flow chart of the connection method for connecting an end 3, 41 of a line 2, 40 with a contact element 5, 45, 49, 53, which has a
  • Coupling section 6, 47, 51, 55, 58, 64 The method begins with picking up S1 and fixing the contact element 5, 45, 49, 53. Subsequently, the end 3, 41 of the line 2, 40 in the contact element 5, 45, 49, 53 introduced, S2. Finally, the end 3, 41 of the line 2, 40 with the coupling portion 6, 47, 51, 55, 58, 64 of the contact element 5, 45, 49, 53 welded, S3. In order to ensure a correct welding of the end 3, 1 1 with the coupling portion 6, 47, 51, 55, 58, 64, the end 3, 41 of the line 2, 40 during the
  • welding with a predetermined Vorkraft in the contact element 5, 45, 49, 53 are pressed. Furthermore, the welding process can be monitored. For this purpose, during the connection, the force between the line 2, 40 and the contact element 5, 45, 49, 53 can be detected and checked, whether during the connection of the end 3, 41 of the line 2, 40 with the contact element 5, 45, 49, 53 predetermined forces are present.
  • the method can also be supplemented by further steps. For example, the end 3, 41 of the line 2, 40 can be stripped before welding. The end 3, 41 of the line 2, 40 can then be welded or melted prior to insertion into the contact element 5, 45, 49, 53, in particular on the front side.
  • the inventive method can not be performed only with individual lines 3, 41. Rather, the method can also be performed with a connector housing 22, which can accommodate a plurality of lines 3, 41.
  • This variant of the method also provides for receiving and fixing a
  • Plug housing 22 with a number of contact chambers 23, 24, 25 before.
  • Contact chambers 23, 24, 25 are formed to receive a respective contact element 5, 45, 49, 53. Further, the connector housing 22 at each of the contact chambers 23, 24, 25 a welding opening 26, 27, 28. When picking up and fixing S1, a contact element 5, 45, 49, 53 is then received for each contact chamber 23, 24, 25. In each case a contact element 5, 45, 49, 53 is then inserted into each of the contact chambers 23, 24, 25. During insertion S2, the end 3, 41 of a line 2, 40 is inserted into each of the contact elements 5, 45, 49, 53 seated in the contact chambers 23, 24, 25. Finally, during welding S3, each of the ends 3, 41 is welded to the corresponding coupling section 6, 47, 51, 55, 58, 64 in the respective contact chamber 23, 24, 25 through the respective welding opening 26, 27, 28. Subsequently, the welding openings 26, 27, 28

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  • Connections Effected By Soldering, Adhesion, Or Permanent Deformation (AREA)

Abstract

Die vorliegende Erfindung offenbart eine Verbindungsvorrichtung (1) zum Verbinden eines Endes (3, 41) einer Leitung (2, 40) mit einem Kontaktelement (5, 45, 49, 53), welches einen Koppelabschnitt (6, 47, 51, 55, 58, 64) aufweist, mit einer Kontaktaufnahme (9), welche ausgebildet ist, das Kontaktelement (5, 45, 49, 53) aufzunehmen, mit einer Leitungszuführung (12), welche ausgebildet ist, das Ende (3, 41) der Leitung (2, 40) in das Kontaktelement (5, 45, 49, 53) einzuführen, und mit einer Wärmequelle (15), welche ausgebildet ist, das Ende (3, 41) der Leitung (2, 40) mit dem Koppelabschnitt (6, 47, 51, 5, 58, 64) des Kontaktelements (5, 45, 49, 53) zu verschweißen. Ferner offenbart die vorliegende Erfindung ein entsprechendes Verbindungsverfahren, ein Kontaktelement und ein Steckergehäuse.

Description

VERBINDUNGSVORRICHTUNG, VERBINDUNGSVERFAHREN, KONTAKTELEMENT UND STECKERGEHÄUSE
Technisches Gebiet
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Verbindungsvorrichtung zum Verbinden eines Endes einer Leitung mit einem Kontaktelement. Ferner betrifft die vorliegende Erfindung ein Verbindungsverfahren, ein Kontaktelement und ein Steckergehäuse.
Technischer Hintergrund
Die vorliegende Erfindung wird im Folgenden hauptsächlich in Verbindung Kabelbäumen, insbesondere für Anwendungen im Fahrzeugbereich, beschrieben. Es versteht sich aber, dass die vorliegende Erfindung in allen Anwendungen genutzt werden kann, in welchen Kabel kontaktiert werden müssen. Beispielsweise kann die vorliegende Erfindung auch zum Kontaktieren von Netzwerkleitungen oder im Schaltschrankbau oder dergleichen eingesetzt werden. Auch der Einsatz in Verbindung mit Glasfaserleitungen ist möglich.
In modernen Kraftfahrzeugen wird eine Vielzahl elektrischer und elektronischer Geräte eingesetzt. Insbesondere Steuergeräte der Fahrzeuge werden dabei über digitale Bussysteme miteinander vernetzt. Die immer weiter voranschreitende Digitalisierung und Vernetzung führt folglich zu immer aufwändigeren Kabelbäumen in den Fahrzeugen.
Bei der Herstellung solcher Kabelbäume, die hunderte Meter einzelner Kabel umfassen können, werden üblicherweise Litzen verwendet, die auf die entsprechende Länge zugschnitten und mit entsprechenden elektrischen Kontakten versehen werden. Die DE 103 52 482 A1 zeigt eine Vorrichtung, bei der die Schritte Kompaktieren,
Endverbinderschweißen, Terminal anschweißen und Crimpen in einer einzelnen
Vorrichtung durchgeführt werden können. Insbesondere bei sehr dünnen Litzen ist die Kontaktierung mittels Crimpanschlüssen aber aufwändig.
Beschreibung der Erfindung
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, eine einfache Kontaktierung von elektrischen Leitungen zu ermöglichen.
Die Aufgabe wird durch die Gegenstände der unabhängigen Ansprüche gelöst.
Demgemäß ist vorgesehen: Eine Verbindungsvorrichtung zum Verbinden eines Endes einer elektrischen Leitung, z.B. einem Litzenleiter, einer Litzenleitung oder Litze, insbesondere einer Signalleitung, mit einem Kontaktelement, z.B. einem Blechkontakt zur Bestückung in einem Steckergehäuse, welches einen Koppelabschnitt aufweist. Die Verbindungsvorrichtung weist eine Kontaktaufnahme auf, welche ausgebildet ist, das Kontaktelement aufzunehmen und zu fixieren. Ferner ist eine Leitungszuführung vorgesehen, welche ausgebildet ist, das Ende der Leitung insbesondere automatisiert in das Kontaktelement einzuführen. Schließlich weist die Verbindungsvorrichtung eine vorzugsweise steuerbare Wärmequelle auf, welche ausgebildet ist, das Ende der Leitung mit dem Koppelabschnitt des Kontaktelements vorzugsweise stirnseitig zu verschweißen.
Ferner ist vorgesehen: ein Verbindungsverfahren zum Verbinden eines Endes einer Leitung mit einem Kontaktelement, welches einen Koppelabschnitt aufweist, aufweisend die Schritte Aufnehmen und Fixieren des Kontaktelements, Einführen, insbesondere automatisiert, des Endes der Leitung in das Kontaktelement, und vorzugsweise stirnseitig Verschweißen des Endes der Leitung mit dem Koppelabschnitt des Kontaktelements, z.B. mit einer Wärmequelle, wie z.B. einem Laser. Ferner ist ein Kontaktelement zur Verwendung mit einer erfindungsgemäßen
Verbindungsvorrichtung und/oder einem erfindungsgemäßen Verfahren vorgesehen. Das Kontaktelement weist einen Koppelabschnitt auf, welcher eine Auflage für ein Ende einer Leitung aufweist. Ferner weist das Kontaktelement einen Positionierabschnitt auf, welcher in axialer Verlängerung des Koppelabschnitts angeordnet ist und für die Leitung eine Führung in den Koppelabschnitt bildet. Die Leitung bzw. deren Ende wird also in den Positionierabschnitt eingeführt, der z.B. kanalartig bzw. röhrenartig ausgebildet sein kann. Durch den Positionierabschnitt hindurch wird die Leitung bzw. deren Ende bis zu dem Koppelabschnitt geführt, bis das Ende der Leitung an der Auflage anliegt. Das Ende der Leitung kann dann mit der Auflage verschweißt werden.
Schließlich ist vorgesehen : ein Steckergehäuse zur Verwendung mit einer
erfindungsgemäßen Verbindungsvorrichtung und/oder einem erfindungsgemäßen
Verfahren. Das Steckergehäuse weist eine Anzahl, also einer oder mehreren, von
Kontaktkammern, welche ausgebildet sind, jeweils ein Kontaktelement aufzunehmen, und eine Schweißöffnung an jeder der Kontaktkammern, auf.
Um z.B. das Gewicht von Kabelbäumen in Fahrzeugen zu reduzieren, werden elektrische Signalleitungen mit einem Querschnitt kleiner oder gleich 0,35mm2 in großen Mengen im Fahrzeug verbaut. Deren Anteil kann über 75% pro Kabelbaum bzw. Kabelsatz liegen. Diese werden bisher üblicherweise mit Hilfe der Crimptechnik auf Vollautomaten vorproduziert.
Die vorliegende Erfindung basiert auf der Erkenntnis, dass in einem Fahrzeug-Kabelsatz sehr viele Varianten an Signalleitungen verbaut werden (Leitungsquerschnitt, -länge, - färbe, verschiedene Kontaktteile) und daher eine vollautomatisierte Fertigung des
Leitungssatzes aufgrund der vielen dazu nötigen Maschinenkonfigurationen mit
Crimptechnik derzeit schwer realisierbar ist. Die vorliegende Erfindung basiert nun darauf, die komplexe Crimptechnik durch eine direkte bzw. stoffschlüssige Verbindung zwischen dem Kontaktelement und dem Ende der Leitung zu ersetzen. Dazu wird das Ende der Leitung automatisiert in das Kontaktelement eingeführt und dort mit dem Koppelabschnitt verschweißt. Insbesondere kann dazu eine berührungslose Schmelzschweißtechnik eingesetzt werden. Das Kontaktelement kann z.B. aus einem Blech gestanzt und gebogen werden. Dabei kann die Auflage z.B. aus einem in den Koppelabschnitt hinein gebogenen Blechabschnitt oder Blechfahnen gebildet werden. Das Kontaktelement kann alternativ durch einen leer verpressten Crimpkontakt gebildet werden. Die Kontaktfahnen des Crimpkontakts sind also nach innen gebogen, ohne dass sich zwischen diesen eine Leitung befindet. Die Kontaktfahnen bilden folglich den Koppelabschnitt, an welchem das Ende der Leitung vor dem Schweißvorgang anliegt. Die vorliegende Erfindung ersetzt den mechanischen Fügeprozess, z.B. einen
Crimpvorgang. Der Schweißprozess kann direkt am Baubrett erfolgen, an welchem z.B. ein Kabelbaum für ein Fahrzeug produziert wird. Eine Vorfertigung von kontaktierten Leiterenden kann also entfallen. Als Baubrett wird hier eine Vorrichtung bezeichnet, auf welcher z.B. Kabelbäume für Kraftfahrzeuge üblicherweise in Handarbeit oder zumindest teilweise in Handarbeit aufgebaut werden und die Aufnahmen für Halteteile sowie
Abschnitte des Kabelbaums aufweist.
Durch das Verschweißen des Endes der Leitung entsteht im Gegensatz zur
kraftschlüssigen Verbindung beim Crimpen eine stoffschlüssige Verbindung. Ein solcher Anschluss der Leitung an das Kontaktelement ist mechanisch deutlich stabiler als ein
Crimpanschluss. Entspricht die Zugfestigkeit der Schweißverbindung den Anforderungen der jeweiligen Anwendung, kann z.B. auch auf eine separate Zugentlastung verzichtet werden. Ferner ist eine Schweißverbindung gegenüber Vibrationen, Korrosion und anderen Umwelteinflüssen unempfindlicher als eine entsprechende Crimpverbindung.
Weitere, besonders vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen sowie der nachfolgenden Beschreibung, wobei die Merkmale verschiedener Ausführungsbeispiele zu neuen
Ausführungsbeispielen kombiniert werden können. Insbesondere können die
unabhängigen Ansprüche einer Anspruchskategorie auch analog zu den abhängigen Ansprüchen einer anderen Anspruchskategorie weitergebildet sein.
In einer Ausführungsform kann die Verbindungsvorrichtung eine Abisoliereinrichtung aufweisen, welche ausgebildet ist, das Ende der Leitung abzuisolieren, also von der Isolierung zu befreien. Beispielsweise kann die Verbindungsvorrichtung auch eine
Aufnahme für Kabelrollen bzw. -Spulen aufweisen, auf welcher die einzelnen Kabelrollen angeordnet sind. Die Abisoliereinrichtung kann dann jeweils vor dem Schweißvorgang die entsprechende Leitung in der benötigten Länge von der Kabelrolle abrollen und das Ende der Leitung abisolieren, sodass dieses durch die Leitungszuführung in das
Kontaktelement eingeführt werden kann.
In einer Ausführungsform kann die Wärmequelle ausgebildet sein, das Ende der Leitung vor dem Einführen in das Kontaktelement, insbesondere stirnseitig, aufzuschmelzen. Beispielsweise kann die Leitungszuführung dazu das Ende der Leitung entsprechend positionieren. Beim Aufschmelzen kann das Ende der Leitung mit einer vorgegebenen Wärmemenge für einen vorgegebenen Zeitraum erhitzt werden. So kann der
Schmelzprozess kontrolliert werden und eine definierte Menge des Leitungsmaterials aufgeschmolzen werden. Auf Grund der Oberflächenspannung der Schmelze bildet sich ein annähernd kugel- bzw. tropfenförmiger Kopf an dem Ende der Leitung aus.
Selbstverständlich kann für das Aufschmelzen des Endes der Leitung auch eine andere Wärmequelle genutzt werden, als für den Schweißprozess. Insbesondere wenn die gleiche Wärmequelle genutzt wird, um das Ende der Leitung aufzuschmelzen, kann während diesem Vorgang das Leitungsende gedreht werden, sodass die Schmelze nicht schwerkraftbedingt nach unten gezogen wird und sich eine gleichmäßige Kugelform ausbildet. Die Leitung und die Wärmequelle können somit in der Position verbleiben, in welcher sie beim folgenden Schweißprozess benötigt werden, d.h. in der Waagrechten. Damit kann die Mechanik der Verbindungsvorrichtung einfach gehalten werden. Alternativ kann die Leitungszuführung das Ende der Leitung beim Aufschmelzen auch senkrecht unter der Wärmequelle positionieren. Dazu kann die Mechanik der Leitungszuführung z.B. schwenkbar ausgebildet werden.
Wird das Ende der Leitung aufgeschmolzen und bildet entsprechend einen kugelförmigen Kopf aus, vereinfacht sich die Handhabung von z.B. litzenartigen Leitungen. Die einzelnen Drähte der Litze können dann z.B. beim axialen Einführen des Endes in das
Kontaktelement nicht mehr nach außen spleißen, d.h. sich verbiegen. Ferner kann ein solcher kugelförmiger Kopf sehr einfach z.B. durch Dichtelemente geschoben werden, ohne diese zu beschädigen. Dies ist z.B. insbesondere bei Steckern vorteilhaft, vor deren Aufnahmekammern für die Kontaktelemente eine Dichtmatte liegt oder die über
Einzeladerabdichtungen verfügen.
Der Vorgang des Aufschmelzens kann dabei ferner als Alternative zum Abisolieren durch die Abisoliereinrichtung genutzt werden. Dazu kann die Wärmemenge derart bestimmt werden, dass die Isolierung abbrennt bzw. verdampft und das Ende der Leitung wie gefordert aufschmilzt. Insbesondere kann dazu auch ein vorgegebenes Temperaturprofil durch die Wärmequelle erzeugt werden, welches z.B. zuerst zu einem Abbrennen bzw. Verdampfen der Isolierung und anschließend zu einem Aufschmelzen des Endes der Leitung führt.
In einer Ausführungsform kann die Wärmequelle als Laserquelle ausgebildet sein, welche einen Laserstrahl aussendet. Ein Laser ermöglicht es, Wärme gezielt auf kleinem Raum zu konzentrieren. Es können also auch Leitungen mit sehr kleinen Durchmessern effektiv verschweißt werden. Ferner ermöglicht ein Laser einen sehr schnellen Prozess mit hohen Abschmelzraten. Ein möglicher Laser kann z.B. eine Leistung von 100W aufweisen, und Pulse mit 10kW Leistung und einer Dauer von weniger als 1 s, insbesondere von weniger als 100ms, z.B. 15ms - 25ms, abgeben. Alternativ kann die Wärmequelle z.B. Heizdrähte, Gasflammen oder dergleichen aufweisen
In einer Ausführungsform kann die Wärmequelle Leistungsgesteuert bzw. -geregelt sein. Dadurch wird es möglich, die Temperatur beim Verschweißen an unterschiedliche
Materialien der Leitung anzupassen. Ferner können vorgegebene Temperaturprofile umgesetzt werden.
In einer Ausführungsform kann die Leitungszuführung ausgebildet sein, das Ende der Leitung während dem Schweißen mit einer vorgegebenen Kraft, auch Vorkraft genannt, in das Kontaktelement zu drücken. Die Vorkraft sorgt in der Schmelzphase des
Schweißvorgangs für einen Materialnachschub durch Leitermaterial, die Leitung "rückt" also stetig nach, und verhindert so eine Einschnürung und Schrumpfung an der
Schweißstelle. Die Vorkraft bleibt dabei bis zur Abkühlung bestehen. Nach dem Erstarren der Schmelze ist der Fügeprozess abgeschlossen. Ferner kann der Verschweißvorgang auch derart konfiguriert werden, dass lediglich ein exakt definierter Teil des kugelförmigen Endes der Leitung aufgeschmolzen wird und dieser Teil der Kugel am Ende der Leitung als Materialreservoir dient. Auf ein
Nachschieben der Leitung durch die Vorkraft kann dann je nach Anwendung verzichtet werden.
In einer Ausführungsform kann die Verbindungsvorrichtung einen Kraftmesser aufweisen, welcher ausgebildet ist, die Kraft zwischen der Leitung und dem Kontaktelement zu erfassen und zu prüfen, ob während dem Verbinden des Endes der Leitung mit dem Kontaktelement vorgegebene Kräfte vorliegen. Sowohl das Einführen des Endes in den Koppelabschnitt als auch das Schweißen des Endes der Leitung kann mittels einer entsprechenden Kraft-Weg-Überwachung kontrolliert werden. Dabei können
charakteristische Merkmale des Verlaufs überwacht werden. Solche charakteristischen Merkmale können z.B. sein: a) der Kraftanstieg beim Einführen des Endes in das
Kontaktelement, b) der Kraftaufwand und die Weglänge beim Durchqueren des
Kontaktelements bis zum Koppelabschnitt, c) der Kraftabfall nach dem Durchqueren des Kontaktelements, d) der steile Kraftanstieg beim Erreichen des Endes des
Koppelabschnitts, e) ein konstantes Kraftniveau in der Schweiß- und Haltephase, und f) der Schweißweg.
Ferner kann nach dem Abkühlen der Schweißverbindung durch den Kraftmesser ein sog. "Ausreißtest" zur Verifizierung der Schweißung durchgeführt werden. Es versteht sich, dass ein solcher„Ausreistest" nicht bei jeder Verbindung durchgeführt wird. Der „Ausreistest" kann z.B. nach dem Umrüsten der Verbindungsvorrichtung auf ein bestimmtes Kabel oder ein bestimmtes Kontaktelement durchgeführt werden. Ferner kann während der automatisierten Produktion einer Vielzahl von Verbindungen zwischen Kabeln und Kontaktelementen ein Intervall vorgegebenen werden, in welchem
„Ausreistests" durchgeführt werden. Beispielsweise kann jeweils nach 100 oder 150 Verbindungen ein entsprechender„Ausreistest" durchgeführt und zu Zwecken der Qualitätssicherung dokumentiert werden.
Zusätzlich kann in einer Ausführungsform ein optisches Überwachungssystem
vorgesehen sein, welches die Geometrie der Schweißung überprüft und eine Fehlermeldung ausgibt, wenn die Geometrie übermäßig von einer vorgegebenen
Nenngeometrie abweicht.
Um eine Schädigung von Kontaktteil und z.B. einem Steckergehäuse zu vermeiden, kann in einer Ausführungsform zusätzlich Spülluft eingeblasen werden oder die Leitung und/oder das Kontaktelement anderweitig gekühlt werden.
In einer Ausführungsform kann die Verbindungsvorrichtung eine Gehäuseaufnahme zur Aufnahme eines Steckergehäuses mit einer Anzahl, also einer oder mehreren, von Kontaktkammern aufweisen. Die Kontaktkammern sind ausgebildet, jeweils ein
Kontaktelement aufzunehmen. Ferner weist das Steckergehäuse eine Schweißöffnung an jeder der Kontaktkammern auf. Die Kontaktaufnahme kann dabei ausgebildet sein, für jede Kontaktkammer ein Kontaktelement aufzunehmen, z.B. von einem Gurt oder Magazin, und jeweils ein Kontaktelement in jede der Kontaktkammern einzuführen. Ferner kann die
Leitungszuführung ausgebildet sein, in die Koppelabschnitte jedes der in den
Kontaktkammern sitzenden Kontaktelemente das Ende einer Leitung einzuführen.
Schließlich kann die Wärmequelle ausgebildet sein, jedes der Enden mit dem
entsprechenden Koppelabschnitt in der jeweiligen Kontaktkammer durch die jeweilige Schweißöffnung hindurch zu verschweißen. Mit der Gehäuseaufnahme wird es möglich, nicht nur einzelne Leitungen mit einem Kontaktelement zu versehen. Vielmehr kann direkt am Baubrett jeweils ein kompletter Stecker bzw. ein komplettes Steckergehäuse automatisch bestückt werden. Dabei wird die Schweißverbindung in den Kontaktkammern der jeweiligen Steckergehäuse hergestellt. Häufig wird bei Steckergehäusen eine
Dichtmatte vor den Kontaktkammern angeordnet bzw. es werden Einzeladerabdichtungen in den Kontaktkammern eingesetzt. Diese Dichtelemente bestehen üblicherweise aus Gummi oder einem anderen flexiblen Material. Wird das Kontaktelement mit der Leitung verbunden, bevor dieses in der Kontaktkammer liegt, muss das üblicherweise eckige Kontaktelement durch das Dichtelement hindurchgeschoben werden. Dabei kann das flexible Material des Dichtelements durch die Kanten des Kontaktelements beschädigt werden.
Die vorliegende Erfindung vermeidet eine solche Beschädigung, da lediglich das Ende der Leitung, insbesondere ein kugelförmiges, also rundes, Ende der Leitung durch das jeweilige Dichtelement geführt werden muss. Das Kontaktelement selbst kann vor dem Anbringen des Dichtelements in die jeweilige Kontaktkammer eingeführt werden.
Weist das Kontaktelement eine Fixierung für die Isolierung der Leitung, also eine sog. Zugentlastung, auf, kann diese vor, während oder nach dem Schweißvorgang
geschlossen, also z.B. verpresst, werden. Dies kann insbesondere auch durch die Schweißöffnung hindurch erfolgen, die dazu z.B. als entsprechendes Langloch ausgebildet sein kann. Solche Zugentlastungen werden üblicherweise in herkömmlicher Crimptechnik hergestellt. Allerdings dienen sie lediglich der mechanischen Fixierung der Isolierung der Leitung und haben keinerlei elektrische Funktion.
In einer Ausführungsform kann die Verbindungsvorrichtung eine Verschlusseinrichtung aufweisen, welche ausgebildet ist, nach dem Verschweißen die Schweißöffnungen zu verschließen. Die Schweißöffnungen müssen nach dem Schweißvorgang verschlossen werden, sodass die Kontaktelemente von Umwelteinflüssen, wie z.B. Feuchtigkeit, Staub und dergleichen, abgeschirmt werden. Je nach Ausführung des Steckers kann z.B. eine Vergussmasse in die Schweißöffnung gegossen werden oder eine Rastklammer des Steckergehäuses geschlossen werden. Das Kontaktelement kann neben dem Koppelabschnitt und dem Positionierabschnitt ferner noch einen Zugentlastungsabschnitt und einen Kontaktabschnitt aufweisen. Der Zugentlastungsabschnitt kann sich z.B. an den Positionierabschnitt anschließen und z.B. zwei Flügel oder Laschen aufweisen, die um die Isolierung der Leitung herumgeklappt werden können. Der Kontaktabschnitt kann das männliche oder weibliche Teil einer elektrischen Steckverbindung bilden.
In einer Ausführungsform kann das Steckergehäuse eine verschiebbare Klammer aufweisen, welche in einer geöffneten Position die Schweißöffnungen freigibt und welche in einer geschlossenen Position die Schweißöffnungen verschließt.
In einer Ausführungsform kann das Steckergehäuse eine erste Gehäusehälfte aufweisen, welche nach oben offene Kontaktkammern aufweist, die Schweißöffnungen werden also implizit durch die nach oben offenen Kontaktkammern gebildet. Zusätzlich kann eine zweite Gehäusehälfte vorgesehen sein, welche Koppelelemente zum Koppeln an die erste Gehäusehälfte aufweist und welche nach dem Verbinden von Leitung mit entsprechenden Kontaktelementen in den Kontaktkammern auf die erste Gehäusehälfte aufgesetzt werden kann. Die Verbindungsvorrichtung kann genutzt werden, um beliebige Materialen zu
verarbeiten. Beispielsweise kann eine Leitung bzw. Litze aus Kupfer mit einem
Kontaktelement aus Kupfer verschweißt werden. Es versteht sich, dass das
Kontaktelement bzw. das Ende der Leitung auch beschichtet, z.B. verzinnt oder versilbert, sein kann. Mit Hilfe der Verbindungsvorrichtung können ferner auch unterschiedliche Materialien miteinander verschweißt werden. Die Verbindungsvorrichtung ist also nicht darauf beschränkt, identische Materialeien miteinander zu verbinden.
Es kann z.B. eine Leitung aus Aluminium mit einem Kontaktelement aus Kupfer verbunden werden. Sollte das direkte Verschweißen von zwei unterschiedlichen
Materialien problematisch sein, kann in einer Ausführungsform in dem Kontaktelement, z.B. einem üblichen Crimpkontakt, ein Stift eingecrimpt werden, der aus dem
Leitungsmaterial besteht. Der Stift kann selbstverständlich auch aus jedem anderen geeigneten Material sein, d.h. aus jedem Material, welches mit dem Material der Leitung verschweißt werden kann. Die Leitung wird folglich nicht direkt mit dem Kontaktelement sondern mit dem Stift verschweißt. Es können also bei entsprechender Auswahl des Stifts wieder zwei identische Materialien miteinander verschweißt werden bzw. Materialien miteinander verschweißt werden, bei welchen das Schweißen einfach durchzuführen ist.
Um das Verschweißen des Stifts mit der Leitung zu unterstützen, kann der Stift an seinem auf die Leitung zeigenden Ende einen entsprechend ausgeformten Koppelabschnitt aufweisen. Der Koppelabschnitt an dem Stift kann dabei jede der in dieser
Patentanmeldung für den Koppelabschnitt des Kontaktelements offenbarten Formen aufweisen. Ferner kann der Koppelabschnitt des Stifts z.B. die eine Ausnehmung in Form einer Halbkugel aufweisen. In diese kann das Ende der Leitung zum Verscheißen eingelegt werden.
Entsprechende Kontaktelement können der Verbindungsvorrichtung bereits bestückt, also mit dem entsprechenden Stift, zugeführt werden. Alternativ kann die
Verbindungsvorrichtung entsprechende Stifte bei Bedarf in ein Kontaktelement einfügen. Kurze Figurenbeschreibung
Das Prinzip der Erfindung wird im Folgenden unter Hinweis auf die beigefügten Figuren beispielshalber noch näher erläutert. Dabei sind in den verschiedenen Figuren gleiche Komponenten mit identischen Bezugsziffern versehen. Es zeigen:
Fig. 1 eine schematische Darstellung einer Ausführungsform einer
erfindungsgemäßen Verbindungsvorrichtung;
Fig. 2 eine weitere schematische Darstellung einer Ausführungsform der
erfindungsgemäßen Verbindungsvorrichtung;
Fig. 3 eine weitere schematische Darstellung einer Ausführungsform der
erfindungsgemäßen Verbindungsvorrichtung;
Fig. 4 eine schematische Darstellung einer Ausführungsform eines
erfindungsgemäßen Kontaktelements;
Fig. 5 eine schematische Darstellung einer weiteren Ausführungsform eines
erfindungsgemäßen Kontaktelements;
Fig. 6 eine schematische Darstellung einer weiteren Ausführungsform eines
erfindungsgemäßen Kontaktelements;
Fig. 7 eine schematische Darstellung einer weiteren Ausführungsform eines
erfindungsgemäßen Kontaktelements;
Fig. 8 eine schematische Darstellung einer weiteren Ausführungsform eines
erfindungsgemäßen Kontaktelements;
Fig. 9 eine weitere schematische Darstellung der Ausführungsform des
erfindungsgemäßen Kontaktelements der Fig. 8; und Fig. 10 ein Ablaufdiagramm einer Ausführungsform eines erfindungsgemäßen
Verfahrens.
Detaillierte Beschreibung
Fig. 1 zeigt eine schematische Darstellung einer Verbindungsvorrichtung 1 , die eine als Litze ausgebildete Leitung 2 mit einem Kontaktelement 5 verbindet. Das Kontaktelement 5 weist dabei einen Positionierabschnitt 7, einen Koppelabschnitt 6 und einen
Kontaktabschnitt 8 auf.
Die Leitung 2 weist eine Isolierung 4 auf, die an ihrem Ende 3 entfernt wurde. Der Positionierabschnitt 7 dient der korrekten Positionierung und Führung des Endes 3 der Leitung 2, bis dieses korrekt in dem Koppelabschnitt 6 liegt. Der Kontaktabschnitt 8 stellt ein männliches oder weibliches Steckelement dar, welches den elektrischen Kontakt eines entsprechenden Steckers bildet. Alternativ kann der Kontaktabschnitt 8 z.B. auch eine Anschlussfahne sein, die auf einer Leiterplatte oder dergleichen aufgelötet wird. Solche Anschlussfahnen können z.B. vorab auf der Leiterplatte aufgelötet werden, welche dann in der Verbindungsvorrichtung fixiert wird.
Die Verbindungsvorrichtung 1 weist eine Kontaktaufnahme 9 auf, welche das
Kontaktelement 5 aufnimmt und fixiert. In Fig. 1 ist die Kontaktaufnahme 9 schematisch mit zwei Klemmen 10 und 1 1 dargestellt, die das Kontaktelement 5 einklemmen.
Es versteht sich, dass jede andere Art der Fixierung möglich ist. Beispielsweise kann auch das dem Kontaktabschnitt 8 entsprechende weibliche oder männliche Gegenstück in diesen eingeführt werden, um das Kontaktelement 5 zu halten und zu fixieren. Die Verbindungsvorrichtung 1 weist ferner eine Leitungszuführung 12 auf. Diese führt die Leitung 2 bzw. das Ende 3 der Leitung 2 in den Positionierabschnitt 7 ein, bis das Ende 3 der Leitung 2 in dem Koppelabschnitt 6 liegt, bzw. bis das Ende 3 der Leitung 2 auf den Enden der Laschen 60, 61 (siehe auch Fig. 7) aufliegt, also mit diesen in Kontakt steht. Die Leitungszuführung 12 ist ebenfalls schematisch mit zwei Klemmen 13, 14 dargestellt, die die Leitung 2 einklemmen. Auch hier versteht sich, dass jede andere Art der Fixierung und Führung der Leitung 2 möglich ist. Beispielsweise kann die Leitung 2 in einer rohrartigen Leitungszuführung oder dergleichen geführt werden. Ferner können z.B.
bewegliche Elemente, z.B. angetriebene Rollen, genutzt werden, um die Leitung 2 zu befördern.
Befindet sich das Ende 3 der Leitung 2 in Position, also in dem Koppelabschnitt 6, erhitzt ein Laser 1 5 mit einem Laserstrahl 16 das Ende 3 der Leitung 2, sodass dieses schmilzt und mit den Enden der Laschen 60, 61 verschweißt wird. Selbstverständlich kann der Laserstrahl 1 6 alternativ oder zusätzlich auch die Enden der Laschen 60, 61 erhitzen, bis diese schmelzen.
Nachdem die Schmelze abgekühlt ist, ist das Ende 3 der Leitung 2 mit den Laschen 60, 61 des Koppelabschnitts 6 verschweißt. Es besteht also eine stoffschlüssige Verbindung zwischen der Leitung 2 und dem Koppelelement 5.
Fig. 2 zeigt die Verbindungsvorrichtung 1 , welche um weitere Elemente ergänzt wurde. So ist eine Abisoliereinrichtung 1 7 vorgesehen, welche z.B. mit Hilfe der Klingen 18, 1 9 das Ende der Leitung 2 abisoliert. Wird die Leitung 2 direkt vor der Verarbeitung abisoliert, müssen die einzelnen Leitungen nicht vorbearbeitet werden. Dies ermöglicht eine automatische direkte Entnahme und Konfektionierung der Leitung 2 z.B. aus einer Kabelrolle (nicht separat dargestellt) direkt vor der Verarbeitung der Leitung 2 z.B. am Baubrett. Wird das Ende 3 der als Litze ausgebildeten Leitung 2 direkt vor der
Verarbeitung abisoliert, sind die einzelnen Drähte der Litze 2 nicht miteinander verbunden. Das Ende 3 kann direkt in diesem Zustand in das Kontaktelement 5 eingeführt werden.
Alternativ, wie in Fig. 2 dargestellt, kann aber der Laser 15 das Ende 3 der Litze 2 derart erhitzen, dass die einzelnen Drähte der Litze 2 miteinander verschmelzen und einen kugelförmigen Kopf ausbilden. Ein Verschmelzen des Endes 3 verbindet die einzelnen Drähte der Litze 2, sodass diese sich nicht verbiegen können. Der Laser 15 kann ferner alternativ zu der Abisoliereinrichtung 1 7 genutzt werden. Dazu kann der Laser 1 5 die Isolierung am Ende 3 der Leitung 2 z.B. abbrennen bzw.
verdampfen. In Fig. 2 ist ferner ein Kraftmesser 20 dargestellt, der die auf die Leitung 2 wirkende Kraft erfasst. Der Kraftmesser 20 kann den gesamten Verarbeitungsvorgang der Leitung 2 überwachen.
Beispielsweise kann der Kraftmesser 20 charakteristische Merkmale, wie z.B. Kraft-Weg- Verhältnisse überwachen. Charakteristischen Kräfte bzw. Wege können z.B. bestimmt werden für:
- die Kraft beim Einführen des Endes 3 in das Kontaktelement 5;
- den Kraftaufwand und die Weglänge beim Durchqueren des Kontaktelements 5 bzw. des Positionierabschnitts 7 bis zum Koppelabschnitt 6;
- den Kraftabfall nach dem Durchqueren des Kontaktelements 5 bzw. des
Positionierabschnitts 7;
- den steilen Kraftanstieg beim Erreichen des Endes des Koppelabschnitts 6;
- ein konstantes Kraftniveau in der Schweiß- und Haltephase; und
- den Schweißweg
Die erfassten Werte kann der Kraftmesser 20 z.B. einer übergeordneten Steuerung bereitstellen, welche den Schweißvorgang anhand dieser Werte bewerten kann. Ferner kann die Steuerung diese Werte für jede Schweißverbindung dokumentieren und für Zwecke der Qualitätssicherung einem der jeweiligen Leitung zugeordneten Datensatz zuweisen.
Nicht dargestellt, aber selbstverständlich ebenfalls möglich, ist eine optische
Überwachung der Schweißverbindung, z.B. durch ein Bilderkennungssystem mit einer entsprechenden Bildanalyse.
Fig. 3 zeigt ebenfalls die Verbindungsvorrichtung 1 , welche um eine Gehäuseaufnahme 21 ergänzt wurde. Die Gehäuseaufnahme 21 nimmt ihrem Namen entsprechend ein Steckergehäuse 22 auf, in welchem Leitungen 2 mit entsprechenden Kontaktelementen anzuordnen sind.
Das Steckergehäuse 22 weist lediglich beispielhaft drei Kontaktkammern 23, 24, 25 auf, in welche (nicht dargestellt) jeweils ein Kontaktelement 5 eingeführt werden kann. Die Gehäuseaufnahme 21 ersetzt damit die Kontaktaufnahme 9 der Figs. 1 und 2. Es ist aber eine Variante der Kontaktaufnahme 9 möglich, welche die Kontaktelement 5 in den Kontaktkammern 23, 24, 25 fixiert. Das Steckergehäuse 22 weist ferner auf der Oberseite jeder der Kontaktkammern 23, 24, 25 eine Schweißöffnung 26, 27, 28 auf, durch welche hindurch der Laserstrahl 16 das Ende 3 der jeweiligen Leitung mit dem entsprechenden Kontaktelement 5 bzw. dessen Koppelabschnitt 6 verschweißt. Ist eine Abdichtung der Verbindung zwischen Ende 3 und Kontaktelement 5 nicht nötig, kann der Verbindungsvorgang hier beendet werden. Soll diese Verbindung aber abgedichtet werden, kann die Verschlusseinrichtung 29 die Schweißöffnungen 26, 27, 28 verschließen. Die Verschlusseinrichtung 29 ist hier als Vergussmassenreservoir dargestellt, welches die Vergussmasse durch eine Düse 30 in die Schweißöffnungen 26, 27, 28 einbringen kann.
Alternativ kann z.B. das Steckergehäuse aus zwei Gehäusehälften bestehen, wobei der Schweißvorgang ausgeführt wird, wenn die Kontaktelemente 5 in der unteren
Gehäusehälfte liegen. Das Steckergehäuse wird dann geschlossen, indem die zweite Gehäusehälfte auf die erste Gehäusehälfte aufgesetzt wird. Als weitere Alternative kann ein Steckergehäuse mit einer beweglichen Verschlussklammer vorgesehen werden, die in einer geöffneten Stellung die Schweißöffnungen 26, 27, 28 freigibt und diese in einer geschlossenen Stellung verschließt. Es versteht sich, dass einzelne Elemente der Ausführungsformen der
Verbindungsvorrichtung 1 der Figs. 1 , 2 und 3 frei miteinander kombiniert werden können.
Fig. 4 zeigt eine schematische Darstellung eines erfindungsgemäßen Kontaktelements 45 mit einem Positionierabschnitt 46, einem Koppelabschnitt 47 und einem Kontaktabschnitt 48. Eine Leitung 40 mit einer Isolierung 42 und einem abisolierten Ende 41 ist derart in dem Kontaktelement 45 angeordnet, dass das Ende 41 auf den Enden der umgebogenen Laschen 60, 61 aufliegt. Die Enden der Laschen 60, 61 sind radial, also senkrecht zur Längsachse der Leitung 40 bzw. des Kontaktelements 45 abgeschlossen. Bei dieser Konfiguration der Enden der Laschen 60, 61 liegt lediglich ein kleiner Teil des Endes 41 auf. Allerdings verteilt sich die Schmelze beim Verschweißen des Endes 41 derart, dass die Enden der Laschen 60, 61 vollständig mit dem Ende 41 verschweißt werden. Ferner sind diese Enden der Laschen 60, 61 einfach herzustellen.
Fig. 5 zeigt eine schematische Darstellung eines weiteren erfindungsgemäßen
Kontaktelements 49. Im Gegensatz zu dem Kontaktelement der Fig. 4 sind die Enden der Laschen 60, 61 in der Fig. 5 abgerundet. D.h. die Enden der Laschen 60, 61 sind der kugelartigen Kontur des Endes 41 der Leitung 40 angepasst. Die Auflagefläche zwischen Ende 41 und den Enden der Laschen 60, 61 wird folglich maximiert.
Fig. 6 zeigt eine schematische Darstellung einer weiteren Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Kontaktelements 53.
Bei dem Kontaktelement 53 sind die Enden der Laschen 60, 61 radial nach außen gebogen. Diese Art von Laschen 60, 61 ist ebenfalls sehr einfach durch entsprechendes Biegen der Laschen 60, 61 herzustellen. Gleichzeitig vergrößert sich die Auflagefläche zwischen dem Ende 41 und den Enden der Laschen 60, 61 Gegenüber der Anordnung der Fig. 4.
Fig. 7 zeigt eine Kontaktelement 62 in seiner ursprünglichen Form, also nachdem das Kontaktelement 62 ausgestanzt aber bevor es in Form gebogen wurde. Der Positionierabschnitt 57 und der Koppelabschnitt 58 sind einstückig ausgebildet und durch gestrichelte Linien sind die Kanten markiert, an welchen das Kontaktelement 62 gebogen wird, um es in seine finale Form zu bringen. Die Laschen 60 erstrecken sich axial an der jeweils äußeren Kante des Kontaktelements 62 von dem Koppelabschnitt 58 in Richtung des Kontaktabschnitts 59. Die Laschen 60, 61 werden in den Koppelabschnitt 58 gefaltet. In der Darstellung der Fig. 7 also aus der Bildebene heraus. Danach kann das Material, welches die Wand des Positionierabschnitts 57 und des Koppelabschnitts 58 bildet nach oben, also ebenfalls aus der Bildebene heraus, gefaltet werden.
Die Laschen 69, 70 am Eingang des Positionierabschnitts 57 können anschließend etwas nach außen gebogen werden, um die Eintrittsöffnung des Positionierabschnitts 57 zu vergrößern.
Fig. 8 zeigt eine schematische Darstellung einer weiteren Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Kontaktelements 71 in seiner ursprünglichen Form. Das
Kontaktelement 71 weist einen Positionierabschnitt 63, einen Koppelabschnitt 64 und einen Kontaktabschnitt 65 auf.
Das Kontaktelement 71 weist ferner einen dem Positionierabschnitt 63 vorangestellten Zugentlastungsabschnitt 66 auf. Der Zugentlastungsabschnitt 66 wird im Wesentlichen durch zwei radial aus dem Kontaktelement 71 herausstehende Flügel 67, 68 gebildet. Die Flügel 67, 68 können z.B. vor dem Verschweißen mit einer Leitung senkrecht nach oben, also aus der Bildebene heraus gestellt werden.
Nach dem Einführen einer Leitung in das Kontaktelement 71 , können die Flügel 67, 68 über der Isolierung der jeweiligen Leitung zusammengefaltet werden und diese einquetschen. Alternativ können die Flügel 67, 68 auch über einer Einzeladerabdichtung zusammengefaltet werden und diese fixieren. Ferner können zwei
Zugentlastungsabschnitte 66 hintereinander angeordnet werden. Einer dieser
Zugentlastungsabschnitte 66 kann die Isolierung der jeweiligen Leitung fixieren. Der zweite der Zugentlastungsabschnitts 66 kann eine Einzeladerabdichtung fixieren. Fig. 9 zeigt das Kontaktelement 71 der Fig. 8 in gefaltetem Zustand. Deutlich ist zu erkennen, wie die Flügel 67, 68 den Raum über dem Kontaktelement 71 umschließen und dort eine Isolierung einer Leitung einklemmen können. Fig. 10 zeigt ein Ablaufdiagramm des Verbindungsverfahrens zum Verbinden eines Endes 3, 41 einer Leitung 2, 40 mit einem Kontaktelement 5, 45, 49, 53, welches einen
Koppelabschnitt 6, 47, 51 , 55, 58, 64. Das Verfahren beginnt mit dem Aufnehmen S1 und Fixieren des Kontaktelements 5, 45, 49, 53. Im Anschluss wird das Ende 3, 41 der Leitung 2, 40 in das Kontaktelement 5, 45, 49, 53 eingeführt, S2. Abschließend wird das Ende 3, 41 der Leitung 2, 40 mit dem Koppelabschnitt 6, 47, 51 , 55, 58, 64 des Kontaktelements 5, 45, 49, 53 verschweißt, S3. Um ein korrektes Verschweißen des Endes 3, 1 1 mit dem Koppelabschnitt 6, 47, 51 , 55, 58, 64 sicherzustellen, kann das Ende 3, 41 der Leitung 2, 40 während dem
Verschweißen mit einer vorgegebenen Vorkraft in das Kontaktelement 5, 45, 49, 53 gedrückt werden. Ferner kann der Schweißvorgang überwacht werden. Dazu kann während dem Verbinden die Kraft zwischen der Leitung 2, 40 und dem Kontaktelement 5, 45, 49, 53 erfasst werden und geprüft werden, ob während dem Verbinden des Endes 3, 41 der Leitung 2, 40 mit dem Kontaktelement 5, 45, 49, 53 vorgegebene Kräfte vorliegen. Das Verfahren kann ferner um weitere Schritte ergänzt werden. Beispielsweise kann das Ende 3, 41 der Leitung 2, 40 vor dem Verschweißen abisoliert werden. Das Ende 3, 41 der Leitung 2, 40 kann dann vor dem Einführen in das Kontaktelement 5, 45, 49, 53, insbesondere stirnseitig, verschweißt bzw. aufgeschmolzen werden. Das erfindungsgemäße Verfahren kann nicht nur mit einzelnen Leitungen 3, 41 durchgeführt werden. Vielmehr kann das Verfahren auch mit einem Steckergehäuse 22 durchgeführt, welches mehrere Leitungen 3, 41 aufnehmen kann.
Diese Variante des Verfahrens sieht ferner das Aufnehmen und Fixieren eines
Steckergehäuses 22 mit einer Anzahl von Kontaktkammern 23, 24, 25 vor. Die
Kontaktkammern 23, 24, 25 sind ausgebildet, jeweils ein Kontaktelement 5, 45, 49, 53 aufzunehmen. Ferner weist das Steckergehäuse 22 an jeder der Kontaktkammern 23, 24, 25 eine Schweißöffnung 26, 27, 28 auf. Beim Aufnehmen und Fixieren S1 wird dann für jede Kontaktkammer 23, 24, 25 ein Kontaktelement 5, 45, 49, 53 aufgenommen. Jeweils ein Kontaktelement 5, 45, 49, 53 wird dann in jede der Kontaktkammern 23, 24, 25 eingeführt. Beim Einführen S2 wird in jedes der in den Kontaktkammern 23, 24, 25 sitzenden Kontaktelemente 5, 45, 49, 53 das Ende 3, 41 einer Leitung 2, 40 eingeführt. Schließlich wird beim Verschweißen S3 jedes der Enden 3, 41 mit dem entsprechenden Koppelabschnitt 6, 47, 51 , 55, 58, 64 in der jeweiligen Kontaktkammer 23, 24, 25 durch die jeweilige Schweißöffnung 26, 27, 28 hindurch verschweißt. Anschließend können die Schweißöffnungen 26, 27, 28
verschlossen werden.
Da es sich bei der vorhergehend detailliert beschriebenen Vorrichtungen und Verfahren um Ausführungsbeispiele handelt, können sie in üblicher Weise vom Fachmann in einem weiten Umfang modifiziert werden, ohne den Bereich der Erfindung zu verlassen. Insbesondere sind die mechanischen Anordnungen und die Größenverhältnisse der einzelnen Elemente zueinander lediglich beispielhaft.
BEZUGSZEICHENLISTE 1 Verbindungsvorrichtung
2, 40 Leitung
3, 41 Ende
4, 42 Isolierung
5, 45, 49, 53, 62, 71 Kontaktelement
6, 47, 51 , 55, 58, 64 Koppelabschnitt
7, 46, 50, 54, 57, 63 Positionierabschnitt 8, 48, 52, 56, 59, 65 Kontaktabschnitt
9 Kontaktaufnahme
10, 1 1 Klemme
12 Leitungszuführung
13, 14 Klemme
15 Laser
16 Laserstrahl
17 Abisoliereinrichtung
18, 19 Klingen
20 Kraftmesser
21 Gehäuseaufnahme 22 Steckergehäuse
23, 24, 25 Kontaktkammer 26, 27, 28 Schweißöffnung
29 Verschlusseinrichtung 30 Düse
60, 61 Laschen
66 Zugentlastungsabschnitt
67, 68 Flügel
69, 70 Laschen
S1 , S2, S3 Verfahrensschritte

Claims

PATENTANSPRÜCHE
1 . Verbindungsvorrichtung (1 ) zum Verbinden eines Endes (3, 41 ) einer Leitung (2, 40) mit einem Kontaktelement (5, 45, 49, 53), welches einen Koppelabschnitt (6, 47, 51 ,
55, 58, 64) aufweist: mit einer Kontaktaufnahme (9), welche ausgebildet ist, das Kontaktelement (5, 45, 49, 53) aufzunehmen; mit einer Leitungszuführung (1 2), welche ausgebildet ist, das Ende (3, 41 ) der Leitung (2, 40) in das Kontaktelement (5, 45, 49, 53) einzuführen; und mit einer Wärmequelle (15), welche ausgebildet ist, das Ende (3, 41 ) der Leitung (2, 40) mit dem Koppelabschnitt (6, 47, 51 , 55, 58, 64) des Kontaktelements (5, 45, 49, 53) zu verschweißen.
2. Verbindungsvorrichtung (1 ) nach Anspruch 1 , mit einer Abisoliereinrichtung (1 7), welche ausgebildet ist, das Ende (3, 41 ) der Leitung (2, 40) abzuisolieren.
3. Verbindungsvorrichtung (1 ) nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei die Wärmequelle (15) ausgebildet ist, das Ende (3, 41 ) der Leitung (2, 40) vor dem Einführen in das Kontaktelement (5, 45, 49, 53), insbesondere stirnseitig, aufzuschmelzen.
4. Verbindungsvorrichtung (1 ) nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei die Wärmequelle (15) als Laserquelle ausgebildet ist, welche einen Laserstrahl (1 6) aussendet.
5. Verbindungsvorrichtung (1 ) nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei die Leitungszuführung (12) ausgebildet ist, das Ende (3, 41 ) der Leitung (2, 40) während dem Schweißen mit einer vorgegebenen Vorkraft in das Kontaktelement (5, 45, 49, 53) zu drücken.
6. Verbindungsvorrichtung (1 ) nach einem der vorherigen Ansprüche, mit einem Kraftmesser (20), welcher ausgebildet ist, die Kraft zwischen der Leitung (2, 40) und dem Kontaktelement (5, 45, 49, 53) zu erfassen und zu prüfen, ob während dem Verbinden des Endes (3, 41 ) der Leitung (2, 40) mit dem Kontaktelement (5, 45, 49, 53)
vorgegebene Kräfte vorliegen.
7. Verbindungsvorrichtung (1 ) nach einem der vorherigen Ansprüche, mit einer Gehäuseaufnahme (21 ) zur Aufnahme eines Steckergehäuses (22) mit einer Anzahl von Kontaktkammern (23, 24, 25), welche ausgebildet sind, jeweils ein Kontaktelement (5, 45, 49, 53) aufzunehmen, und mit einer Schweißöffnung (26, 27, 28) an jeder der
Kontaktkammern (23, 24, 25); wobei die Kontaktaufnahme (9) ausgebildet ist, für jede Kontaktkammer (23, 24, 25) ein Kontaktelement (5, 45, 49, 53) aufzunehmen und jeweils ein Kontaktelement (5, 45, 49, 53) in jede der Kontaktkammern (23, 24, 25) einzuführen; wobei die Leitungszuführung (1 2) ausgebildet ist, in die Koppelabschnitte (6, 47, 51 , 55, 58, 64) jedes der in den Kontaktkammern (23, 24, 25) sitzenden Kontaktelemente (5, 45, 49, 53) das Ende (3, 41 ) einer Leitung (2, 40) einzuführen; und wobei die Wärmequelle (15) ausgebildet ist, jedes der Enden (3, 41 ) mit dem
entsprechenden Koppelabschnitt (6, 47, 51 , 55, 58, 64) in der jeweiligen Kontaktkammer (23, 24, 25) durch die jeweilige Schweißöffnung (26, 27, 28) hindurch zu verschweißen.
8. Verbindungsvorrichtung (1 ) nach Anspruch 7, mit einer Verschlusseinrichtung (29), welche ausgebildet ist, nach dem Verschweißen die Schweißöffnungen (26, 27, 28) zu verschließen.
9. Verbindungsverfahren zum Verbinden eines Endes (3, 41 ) einer Leitung (2, 40) mit einem Kontaktelement (5, 45, 49, 53), welches einen Koppelabschnitt (6, 47, 51 , 55, 58, 64) aufweist, aufweisend die Schritte:
Aufnehmen (S1 ) und Fixieren des Kontaktelements (5, 45, 49, 53); Einführen (S2) des Endes (3, 41 ) der Leitung (2, 40) in das Kontaktelement (5, 45, 49, 53) ; und
Verschweißen (S3) des Endes (3, 41 ) der Leitung (2, 40) mit dem Koppelabschnitt (6, 47, 51 , 55, 58, 64) des Kontaktelements (5, 45, 49, 53).
10. Verbindungsverfahren nach Anspruch 9, ferner aufweisend: Abisolieren des Endes (3, 41 ) der Leitung (2, 40) und/oder
Aufschmelzen des Endes (3, 41 ) der Leitung (2, 40) vor dem Einführen in das
Kontaktelement (5, 45, 49, 53), insbesondere stirnseitig.
1 1 . Verbindungsverfahren nach einem der vorherigen Ansprüche 9 und 10, wobei das Ende (3, 41 ) der Leitung (2, 40) während dem Verschweißen mit einer vorgegebenen Vorkraft in das Kontaktelement (5, 45, 49, 53) gedrückt wird und/oder wobei während dem Verbinden die Kraft zwischen der Leitung (2, 40) und dem
Kontaktelement (5, 45, 49, 53) erfasst wird und geprüft wird, ob während dem Verbinden des Endes (3, 41 ) der Leitung (2, 40) mit dem Kontaktelement (5, 45, 49, 53)
vorgegebene Kräfte vorliegen.
12. Verbindungsverfahren nach einem der vorherigen Ansprüche 9 bis 1 1 , ferner aufweisend:
Aufnehmen und Fixieren eines Steckergehäuses (22) mit einer Anzahl von
Kontaktkammern (23, 24, 25), welche ausgebildet sind, jeweils ein Kontaktelement (5, 45, 49, 53) aufzunehmen, und mit einer Schweißöffnung (26, 27, 28) an jeder der
Kontaktkammern (23, 24, 25); wobei beim Aufnehmen und Fixieren für jede Kontaktkammer (23, 24, 25) ein
Kontaktelement (5, 45, 49, 53) aufgenommen wird und jeweils ein Kontaktelement (5, 45, 49, 53) in jede der Kontaktkammern (23, 24, 25) eingeführt wird; wobei beim Einführen in die Koppelabschnitte (6, 47, 51 , 55, 58, 64) in jedes der in den Kontaktkammern (23, 24, 25) sitzenden Kontaktelemente (5, 45, 49, 53) das Ende (3, 41 ) einer Leitung (2, 40) eingeführt wird; wobei beim Verschweißen jedes der Enden (3, 41 ) mit dem entsprechenden
Koppelabschnitt (6, 47, 51 , 55, 58, 64) in der jeweiligen Kontaktkammer (23, 24, 25) durch die jeweilige Schweißöffnung (26, 27, 28) hindurch verschweißt wird; und wobei insbesondere nach dem Verschweißen die Schweißöffnungen (26, 27, 28) verschlossen werden.
13. Kontaktelement (5, 45, 49, 53) zur Verwendung mit einer Verbindungsvorrichtung (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 8 und/oder einem Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 1 2, mit: einem Koppelabschnitt (6, 47, 51 , 55, 58, 64), welcher eine Auflage für ein Ende (3, 41 ) einer Leitung (2, 40) aufweist, und einem Positionierabschnitt (7, 46, 50, 54, 57, 63), welcher in axialer Verlängerung des Koppelabschnitts (6, 47, 51 , 55, 58, 64) angeordnet ist und für die Leitung (2, 40) eine Führung in den Koppelabschnitt (6, 47, 51 , 55, 58, 64) bildet.
14. Steckergehäuse (22) zur Verwendung mit einer Verbindungsvorrichtung (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 8 und/oder einem Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis
12, mit: einer Anzahl von Kontaktkammern (23, 24, 25), welche ausgebildet sind, jeweils ein Kontaktelement (5, 45, 49, 53) aufzunehmen ; und mit einer Schweißöffnung (26, 27, 28) an jeder der Kontaktkammern (23, 24, 25).
15. Steckergehäuse (22) nach Anspruch 14, mit einer verschiebbaren Klammer, welche in einer geöffneten Position die Schweißöffnungen (26, 27, 28) freigibt und welche in einer geschlossenen Position die Schweißöffnungen (26, 27, 28) verschließt; oder mit einer ersten Gehäusehälfte, welche nach oben offene Kontaktkammern (23, 24, 25) aufweist, und mit einer zweiten Gehäusehälfte, welche Koppelelemente zum Koppeln an die erste Gehäusehälfte aufweist und welche nach dem Verbinden von Leitung (2, 40) mit entsprechenden Kontaktelementen (5, 45, 49, 53) in den Kontaktkammern (23, 24, 25) auf die erste Gehäusehälfte aufgesetzt werden kann.
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