WO2017146667A1 - Способ изготовления чугунной посуды и других чугунных изделий - Google Patents

Способ изготовления чугунной посуды и других чугунных изделий Download PDF

Info

Publication number
WO2017146667A1
WO2017146667A1 PCT/UA2016/000039 UA2016000039W WO2017146667A1 WO 2017146667 A1 WO2017146667 A1 WO 2017146667A1 UA 2016000039 W UA2016000039 W UA 2016000039W WO 2017146667 A1 WO2017146667 A1 WO 2017146667A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
cast
iron
casting
heating
protective coating
Prior art date
Application number
PCT/UA2016/000039
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Александр Леонидович СОНКИН
Original Assignee
Александр Леонидович СОНКИН
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Александр Леонидович СОНКИН filed Critical Александр Леонидович СОНКИН
Priority to RU2017131822A priority Critical patent/RU2705037C1/ru
Publication of WO2017146667A1 publication Critical patent/WO2017146667A1/ru

Links

Classifications

    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A47—FURNITURE; DOMESTIC ARTICLES OR APPLIANCES; COFFEE MILLS; SPICE MILLS; SUCTION CLEANERS IN GENERAL
    • A47J—KITCHEN EQUIPMENT; COFFEE MILLS; SPICE MILLS; APPARATUS FOR MAKING BEVERAGES
    • A47J27/00—Cooking-vessels
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C8/00—Solid state diffusion of only non-metal elements into metallic material surfaces; Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive gas, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals
    • C23C8/06—Solid state diffusion of only non-metal elements into metallic material surfaces; Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive gas, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals using gases
    • C23C8/08—Solid state diffusion of only non-metal elements into metallic material surfaces; Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive gas, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals using gases only one element being applied
    • C23C8/10—Oxidising

Definitions

  • the invention relates to the production of cast iron cookware and other cast iron products from gray cast iron, and in particular to methods for manufacturing cast iron cookware for cooking foods, and can be used for the manufacture of household and industrial cast iron products.
  • a known method of manufacturing cast iron cookware including casting gray cast iron in a mold to obtain a bowl-shaped casting, machining of the casting, including the removal of gates, scoring, grinding, grinding and sandblasting of the casting, as well as forming a protective coating on the casting in the form of an enamel layer [Reference for iron casting. Edited by Dr. Tech. Sciences N.G. Girshovich. - 3rd ed., L .: Engineering 1978. - 758 s, s.642-645] [1].
  • a known method of manufacturing cast-iron cookware including the preparation of a slip by mixing two enamels with a primer and cover, applying it to the surface of the products and firing, and when preparing a slip take as enamel enamel - EG-2 enamel in the amount of 58.8-63.2%, and as enamel enamel - enamel ESP-33 in an amount of 31.9-27.51% to which 5.5-5.47% of marshalite and 3.8-3.82% of pigment are additionally added, and firing is carried out for 10 15 minutes at a temperature of 740-780 ° C ["Method for the enameling of cast iron and steel products" RU2038418 (RU) C23D5 / 02, 06/27/1995] [2].
  • a pigment containing cobalt dioxide in an amount of 12.5-20.6% is introduced into the enamel, and firing is performed at a temperature of 740-750 ° C.
  • firing is carried out at a temperature of 770-780 ° C.
  • the first two defects are associated with gas formation during firing, the last - with stresses arising from the heat treatment of food in the aforementioned cast iron utensils, at the interface of materials cast iron - enamel due to the difference in the expansion coefficients of cast iron and enamel.
  • a thick, easily detachable scale layer forms on the surface of the cast iron, which reduces the adhesion of soil and enamel to the surface of the product, which reduces the strength of the enamel coating and the service life of cast iron cookware.
  • a known method of manufacturing cast iron utensils including casting gray cast iron in a mold to obtain a bowl-shaped casting, machining the casting, including removing gates, scoring, grinding, grinding the casting, and applying a protective coating to the casting in the form of a preservation lubricant layer consisting of 50% paraffin and 50% medical vaseline [PCT of Ukrainian SSR 1 14-88 Black cast-iron cookware. General specifications, clause 2.5.1.] [3].
  • the disadvantage of this method is that cast iron cookware that has not passed sandblasting and heat treatment during its manufacture, is cleaned of preservation grease in preparation for subsequent use, and residual grease and seasoning accumulate on its working surface during operation, which becomes harmful over the years. When washing off the residual fat on the surface, corrosion phenomena can occur, which requires the removal of corrosion products for further use of the dishes.
  • the closest in technical essence and the achieved result is a method of manufacturing cast iron utensils, including casting gray cast iron into a casting mold to produce a casting, machining the casting, including removing gates, burrs, grinding, grinding, sandblasting the casting, and forming a protective coating from the casting the iron oxide layer by heating it and immersing it in oil after heating.
  • ["Cnoci6 cookware of chamomile dishes” UA80885 C2 (Sonksh O.L.) A47J27 / 00, A47J37 / 00, C21D1 / 00; 12.1 1.2007] [5].
  • the formation of a protective coating from an iron oxide layer on a cast is carried out by heating to a temperature of 680-800 ° C and subsequent immersion in oil.
  • a disadvantage of the known method of manufacturing cast iron products is that upon a single heating of the casting to a temperature of 680-800 ° C and subsequent immersion in oil on the surface of the casting, a protective coating of an iron oxide layer of 2.1-6.25 ⁇ m thick is formed.
  • This thickness of the protective coating does not provide high resistance of the resulting protective coating to aggressive environments, which reduces the quality and service life of cast iron cookware and other cast iron products when used.
  • the basis of the invention is the task of creating such a method of manufacturing cast iron cookware and other cast iron products, the use of which would increase the corrosion resistance of products to aggressive environments, which in turn would significantly improve their quality and service life.
  • the stated technical problem is solved by the fact that in the method of manufacturing cast iron cookware and other cast iron products, including casting gray cast iron in a casting mold to produce a casting, machining of the casting, including removing gates, burrs, grinding, grinding, sandblasting the casting and forming casting a protective coating from an iron oxide layer by heating and immersing in oil after heating, according to the invention, when forming a protective coating from an iron oxide layer on a cast vukratnyy- four-heating the casting to a temperature of 570-800 ° C, dipping it into the oil after each heating and washing after each immersion in the oil.
  • Performing double-fourfold heating of the casting to a temperature of 570-800 ° C, immersing it in oil after each heating and washing after each immersion in oil ensures the formation of a protective coating of the iron oxide layer on the surface of the casting, including sublayers consisting of iron oxide FeO (wustite ), iron oxide-oxide Fe 3 0 4 (magnetite) and iron oxide Fe 2 0 3 (hematite), the thickness, quantity and distribution of which depends on the heating temperature and cooling mode.
  • iron oxide FeO wustite
  • iron oxide-oxide Fe 3 0 4 magnetite
  • iron oxide Fe 2 0 3 hematite
  • Iron oxide (magnetite) - Fe 3 0 4 - has a lattice of a cubic system such as the “spinel” mineral, is characterized by high strength of the sublayer and slow film growth due to the weak diffusion of iron and oxygen through the spinel lattice, as well as the fact that it has a positive the effect on increasing the strength and resistance when forming a protective coating of an oxide layer on the surface of cast iron products.
  • Iron oxide (hematite) - Fe 2 0 3 - has a lattice of the rhombohedral system of the "corundum" type, which is characterized by high strength and fragility of the sublayer (two modifications of a - Fe 2 0 3 and ⁇ - Fe 2 0 3 are possible).
  • the inventive method provides the formation of a protective coating from an oxide layer of iron with a thickness of not more than 20-22 ⁇ m with the presence of the most durable sublayer of iron oxide-oxide Fe 3 0 4 - magnetite, with a thickness of 18-42% of the total thickness of the protective coating, the presence of which has a significant effect on increasing the strength and resistance of the protective coating to aggressive environments.
  • other sublayers of the oxide layer — iron oxide FeO (wustite) and iron oxide Fe 2 0 3 (hematite) are not strong (wustite), brittle (hematite) compounds and do not affect the increase in strength and durability of the protective coating of the casting.
  • the thickness and number of sublayers of the iron oxide layer depends mainly on temperature heating and cooling mode.
  • the choice of the casting heating temperature above 800 ° ⁇ is also not advisable, due to the fact that the formed protective coating acquires high porosity and cracking tendency, which reduces resistance to aggressive environments, as well as the quality and service life of cast iron products.
  • gray cast iron is excessively heated, becomes ductile and “floats”, distorting the original shape and dimensions of the casting, which reduces the quality of cast iron cookware and other cast iron products.
  • An increase in the thickness of the protective coating from the iron oxide layer of more than 20-22 ⁇ m leads to an increase in its porosity, cracking, and a decrease in performance and resistance to aggressive media, which reduces the quality and service life of cast iron cookware and other cast iron products.
  • the casting is heated to a temperature of 570-800 ° C mainly in an electric heating furnace.
  • Washing of the casting after each immersion in oil before heating the casting to a temperature of 570-800 ° C ensures the formation of a high-quality and durable protective coating of the iron oxide layer on the surface of the casting and the presentation of the cast iron cookware and other cast iron products after the last immersion in oil.
  • washing the casting after immersion in oil before heating the casting to a temperature of 570-800 ° C is also necessary in order to avoid negatively affecting the process of forming a protective coating of the iron oxide layer on the casting when heating the casting with oil residues in a heating electric furnace.
  • the proposed method allows you to control the process of forming a multilayer protective coating from an iron oxide layer, including sublayers - iron oxide FeO (wustite), iron oxide-oxide Fe 3 0 4 (magnetite) and iron oxide Fe 2 0 3 (hematite), or only iron oxide-oxide Fe 3 0 4 (magnetite) and iron oxide Fe 2 0 3 (hematite) (depending on the heat treatment mode) and depending on the need to perform:
  • the thickness of the main strongest and most resistant to aggressive media iron oxide-oxide layer Fe 3 0 4 (magnetite) adjacent to the cast metal from the iron oxide layer of the multilayer protective coating is 18-42% of the total thickness of the iron oxide layer.
  • gray cast iron is used, the chemical composition of which includes
  • Iron, carbon, silicon, manganese, phosphorus, sulfur, chromium, nickel and copper are introduced into the charge for melting gray cast iron in the quantities necessary to produce cast iron of a certain chemical composition.
  • the molten mixture is poured into various casting molds to produce castings.
  • Cup-shaped castings are used for the manufacture of various kitchen utensils, such as: pans, stewpan, crepes, fryers, pans, cauldrons, WOK pans, stoves, lids and other types of cast-iron utensils.
  • Figured castings are used for the manufacture of various cast iron products, such as: tripods, barbecues, supports and holders for frying pans, stoves.
  • castings of cast iron utensils and other cast iron products are subjected to mechanical processing, in which the sprues and nicks are successively removed, and the surface is peeled and ground.
  • the surface of the casting is sandblasted on a sandblasting unit and a protective coating of the iron oxide layer is formed on the working surface of the casting by repeatedly heating it in an electric heating furnace, immersing it in oil after each heating and washing after each immersion in oil.
  • Washing the casting after immersion in oil before heating the casting to a temperature of 570-800 ° C is necessary in order to reduce the amount of oil combustion products on the surface of the product and to avoid their negative impact on the durability of the furnace elements, on maintenance personnel and the environment
  • a protective coating When a protective coating is formed on an iron casting from an iron oxide layer, it is heated to a temperature of 570-800 ° C, which is optimal for forming a multilayer protective coating on an iron oxide layer, which includes the following sublayers - iron oxide FeO (wustite), nitrous oxide -okis iron Fe 3 0 4 (magnetite) is characterized by high strength podstoya and iron oxide Fe 2 0 3 (hematite), to provide the protective coating with the best strength, ductility, corrosion resistance, and stabilizer uu design geometric shape parameters and the quality of cast iron products.
  • a temperature of 570-800 ° C which is optimal for forming a multilayer protective coating on an iron oxide layer, which includes the following sublayers - iron oxide FeO (wustite), nitrous oxide -okis iron Fe 3 0 4 (magnetite) is characterized by high strength podstoya and iron oxide Fe 2 0 3 (hematite), to provide the
  • the thickness of the protective coating of the iron oxide layer is excessively reduced, as a result of which the corrosion resistance of the protective coating is reduced.
  • a multilayer protective coating is formed from an oxide layer of iron of increased thickness, but it has many defects (pores, cracks), which reduces its resistance to aggressive environments and significantly reduces the quality and service life of cast iron products when used.
  • cast iron is excessively heated, becomes ductile and “floats”, distorting the original shape and dimensions of the casting, which reduces the quality of cast iron products.
  • the casting acquires a crimson color of tint, according to which the operator can visually control the temperature regime of its heating.
  • the casting is double-heated to a temperature of 570-800 ° C, immersed in oil after each heating and washed after each immersion.
  • the casting is heated three times to a temperature of 570-800 ° C, immersed in oil after each heating and washed after each immersion.
  • the casting is heated four times to a temperature of 570-800 ° C, immersed in oil after each heating and washed after each immersion.
  • gray cast iron For casting cast iron utensils (for example, frying pans or supports for pans), gray cast iron was used with the following chemical composition, May. %:
  • the first digit (1) is 1 time heating (line 1 of table 1).
  • the second digit (1) is the heating temperature of the workpiece 650 ° C (column 1 of table 1).
  • 35 experiments were performed, the results of which are shown in Table 1, at the following temperatures (columns 1-6):
  • the thickness of the protective coating is only 2.1-6.25 ⁇ m, which does not provide resistance to aggressive environments and reduces the service life of cast iron cookware or other cast iron products (line 1, experiments (1-2) - (1-5)).
  • the data in table 1 show that the optimal values of thickness, structure density, resistance to aggressive environments and the quality of the protective coating without distorting geometric parameters are achieved when the protective coating is formed by heating the casting twice, three or four times to a temperature of 570-800 ° C, immersing it in oil after each heating and washing after each immersion in oil.
  • a protective coating is formed from an oxide layer of iron of increased thickness, respectively:
  • a multilayer protective coating is formed from an iron oxide layer
  • the proposed method for the manufacture of cast iron cookware and other cast iron products can be repeatedly carried out industrially at any enterprise for the manufacture of household cast iron cookware for cooking, baking, frying food products, as well as for the manufacture of various types of household and industrial cast iron products with high quality, long life service and increased corrosion resistance to aggressive environments of a multilayer protective coating of an iron oxide layer while ensuring design stability x geometric parameters and the shape of the manufactured, both cast-iron cookware and other cast-iron products.

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Food Science & Technology (AREA)
  • Other Surface Treatments For Metallic Materials (AREA)
  • Cookers (AREA)

Abstract

Изобретение относится к способам изготовления различных видов бытовых и промышленных чугунных изделий, в частности производству кухонной чугунной посуды для приготовления пищи. Способ изготовления чугунной посуды и других чугунных изделий, включает литье серого чугуна в литейную форму для получения отливки, механическую обработку отливки, включающую удаление литников, заусенцев, обдирку, шлифование, пескоструйную обработку отливки, и формирование на отливке защитного покрытия из окисного слоя железа путем ее нагрева и погружения в масло после нагрева. При формировании на отливке защитного покрытия из окисного слоя железа выполняют двукратный-четырехкратный нагрев отливки до температуры 570-800°С, погружение ее в масло после каждого нагрева и мойку после каждого погружения в масло. Технический результат: повышение коррозионной стойкости к агрессивным средам и увеличение срока службы.

Description

СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЧУГУННОЙ ПОСУДЫ
И ДРУГИХ ЧУГУННЫХ ИЗДЕЛИЙ
ОБЛАСТЬ ТЕХНИКИ
Изобретение относится к производству кухонной чугунной посуды и других чугунных изделий из серого чугуна, а именно к способам изготовления чугунной посуды для приготовления пищевых продуктов, и может быть использовано для изготовления бытовых и промышленных чугунных изделий.
ПРЕДШЕСТВУЮЩИЙ УРОВЕНЬ ТЕХНИКИ
Известен способ изготовления чугунной посуды, включающий литье серого чугуна в литейную форму для получения чашеобразной отливки, механическую обработку отливки, включающую удаление литников, задиров, обдирку, шлифование и пескоструйную обработку отливки, а также формирование на отливке защитного покрытия в виде слоя эмали [Справочник по чугунному литью. Под редакцией д-ра техн. наук Н.Г.Гиршовича. - 3-е изд., Л.: Машиностроение 1978. - 758 с, с.642-645] [1].
Известен способ изготовления чугунной посуды, включающий приготовление шликера путем смешения двух эмалей грунтовой и покровной, нанесение его на поверхность изделий и обжиг, причем при приготовлении шликера берут в качестве грунтовой эмали - эмаль ЭГ-2 в количестве 58,8-63,2%, а в качестве покровной эмали - эмаль ЭСП-33 в количестве 31,9-27,51% к которым дополнительно добавляют 5,5-5,47% маршалита и 3,8- 3,82% пигмента, а обжиг проводят в течение 10 15 мин при температуре 740-780°С [«Способ эмалирования чугунных и стальных изделий» RU2038418 (RU) C23D5/02, 27.06.1995] [2].
Для получения прочного черного матового покрытия в состав эмали вводят пигмент, содержащий двуокись кобальта в количестве 12,5- 20,6%, а обжиг производят при температуре 740-750°С. Для получения блестящего шероховатого покрытия обжиг производят при температуре 770-780°С.
Недостатком этих способов является образование на эмалевом покрытии рабочей поверхности дефектов чугунной посуды в виде пузырей, уколов, отколов и трещин.
Первые два дефекта связаны с газообразованием при обжиге, последние - с напряжениями, возникающими при температурной обработке пищи в упомянутой чугунной посуде, на границе раздела материалов чугун - эмаль вследствие различия коэффициентов расширения чугуна и эмали.
Кроме того, при значительной степени окисления на поверхности чугунной отливки образуется толстый, легко отделяемый слой окалины, что снижает сцепление грунта и эмали с поверхностью изделия, что снижает прочность эмалевого покрытия и срок службы чугунной посуды.
Известен способ изготовления чугунной посуды, включающий литье серого чугуна в литейную форму для получения чашеобразной отливки, механическую обработку отливки, включающую удаление литников, задиров, обдирку, шлифование отливки, и нанесение на отливку защитного покрытия в виде слоя консервационной смазки, состоящей из 50% парафина и 50% медицинского вазелина [РСТ УССР 1 14-88 Посуда чугунная черная. Общие технические условия, п.2.5.1.] [3].
Недостатком этого способа является то, что чугунная посуда, которая не прошла пескоструйную и термическую обработку в процессе ее изготовления, при подготовке к последующей эксплуатации очищается от консервационной смазки и на ее рабочей поверхности при эксплуатации накапливаются остатки жиров и приправ, которые с годами становится вредными. При смывании остатков жиров на поверхности могут возникать коррозионные явления, что требует удаления продуктов коррозии для дальнейшей эксплуатации посуды.
Известен более способ изготовления чугунной посуды, включающий литье серого чугуна в литейную форму для получения чашеобразной отливки, механическую
обработку отливки, включающую удаление литников, задиров, обдирку, шлифование и пескоструйную обработку отливки, а также формирование на отливке защитного покрытия из окисного слоя железа, включающего оксид железа Fe304, путем ее нагрева и погружения в масло [«Посуд чавунний з захисним покриттям та cnoci6 його
виготовлення» UA 56079 А (Сонкш О.Л.), A47J37/00, B21J51/22; 15.04.2003] [4].
При формировании на поверхности отливки защитного покрытия из окисного слоя железа ее нагрев ведут до температуры 830-900°С.
Формирование на отливке защитного покрытия из окисного слоя железа, путем ее нагрева до упомянутого диапазона температур и последующего погружения в масло несколько повышает прочность, пластичность защитного покрытия и чугунной посуды, изготовленной известным способом.
Однако существенным недостатком такого способа изготовления чугунной посуды является то, что при высокой температуре нагрева до 830-900°С чугун чрезмерно нагревается, становится пластичным и «плывет» (коробится и деформируется), искажая первоначальную форму отливки.
При этом проектные геометрические параметры и форма отливки нарушаются, в связи с чем качество получаемой этим способом чугунной посуды снижается.
Наиболее близким по технической сути и достигаемому результату является способ изготовления чугунной посуды, включающий литье серого чугуна в литейную форму для получения отливки, механическую обработку отливки, включающую удаление литников, заусенцев, обдирку, шлифование, пескоструйную обработку отливки, и формирование на отливке защитного покрытия из окисного слоя железа путем ее нагрева и погружения в масло после нагрева. [«Cnoci6 виготовлення чавунного посуду» UA80885 С2 (Сонкш О.Л.) A47J27/00, A47J37/00, C21D1/00; 12.1 1.2007] [5].
Согласно известному способу формирование на отливке защитного покрытия из окисного слоя железа осуществляют путем нагрева до температуры 680-800°С и последующего погружения в масло.
За счет этого несколько повышается прочность, пластичность, обеспечивается стабилизация проектных геометрических параметров и форма чугунных изделий.
Недостатком известного способа изготовления чугунных изделий является то, что при однократном нагреве отливки до температуры 680-800°С и последующем погружение в масло на поверхности отливки формируется защитного покрытия из окисного слоя железа толщиной 2,1-6,25мкм.
Такая толщина защитного покрытия не обеспечивает высокую стойкость получаемого защитного покрытия к агрессивным средам, что снижает качество и срок службы чугунной посуды и других чугунных изделий при их использовании.
СУЩНОСТЬ ИЗОБРЕТЕНИЯ
В основу изобретения поставлена задача создания такого способа изготовления чугунной посуды и других чугунных изделий, применение которого позволило бы повысить коррозионную стойкость изделий к агрессивным средам, что в свою очередь позволило бы значительно повысить их качество и срок службы. Поставленная техническая задача решается, тем, что в способе изготовления чугунной посуды и других чугунных изделий, включающем литье серого чугуна в литейную форму для получения отливки, механическую обработку отливки, включающую удаление литников, заусенцев, обдирку, шлифование, пескоструйную обработку отливки, и формирование на отливке защитного покрытия из окисного слоя железа путем ее нагрева и погружения в масло после нагрева, согласно изобретению, при формировании на отливке защитного покрытия из окисного слоя железа выполняют двукратный- четырехкратный нагрев отливки до температуры 570-800°С, погружение ее в масло после каждого нагрева и мойку после каждого погружения в масло.
Выполнение двукратного-четырехкратного нагрева отливки до температуры 570- 800°С, погружение ее в масло после каждого нагрева и мойка после каждого погружения в масло обеспечивает формирование на поверхности отливки защитного покрытия из окисного слоя железа, включающего подслои, состоящие из закиси железа FeO (вюстит), закись-окись железа Fe304 (магнетит) и окись железа Fe203 (гематит), толщина, количество и распределение которых зависит от температуры нагрева и режима охлаждения.
Закись железа (вюстит) - FeO - продукт химического окисления железа, характеризуется невысокой прочностью подслоя и тем, что он устойчив только при температурах свыше 575°С, при медленном охлаждении с более высоких температур он распадается по реакции 4FeO= Fe304+ Fe.
Закись-окись железа (магнетит) - Fe304 - имеет решетку кубической системы типа минерала «шпинели», характеризуется высокой прочностью подслоя и медленным ростом пленок, обусловленным слабой диффузией железа и кислорода через решетку шпинели, а также тем, что он оказывает положительное влияние на повышение прочности и стойкости при формирования защитного покрытия из окисного слоя на поверхности чугунных изделий.
Окись железа (гематит) - Fe203 - имеет решетку ромбоэдрической системы типа «корунд», который характеризуется высокой прочностью и хрупкостью подслоя (возможны две модификации а - Fe203 и γ - Fe203 ) .
Таким образом, заявляемый способ обеспечивает формирование защитного покрытия из окисного слоя железа толщиной не более 20-22мкм с наличием в нем наиболее прочного подслоя закиси-окиси железа Fe304 - магнетита, толщиной, составляющей 18-42% от общей толщины защитного покрытия, наличие которого оказывает существенное влияние на повышение прочности и стойкости защитного покрытия к агрессивным средам. При этом другие подслои окисного слоя - закись железа FeO (вюстит) и окись железа Fe203 (гематит) являются не прочными (вюстит), хрупкими (гематит) соединениями и не влияют на повышение прочности и стойкости защитного покрытия отливки.
Толщина и количество подслоев окисного слоя железа: закись железа FeO (вюстит), закись-окись железа Fe304 (магнетит) и окись железа Fe203 (гематит), и их распределение в окисной пленке защитного покрытия зависит преимущественно, от температуры нагрева и режима охлаждения.
Опытным путем установлено, что при формировании на отливке многослойного защитного покрытия из окисного слоя железа нижний предел по температуре нагрева может быть понижен до температуры 570°С, что обеспечивает формирование на отливке стойкого многослойного защитного покрытия из окисного слоя железа небольшой, но достаточной толщины.
Выбор температуры нагрева отливки меньше 570°С не целесообразен, так как на отливке в этом случае формируется многослойное защитное покрытие из окисного слоя железа недостаточной толщины, что снижает его стойкость к агрессивным средам и значительно снижает качество и срок службы чугунных изделий.
Выбор температуры нагрева отливки больше 800°С также не целесообразен, в связи с тем, что сформированное защитное покрытие приобретает высокую пористость и склонность к растрескиванию, что снижает стойкость к агрессивным средам, а также качество и срок службы чугунных изделий.
Кроме того при температуре нагрева отливки больше 800°С серый чугун чрезмерно нагревается, становится пластичным и «плывет», искажая первоначальную форму и размеры отливки, что снижает качество чугунной посуды и других чугунных изделий.
Опытным путем установлено, что при пятикратном и более кратном цикле нагрева отливки чугунной посуды и других чугунных изделий до температуры 570-800°С, погружения ее в масло после каждого нагрева и мойки после каждого погружения в масло, рост толщины защитного покрытия из окисного слоя железа на ее поверхности, включающего подслои - закись железа FeO (вюстит), закись-окись железа Fe304 (магнетит) и окись железа Fe203 (гематит) и, соответственно, повышение стойкости к агрессивным средам, практически прекращается, увеличивается количество дефектов в окисном слое и его химическая и механическая стойкость, ускоряются процессы обезуглероживания поверхностного слоя чугуна с повышенной концентрацией кремния.
Увеличение толщины защитного покрытия из окисного слоя железа больше 20-22 мкм приводит к повышению его пористости, растрескиванию и снижению эксплуатационных свойств и стойкости к агрессивным средам, что снижает качество и срок службы чугунной посуды и других чугунных изделий. Нагрев отливки до температуры 570-800°С осуществляют преимущественно в электрической нагревательной печи.
Мойка отливки после каждого погружения в масло перед нагревом отливки до температуры 570-800°С обеспечивает формирование качественного и стойкого защитного покрытия из окисного слоя железа на поверхности отливки и товарный вид изготовленной чугунной посуды и других чугунных изделий после последнего погружения в масло.
При этом мойка отливки после погружения в масло перед нагревом отливки до температуры 570-800°С также необходима для того, чтобы избежать отрицательного влияния на процесс формирования защитного покрытия из окисного слоя железа на отливке при нагреве отливки с остатками масла в нагревательной электрической печи.
Вызвано это тем, что при нагреве отливки с остатками масла на ее поверхности в нагревательной электрической печи образуется много графита в виде сажи - углерода (С), обладающего электропроводностью, который проникает в огнеупорные материалы футеровки печи, что приводит к ее разрушению и нарушает ее электроизоляционные свойства, что отрицательно сказывается на процессе формирования защитного покрытия на отливке.
Кроме того продукты сгорания масла при погружении в него раскаленной отливки или при последующем нагреве охлажденной в масле отливки (без промывки) сильно канцерогенны и вредны для персонала, а мойка отливки обеспечивает улучшение экологии производства.
Предложенный способ позволяет управлять процессом формирования на отливке многослойного защитного покрытия из окисного слоя железа, включающего подслои - закись железа FeO (вюстит), закись-окись железа Fe304 (магнетит) и окись железа Fe203 (гематит), либо только закись-окись железа Fe304 (магнетит) и окись железа Fe203 (гематит) (в зависимости от режима термической обработки) и в зависимости от потребности выполнять:
- двукратный нагрев отливки до температуры 570-800°С, погружение ее в масло после каждого нагрева и мойку после каждого погружения в масло, и в результате упомянутых операций формировать защитное покрытие из окисного слоя железа толщиной 5-10мкм;
- трехкратный нагрев отливки до температуры 570-800°С и погружение ее в масло после каждого нагрева и мойку после каждого погружения в масло, и в результате упомянутых операций формировать на отливке защитное покрытия из окисного слоя железа толщиной 7-18мкм,
- четырехкратный нагрев отливки до температуры 570-800°С и погружение ее в масло после каждого нагрева и мойку после каждого погружения в масло, и в результате упомянутых операций формировать на отливке защитное покрытия из окисного слоя железа толщиной 8-22мкм.
При этом толщина основного наиболее прочного и стойкого к агрессивным средам подслоя закиси-окиси железа Fe304 (магнетита), прилегающего к металлу отливки, из окисного слоя железа многослойного защитного покрытия составляет 18-42% от общей толщины окисного слоя железа.
ПРИМЕР ОСУЩЕСТВЛЕНИЯ ИЗОБРЕТЕНИЯ
Для отливки чугунной посуды и других чугунных изделий применяют серый чугун, в химический состав которого входят
В шихту для плавки серого чугуна вводят железо, углерод, кремний, марганец, фосфор, серу, хром, никеля и медь в количествах, необходимых для получения чугуна определенного химического состава.
Расплавленную шихту льют в различные литейные формы для получения отливки.
Чашеобразные отливки используют для изготовления различной кухонной посуды, такой как: сковороды, сотейники, блинницы, жаровни, кастрюли, казаны, кастрюли WOK, чугунки печные, крышки и другие виды чугунной посуды.
Фигурные отливки используют для изготовления различных чугунных изделий, таких как: треноги, мангалы, подставки и держатели для сковород, печные плиты.
Затем отливки чугунной посуды и других чугунных изделий подвергают механической обработке, при которой последовательно удаляют литники и задиры, производят обдирку и шлифование поверхности.
После этого выполняют пескоструйную обработку поверхности отливки на пескоструйной установке и формируют на рабочей поверхности отливки защитное покрытие из окисного слоя железа путем ее многократного нагрева в электрической нагревательной печи, погружения в масло после каждого нагрева и мойки после каждого погружения в масло.
Мойка отливки после погружения в масло перед нагревом отливки до температуры 570-800°С необходима для того, чтобы уменьшить количество продуктов сгорания масла на поверхности изделия и избежать их негативного влияния на стойкость элементов печи, на обслуживающий персонал и окружающую среду
Негативное влияние продуктов сгорания масла обусловлено тем, что при нагреве отливки с остатками масла в печи образуется много графита в виде сажи - углерода (С). Обладающий электропроводностью графит откладывается на поверхности изделий, проникает в огнеупорные материалы футеровки печи и разрушает ее, нарушает ее электроизоляционные свойства и негативно сказывается на процессе формирования защитного покрытия из окисного слоя железа.
Кроме того продукты сгорания масла являются канцерогенными и вредны для персонала, а мойка отливки обеспечивает улучшение экологии производства.
При формировании на отливке чугунной изделий защитного покрытия из окисного слоя железа ее нагрев ведут до температуры 570-800°С, что является оптимальным для формирования на отливке многослойного защитного покрытия из окисного слоя железа, включающего следующие подслои - закись железа FeO (вюстит), закись-окись железа Fe304 (магнетит) характеризующийся высокой прочностью подстоя, и окись железа Fe203 (гематит), что позволяет получить защитное покрытие с наилучшим соотношением прочности, пластичности, коррозионной стойкости, а также стабилизации проектных геометрических параметров формы, и качества чугунных изделий.
При температуре нагрева отливки меньше 570°С толщина защитного покрытия из окисного слоя железа чрезмерно уменьшается, в результате чего снижаются коррозионная стойкость защитного покрытия.
При температуре нагрева отливки больше 800°С формируется многослойное защитное покрытие из окисного слоя железа повышенной толщины, но оно имеет много дефектов (пор, трещин), что снижает его стойкость к агрессивным средам и значительно снижает качество и срок службы чугунной изделий при использовании.
Кроме того при температуре нагрева отливки больше 800°С чугун чрезмерно нагревается, становится пластичным и «плывет», искажая первоначальную форму и размеры отливки, что снижает качество чугунных изделий.
При выбранном температурном режиме нагрева 570-800°С серого чугуна отливка приобретает малиновый цвет побежалости, по которому оператор может визуально контролировать температурный режим ее нагрева.
Для формирования защитного покрытия из окисного слоя железа толщиной 2.1-10мкм осуществляют двукратный нагрев отливки до температуры 570-800°С, погружение ее в масло после каждого нагрева и мойку после каждого погружения.
Для формирования защитного покрытия из окисного слоя железа толщиной 7-20мкм осуществляют трехкратный нагрев отливки до температуры 570-800°С, погружение ее в масло после каждого нагрева и мойку после каждого погружения. Для формирования защитного покрытия из окисного слоя железа толщиной 7,48-21, 40мкм осуществляют четырехкратный нагрев отливки до температуры 570-800°С, погружение ее в масло после каждого нагрева и мойку после каждого погружения.
Опытным путем установлено, что при однократном нагреве отливки до температуры 570°С формируется тонкое защитное покрытие из окисного слоя железа светло-серого цвета, при двукратном-четырехкратном нагреве отливки до температуры 570°С формируемое тонкое защитное покрытие из окисного слоя железа, которое имеет темно- серый цвет, а при двукратном-четырехкратном нагреве отливки свыше 680°С формируемое защитное покрытие из окисного слоя железа приобретает насыщенный черный цвет, что свидетельствует о преобладании в составе окисной пленки подслоя закиси-окиси железа Fe304 (магнетита), прилегающего к металлу отливки, и обеспечивающего высокое качество защитного покрытия.
Опытным путем установлено, что стойкость защитного покрытия из окисного слоя железа на поверхности чугунных изделий к агрессивным средам изменяется от минимального до максимального значения прямо пропорционально толщине:
при двукратном 5-10мкм, при трехкратном 7-20мкм при четырехкратном 7,48- 21,40мкм цикле нагрева отливки до температуры 570-800°С и погружении ее в масло после нагрева и мойки.
Опытным путем установлено, что при пятикратном и более кратном цикле нагрева чугунных изделий до температуры 570-800°С и погружения ее в масло после каждого нагрева, рост толщины защитного покрытия на рабочей поверхности и повышение его стойкости к агрессивным средам практически прекращается.
В последующем изобретение поясняется примерами конкретного выполнения, данные по которым приведены в таблице 1.
Для отливки чугунной посуды (например, сковороды или подставки для сковороды) применяли серый чугун со следующим химическим составом, мае. %:
углерод (С) 3,2-3,8;
кремний (Si) 2,5-4,0;
марганец (Мп) не более 0,8
фосфор (Р) не более 0,6;
сера (S) не более 0,05;
железо (Fe) остальное.
Допускалось наличие хрома (Сг) до 0,2%, никеля (Ni) до 0,3% и меди (Си) до 0,5%. Экспериментальные данные при осуществлении способа изготовления чугунной посуды и других чугунных изделий
Табли а 1
Figure imgf000011_0001
Пример обозначения эксперимента (1-1).
Первая цифра (1) - 1 кратный нагрев (строка 1 таблицы 1).
Вторая цифра (1) температура нагрева заготовки 650°С (столбец 1 таблицы 1). При формировании на отливке чугунной сковороды и чугунной подставки для сковороды защитного покрытия из окисного слоя железа выполняли 35 экспериментов, результаты которых приведены в таблице 1, при следующих температурах (столбцы 1-6):
- 550°С (столбец, 1 эксперименты (1-1)-(5-1)),
- 570°С (столбец 2, эксперименты (1-2)-(5-2)),
- 640°С (столбец 3, эксперименты (1-3)-(5-3)),
- 700°С (столбец 4, эксперименты (1-4)-(5-4)),
- 740°С (столбец 5, эксперименты (1-5)-(5-5)),
- 800°С (столбец 6, эксперименты (1-6)-(5-6)),
- 840°С (столбец 7, эксперименты (1-7)-(5-7)),
- при однократном нагреве (строка 1, эксперименты (1-1)-(1-7)),
- при двукратном нагреве (строка 2, эксперименты (2-1)-(2-7)),
- при трехкратном нагреве (строка 3, эксперименты (3-1)-(3-7)),
- при четырехкратном нагреве (строка 4, эксперименты (4-1)-(4-7)),
- при пятикратном нагреве (строка 5, эксперименты (5-1)-(5-7)),
отливок до упомянутых температур в каждом эксперименте, погружение отливок в масло после каждого нагрева и мойку отливок после каждого погружения в масло.
Из таблицы 1 видно, что по мере увеличения температуры нагрева чугунной отливки от 550°С до 840°С толщина защитного покрытия из окисного слоя железа увеличивается:
- при однократном нагреве (строка 1, эксперименты (1-1)-(1-7)) от 2,1мкм до 31,68мкм;
- при двукратном нагреве (строка 2, эксперименты (2-1)-(2-7)) от 3,5мкм до 41,88мкм;
- при трехкратном нагреве (строка 3, эксперименты (3-1)-(3-7)) от 4,4мкм до 55,65мкм;
- при четырехкратном нагреве (строка 4, эксперименты (4-1)-(4-7)) от 4,48мкм до 59,91мкм;
- при пятикратном нагреве (строка 5, эксперименты (5-1) - (5-7)) от 4,6мкм до 60,3мкм.
Из таблицы 1 также видно, что по мере увеличения кратности нагрева и температуры толщина защитного покрытия также увеличивается:
- при температуре 550°С и кратности нагрева от 1 раза до 5 раз (столбец 1, эксперименты (1-1)-(5-1)) от 2,1мкм до 4,6мкм; - при температуре 570°С и кратности нагрева от 1 раза до 5 раз (столбец 2, эксперименты (1-2)-(5-2)) от 3,00мкм до 7,52мкм;
- при температуре 640°С и кратности нагрева от 1 раза до 5 раз (столбец 3, эксперименты (1-3)-(5-3)) от 3,9мкм до 9,18мкм;
- при температуре 700°С и кратности нагрева от 1 раза до 5 раз (столбец 4, эксперименты (1-4)-(5-4)) от 4,94мкм до 11,18мкм;
- при температуре 740°С и кратности нагрева от 1 раза до 5 раз (столбец 5, эксперименты (1-5)-(5-5)) от 5,24мкм до 17,41мкм;
- при температуре 800°С и кратности нагрева от 1 раза до 5 раз (столбец 6, эксперименты (1-6)-(5-6)) от 6,25мкм до 21,45мкм;
- при температуре 840°С и кратности нагрева от 1 раза до 5 раз (столбец 7, эксперименты (1-7)-(5-7)) от 31,68мкм до 60,3мкм.
Согласно таблице 1 при однократном цикле нагрева отливки чугунной посуды или других чугунных изделий до температуры 570-800°С и погружения ее в масло после нагрева, толщина защитного покрытия составляет всего 2,1-6,25мкм, что не обеспечивает стойкость к агрессивным средам и снижает срок службы изготавливаемой чугунной посуды или других чугунных изделий (строка 1, эксперименты (1-2)-(1-5)).
Данные таблицы 1 показывают, что оптимальные значения толщины, плотности структуры, стойкости к агрессивным средам и качества защитного покрытия без искажения геометрических параметров достигаются при формировании защитного покрытия при двукратном, трехкратном или четырехкратном нагреве отливки до температуры 570-800°С, погружении ее в масло после каждого нагрева и мойки после каждого погружения в масло.
Таким образом, формируется защитное покрытие из окисного слоя железа увеличенной толщины, соответственно:
- 5-10мкм при двукратном нагреве (строка 2, эксперименты (2-2)-(2-5)),
- 7-20мкм при четырехкратном нагреве (строка 3, эксперименты (3-2)-(3-5)),
- 7,48 - 21,40мкм при трехкратном нагреве (строка 4, эксперименты (4-2)-(4-5)).
При двукратном - четырехкратном режиме нагрева при температуре менее 570°С толщина защитного покрытия из окисного слоя железа чрезмерно уменьшается (3,5- 4,48мкм), в результате чего снижаются его коррозионная стойкость (столбец 1 , эксперименты (2-1),(3-1), (4-1)).
При двукратном - четырехкратном режиме нагрева при температуре нагрева более 800°С формируется многослойное защитное покрытие из окисного слоя железа
чрезмерно повышенной толщины (41, 88-59,91мкм), имеющее высокую пористость и склонность к растрескивании, что снижает эксплуатационные свойства и стойкость к агрессивным средам и значительно снижает качество и срок службы чугунных изделий, (столбец 6, эксперименты (2-5), (3-5), (4-5)).
Кроме того, при температуре нагрева отливки больше 800°С чугун чрезмерно нагревается, становится пластичным и «плывет», искажая первоначальную форму отливки, что так же снижает качество чугунных изделий (столбец 6, эксперименты (2-6), (3-6), (4-6)).
При пятикратном и более циклах нагрева до температуры 570-800°С рост толщины защитного покрытия из окисного слоя железа на рабочей поверхности и повышение стойкости к агрессивным средам практически прекращается (строка 5, эксперименты (5- 2)-(5-5)).
ПРОМЫШЛЕННОЕ ПРИМЕНЕНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ
Предлагаемый способ изготовления чугунной посуды и других чугунных изделий может быть многократно осуществлен промышленным способом на любом предприятии по изготовлению хозяйственной чугунной посуды для варки, печения, жарения пищевых продуктов, а также по изготовлению различных видов бытовых и промышленных чугунных изделий, обладающих высоким качеством, длительным сроком службы и повышенной коррозионной стойкостью к агрессивным средам многослойного защитного покрытия из окисного слоя железа при обеспечении стабильности проектных геометрических параметров и формы изготавливаемой, как чугунной посуды, так и других чугунных изделий.

Claims

ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ
Способ изготовления чугунной посуды и других чугунных изделий, включающий литье серого чугуна в литейную форму для получения отливки, механическую обработку отливки, включающую удаление литников, заусенцев, обдирку, шлифование, пескоструйную обработку отливки, и формирование на отливке защитного покрытия из окисного слоя железа путем ее нагрева и погружения в масло после нагрева, отличающийся тем, что при формировании на отливке защитного покрытия из окисного слоя железа выполняют двукратный-четырехкратный нагрев отливки до температуры 570-800°С, погружение ее в масло после каждого нагрева и мойку после каждого погружения в масло.
PCT/UA2016/000039 2016-02-26 2016-04-01 Способ изготовления чугунной посуды и других чугунных изделий WO2017146667A1 (ru)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2017131822A RU2705037C1 (ru) 2016-02-26 2016-04-01 Способ изготовления чугунной посуды и других чугунных изделий

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
UAA201601819U UA119977U (uk) 2016-02-26 2016-02-26 Спосіб виготовлення чавунного посуду та інших чавунних виробів
UAA201601819 2016-02-26

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2017146667A1 true WO2017146667A1 (ru) 2017-08-31

Family

ID=59685413

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/UA2016/000039 WO2017146667A1 (ru) 2016-02-26 2016-04-01 Способ изготовления чугунной посуды и других чугунных изделий

Country Status (2)

Country Link
UA (1) UA119977U (ru)
WO (1) WO2017146667A1 (ru)

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP1196070A1 (fr) * 1999-07-07 2002-04-17 Les Fonderies Franco-Belges Recipient culinaire a chauffage par induction
UA56079A (ru) * 2002-10-28 2003-04-15 Олександр Леонідович Сонкін Посуда чугунная с защитным покрытием и способ ее изготовления
RU2339287C2 (ru) * 2005-12-12 2008-11-27 Александр Леонидович Сонкин Способ изготовления чугунной посуды
RU2340272C2 (ru) * 2005-12-12 2008-12-10 Александр Леонидович Сонкин Чугунная посуда и способ изготовления чугунной посуды

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP1196070A1 (fr) * 1999-07-07 2002-04-17 Les Fonderies Franco-Belges Recipient culinaire a chauffage par induction
UA56079A (ru) * 2002-10-28 2003-04-15 Олександр Леонідович Сонкін Посуда чугунная с защитным покрытием и способ ее изготовления
RU2339287C2 (ru) * 2005-12-12 2008-11-27 Александр Леонидович Сонкин Способ изготовления чугунной посуды
RU2340272C2 (ru) * 2005-12-12 2008-12-10 Александр Леонидович Сонкин Чугунная посуда и способ изготовления чугунной посуды

Also Published As

Publication number Publication date
UA119977U (uk) 2017-10-25

Similar Documents

Publication Publication Date Title
US7622197B2 (en) Seasoned ferrous cookware
JP4225633B2 (ja) 調理器具用焼付防止コーティング
CN101974728B (zh) 一种铁锅渗铝工艺
CN108977747B (zh) 不粘涂层及其制备方法以及锅具和煮食设备
CN104962782B (zh) 具有抗腐蚀耐磨功能的内燃机高合金气门座制造技术
CN113142975A (zh) 一种烹饪容器及其制造方法
CN108588643A (zh) 一种物理气相沉积法制备黑色碳化钨复合涂层的方法
JP6930738B2 (ja) 調理器具の製造方法
RU2705037C1 (ru) Способ изготовления чугунной посуды и других чугунных изделий
WO2017146667A1 (ru) Способ изготовления чугунной посуды и других чугунных изделий
CN108720620B (zh) 不粘涂层及其制备方法以及锅具和煮食设备
JP6220394B2 (ja) 電鋳により得られる銀又は銀合金製内面を有する調理器具物品を製造する製造方法
RU2413448C2 (ru) Легкоочищаемая варочная поверхность и электробытовой прибор с такой поверхностью
JP4511948B2 (ja) 清掃しやすい調理表面
CN112391589A (zh) 一种钢材制件多元合金共渗配方和防腐加工工艺
RU2339287C2 (ru) Способ изготовления чугунной посуды
CN106086690B (zh) 一种高精轧机合金切分轮及其再生制造工艺
RU2340272C2 (ru) Чугунная посуда и способ изготовления чугунной посуды
JP3217933U (ja) 酸化被膜（黒錆）仕様の鉄鋳物調理器具
CN110123146B (zh) 一种加热器具及其制备方法
US20050211105A1 (en) Coated metal cookware
Kaushal et al. On the development and characterization of microwave processed Ni+ 30% SiC based composite clads
CN115142007B (zh) 锅具的处理方法以及锅具
CN112725793B (zh) 一种侧挡板等离子体熔覆高熵粉耐磨层的工艺及侧挡板
KR102078700B1 (ko) 고내식성 용융 알루미늄 도금 강판 제조 설비 중 포트롤 및 그 제조방법

Legal Events

Date Code Title Description
NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 16891789

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

32PN Ep: public notification in the ep bulletin as address of the adressee cannot be established

Free format text: NOTING OF LOSS OF RIGHTS PURSUANT TO RULE 112(1) EPC (EPO FORM1205N DATED 05.11.2018)

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 16891789

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1