WO2017142430A1 - Composition of a corrosion resistant coating for protecting petrochemical equipment - Google Patents

Composition of a corrosion resistant coating for protecting petrochemical equipment Download PDF

Info

Publication number
WO2017142430A1
WO2017142430A1 PCT/RU2016/000078 RU2016000078W WO2017142430A1 WO 2017142430 A1 WO2017142430 A1 WO 2017142430A1 RU 2016000078 W RU2016000078 W RU 2016000078W WO 2017142430 A1 WO2017142430 A1 WO 2017142430A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
range
content
media
corrosion
resistance
Prior art date
Application number
PCT/RU2016/000078
Other languages
French (fr)
Russian (ru)
Inventor
Лев Христофорович БАЛДАЕВ
Раиса Дмитриевна БАКАЕВА
Динар Зуфарович ИШМУХАМЕТОВ
Максим Викторович ЕРШОВ
Вадим Сергеевич ШАРЫГИН
Александр Геннадиевич АЛЕКСАНДРОВ
Владимир Вячеславович КАМИНСКИЙ
Игнат Михайлович СТАРШОВ
Original Assignee
Общество с ограниченной ответственностью "Технологические системы защитных покрытий"
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Общество с ограниченной ответственностью "Технологические системы защитных покрытий" filed Critical Общество с ограниченной ответственностью "Технологические системы защитных покрытий"
Publication of WO2017142430A1 publication Critical patent/WO2017142430A1/en

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/40—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel
    • C22C38/44—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel with molybdenum or tungsten
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C30/00—Coating with metallic material characterised only by the composition of the metallic material, i.e. not characterised by the coating process
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C4/00—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge
    • C23C4/04—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge characterised by the coating material
    • C23C4/06—Metallic material
    • C23C4/08—Metallic material containing only metal elements

Definitions

  • the invention relates to chemical, petrochemical, oil refining engineering, and in particular, to compositions for protecting the main and auxiliary equipment of these industries from aggressive corrosive environments, as well as environments that may additionally contain abrasive particles, rust, solid by-products of production, or additional hydrodynamic phenomena in the form of cavitation, water hammer.
  • low alloy steels or low carbon
  • high alloy steels and alloys or two-layer steels.
  • low alloy steels or low carbon steels
  • 20YuCH steel has satisfactory resistance to general corrosion processes (for example, when exposed to H 2 S), but low resistance to local types of corrosion (pitting, ulcers), which inhibits its use.
  • high alloy steels and alloys are relevant in cases where it is not possible to use less expensive low alloy steels, due to the aggressiveness of the environment. Moreover, the use of high alloy steels and alloys is mainly limited by their high cost and reduced bearing capacity (limited weight and size parameters).
  • double-layer steels is an alternative between expensive high alloy steels and alloys and low alloy steels, since the structural bearing capacity is provided by a layer of low alloy steel, and the corrosion properties are due to the clad layer.
  • the currently used two-layer steels have a limited ,
  • the manufacturing process of the final structure significantly affects the operational stability of the material of the cladding layer.
  • the most common damage to the cladding layer is pitting, ulcerative damage, accompanied by general corrosion processes, as well as stress cracking.
  • This analogue is its excessive porosity due to the plasma coating method, which under the influence of corrosive environments will contribute to the occurrence of electrochemical corrosion between the coating and the base material.
  • the elimination of porosity can be achieved by melting the coating material, however, this requires precise control of the process parameters (a narrow range of melting of this type of coating), and it can also contribute to the deterioration of the mechanical properties of the base material under the action of high temperatures (more than 900 degrees Celsius) required for melting the coating .
  • This analogue is the high resistance of the material due to alloying with refractory elements (Ta + Cb), as well as the state of the material in the form of a wire, which is due to the fact that the corrosion resistance of coatings obtained from wire materials (gas flame wire spraying) (high-speed flame spraying)
  • the objective of the invention is to increase the resource of the internal surfaces (volumes) of technological equipment subjected to abrasion under the influence of an aggressive environment during operation (corrosive components: chlorides, hydrogen sulfide, mercaptans, side reaction products, etc .; and also solid abrasive impurities: rust, particles of the catalyst complex, particles of deposits on the inner walls).
  • the technical result of the invention is to increase the protection of metal-intensive equipment (reactors, columns); in increasing adhesion to the base material; in increasing the corrosion and mechanical properties: wear resistance, abrasion resistance, corrosion resistance, reliability - compared with the base material.
  • Cr chromium
  • Ni nickel
  • carbon C
  • Mo molybdenum
  • W tungsten
  • B boron
  • Si silicon
  • niobium Nb
  • titanium ⁇
  • Seq. (carbon equivalent) should be in the range of 4.50 to 5.3, and the pitting resistance coefficient PREN in the range of 22.6 to 30.2; or Cr - 20-24.0%; C - 0.01-0.02%; Fe - 3.0-5.0%; Mo - 13.0-15.0%; W - 2.0-4.0%; Ni- the rest, with Seq. (carbon equivalent) should be in the range of 9.5 to 11, 2, and the pitting resistance coefficient PREN in the range of 60.25 to 76.4.
  • the composition of the coating material is selected in such a way as to provide high resistance to local types of corrosion in the form of pits and ulcers, structural stability for the temperature range of operation of technological equipment, and the rate of general corrosion of not more than 0.1 mm / year. This is achieved by choosing the ratios of such alloying elements as: chromium (Cr), nickel (Ni), carbon (C), manganese (Mn), molybdenum (Mo or tungsten (W) instead of molybdenum, boron (B) or silicon (Si ), niobium (Nb) or titanium (Ti).
  • nickel and iron are considered as the base material, which are subsequently alloyed with such elements as Cr, Ni, C, Mn, Mo, W, B, Si, Nb, Ti.
  • the ratio of elements varies based on the aggressiveness of the environment in the following form:
  • composition Ns1 an excess of carbon content of more than 0.1% contributes to a decrease in the corrosion resistance of the alloy due to an increase in carbide precipitates along grain boundaries; a decrease in carbon content increases the cost of material production technology.
  • the chromium content is due to: the upper limit - the requirements of economical alloying, and the lower limit - the requirements of corrosion resistance.
  • the molybdenum content is due to: the upper limit - the requirements of economical alloying, and the lower - resistance to pitting.
  • Nickel content is due to: the upper limit of the requirements of economical alloying, and the lower - corrosion resistance
  • the carbon content the upper limit is due to the requirements of optimal wear resistance while maintaining corrosion resistance, the lower limit due to the requirements of corrosion resistance.
  • the content of chromium and silicon the upper limit - the requirements of economical alloying, and the lower limit - the requirements of corrosion ⁇ .
  • the molybdenum content is due to: the upper limit - the requirements of economical alloying, and the lower - resistance to pitting.
  • the nickel content is due to: the upper limit of the requirements of economical alloying, and the lower limit - corrosion resistance.
  • Ni-the rest is the composition of Ns4, with Seq. (carbon equivalent) should be in the range of 9.5 to 1 1, 2, and the pitting resistance coefficient PREN in the range of 60.25 to 76.4.
  • an excess of carbon content of more than 0.1% contributes to a decrease in the corrosion resistance of the alloy due to an increase in carbide precipitates along grain boundaries; a decrease in carbon content increases the cost of material production technology.
  • the chromium content is due to: the upper limit - the requirements of economical alloying, and the lower limit - the requirements of corrosion resistance.
  • the molybdenum content is due to: the upper limit - the requirements of economical alloying, and the lower - resistance to pitting.
  • the titanium content is due to: the lower limit of the increase in the resistance of the material to intergranular corrosion, and the upper limit - the requirements of economical alloying.
  • the nickel content is due to: the upper limit of the requirements of economical alloying, and the lower limit - corrosion resistance.
  • composition Ns4 an excess of carbon content of more than 0.02% contributes to a decrease in the corrosion resistance of the alloy due to an increase in carbide precipitates along grain boundaries.
  • the chromium content is due to: the upper limit - the requirements of economical alloying, and the lower limit - the requirements of corrosion resistance.
  • the molybdenum content is due to: the upper limit - the requirements of economical alloying, and the lower - resistance to pitting.
  • the tungsten content is due to: the lower limit by increasing the yield strength of the material, and the upper an increase in the tungsten content promotes an increase in carbide precipitates along grain boundaries.
  • the desired materials are obtained by manufacturing a cast alloy by metallurgical methods, followed by the manufacture of a metal powder by spraying in an inert gas medium in the form of argon or helium (atomization).
  • the resulting metal powder material is then fractionated.
  • a fraction in the range of 15-53 microns, preferably 20-45 microns, is used.
  • compositions N ° 1 and N ° 2 can be carried out to protect the reboiler of a diesel hydrotreatment unit (for example, L-16-1) subjected to pit corrosion during operation of the lower shell shell under the action of hydrogen sulfide with steam and a solution of methyldiethanolamine (MDEA) .
  • a diesel hydrotreatment unit for example, L-16-1
  • MDEA methyldiethanolamine
  • compositions Ns1 and 2 in the form of Cr is 17.6%; C - 0.015%; Mo - 2.3%; Ni -
  • compositions N ° 3 and N ° 4 can be carried out to protect the tube sheets of the heater of the diesel hydrotreatment unit, the heat exchanger subjected to corrosion during operation, under the influence of water vapor, condensate, unstable hydrogenate.
  • compositions N ° 1-4 can be used to protect the absorber and stripper of the amine gas treatment unit subjected to general and local types of corrosion (pitting, ulcers) in the bottom zone of the equipment.
  • alloying elements such as Ni, Mn, C, Cr, can significantly increase the corrosion resistance of the material.
  • Modification with boron, silicon in combination with carbon, molybdenum improves the high-temperature structural stability of the material, promotes the formation of finely dispersed carbide and other hardening phases, which also gives the material wear and abrasion resistance.
  • the increase in carbon content is limited in view of the fact that, with its significant amount, stable carbides are released along grain boundaries with the main alloying elements Cr, Mo, Si, B, and thereby the elastic-plastic and corrosion properties of the solid solution are reduced due to depletion.
  • the technology of high-speed flame spraying is proposed, which is associated with the possibility of forming a dense (without through porosity) coating, as well as the ability to use mobile systems with high productivity of the application process.
  • the proposed solution provides an increase in the resource of internal surfaces (volumes) of technological equipment subjected to corrosion-abrasive wear under the influence of an aggressive environment during operation.

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Plasma & Fusion (AREA)
  • Coating By Spraying Or Casting (AREA)

Abstract

The invention relates to chemical, petrochemical and petroleum refining engineering, and more particularly to compositions for protecting primary and auxiliary equipment in said fields against the effect of aggressive corrosive media. The present composition of a corrosion resistant coating for protecting petrochemical equipment contains a primary material, in the form of nickel (Ni) or iron (Fe), which is subsequently alloyed, depending on the working media, with such elements as: chromium (Cr), nickel (Ni), carbon (C), manganese (Mn), molybdenum (Mo) or, instead of molybdenum, tungsten (W), boron (B) or silicon (Si), niobium (Nb) or titanium (Ti). For media with an H2S content of up to 20%, the component ratio is as follows (in wt%): Cr - 13-22%; С - 0.01-0.1%; Мо - 1.0-3.0%; Ni - 10.0-14.0%; Fe - the balance; or, Cr - 20-28.5%; С - 0.1-1.5%; Si - 1.0-2.0%; Mn - 0.5-1.1%; Мо - 3.0-5.0%; Ni - 14.5-17.0%; Fe - the balance; and for media with an H2S content of more than 20%, the component ratio is as follows (in wt%): Cr - 16.0-18.0%; С - 0.01-0.1%; Мо - 1.0-3.0%; Ti - 0.5-1.2%; Ni - 12.0-14.0%; Fe - the balance, where the CE (carbon equivalent) must be in a range of from 4.50 to 5.3 and the pitting resistance equivalent number PREN must be in a range of from 22.6 to 30.2; or Cr - 20-24.0%; С - 0.01-0.02%; Fe - 3.0-5.0%; Мо - 13.0-15.0%; W - 2.0-4.0%; Ni - the balance, where the CE (carbon equivalent) must be in a range of from 9.5 to 11.2 and the pitting resistance equivalent number PREN must be in a range of from 60.25 to 76.4. The invention provides increased protection for equipment containing large quantities of metal (reactors, towers); increased adhesion to a base material; and improved mechanical and anti-corrosive properties, namely durability, abrasion resistance, corrosion resistance and reliability, by comparison with the primary base material.

Description

нефтехимического оборудования  petrochemical equipment
Область техники Technical field
Изобретение относится к химическому, нефтехимическому, нефтеперерабатывающему машиностроения, а именно, к составам для защиты основного и вспомогательного оборудования указанных производств от воздействия агрессивных коррозионноактивных сред, а также сред, в составе которых могут дополнительно присутствовать абразивные частицы, ржавчина, твердые побочные продукты производств, либо дополнительные гидродинамические явления в виде кавитации, гидроударов. The invention relates to chemical, petrochemical, oil refining engineering, and in particular, to compositions for protecting the main and auxiliary equipment of these industries from aggressive corrosive environments, as well as environments that may additionally contain abrasive particles, rust, solid by-products of production, or additional hydrodynamic phenomena in the form of cavitation, water hammer.
Уровень техники State of the art
Эксплуатация технологического оборудования нефтехимических, нефтеперерабатывающих предприятий сопровождается процессами коррозионного, коррозионно-механического изнашивания. Для защиты оборудования в качестве традиционных материалов применяют: низколегированные стали (или низкоуглеродистые), высоколегированные стали и сплавы, либо двухслойные стали. The operation of technological equipment of petrochemical and oil refineries is accompanied by processes of corrosion, corrosion and mechanical wear. To protect the equipment, the following materials are used as traditional materials: low alloy steels (or low carbon), high alloy steels and alloys, or two-layer steels.
Как правило, применение низколегированных сталей (или низкоуглеродистых) связано с минимальными затратами на изготовление оборудования, но ограничено их стойкостью к широкому типу агрессивных коррозионно-активных сред нефтеперерабатывающих и нефтехимических предприятий. Например, сталь 20ЮЧ имеет удовлетворительную стойкость к процессам общей коррозии (например, при воздействии H2S), но низкую стойкость к локальным типам коррозии (питтинги, язвы), что сдерживает ее применение. As a rule, the use of low alloy steels (or low carbon steels) is associated with minimal equipment manufacturing costs, but is limited by their resistance to a wide range of aggressive corrosive environments of oil refineries and petrochemical enterprises. For example, 20YuCH steel has satisfactory resistance to general corrosion processes (for example, when exposed to H 2 S), but low resistance to local types of corrosion (pitting, ulcers), which inhibits its use.
Применение высоколегированных сталей и сплавов актуально в тех случаях, когда нет возможности применения менее дорогостоящих низколегированных сталей, что обусловлено агрессивностью среды. При этом применение высоколегированных сталей и сплавов в основном ограниченно их дороговизной и пониженной несущей способностью (ограниченные массогабаритные параметры).  The use of high alloy steels and alloys is relevant in cases where it is not possible to use less expensive low alloy steels, due to the aggressiveness of the environment. Moreover, the use of high alloy steels and alloys is mainly limited by their high cost and reduced bearing capacity (limited weight and size parameters).
Применение двухслойных сталей является альтернативой между дорогостоящими высоколегированными сталями и сплавами и низколегированными сталями, поскольку несущая способность конструкции обеспечивается за счет слоя из низколегированной стали, а коррозионные свойства за счет плакирующего слоя. Однако, применяемые в настоящее время двухслойные стали имеют ограниченную , , The use of double-layer steels is an alternative between expensive high alloy steels and alloys and low alloy steels, since the structural bearing capacity is provided by a layer of low alloy steel, and the corrosion properties are due to the clad layer. However, the currently used two-layer steels have a limited ,,
др. При этом, процесс изготовления конечной конструкции (колонна, аппарат, емкость и др.) существенным образом сказывается на эксплуатационной стойкости материала плакирующего слоя. Наиболее частыми повреждения плакирующего слоя являются питтинги, язвенные повреждения, сопровождаемые процессами общей коррозии, а также растрескивание под напряжением. etc. At the same time, the manufacturing process of the final structure (column, apparatus, capacity, etc.) significantly affects the operational stability of the material of the cladding layer. The most common damage to the cladding layer is pitting, ulcerative damage, accompanied by general corrosion processes, as well as stress cracking.
Из уровня техники известен порошок, нанесенный посредством термического напыления для создания коррозионного слоя, содержащего вольфрам, хром, углерод, кобальт (см. [1] US6503290, МПК С23С4/08, опубл. 07.01.2003). Недостатками данного аналога является ограниченная применимость в условиях воздействия коррозионно-активных сред, что обусловлено высокой твердостью материала покрытия (низкая пластичность), что при эксплуатации (перепады температур, перепады внутреннего давления среды) будет способствовать растрескиванию материала с последующим отслоением от основы..  The prior art known powder deposited by thermal spraying to create a corrosion layer containing tungsten, chromium, carbon, cobalt (see [1] US6503290, IPC С23С4 / 08, publ. 07.01.2003). The disadvantages of this analogue are the limited applicability under the conditions of exposure to corrosive environments, due to the high hardness of the coating material (low ductility), which during operation (temperature drops, pressure drops of the medium) will contribute to cracking of the material with subsequent delamination from the base ..
Также известно антикоррозионное покрытие для стальных труб выполненное в виде покрытия МСгХ, где М - никель, кобальт, железо, а X - молибден, кремний, вольфрам. Покрытие наносят путем плазменного напыления с предварительным нагревом трубы (см. [2] US6749894, МПК С23С4/02, опубл. 15.06.2004).  It is also known anticorrosion coating for steel pipes made in the form of coatings MSGH, where M is nickel, cobalt, iron, and X is molybdenum, silicon, tungsten. The coating is applied by plasma spraying with preliminary heating of the pipe (see [2] US6749894, IPC C23C4 / 02, publ. 15.06.2004).
Недостатком данного аналога является его чрезмерная пористость за счет плазменного метода нанесения покрытия, что в условиях воздействия коррозионно- активных сред будет способствовать возникновению электрохимической коррозии между покрытием и материалом основы. Устранение пористости может быть достигнуто путем оплавления материала покрытия, однако это требует точного контроля параметров процесса (узкий диапазон оплавления такого типа покрытий), а также это может способствовать ухудшению механических свойств базового материала под действием высоких температур (более 900 градусов Цельсия) требуемых для оплавления покрытия.  The disadvantage of this analogue is its excessive porosity due to the plasma coating method, which under the influence of corrosive environments will contribute to the occurrence of electrochemical corrosion between the coating and the base material. The elimination of porosity can be achieved by melting the coating material, however, this requires precise control of the process parameters (a narrow range of melting of this type of coating), and it can also contribute to the deterioration of the mechanical properties of the base material under the action of high temperatures (more than 900 degrees Celsius) required for melting the coating .
Известен способ термического напыления композиционного порошка (см. [3] US6513728, МПК С23С4/12, опубл. 04.02.2003), в состав которого входят Ni, Cr, Fe, Mn, AI, Мо, Та + СЬ.  A known method of thermal spraying of a composite powder (see [3] US6513728, IPC С23С4 / 12, published 04.02.2003), which includes Ni, Cr, Fe, Mn, AI, Mo, Ta + Cb.
Недостатком приведенного аналога является высокая стойкость материала за счет легирования тугоплавкими элементами (Та+Cb), а также состояние материала в виде проволоки, что связано с тем, что коррозионная стойкость покрытий полученных из проволочных материалов (газопламенное проволочное напыление) (высокоскоростное газопламенное напыление) The disadvantage of this analogue is the high resistance of the material due to alloying with refractory elements (Ta + Cb), as well as the state of the material in the form of a wire, which is due to the fact that the corrosion resistance of coatings obtained from wire materials (gas flame wire spraying) (high-speed flame spraying)
Раскрытие изобретения  Disclosure of invention
Задача изобретений является повышение ресурса внутренних поверхностей (объемов) технологического оборудования, подвергаемого коррозионно- абразивному износу под действием агрессивной среды в процессе эксплуатации (коррозионно-активные компоненты: хлориды, сероводород, меркаптаны, продукты побочных реакций и др.; а также твердые абразивные примеси: ржавчина, частицы катализаторного комплекса, частицы отложений на внутренних стенках).  The objective of the invention is to increase the resource of the internal surfaces (volumes) of technological equipment subjected to abrasion under the influence of an aggressive environment during operation (corrosive components: chlorides, hydrogen sulfide, mercaptans, side reaction products, etc .; and also solid abrasive impurities: rust, particles of the catalyst complex, particles of deposits on the inner walls).
Технический результат предлагаемого изобретения заключается в повышении защиты металлоемкого оборудования (реакторы, колонны); в повышении адгезии с материалом основы; в повышении коррозионно-механических свойств: износостойкость, абразивная стойкость, коррозионная стойкость, надежность - по сравнению с базовым материалом основы.  The technical result of the invention is to increase the protection of metal-intensive equipment (reactors, columns); in increasing adhesion to the base material; in increasing the corrosion and mechanical properties: wear resistance, abrasion resistance, corrosion resistance, reliability - compared with the base material.
Указанный технический результат обеспечивается за счет состава коррозионностойкого покрытия, содержащего базовый материал в виде никеля (Ni) или железа (Fe), которые в последующем легируются такими элементами как хром (Сг), никель (Ni), углерод (С), марганец (Мп), молибден (Мо) либо вместо молибдена вольфрам (W), бор (В) либо кремний (Si), ниобий (Nb) либо титан (ΤΊ). Соотношение элементов варьируется исходя из агрессивности среды в следующем виде:  The specified technical result is ensured by the composition of the corrosion-resistant coating containing the base material in the form of nickel (Ni) or iron (Fe), which are subsequently alloyed with elements such as chromium (Cr), nickel (Ni), carbon (C), manganese (Mn ), molybdenum (Mo), or instead of molybdenum, tungsten (W), boron (B) or silicon (Si), niobium (Nb) or titanium (ΤΊ). The ratio of elements varies based on the aggressiveness of the environment in the following form:
- для сред с содержанием H2S до 20 %, масс. %: Сг - 13-22 %; С - 0,01-0,1 %; Мо - 1 ,0-3,0 %; Ni - 10,0-1 ,0 %; Fe-остальное; либо Сг - 20-28,5 %; С - 0,1-1 ,5 %; Si - 1 ,0-2,0 %; Мп - 0,5-1 ,1 %; Мо - 3,0-5,0 %; Ni - 14,5-17,0 %; Fe-остальное; - for media with a H 2 S content of up to 20%, mass. %: Cr - 13-22%; C - 0.01-0.1%; Mo - 1, 0-3.0%; Ni - 10.0-1, 0%; Fe-rest; or Cr - 20-28.5%; C - 0.1-1.5%; Si - 1.0-2.0%; MP - 0.5-1, 1%; Mo - 3.0-5.0%; Ni - 14.5-17.0%; Fe-rest;
- для сред с содержанием H2S более 20 %, масс. %: С г - 16,0-18,0 %; С - 0,01-0,1 %; Мо - 1 ,0-3,0 %; ΤΊ -0,5-1 ,2 %; Ni- 12,0-14,0 %; Fe-остальное, при этом- for media with a H 2 S content of more than 20%, mass. %: C g - 16.0-18.0%; C - 0.01-0.1%; Mo - 1, 0-3.0%; ΤΊ -0.5-1, 2%; Ni- 12.0-14.0%; Fe-rest, while
Сэкв. (эквивалент по углероду) должен быть в диапазоне от 4,50 до 5,3, а коэффициент питтингостойкости PREN в диапазоне от 22,6 до 30,2; либо Сг - 20- 24,0 %; С - 0,01-0,02 %; Fe - 3,0-5,0 %; Мо - 13,0-15,0 %; W - 2,0-4,0 %; Ni- остальное, при этом Сэкв. (эквивалент по углероду) должен быть в диапазоне от 9,5 до 11 ,2, а коэффициент питтингостойкости PREN в диапазоне от 60,25 до 76,4. Seq. (carbon equivalent) should be in the range of 4.50 to 5.3, and the pitting resistance coefficient PREN in the range of 22.6 to 30.2; or Cr - 20-24.0%; C - 0.01-0.02%; Fe - 3.0-5.0%; Mo - 13.0-15.0%; W - 2.0-4.0%; Ni- the rest, with Seq. (carbon equivalent) should be in the range of 9.5 to 11, 2, and the pitting resistance coefficient PREN in the range of 60.25 to 76.4.
Осуществление изобретения The implementation of the invention
Функциональное покрытие наносят на внутреннюю поверхность технологического оборудования методами газотермического напыления. Состав и з _ Functional coating is applied to the inner surface of technological equipment by thermal spraying. Composition and s _
оборудования, агрессивности протекающих коррозионно-механических процессов, их локализации, типа применяемой технологии газотермического напыления. equipment, aggressiveness of the ongoing corrosion-mechanical processes, their localization, such as the applied technology of thermal spraying.
Состав материала покрытия подбирается таким образом, чтобы обеспечить высокую стойкость к локальным типам коррозии в виде питтингов и язв, структурную стабильность для температурного диапазона работы технологического оборудования, а также скорость общей коррозии не более 0,1 мм/год. Это достигается за счет выбора соотношений таких легирующих элементов как: хром (Сг), никель (Ni), углерод (С), марганец (Мп), молибден (Мо либо вместо молибдена вольфрам (W), бор (В) либо кремний (Si), ниобий (Nb) либо титан (Ti).  The composition of the coating material is selected in such a way as to provide high resistance to local types of corrosion in the form of pits and ulcers, structural stability for the temperature range of operation of technological equipment, and the rate of general corrosion of not more than 0.1 mm / year. This is achieved by choosing the ratios of such alloying elements as: chromium (Cr), nickel (Ni), carbon (C), manganese (Mn), molybdenum (Mo or tungsten (W) instead of molybdenum, boron (B) or silicon (Si ), niobium (Nb) or titanium (Ti).
При это в качестве базового материала рассматриваются никель и железо, которые в последующем легируются такими элементами как Cr, Ni, С, Mn, Mo, W, В, Si, Nb, Ti.  Moreover, nickel and iron are considered as the base material, which are subsequently alloyed with such elements as Cr, Ni, C, Mn, Mo, W, B, Si, Nb, Ti.
Соотношение элементов варьируется исходя из агрессивности среды в следующем виде:  The ratio of elements varies based on the aggressiveness of the environment in the following form:
- для сред с содержанием H2S до 20 %, масс. %: - for media with a H 2 S content of up to 20%, mass. %:
Сг - 13-22 %; С - 0,01-0,1 %; Мо - 1 ,0-3,0 %; Ni - 10,0-14,0 %; Fe-остальное - состав Na1 ;  Cr - 13-22%; C - 0.01-0.1%; Mo - 1, 0-3.0%; Ni - 10.0-14.0%; Fe-the rest is the composition of Na1;
либо Сг - 20-28,5 %; С - 0,1-1 ,5 %; Si - 1 ,0-2,0 %; Мп - 0,5-1 ,1 %; Мо - 3,0-5,0 %; Ni - 14,5-17,0 %; Fe-остальное - состав Ns2. or Cr - 20-28.5%; C - 0.1-1.5%; Si - 1.0-2.0%; MP - 0.5-1, 1%; Mo - 3.0-5.0%; Ni - 14.5-17.0%; Fe-the rest is the composition of Ns2.
Для состава Ns1 превышение содержания углерода более 0,1 % способствует снижению коррозионной стойкости сплава из-за увеличения выделений карбидов по границам зерен; уменьшение содержания углерода способствует удорожанию технологии производства материала. Содержание хрома обусловлено: по верхнему пределу - требованиями экономного легирования, а по нижнему пределу - требованиями коррозионной стойкости. Содержание молибдена обусловлено: по верхнему пределу - требованиями экономного легирования, а по нижнему - стойкостью к питтингообразованию. Содержание никеля обусловлено: по верхнему пределу требованиями экономного легирования, а по нижнему - коррозионной стойкостью  For composition Ns1, an excess of carbon content of more than 0.1% contributes to a decrease in the corrosion resistance of the alloy due to an increase in carbide precipitates along grain boundaries; a decrease in carbon content increases the cost of material production technology. The chromium content is due to: the upper limit - the requirements of economical alloying, and the lower limit - the requirements of corrosion resistance. The molybdenum content is due to: the upper limit - the requirements of economical alloying, and the lower - resistance to pitting. Nickel content is due to: the upper limit of the requirements of economical alloying, and the lower - corrosion resistance
Для состава Ne2 (с повышенной твердостью) содержание углерода: по верхнему пределу обусловлено - требованиями оптимальной износостойкости при сохранении коррозионной стойкости, нижний предел - требованиями коррозионной стойкости. Содержание хрома и кремния: по верхнему пределу - требованиями экономного легирования, а по нижнему пределу - требованиями коррозионной ^ . , . Содержание молибдена обусловлено: по верхнему пределу - требованиями экономного легирования, а по нижнему - стойкостью к питтингообразованию. Содержание никеля обусловлено: по верхнему пределу требованиями экономного легирования, а по нижнему - коррозионной стойкостью. For the composition Ne2 (with increased hardness), the carbon content: the upper limit is due to the requirements of optimal wear resistance while maintaining corrosion resistance, the lower limit due to the requirements of corrosion resistance. The content of chromium and silicon: the upper limit - the requirements of economical alloying, and the lower limit - the requirements of corrosion ^ . ,. The molybdenum content is due to: the upper limit - the requirements of economical alloying, and the lower - resistance to pitting. The nickel content is due to: the upper limit of the requirements of economical alloying, and the lower limit - corrosion resistance.
- для сред с содержанием H2S более 20 %, масс. %: - for media with a H 2 S content of more than 20%, mass. %:
Сг - 16,0-18,0 %; С - 0,01-0,1 %; Мо - 1 ,0-3,0 %; Ti -0,5-1 ,2 %; Ni- 12,0-14,0 %; Fe-остальное - состав N°3, при этом Сэкв. (эквивалент по углероду) должен быть в диапазоне от 4,50 до 5,3, а коэффициент питтингостойкости PREN (Pitting resistance equivalent number (эквивалентное число сопротивления к питтинговои коррозии)), в диапазоне от 22,6 до 30,2;  Cr - 16.0-18.0%; C - 0.01-0.1%; Mo - 1, 0-3.0%; Ti -0.5-1, 2%; Ni- 12.0-14.0%; Fe-the rest is the composition of N ° 3, while Seq. (carbon equivalent) should be in the range from 4.50 to 5.3, and the pitting resistance coefficient PREN (Pitting resistance equivalent number), in the range from 22.6 to 30.2;
либо Сг - 20-24,0 %; С - не более 0,02 %; Fe - 3,0-5,0 %, Мо - 13,0-15,0 %; W - 2,0-4,0 %; Ni-остальное - состав Ns4, при этом Сэкв. (эквивалент по углероду) должен быть в диапазоне от 9,5 до 1 1 ,2, а коэффициент питтингостойкости PREN в диапазоне от 60,25 до 76,4.  or Cr - 20-24.0%; C - not more than 0.02%; Fe - 3.0-5.0%, Mo - 13.0-15.0%; W - 2.0-4.0%; Ni-the rest is the composition of Ns4, with Seq. (carbon equivalent) should be in the range of 9.5 to 1 1, 2, and the pitting resistance coefficient PREN in the range of 60.25 to 76.4.
Для состава N°3 превышение содержания углерода более 0,1 % способствует снижению коррозионной стойкости сплава из-за увеличения выделений карбидов по границам зерен; уменьшение содержания углерода способствует удорожанию технологии производства материала. Содержание хрома обусловлено: по верхнему пределу - требованиями экономного легирования, а по нижнему пределу - требованиями коррозионной стойкости. Содержание молибдена обусловлено: по верхнему пределу - требованиями экономного легирования, а по нижнему - стойкостью к питтингообразованию. Содержание титана обусловлено: по нижнему пределу повышением стойкости материала к межкристаллитной коррозии, а по верхнему пределу - требованиями экономного легирования. Содержание никеля обусловлено: по верхнему пределу требованиями экономного легирования, а по нижнему - коррозионной стойкостью.  For composition N ° 3, an excess of carbon content of more than 0.1% contributes to a decrease in the corrosion resistance of the alloy due to an increase in carbide precipitates along grain boundaries; a decrease in carbon content increases the cost of material production technology. The chromium content is due to: the upper limit - the requirements of economical alloying, and the lower limit - the requirements of corrosion resistance. The molybdenum content is due to: the upper limit - the requirements of economical alloying, and the lower - resistance to pitting. The titanium content is due to: the lower limit of the increase in the resistance of the material to intergranular corrosion, and the upper limit - the requirements of economical alloying. The nickel content is due to: the upper limit of the requirements of economical alloying, and the lower limit - corrosion resistance.
Для состава Ns4 превышение содержания углерода более 0,02 % способствует снижению коррозионной стойкости сплава из-за увеличения выделений карбидов по границам зерен. Содержание хрома обусловлено: по верхнему пределу - требованиями экономного легирования, а по нижнему пределу - требованиями коррозионной стойкости. Содержание молибдена обусловлено: по верхнему пределу - требованиями экономного легирования, а по нижнему - стойкостью к питтингообразованию. Содержание вольфрама обусловлено: по нижнему пределу повышением предела текучести материала, а по верхнему увеличение содержания вольфрама способствует росту выделений карбидов по границам зерен. For composition Ns4, an excess of carbon content of more than 0.02% contributes to a decrease in the corrosion resistance of the alloy due to an increase in carbide precipitates along grain boundaries. The chromium content is due to: the upper limit - the requirements of economical alloying, and the lower limit - the requirements of corrosion resistance. The molybdenum content is due to: the upper limit - the requirements of economical alloying, and the lower - resistance to pitting. The tungsten content is due to: the lower limit by increasing the yield strength of the material, and the upper an increase in the tungsten content promotes an increase in carbide precipitates along grain boundaries.
Получение заданных материалов осуществляется путем изготовления литого сплава металлургическими методами с последующим изготовлением металлического порошка методом распыления в среде инертного газа в виде аргона либо гелия (атомизация). Полученный металлический порошковый материал затем разделяется на фракции. Для метода высокоскоростного газопламенного напыления материала применяется фракция в диапазоне 15-53 мкм, желательно 20-45 мкм.  The desired materials are obtained by manufacturing a cast alloy by metallurgical methods, followed by the manufacture of a metal powder by spraying in an inert gas medium in the form of argon or helium (atomization). The resulting metal powder material is then fractionated. For the method of high-speed gas-flame spraying of a material, a fraction in the range of 15-53 microns, preferably 20-45 microns, is used.
Применение составов N°1 и N°2 может быть осуществлено для защиты ребойлера установки гидроочистки дизельного топлива (например Л-16-1) подвергаемой в процессе эксплуатации язвенной коррозии по нижней образующей обечайки корпуса под действием сероводорода с водяным паром и раствором метилдиэтаноламина (МДЭА).  The use of compositions N ° 1 and N ° 2 can be carried out to protect the reboiler of a diesel hydrotreatment unit (for example, L-16-1) subjected to pit corrosion during operation of the lower shell shell under the action of hydrogen sulfide with steam and a solution of methyldiethanolamine (MDEA) .
Применение составов Ns1 и 2 в виде Сг - 17,6 %; С - 0,015 %; Мо - 2,3 %; Ni - The use of compositions Ns1 and 2 in the form of Cr is 17.6%; C - 0.015%; Mo - 2.3%; Ni -
11 ,0 %; Fe-остальное; либо Сг - 28,3 %; С - 1 ,3 %; Si - 1 ,0 %; Мп - 0,5 %; Мо - 4,90 %; Ni - 16,4 %; Fe-остальное было эффективно апробировано на установке аминовой очистки в ОАО «Газпром нефтехим Салават». 11.0%; Fe-rest; or Cr - 28.3%; C - 1, 3%; Si - 1.0%; MP - 0.5%; Mo - 4.90%; Ni - 16.4%; Fe-the rest was effectively tested at the amine purification unit at Gazprom Neftekhim Salavat.
Применение составов N°3 и N°4 может быть осуществлено для защиты трубных досок подогревателя установки гидроочистки дизельного топлива, теплообменника подвергаемых в процессе эксплуатации коррозионному износу под действием водяного пара, конденсата, нестабильного гидрогенизата.  The use of compositions N ° 3 and N ° 4 can be carried out to protect the tube sheets of the heater of the diesel hydrotreatment unit, the heat exchanger subjected to corrosion during operation, under the influence of water vapor, condensate, unstable hydrogenate.
Также составы N°1-4 могут быть применены для защиты абсорбера и десорбера установки аминовой очистки газа подвергаемой общей и локальным типам коррозии (питтинги, язвы) в кубовой зоне оборудования.  Also, compositions N ° 1-4 can be used to protect the absorber and stripper of the amine gas treatment unit subjected to general and local types of corrosion (pitting, ulcers) in the bottom zone of the equipment.
Как известно, такие легирующие элементы как Ni, Мп, С, Сг, позволяют значительно повысить коррозионную стойкость материала.  As is known, alloying elements such as Ni, Mn, C, Cr, can significantly increase the corrosion resistance of the material.
Модифицирование бором, кремнием в совокупности с углеродом, молибденом улучшает высокотемпературную структурную стабильность материала, способствует формированию мелкодисперных карбидных и других упрочняющих фаз, что также предает материалу износо- и абразивную стойкость.  Modification with boron, silicon in combination with carbon, molybdenum improves the high-temperature structural stability of the material, promotes the formation of finely dispersed carbide and other hardening phases, which also gives the material wear and abrasion resistance.
Увеличение содержания углерода ограничивается в виду того, при его значительном количестве происходит выделение устойчивых карбидов по границам зерен с основными легирующими элементами Сг, Мо, Si, В и тем самым снижаются упруго-пластические и коррозионные свойства твердого раствора из-за обеднения. предлагается технология высокоскоростного газопламенного напыления, что связано с возможностью формирования плотного (без сквозной пористости) покрытия, а также возможностью использования мобильных комплексов с высокой производительностью процесса нанесения. The increase in carbon content is limited in view of the fact that, with its significant amount, stable carbides are released along grain boundaries with the main alloying elements Cr, Mo, Si, B, and thereby the elastic-plastic and corrosion properties of the solid solution are reduced due to depletion. The technology of high-speed flame spraying is proposed, which is associated with the possibility of forming a dense (without through porosity) coating, as well as the ability to use mobile systems with high productivity of the application process.
Таким образом, предложенным решением обеспечивается повышение ресурса внутренних поверхностей (объемов) технологического оборудования, подвергаемого коррозионно-абразивному износу под действием агрессивной среды в процессе эксплуатации.  Thus, the proposed solution provides an increase in the resource of internal surfaces (volumes) of technological equipment subjected to corrosion-abrasive wear under the influence of an aggressive environment during operation.

Claims

WO 2017/142430 Формула ИЗОбрвТвНИЯ PCT/RU2016/000078 WO 2017/142430 Formula of the INVENTION PCT / RU2016 / 000078
Состав коррозионностойкого покрытия для защиты технологического нефтехимического оборудования, содержащий базовый материал в виде никеля (Ni) или железа (Fe) с последующим легированием, в зависимости от рабочих сред такими элементами как: хром (Сг), никель (Ni), углерод (С), марганец (Мп), молибден (Мо) либо вместо молибдена вольфрам (W), бор (В) либо кремний (Si), ниобий (Nb) либо титан (Ti), отличающийся тем, что для сред с содержанием H2S до 20% соотношение ингредиентов следующее, масс. %: The composition of the corrosion-resistant coating for the protection of technological petrochemical equipment containing a base material in the form of nickel (Ni) or iron (Fe) followed by alloying, depending on the working media, with elements such as: chromium (Cr), nickel (Ni), carbon (C) , manganese (Mn), molybdenum (Mo), or instead of molybdenum, tungsten (W), boron (B) or silicon (Si), niobium (Nb) or titanium (Ti), characterized in that for media with a content of H 2 S up to 20% ratio of ingredients as follows, mass. %:
• Сг - 13-22 %; С - 0,01-0,1 %; Мо - 1 ,0-3,0 %; Ni - 10,0-14,0 %; Fe- остальное;  • Cr - 13-22%; C - 0.01-0.1%; Mo - 1, 0-3.0%; Ni - 10.0-14.0%; Fe is the rest;
или  or
• Сг - 20-28,5 %; С - 0,1-1 ,5 %; Si - 1 ,0-2,0 %; Мп - 0,5-1 ,1 %; Мо - 3,0-5,0 %; Ni - 14,5-17,0 %; Fe-остальное  • Cr - 20-28.5%; C - 0.1-1.5%; Si - 1.0-2.0%; MP - 0.5-1, 1%; Mo - 3.0-5.0%; Ni - 14.5-17.0%; Fe-rest
при этом для сред с содержанием H2S более 20% соотношение ингредиентов следующее, масс. %: while for environments with a H 2 S content of more than 20%, the ratio of ingredients is as follows, mass. %:
• Сг - 16,0-18,0 %; С - 0,01-0,1 %; Мо - 1 ,0-3,0 %; Ti -0,5-1 ,2 %; Ni- 12,0- 14,0 %; Fe-остальное, при этом Сэкв. (эквивалент по углероду) должен быть в диапазоне от 4,50 до 5,3, а коэффициент питтингостойкости PREN в диапазоне от 22,6 до 30,2;  • Cr - 16.0-18.0%; C - 0.01-0.1%; Mo - 1, 0-3.0%; Ti -0.5-1, 2%; Ni- 12.0-14.0%; Fe-rest, with Seq. (carbon equivalent) should be in the range of 4.50 to 5.3, and the pitting resistance coefficient PREN in the range of 22.6 to 30.2;
или  or
• Сг - 20-24,0 %; С - 0,01-0,02 %; Fe - 3,0-5,0 %; Мо - 13,0-15,0 %; W - 2,0-4,0 %; Ni-остальное, при этом Сэкв. (эквивалент по углероду) должен быть в диапазоне от 9,5 до 11 ,2, а коэффициент питтингостойкости PREN в диапазоне от 60,25 до 76,4.  • Cr - 20-24.0%; C - 0.01-0.02%; Fe - 3.0-5.0%; Mo - 13.0-15.0%; W - 2.0-4.0%; Ni-rest, with Seq. (carbon equivalent) should be in the range of 9.5 to 11, 2, and the pitting resistance coefficient PREN in the range of 60.25 to 76.4.
PCT/RU2016/000078 2016-02-15 2016-02-16 Composition of a corrosion resistant coating for protecting petrochemical equipment WO2017142430A1 (en)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2016104928A RU2636210C2 (en) 2016-02-15 2016-02-15 Composition of corrosion-resistant coating for protection of technological petrochemical equipment
RU2016104928 2016-02-15

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2017142430A1 true WO2017142430A1 (en) 2017-08-24

Family

ID=59626187

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/RU2016/000078 WO2017142430A1 (en) 2016-02-15 2016-02-16 Composition of a corrosion resistant coating for protecting petrochemical equipment

Country Status (2)

Country Link
RU (1) RU2636210C2 (en)
WO (1) WO2017142430A1 (en)

Cited By (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN108929938A (en) * 2018-08-07 2018-12-04 湖北威能达传动有限责任公司 A kind of corrosion resistant metal coating of 20CrMnMoA steel pricker gear
CN108950396A (en) * 2018-08-07 2018-12-07 湖北威能达传动有限责任公司 A kind of passive helical gear corrosion resistant metal coating of differential mechanism 20CrMnTi steel
CN108950397A (en) * 2018-08-07 2018-12-07 湖北威能达传动有限责任公司 A kind of corrosion resistant metal coating of 20CrMnMoA steel pricker gear shaft
CN109023144A (en) * 2018-08-07 2018-12-18 湖北威能达传动有限责任公司 A kind of corrosion resistant metal coating of 30CrMnTi steel large-scale spiral bevel gear
CN108642394B (en) * 2018-08-07 2021-03-02 湖北威能达传动有限责任公司 Corrosion-resistant metal coating of 20CrMnTi steel driven bevel gear shaft

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US20050072268A1 (en) * 2001-05-07 2005-04-07 Sjodin Per Erik Material for coating and product coated with the material
US20110300016A1 (en) * 2009-02-17 2011-12-08 Mec Holding Gmbh Wear resistant alloy
US20130295375A1 (en) * 2012-04-11 2013-11-07 Sulzer Metco Ag Spray powder with a superferritic iron-based compound as well as a substrate, in particular a brake disk with a thermal spray layer

Family Cites Families (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US6513728B1 (en) * 2000-11-13 2003-02-04 Concept Alloys, L.L.C. Thermal spray apparatus and method having a wire electrode with core of multiplex composite powder its method of manufacture and use
US6503290B1 (en) * 2002-03-01 2003-01-07 Praxair S.T. Technology, Inc. Corrosion resistant powder and coating
US6749894B2 (en) * 2002-06-28 2004-06-15 Surface Engineered Products Corporation Corrosion-resistant coatings for steel tubes
RU65942U1 (en) * 2007-03-28 2007-08-27 Лев Христофорович Балдаев CASE OF INSTALLATION OF SUBMERSIBLE CENTRIFUGAL PUMPS FOR OIL PRODUCTION
RU69139U1 (en) * 2007-08-09 2007-12-10 Лев Христофорович Балдаев CASE OF INSTALLATION OF SUBMERSIBLE CENTRIFUGAL PUMPS FOR OIL PRODUCTION

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US20050072268A1 (en) * 2001-05-07 2005-04-07 Sjodin Per Erik Material for coating and product coated with the material
EP1385667B1 (en) * 2001-05-07 2006-08-09 Alfa Laval Corporate AB Material for coating and product coated with the material
US20110300016A1 (en) * 2009-02-17 2011-12-08 Mec Holding Gmbh Wear resistant alloy
US20130295375A1 (en) * 2012-04-11 2013-11-07 Sulzer Metco Ag Spray powder with a superferritic iron-based compound as well as a substrate, in particular a brake disk with a thermal spray layer

Cited By (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN108929938A (en) * 2018-08-07 2018-12-04 湖北威能达传动有限责任公司 A kind of corrosion resistant metal coating of 20CrMnMoA steel pricker gear
CN108950396A (en) * 2018-08-07 2018-12-07 湖北威能达传动有限责任公司 A kind of passive helical gear corrosion resistant metal coating of differential mechanism 20CrMnTi steel
CN108950397A (en) * 2018-08-07 2018-12-07 湖北威能达传动有限责任公司 A kind of corrosion resistant metal coating of 20CrMnMoA steel pricker gear shaft
CN109023144A (en) * 2018-08-07 2018-12-18 湖北威能达传动有限责任公司 A kind of corrosion resistant metal coating of 30CrMnTi steel large-scale spiral bevel gear
CN108950396B (en) * 2018-08-07 2021-03-02 湖北威能达传动有限责任公司 Corrosion-resistant metal coating of 20CrMnTi steel passive helical gear of differential mechanism
CN108642394B (en) * 2018-08-07 2021-03-02 湖北威能达传动有限责任公司 Corrosion-resistant metal coating of 20CrMnTi steel driven bevel gear shaft
CN108950397B (en) * 2018-08-07 2021-03-02 湖北威能达传动有限责任公司 Corrosion-resistant metal coating of 20CrMnMoA steel bevel gear shaft
CN109023144B (en) * 2018-08-07 2021-03-02 湖北威能达传动有限责任公司 Corrosion-resistant metal coating of large spiral bevel gear made of 30CrMnTi steel
CN108929938B (en) * 2018-08-07 2021-03-02 湖北威能达传动有限责任公司 Corrosion-resistant metal coating of 20CrMnMoA steel bevel gear

Also Published As

Publication number Publication date
RU2636210C2 (en) 2017-11-21
RU2016104928A (en) 2017-08-21

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP7268091B2 (en) Oxidation suppression twin wire arc spray material
RU2636210C2 (en) Composition of corrosion-resistant coating for protection of technological petrochemical equipment
JP4329883B1 (en) Carburization-resistant metal material
JP5177330B1 (en) Carburization-resistant metal material
Onoro Martensite microstructure of 9–12% Cr steels weld metals
AU2004269286A1 (en) Metal dusting resistant product
US10207242B2 (en) Alumina forming refinery process tubes with mixing element
JP4692289B2 (en) Metal material with excellent metal dusting resistance
EP2766683A1 (en) Alumina forming bimetallic tube for refinery process furnaces and method of making and using
US20080230155A1 (en) PROCESS AND METHOD TO INCREASE THE HARDNESS OF Fe-Cr-C WELD OVERLAY ALLOY
KR20220035407A (en) An iron-based alloy designed for wear and corrosion resistance
JP4687467B2 (en) Metal material with excellent workability and metal dusting resistance
WO2013155367A1 (en) Alumina forming bimetallic tube for refinery process furnaces and method of making and using
CN102839333B (en) Steel, oil pumping rod containing same and application of steel
Eremin et al. The properties of chromium steel overlaying used as a hardening coating for stop valve sealing surface
Alves et al. Evolution of Nickel Base Alloys–Modification to Traditional Alloys for Specific Applications
WO2019030971A1 (en) Spacer used in magnetic disk device
Sagara et al. Development of High-strength Ni Alloy OCTG Material for Sour Environment
Menon et al. The development of hardfacing alloys for wear and corrosion resistance
RU2804361C2 (en) Corrosion-resistant two-phase stainless steel
JPS5915975B2 (en) Chrome molybdenum steel for petroleum and coal chemical plants
Vannasing et al. Erosion Resistance of Tungsten-Carbide Coatings for Steel Pipes in Fluid Catalytic Cracking Units
KR100894679B1 (en) Fe-base austenitic alloy with high-wearresistance
Seto et al. Effect of alloying elements on naphthenic acid corrosion resistance of 18Cr austenitic stainless steels
Wu et al. Wear and Corrosion Resistant Alloys for Oil Drilling and Refineries

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 16890789

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 16890789

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1