WO2017046521A1 - Dispositif de manutention d'enveloppes de pneumatiques - Google Patents

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WO2017046521A1
WO2017046521A1 PCT/FR2016/052321 FR2016052321W WO2017046521A1 WO 2017046521 A1 WO2017046521 A1 WO 2017046521A1 FR 2016052321 W FR2016052321 W FR 2016052321W WO 2017046521 A1 WO2017046521 A1 WO 2017046521A1
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WO
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cage
roll
transfer
tire
pallet
Prior art date
Application number
PCT/FR2016/052321
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English (en)
Inventor
Frédéric TALON
Xavier HODASAVA
Original Assignee
Compagnie Generale Des Etablissements Michelin
Michelin Recherche Et Technique S.A.
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Filing date
Publication date
Application filed by Compagnie Generale Des Etablissements Michelin, Michelin Recherche Et Technique S.A. filed Critical Compagnie Generale Des Etablissements Michelin
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
    • B29D30/00—Producing pneumatic or solid tyres or parts thereof
    • B29D30/0016—Handling tyres or parts thereof, e.g. supplying, storing, conveying
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
    • B29D30/00—Producing pneumatic or solid tyres or parts thereof
    • B29D30/0016—Handling tyres or parts thereof, e.g. supplying, storing, conveying
    • B29D2030/0027—Handling cured tyres, e.g. transferring or storing after vulcanizing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G2201/00—Indexing codes relating to handling devices, e.g. conveyors, characterised by the type of product or load being conveyed or handled
    • B65G2201/02—Articles
    • B65G2201/0273—Tires
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G47/00—Article or material-handling devices associated with conveyors; Methods employing such devices
    • B65G47/74—Feeding, transfer, or discharging devices of particular kinds or types
    • B65G47/82—Rotary or reciprocating members for direct action on articles or materials, e.g. pushers, rakes, shovels

Definitions

  • the invention relates to the handling of tire casings.
  • This clamp generally comprises at each of the free ends of its two branches, a movable bar, the two bars being able to move away and come closer to each other to grab one or more tire envelopes present on a support, lift them and transfer them to another support.
  • An object of the invention is therefore to provide a device capable of handling operations on rolls composed of tire envelopes of different homologous dimensions.
  • a tire envelope handling device comprising:
  • At least one first actuator capable of pushing a roll comprising tire envelopes succeeding one another in the roll in a non-vertical general direction, so as to transfer the roll from a first support to a second support
  • At least a second actuator adapted to retain the roll during the transfer At least a second actuator adapted to retain the roll during the transfer.
  • the actuator adapted to retain the roll during its push transfer maintains the cohesion of the roll during transfer even if the roll is composed of tires of different homologous dimensions.
  • the second actuator may comprise a rectilinear cylindrical stop.
  • Each envelope component of the same roll, regardless of their size, will abut on this rectilinear abutment during transfer and the roll will remain compact.
  • a tire casing roll is to be understood as being a succession of at least two casings of tires in contact with their blanks.
  • the second actuator is able to push a roll of tire envelopes so as to transfer it from the second support to the first;
  • the first actuator is able to retain the roll during the last transfer.
  • the same device to perform the transfer in both directions, namely from the first support to the second and vice versa.
  • the fact that the first and second actuators play a role of pusher or reteneur depending on the direction of the transfer reduces the number of organs necessary for a device capable of performing the transfer in both directions, and therefore to reduce both the costs and the size of this device.
  • the device is arranged so that the direction of succession is inclined relative to the horizontal direction during the transfer.
  • the device comprises a stacker capable of producing the roll, the stacker forming the first support.
  • this stacker prior to the transfer, this stacker is able to receive tires coming for example from a tire conveyor and to stack them to form a roll. The roll may then undergo handling operations under the effect of the actuators.
  • the device comprises a ginner capable of depositing the tire envelopes one by one on a receptacle, the ginner forming the second support.
  • the receptacle may for example be a tire envelope conveyor.
  • the device comprises a pallet forming one of the two supports.
  • a roll may be transfer of a roll from a pallet, the latter then forming the first support, to a ginner forming the second support. he can also transfer a roll from a stacker, forming the first support, to a pallet then forming the second support.
  • the ginner and the stacker form a single body that can play the role of stacker or ginner depending on the desired handling operation.
  • the device comprises a cage adapted to house the pallet during the transfer.
  • this cage makes it easy to modulate the transfer conditions according to the medium, other than the pallet, involved in the transfer.
  • the ginner or stacker has a major longitudinal axis inclined to the horizontal direction, it is advantageous for the transfer to be from or from a cage that can be moved independently from the rest of the device and thus be positioned in the same plane as the ginner or the stacker.
  • This cage can therefore include means allowing it to bow.
  • a cage according to the invention may have for example a general shape of rectangular parallelepiped.
  • a cage has at least one open face to allow the transfer of a roll between this cage and another body.
  • the cage has at least two faces open or able to be, so that the transfer of the roll can be done by a face, and that the exit or entry into the cage of a pallet, loaded or not the roll, can be done by another face.
  • the cage has at least three faces open or able to be, so that the roll transfer can be done by one side, the entry of the pallet in the cage by another face, and the exit of the pallet of the cage by another face still.
  • the cage comprises means for conveying a pallet so as to enter the cage or to get it out of the cage.
  • the cage comprises means for conveying a pallet so as to bring it in or out of the cage by a longitudinal end thereof.
  • pallet conveyors are at each longitudinal ends of the cage.
  • a pallet may arrive at one longitudinal end of the cage, enter the cage, and exit through the other longitudinal end.
  • the device is arranged so that the roll transfer takes place through a side face of the cage.
  • the cage further comprises at least one flap capable of closing at least one longitudinal end of the cage.
  • this component makes it possible to keep the roll inside the cage.
  • the flap has on its inner face bearings, these bearings preferably being omnidirectional rollers.
  • the bearings reduce the friction of the tire casings, located at the ends of the roll, on the inner face of the flap. This therefore prevents a tire casing, which inherently has good adhesion properties, is retained by the flap, and thus reduces the risk of loss of cohesion of the wheel. Furthermore, it also prevents the friction of the envelopes on the pallet during transfer, the bearings being protruding from the lateral uprights of the pallet when it is inside the cage.
  • At least one of the actuators is able to retain the roll by extending into the cage.
  • this actuator will be particularly well positioned to retain a roll being transferred to the inside of the cage.
  • This actuator may for example be located below the cage when not in use. During its use, it can then initially arrive inside the cage by a rectilinear translational movement in a direction from the lower face to the upper face of the cage. Its rolling retention action being loaded into the cage can be performed by a rectilinear translation in the opposite direction.
  • This actuator may comprise a rectilinear cylindrical stop adapted to move away from the cage.
  • At least one of the actuators is able to retain the roll by extending out of the cage.
  • This actuator will then be particularly well positioned to retain a roll being transferred out of the cage, for example on a member adapted to receive a roll of tire envelopes.
  • This actuator may for example be located opposite a member adapted to receive a roll of tire envelopes and a side face of the cage.
  • This actuator may also include a rectilinear cylindrical stop adapted to move away from the cage.
  • At least one of the actuators is able to pass through a lateral face of the cage.
  • the first actuator may be able to pass through one of the lateral faces of the cage. This has the advantage of ensuring that the thrust of the roll will take place until it is positioned inside the cage.
  • At least one of the actuators is able to pass through a lower face of the cage.
  • the second actuator may be adapted to pass through a lower face of the cage. This allows the actuator to be positioned below the cage when not in use, thus not disturbing any simple conveying operations that can take place inside the cage.
  • At least one of the supports is movably mounted between an inclined configuration with respect to the horizontal direction and a horizontal configuration.
  • one of the supports is not mobile and is inclined with respect to the horizontal direction and that the other support is movably mounted so as to incline at an angle substantially equal to the angle of inclination of the first support so that the two supports are in the same plane.
  • a device comprising a stacker, forming the first support, which is inclined relative to the horizontal direction, and a pallet positioned inside a cage which forms the second support.
  • the cage is then able to tilt at an angle substantially equal to that of the first support, resulting in this opportunity the inclination of the pallet.
  • a roll of tires envelopes present on the stacker can then be transferred from this body to the pallet.
  • the cage can resume a horizontal configuration.
  • a device comprising a ginner, forming the second support, which is inclined relative to the horizontal direction, and a pallet positioned inside a cage, which forms the first support.
  • the cage is then able to tilt at an angle substantially equal to that of the second support, resulting in this opportunity the inclination of the pallet.
  • a roll of tire wraps can then be transferred from the pallet onto the ginner. Once the pallet is unloaded, the cage can resume a horizontal configuration.
  • the inclination of the supports during the transfer has the advantage of taking advantage of the gravity to ensure the cohesion of the roll during the transfer.
  • the fact that one of the supports is mounted mobile allows it to both be used for handling operations requiring that the support is horizontal, for example a conveying operation, and both to enjoy the transfer of the advantage of the inclined conformation mentioned above.
  • the invention also relates to a method of handling tire casings in which:
  • At least one actuator pushes a roll of tire envelopes so as to transfer it from a first support to a second support, the tire envelopes succeeding one another in the roll in a non-vertical general direction during the transfer; and - At least one actuator holds the roll during the transfer.
  • tire casings that individually arrive on the stacker will be stacked to form a roll.
  • Conveying the envelopes and transferring them to the stacker can be done according to means known to those skilled in the art.
  • the stacker can be inclined with respect to the horizontal axis. It may further comprise an abutment extending perpendicular to the main longitudinal axis of the stacker. This stop can be mounted movably along this axis. It is then able to position itself so as to leave on the stacker, opposite a tire envelope conveyor, only the space necessary for receiving the next tire envelope conveyed on the envelope conveyor. This is made possible by the fact that the height of the envelope has been measured beforehand, the stop being then able to leave only the necessary space. This feature ensures a better cohesion of the roll during its formation.
  • This receptacle may comprise means for conveying the envelopes thus received. This passage from the ginner to the conveyor can be made to cause ginning of the roll. Gravity is an example of a usable means for ginning the roll as it passes from the ginner to the receptacle.
  • At least two of the tire casings composing the wheel have different homologous dimensions.
  • the supports present are inclined relative to the horizontal direction during the transfer.
  • FIG. 1 and 2 are views respectively in plan and in perspective of a device according to one embodiment of the invention, as well as a pallet conveyor and two conveyors tire envelopes;
  • FIG. 3 is a perspective view of a cage of the device of FIG. 1 in "conveying position", this cage being in a horizontal configuration with its shutters open;
  • FIG. 4 is a perspective view of the cage in "transfer position", in a configuration inclined with respect to a horizontal axis with its shutters closed;
  • FIGS. 5A and 5B are side views of the cage in configurations in which the cage is inclined with respect to a horizontal axis and its shutters are closed (transfer position), or the cage is horizontal and its shutters are open (conveying position);
  • FIG. 6 is a perspective view of a stacker or ginner as well as an actuator, both of which are part of the device of FIG. 1;
  • FIG. 7 is a perspective view of a stacker or ginner as well as an actuator, both of which are part of the device of FIG. 1, a roll of tire envelopes being shown on this ginner or stacker;
  • FIG. 8 is a perspective view of the cage in "transfer position", a tire roll loaded on a pallet in the cage;
  • FIGS. 9A and 9B are diagrammatic representations respectively of the formation on the stacker of a roll of tire envelopes from the envelope conveyor, and of the ginning of a roll of tire envelopes since a ginner to an envelope conveyor;
  • FIGS. 10A, 10B, 10C and 10D are views showing the device at the different stages of loading a roll on a pallet from the stacker;
  • FIGS. 11A, 11B, 11C and 11D are side views showing the device at different stages of unloading a roll of envelopes from a pallet within the cage to the ginner;
  • FIG. 12 is a view of the inner face of a flap of the cage having in particular omnidirectional rollers
  • FIG. 13 is a view of the actuators positioned below the cage
  • FIG. 14 is a view of a roll consisting of tire covers of different homologous dimensions positioned on a pallet itself resting on a pallet conveyor and positioned at the entrance of the cage, the latter being in conveying position ".
  • the term "conveying position” should be understood as being the configuration in which the cage is horizontal and its flaps are open.
  • transfer position should be understood as the configuration in which the cage is inclined with respect to a horizontal axis in accordance with a an angle substantially equal to that of the inclination of the stacker or the ginner, the shutters of the cage being closed.
  • the device 1 is next to two pallet conveyors 2 and is able to receive pallets 3 thereof.
  • These pallet conveyors are horizontal flat conveyors and known to those skilled in the art. They can for example be chain conveyors.
  • the device 1 comprises in particular a cage 4.
  • a cage according to this embodiment is shown in particular in Figures 3, 4, 5A and 5B.
  • This cage has a general shape of rectangular parallelepiped whose lateral faces 5, with respect to a main longitudinal axis of the cage, are open.
  • the cage further comprises flaps 10 capable of closing longitudinal ends of the cage.
  • the cage has two components. These flaps are articulated in rotation about a horizontal axis passing through an upper edge of the flap 30, between a position in which they close the longitudinal ends 9 of the cage and an open position in which they are substantially coplanar with the upper face of the cage.
  • other types of shutters can be used for the implementation of the invention.
  • a sliding shutter may be used along the longitudinal end of the cage.
  • the flaps comprise at their internal face to the cage omnidirectional rollers 13 (see Figure 12). These rollers comprise a body 31 rotatably mounted relative to its main axis and elements 32 positioned at the ends of the body, these elements being capable of rotation relative to their main axis in a direction different from that of the body.
  • the opening of the flaps is controlled by hydraulic pistons 26 located at the outer face of the upper face 27 of the cage.
  • the cage has openings 25 at its lower face 8. These openings allow in particular the passage of one or more actuators 6 which are located below the cage, facing the lower face 8, and which are mounted movably sliding so as to extend inside the cage.
  • the cage comprises at its lower face means for conveying pallets 22.
  • These conveying means allow to enter a pallet inside the cage. They also allow a pallet located inside the cage and which entered into it by one of its longitudinal ends 9, to leave the cage by the opposite end. It can of course be foreseen that the means of Conveying allow the pallet out of the cage by the same end that it entered it.
  • the conveying means comprise a chain conveyor. Other conveying means can obviously be used.
  • the cage is rotatably mounted between a conveying position and a transfer position.
  • the conveying position the lower face 8 of the cage 4 is horizontal and substantially coplanar with the planes of the pallet conveyors 2.
  • the transfer position the lower face 8 is inclined relative to the horizontal direction and substantially coplanar with the plane the ginner or stacker.
  • the passage between these two positions is done through a tilting device of the cage 23.
  • This device may include any means known to those skilled in the art as being able to tilt a member such as a cage.
  • this device comprises in particular electric cylinders 24, each comprising an electric motor for actuating a rack device, positioned under the cage.
  • the rotation takes place around an axis 33 extending out of the cage, in front of its longitudinal end through which the pallets leave the cage.
  • the device further comprises a member 11 capable of acting as a ginner or stacker. This organ is particularly represented in FIGS. 6 and 7.
  • This member 11 comprises a flat support adapted to receive a roll of tires.
  • This surface comprises means for facilitating the transfer from or to this surface.
  • These means may for example be rollers positioned in the two main directions of movement that the tire casings may have on this member, that is to say in the longitudinal direction of the member and in the direction perpendicular to this direction. longitudinal.
  • This member further comprises a flat abutment 20 whose main dimension is substantially perpendicular to the main dimension of the support of the organ.
  • This stop is slidably mounted along the main longitudinal axis of the member. It has on its surface rollers facilitating the transfer of a roll in a direction perpendicular to the main longitudinal axis of the member.
  • the member 11 is able to receive and stack tire envelopes from an envelope conveyor 15. It is also able to receive a tire roll coming from the cage 4 and to score it on a conveyor belt. Enclosures 15.
  • the device comprises actuators 6 and 7.
  • the actuators here comprise straight rectilinear cylindrical stops 16 and 17. These stops have a longitudinal axis parallel to the longitudinal axis of the cage.
  • the actuators 6 are located below the cage (see FIG. 13) and are able to extend inside the cage while passing by openings 25 present on the lower face 8 of the cage.
  • these actuators 6 By moving from the outside of the cage towards the inside thereof in a rectilinear translational movement perpendicular to the longitudinal axis of their abutment 16, these actuators 6 are able to push a roll present inside the the cage towards the ginner 11. By moving from the inside of the cage towards the outside of the cage along the same trajectory as before but in the opposite direction, these actuators 6 are able to retain a roll being transferred from a stacker 11 to the inside the cage, thus maintaining its cohesion. As illustrated in FIG. 6, the actuators 7 are located facing a lateral face 5 of the cage and of a member 11.
  • these actuators 7 By moving in a rectilinear translational movement perpendicular to the longitudinal axis of their abutment 17 and in the direction of the cage, these actuators 7 are able to push a roll resting on a stacker 11 towards the inside of the cage 4. Moving in the direction opposite to that described above, these actuators 7 are able to retain a roll being transferred from the inside of the cage 4 to the ginner 11.
  • a palletizing operation consists of putting a package on a pallet.
  • the package is a tire 18 composed of tires 19 of which at least two of them have different homologous dimensions.
  • the envelopes in question have different diameters and / or different widths. These are, for example, tire casings corresponding to different vehicle models.
  • palletizing begins with a roll forming step (see FIG. 9A).
  • tire casings 19 advance towards the stacker 11 on an envelope conveyor 15 while resting on their blank, their diameter being horizontal.
  • the width of the envelopes is measured by appropriate automatic means and the stop 20 is positioned along the longitudinal axis of the stacker accordingly, so as to leave a space just sufficient for the reception of the envelope on the stacker.
  • a tilting member 21 tilts the envelope from the conveyor on the stacker by pivoting with it about a horizontal axis. The envelope then abuts on the abutment 20.
  • the tilting member 21 is a conventional tire casing tilting member comprising in particular two branches linear parallel to each other, these two branches being capable of performing a rotational movement relative to the end of the stacker which is located near the conveyor 15.
  • the cage 4 in the conveying position, received an empty pallet 3 from the pallet conveyor 2.
  • the flaps 10 of the cage are then closed on the longitudinal ends 9 of the cage.
  • the cage can then tilt relative to the horizontal direction, so that its underside is substantially coplanar with the stacker. It is then in transfer position (see Figure 10A).
  • the actuator 7 then moves in translation in a rectilinear motion perpendicular to the longitudinal axis of its abutment 17 and in the direction of the cage, thereby pushing the roll 18 with the aid of this same stop 17 towards the inside of the cage (see Figure 10B).
  • the actuators 6 are raised inside the cage. They thus form a stop for the roll being pushed on the empty pallet 3 positioned inside the cage.
  • the roll 18 thus comes into abutment against the stops 16 of the actuators 6.
  • These actuators then follow a translational movement rectilinearly downward, perpendicular to the longitudinal axis of their abutment in a direction from the inside of the cage to the outside of it through the underside. In this way, regardless of the size of the tire casings 19 forming the wheel 18, they all abut against the abutments 16 which retain them during loading on the empty pallet and thus maintain the cohesion of the roll during transfer.
  • the transfer is facilitated by the presence of omnidirectional rollers 13 on the inner face 12 of the flaps 10. In fact, they avoid that the envelope located at the end of the roll which rests on an inner face of the flap located on the side of the cage which is inclined is not retained by excessive friction.
  • the actuator 7 After loading, the actuator 7 returns to its initial position (see FIG. 10C).
  • the cage can then go up to find a horizontal main dimension and its lower face is coplanar again with the pallet conveyors 2.
  • the stop 20 of the stacker 11 rises along the longitudinal axis of the pallet. body to accommodate new tire casings and form a new wheel (see Figure 10D).
  • the flaps 10 of the cage 4 open and the means of conveying the cage out the pallet of the cage towards the pallet conveyor.
  • the cage is then empty again and is able to receive an empty pallet to perform a new palletizing operation. It has been described here a palletizing operation of a single-wheeled pallet for the sake of simplicity, but the cage is able to receive a pallet with two wheels at the same time. Such a pallet is loaded by two rolls at the same time each coming from a stacker positioned facing the two respective lateral faces of the cage.
  • a depalletization operation consists of unloading a pallet on which a package is based.
  • the package is a tire 18 composed of tires 19 of which at least two of them have different homologous dimensions.
  • the envelopes in question have different diameters and / or different widths. These are, for example, tire casings corresponding to different vehicle models.
  • a pallet 3 loaded with a wheel 18 composed of tire casings 19 is conveyed on the pallet conveyor 2 to the entrance of the cage 4 in the conveying position (see FIG. 14).
  • the pallet then arrives inside the cage thanks to the conveying means of the latter.
  • the flaps 10 of the cage 4 close again (see FIG. 11A).
  • the cage tilts with respect to a horizontal axis so that the underside of the cage is substantially coplanar with the ginner 11.
  • the cage is then in the transfer position (see FIG. 11B).
  • the actuators 6 then move from the underside of the cage towards the inside thereof in a rectilinear upward translation movement perpendicular to the longitudinal axis of their abutment 16. During this movement, the stops 16 push the rolled present on the pallet inside the cage towards the outside thereof through a lateral face 5 of the cage and towards the ginner 11.
  • the actuator 7 is advanced towards the cage relative to its rest position.
  • the envelopes 19 of the roll 18 all abut against the stop 17, regardless of their size.
  • the actuator 7 then moves to return to its initial position, thus accompanying the roll during its loading on the ginner 11 and thus ensuring the cohesion of the roll (see Figure 11 C).
  • the device comprises three actuators 6, including a central which is controlled when the pallet comprises a single roll and two side, arranged on either side of the central actuator which are, they, designed to work with a two-wheeled pallet.
  • the ginner 11 is opposite, by one of its longitudinal ends, an envelope conveyor 15.
  • the stop 20 of the ginner, against which the roll rests, then moves along the longitudinal axis of the ginner in the direction of the conveyor of envelopes 15, thus moving the roll towards the same conveyor.
  • the first envelope arrives at the end of the member 11 and falls by gravity on the envelope conveyor 15 (see Figure 11 D).
  • the operation is repeated until all the envelopes of the roll has fallen on the conveyor, the envelopes succeeding one another on the conveyor, without overlapping them.
  • the stop 20 returns to its initial position.
  • the cage is raised so as to have its main horizontal dimension again and to have its underside substantially coplanar with the pallet conveyors 2.
  • the flaps 10 are opened again, the cage is then in the conveying position. .
  • the empty pallet 3 comes out of the cage thanks to the conveyor means 22 thereof and the cage is then ready to accommodate new pallets.
  • the device according to the invention is capable of implementing both palletizing operations and depalletizing operations.
  • devices capable of performing only palletizing or depalletizing operations may be provided.
  • the ginner or stacker is in a horizontal configuration and that the cage therefore does not need to tilt for the transfer takes place.
  • an organ other than a cage performs the same operations as this one. It is therefore possible to use any member other than a cage that fulfills all or part of the functions of the cage. It can be a frame, a tray or any other fixed or mobile support that can accommodate and position a pallet. These functions include:

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Abstract

Le dispositif (1) de manutention d'enveloppes de pneumatiques, comprend: - au moins un premier actionneur (7) apte à pousser un roule (18) comprenant des enveloppes de pneumatiques se succédant dans le roule suivant une direction générale non verticale, de façon à transférer le roule d'un premier support (3, 11) vers un second support (3, 11), et - au moins un deuxième actionneur (7) apte à retenir le roule au cours du transfert.

Description

Dispositif de manutention d'enveloppes de pneumatiques
L'invention concerne la manutention d'enveloppes de pneumatiques.
On connaît des dispositifs servant à la manutention d'enveloppes de pneumatiques, et plus particulièrement servant à des opérations de palettisation et dépalettisation de ces enveloppes, comprenant un robot muni d'une pince. Cette pince comprend généralement au niveau de chacune des extrémités libres de ses deux branches, un barreau mobile, les deux barreaux étant aptes à s'écarter et se rapprocher l'un de l'autre afin de venir agripper une ou plusieurs enveloppes de pneumatiques présentes sur un support, les soulever et les transférer sur un autre support.
L'inconvénient principal que présentent de tels dispositifs est qu'ils ne peuvent pas être utilisés pour la manutention de roules composés d'enveloppes de pneumatiques de dimensions homologues différentes. En effet, les barreaux formant les extrémités des branches ne sont en contacts qu'avec les enveloppes possédant le diamètre le plus élevé dans le roule. Ainsi, les enveloppes possédant un diamètre moindre ne seront pas saisies par la pince et le transfert du roule en conservant son intégrité est alors impossible.
Un but de l'invention est donc de fournir un dispositif capable d'opérations de manutention sur des roules composés d'enveloppes de pneumatiques de dimensions homologues différentes.
A cet effet, on prévoit selon l'invention un dispositif de manutention d'enveloppes de pneumatiques, comprenant :
- au moins un premier actionneur apte à pousser un roule comprenant des enveloppes de pneumatiques se succédant dans le roule suivant une direction générale non verticale, de façon à transférer le roule d'un premier support vers un second support, et
- au moins un deuxième actionneur apte à retenir le roule au cours du transfert. Ainsi, l'actionneur apte à retenir le roule au cours de son transfert par poussée permet de maintenir la cohésion du roule lors du transfert même si ce roule est composé d'enveloppes de pneumatiques aux dimensions homologues différentes.
Par exemple, le deuxième actionneur peut comprendre une butée cylindrique rectiligne. Chaque enveloppes composant un même roule, quelles que soient leurs dimensions, viendra buter sur cette butée rectiligne lors du transfert et le roule restera ainsi compact.
Un roule d'enveloppe de pneumatique doit être compris comme étant une succession d'au moins deux enveloppes de pneumatiques en contact par leurs flans. On peut prévoir avantageusement que : - le deuxième actionneur est apte à pousser un roule d'enveloppes de pneumatiques de façon à le transférer du second support vers le premier ; et
- le premier actionneur est apte à retenir le roule au cours de ce dernier transfert. Ainsi, il est possible pour un même dispositif d'effectuer le transfert dans les deux sens, à savoir du premier support vers le second et inversement. De plus, le fait que les premier et second actionneurs jouent un rôle de pousseur ou de reteneur en fonction du sens du transfert permet de réduire le nombre d'organes nécessaires pour un dispositif capable d'effectuer le transfert dans les deux sens, et donc de réduire à la fois les coûts et l'encombrement de ce dispositif.
On peut prévoir que le dispositif est agencé de sorte que la direction de succession est inclinée par rapport à la direction horizontale lors du transfert.
Ainsi, on réduit encore le risque de désagrégation du roule lors du transfert. En effet, lors d'un transfert dans lequel la direction de succession des enveloppes de pneumatiques est horizontale, il existe un risque important que les enveloppes situées aux extrémités ne soit pas stables et tombent du côté de leur face qui n'est pas en contact avec une autre enveloppe. De plus, lors d'un transfert dans lequel la direction de succession est verticale, le roule est très peu stable et nécessite généralement la présence de moyens de contention afin que le roule ne soit pas décomposé lors d'un transfert. La pose de tels moyens de contention présente l'inconvénient de nécessiter des opérations de manutention supplémentaires, entraînant ainsi un surcoût et une perte de temps.
On peut prévoir que le dispositif comprend un empileur apte à réaliser le roule, l'empileur formant le premier support.
Ainsi, préalablement au transfert, cet empileur est apte à recevoir des pneumatiques provenant par exemple d'un convoyeur de pneumatiques et à les empiler pour former un roule. Le roule pourra ensuite subir des opérations de manutention sous l'effet des actionneurs.
On peut également prévoir que le dispositif comprend un égreneur apte à déposer les enveloppes de pneumatiques une par une sur un réceptacle, l'égreneur formant le second support.
Ainsi, après que le transfert ait eu lieu, les enveloppes de pneumatiques composant le roule pourront être séparées. Le réceptacle peut par exemple être un convoyeur d'enveloppes de pneumatiques.
On peut prévoir que le dispositif comprend une palette formant l'un des deux supports.
Par exemple, il peut y avoir transfert d'un roule à partir d'une palette, cette dernière formant alors le premier support, vers un égreneur formant le second support. Il peut également y avoir transfert d'un roule à partir d'un empileur, formant le premier support, vers une palette formant alors le second support.
Avantageusement, on peut prévoir que l'égreneur et l'empileur forment un seul et même organe pouvant jouer le rôle d'empileur ou d'égreneur en fonction de l'opération de manutention souhaitée.
Dans un mode de réalisation, le dispositif comprend une cage apte à loger la palette lors du transfert.
La présence de cette cage permet de moduler facilement les conditions de transfert en fonction du support, autre que la palette, impliqué dans le transfert. Par exemple, si l'égreneur ou l'empileur présentent un axe longitudinal principal incliné par rapport à la direction horizontale, il est avantageux que le transfert se fasse à partir ou en provenance d'une cage qui peut être mobile de façon indépendante par rapport au reste du dispositif et ainsi se positionner dans le même plan que l'égreneur ou l'empileur. Cette cage peut donc comprendre des moyens lui permettant de s'incliner.
Une cage selon l'invention peut avoir par exemple une forme générale de parallélépipède rectangle. Une telle cage présente au moins une face ouverte afin de permettre le transfert d'un roule entre cette cage et un autre organe. Avantageusement, la cage présente au moins deux faces ouvertes ou aptes à l'être, afin que le transfert du roule puisse se faire par une face, et que la sortie ou l'entrée dans la cage d'une palette, chargée ou non du roule, puisse se faire par une autre face. Avantageusement encore, la cage présente au moins trois faces ouvertes ou aptes à l'être, afin que le transfert de roule puisse se faire par une face, l'entrée de la palette dans la cage par une autre face, et la sortie de la palette de la cage par une autre face encore.
De préférence, la cage comprend des moyens pour convoyer une palette afin de la faire entrer dans la cage ou de la faire sortir de la cage.
De préférence encore, la cage comprend des moyens pour convoyer une palette afin de la faire entrer ou de la faire sortir de la cage par une extrémité longitudinale de celle- ci.
Ainsi, on peut par exemple prévoir que des convoyeurs de palettes se trouvent à chacune des extrémités longitudinales de la cage. Une palette peut arriver par une extrémité longitudinale de la cage, entrer dans la cage, et sortir par l'autre extrémité longitudinale.
On peut prévoir que le dispositif est agencé de sorte que le transfert de roule a lieu à travers une face latérale de la cage.
On peut également prévoir que la cage comprend en outre au moins un volet apte à obturer au moins une extrémité longitudinale de la cage.
Ainsi, dans l'éventualité où la cage serait amenée à être inclinée, ce volet permet de maintenir le roule à l'intérieur de la cage.
Avantageusement, le volet présente sur sa face interne des roulements, ces roulements étant de préférence des galets omnidirectionnels.
Ainsi le transfert du roule depuis ou vers la cage est facilité. En effet, les roulements permettent de réduire les frottements des enveloppes de pneumatiques, situés aux extrémités du roule, sur la face interne du volet. Cela évite donc qu'une enveloppe de pneumatique, possédant par nature de bonnes propriétés d'adhérence, soit retenue par le volet, et permet donc de réduire les risques de perte de cohésion du roule. Par ailleurs, cela évite aussi les frottements des enveloppes sur la palette lors du transfert, les roulements étant saillants par rapport aux montants latéraux de la palette lorsqu'elle est à l'intérieur de la cage.
On peut prévoir qu'au moins l'un des actionneurs est apte à retenir le roule en s'étendant dans la cage.
Ainsi, cet actionneur sera particulièrement bien positionné pour retenir un roule en train d'être transféré à l'intérieur de la cage. Cet actionneur peut par exemple être situé en-dessous de la cage lorsqu'il n'est pas utilisé. Lors de son utilisation, il pourra alors dans un premier temps arriver à l'intérieur de la cage par un mouvement de translation rectiligne dans une direction allant de la face inférieure vers la face supérieure de la cage. Son action de rétention du roule en train d'être chargé dans la cage pourra s'effectuer par une translation rectiligne dans le sens inverse. Cet actionneur peut comprendre une butée cylindrique rectiligne apte à s'éloigner de la cage.
On peut également prévoir qu'au moins l'un des actionneurs est apte à retenir le roule en s'étendant hors de la cage.
Cet actionneur sera alors particulièrement bien positionné pour retenir un roule en train d'être transféré en dehors de la cage, par exemple sur un organe apte à recevoir un roule d'enveloppes de pneumatiques. Cet actionneur pourra par exemple être situé en regard d'un organe apte à recevoir un roule d'enveloppes de pneumatiques et d'une face latérale de la cage. Cet actionneur peut lui aussi comprendre une butée cylindrique rectiligne apte à s'éloigner de la cage.
On peut également prévoir qu'au moins l'un des actionneurs est apte à traverser une face latérale de la cage.
Ainsi, un meilleur accompagnement du roule a lieu lors du transfert. Par exemple, le premier actionneur peut être apte à traverser une des faces latérales de la cage. Cela présente l'avantage d'assurer que la poussée du roule aura bien lieu jusqu'à ce que celui-ci soit positionné à l'intérieur de la cage.
On peut aussi prévoir qu'au moins l'un des actionneurs est apte à traverser une face inférieure de la cage. Par exemple, le deuxième actionneur peut être apte à traverser une face inférieure de la cage. Cela permet à l'actionneur d'être positionné en-dessous de la cage lorsqu'il n'est pas utilisé, ne perturbant ainsi pas d'éventuelles opérations de convoyage simple pouvant avoir lieu à l'intérieur de la cage.
Dans un mode de réalisation, au moins l'un des supports est monté mobile entre une configuration inclinée par rapport à la direction horizontale et une configuration horizontale.
Ainsi, on peut par exemple prévoir que l'un des supports ne soit pas mobile et soit incliné par rapport à la direction horizontale et que l'autre support soit monté mobile afin de s'incliner selon un angle sensiblement égal à l'angle d'inclinaison du premier support afin que les deux supports soient dans un même plan.
Par exemple on peut prévoir un dispositif comprenant un empileur, formant le premier support, qui est incliné par rapport à la direction horizontale, et une palette positionnée à l'intérieur d'une cage qui forme le second support. La cage est alors apte à s'incliner selon un angle sensiblement égal à celui du premier support, entraînant par cette occasion l'inclinaison de la palette. Un roule d'enveloppes de pneumatiques présent sur l'empileur peut alors être transféré depuis cet organe jusque sur la palette. Une fois la palette chargée, la cage peut reprendre une configuration horizontale. Dans un autre exemple, on peut prévoir un dispositif comprenant un égreneur, formant le second support, qui est inclinée par rapport à la direction horizontale, et une palette positionnée à l'intérieur d'une cage, qui forme le premier support. La cage est alors apte à s'incliner selon un angle sensiblement égal à celui du second support, entraînant par cette occasion l'inclinaison de la palette. Un roule d'enveloppes de pneumatiques peut alors être transféré depuis la palette jusque sur l'égreneur. Une fois la palette déchargée, la cage peut reprendre une configuration horizontale.
L'inclinaison des supports lors du transfert présente l'avantage de tirer profit de la gravité afin d'assurer la cohésion du roule lors du transfert. Le fait qu'un des supports soit monté mobile permet à celui-ci à la fois d'être utilisé pour des opérations de manutention nécessitant que le support soit horizontal, par exemple une opération de convoyage, et à la fois de profiter lors du transfert de l'avantage de la conformation incliné citée précédemment.
L'invention concerne également un procédé de manutention d'enveloppes de pneumatiques dans lequel :
- au moins un actionneur pousse un roule d'enveloppes de pneumatiques de façon à le transférer d'un premier support vers un second support, les enveloppes de pneumatiques se succédant dans le roule suivant une direction générale non verticale au cours du transfert ; et - au moins un actionneur retient le roule au cours du transfert.
On peut également prévoir un procédé dans lequel, préalablement, un empileur reçoit des enveloppes de pneumatiques et forme un roule d'enveloppes de pneumatiques.
Ainsi, des enveloppes de pneumatiques qui arrivent individuellement sur l'empileur, par exemple depuis un convoyeur de pneumatiques, vont être empilées afin de former un roule. Le convoyage des enveloppes et leur transfert sur l'empileur peuvent se faire selon des moyens connus de l'homme du métier. L'empileur peut être incliné par rapport à l'axe horizontal. Il peut de plus comprendre une butée s'étendant perpendiculairement à l'axe longitudinal principale de l'empileur. Cette butée peut être montée mobile le long de cet axe. Elle est alors capable de se positionner de façon à laisser sur l'empileur, en regard d'un convoyeur d'enveloppes de pneumatiques, uniquement l'espace nécessaire pour la réception de la prochaine enveloppe de pneumatique convoyée sur le convoyeur d'enveloppes. Cela est rendu possible par le fait que la hauteur de l'enveloppe a été mesurée préalablement, la butée étant alors apte à ne laisser que l'espace nécessaire. Cette caractéristique permet d'assurer une meilleure cohésion du roule lors de sa formation.
On peut aussi prévoir un procédé dans lequel, après le transfert, un égreneur dépose les enveloppes de pneumatiques une par une sur un réceptacle.
Ce réceptacle peut comprendre des moyens permettant de convoyer les enveloppes ainsi reçues. Ce passage de l'égreneur vers le convoyeur peut être réalisé de manière à provoquer l'égrenage du roule. La gravité est un exemple de moyen utilisable afin d'égrener le roule lors de son passage de l'égreneur vers le réceptacle.
Avantageusement selon l'invention, au moins deux des enveloppes de pneumatiques composant le roule ont des dimensions homologues différentes.
De préférence, les supports présentent sont inclinés par rapport à la direction horizontale lors du transfert.
Comme il a déjà été indiqué précédemment, cette disposition permet de tirer profit de la gravité afin de réduire le risque de voir les enveloppes se désolidariser lors du transfert.
On peut prévoir également un procédé utilisant un dispositif selon l'invention.
Nous allons maintenant présenter un mode de réalisation de l'invention donné à titre d'exemple non limitatif en référence aux dessins sur lesquels :
- les figures 1 et 2 sont des vues respectivement en plan et en perspective d'un dispositif selon un mode de réalisation de l'invention, ainsi que d'un convoyeur de palettes et de deux convoyeurs d'enveloppes de pneumatiques ; - la figure 3 est une vue en perspective d'une cage du dispositif de la figure 1 en « position de convoyage », cette cage étant dans une configuration horizontale avec ses volets ouverts ;
- la figure 4 est une vue en perspective de la cage en « position de transfert », dans une configuration inclinée par rapport à un axe horizontal avec ses volets fermés ;
- les figures 5A et 5B sont des vues de profil de la cage dans des configurations dans lesquelles la cage est soit inclinée par rapport à un axe horizontal et ses volets sont fermés (position de transfert), soit la cage est horizontale et ses volets sont ouverts (position de convoyage) ;
- la figure 6 est une vue en perspective d'un empileur ou égreneur ainsi que d'un actionneur, faisant tous deux partie du dispositif de la figure 1 ;
- la figure 7 est une vue en perspective d'un empileur ou égreneur ainsi que d'un actionneur faisant tous deux partie du dispositif de la figure 1 , un roule d'enveloppes de pneumatiques étant représenté sur cet égreneur ou empileur ;
- la figure 8 est une vue en perspective de la cage en « position de transfert », un roule de pneumatique chargé sur une palette se trouvant dans la cage ;
- les figures 9A et 9B sont des représentations schématiques respectivement de la formation sur l'empileur d'un roule d'enveloppes de pneumatiques provenant du convoyeur d'enveloppes, et de l'égrenage d'un roule d'enveloppes de pneumatiques depuis l'égreneur vers une convoyeur d'enveloppes ;
- les figures 10A, 10B, 10C et 10D sont des vues représentant le dispositif aux différentes étapes du chargement d'un roule sur une palette depuis l'empileur ;
- les figures 11 A, 11 B, 11 C et 11 D sont des vues de côté représentant le dispositif aux différentes étapes du déchargement d'un roule d'enveloppes depuis une palette à l'intérieur de la cage vers l'égreneur ;
- la figure 12 est une vue de la face interne d'un volet de la cage présentant notamment des galets omnidirectionnels ;
- la figure 13 est une vue des actionneurs positionnés en-dessous de la cage ;
- la figure 14 est une vue d'un roule composé d'enveloppes de pneumatiques aux dimensions homologues différentes positionné sur une palette elle-même reposant sur un convoyeur de palettes et positionné à l'entrée de la cage, celle-ci étant en « position de convoyage ».
Selon ce mode de réalisation, le terme en « position de convoyage » doit être compris comme étant la configuration dans laquelle la cage est horizontale et ses volets sont ouverts. Le terme en « position de transfert » doit être compris comme étant la configuration dans laquelle la cage est inclinée par rapport à un axe horizontal selon un angle sensiblement égal à celui de l'inclinaison de l'empileur ou de l'égreneur, les volets de la cage étant fermés.
Nous allons maintenant présenter ce mode de réalisation du dispositif et du procédé selon l'invention en référence aux figures 1 à 14.
Le dispositif
Le dispositif 1 se trouve en regard de deux convoyeurs de palettes 2 et est apte à recevoir des palettes 3 de ceux-ci. Ces convoyeurs de palettes sont des convoyeurs plans horizontaux et connus de l'homme du métier. Ils peuvent par exemple être des convoyeurs à chaînes.
Le dispositif 1 comprend notamment une cage 4. Une cage selon ce mode de réalisation est notamment représentée aux figures 3, 4, 5A et 5B. Cette cage a une forme générale de parallélépipède rectangle dont des faces latérales 5, par rapport à un axe longitudinal principal de la cage, sont ouvertes. La cage comprend en outre des volets 10 aptes à obturer des extrémités longitudinales de la cage. Dans le mode de réalisation présenté, la cage possède donc deux volets. Ces volets sont articulés en rotation autour d'un axe horizontal passant par un bord supérieur du volet 30, entre une position dans laquelle ils obturent les extrémités longitudinales 9 de la cage et une position ouverte dans laquelle ils sont sensiblement coplanaires avec la face supérieure de la cage. Bien entendu, d'autres types de volets sont utilisables pour la mise en œuvre de l'invention. On pourra par exemple utiliser un volet coulissant le long de l'extrémité longitudinale de la cage. Les volets comprennent au niveau de leur face interne à la cage des galets omnidirectionnels 13 (voir figure 12). Ces galets comprennent un corps 31 monté en rotation par rapport à son axe principal et des éléments 32 positionnés au niveau des extrémités du corps, ces éléments étant capable de rotation par rapport à leur axe principal selon une direction différente de celle du corps. L'ouverture des volets est contrôlée par des pistons hydrauliques 26 situés au niveau de la face externe de la face supérieure 27 de la cage.
La cage présente des ouvertures 25 au niveau de sa face inférieure 8. Ces ouvertures permettent notamment le passage d'un ou plusieurs actionneurs 6 qui sont situés en-dessous de la cage, en regard de la face inférieure 8, et qui sont montés mobiles à coulissement de façon à pouvoir s'étendre à l'intérieur de la cage.
La cage comprend au niveau de sa face inférieure des moyens de convoyage de palettes 22. Ces moyens de convoyage permettent de faire entrer une palette à l'intérieur de la cage. Ils permettent également à une palette située à l'intérieur de la cage et qui est entrée dans celle-ci par une de ses extrémités longitudinales 9, de sortir de la cage par l'extrémité opposée. On peut bien entendu prévoir que les moyens de convoyage permettent à la palette de sortir de la cage par la même extrémité que celle par laquelle elle y est entrée. Dans le cas présent, les moyens de convoyage comprennent un convoyeur à chaînes. D'autres moyens de convoyage peuvent évidemment être utilisés.
Comme il a déjà été précisé plus haut, la cage est montée mobile en rotation entre une position de convoyage et une position de transfert. En position de convoyage, la face inférieure 8 de la cage 4 est horizontale et sensiblement coplanaire avec les plans des convoyeurs de palettes 2. En position de transfert, la face inférieure 8 est inclinée par rapport à la direction horizontale et sensiblement coplanaire avec le plan de l'égreneur ou de l'empileur. Le passage entre ces deux positions se fait grâce à un dispositif d'inclinaison de la cage 23. Ce dispositif peut comprendre tous moyens connus de l'homme du métier comme étant aptes à incliner un organe tel qu'une cage. Dans le cas présent, ce dispositif comprend notamment des vérins électriques 24, comprenant chacun un moteur électrique d'actionnement d'un dispositif à crémaillère, positionnés sous la cage. Comme illustré à la figure 5A, la rotation a lieu autour d'un axe 33 s'étendant hors de la cage, en avant de son extrémité longitudinale par laquelle les palettes sortent de la cage.
Le dispositif comprend en outre un organe 11 capable de jouer un rôle d'égreneur ou d'empileur. Cet organe est notamment représenté aux figures 6 et 7.
Cet organe 11 comprend un support plan apte à recevoir un roule de pneumatiques. Cette surface comprend des moyens permettant de faciliter le transfert depuis ou vers cette surface. Ces moyens peuvent par exemple être des rouleaux positionnés dans les deux directions principales de déplacement que peuvent avoir les enveloppes de pneumatiques sur cet organe, c'est-à-dire dans la direction longitudinale de l'organe et dans la direction perpendiculaire à cette direction longitudinale.
Cet organe comprend de plus une butée plane 20 dont la dimension principale est sensiblement perpendiculaire à la dimension principale du support de l'organe. Cette butée est montée mobile à coulissement le long de l'axe longitudinal principal de l'organe. Elle présente à sa surface des rouleaux facilitant le transfert d'un roule dans une direction perpendiculaire à l'axe longitudinal principal de l'organe.
L'organe 11 est apte à recevoir et à empiler des enveloppes de pneumatiques provenant d'un convoyeur d'enveloppes 15. Il est également apte à recevoir un roule de pneumatiques provenant de la cage 4 et à l'égrener sur un convoyeur d'enveloppes 15. Le dispositif comprend des actionneurs 6 et 7. Les actionneurs comprennent ici des butées cylindriques rectilignes mobiles 16 et 17. Ces butés ont un axe longitudinal parallèle à l'axe longitudinale de la cage. Les actionneurs 6 sont situés en-dessous de la cage (voir figure 13) et sont aptes à venir s'étendre à l'intérieur de la cage en passant par des ouvertures 25 présentes sur la face inférieure 8 de la cage. En se déplaçant depuis l'extérieur de la cage vers l'intérieur de celle-ci dans un mouvement de translation rectiligne perpendiculaire à l'axe longitudinal de leur butée 16, ces actionneurs 6 sont aptes à pousser un roule présent à l'intérieur de la cage vers l'égreneur 11 . En se déplaçant depuis l'intérieur de la cage vers l'extérieur de la cage selon la même trajectoire que précédemment mais donc en sens inverse, ces actionneurs 6 sont aptes à retenir un roule en train d'être transféré depuis un empileur 11 vers l'intérieur de la cage, maintenant ainsi sa cohésion. Comme illustré à la figure 6, les actionneurs 7 sont situés en regard d'une face latérale 5 de la cage et d'un organe 11 . En se déplaçant dans un mouvement de translation rectiligne perpendiculaire à l'axe longitudinal de leur butée 17 et en direction de la cage, ces actionneurs 7 sont aptes à pousser un roule reposant sur un empileur 11 vers l'intérieur de la cage 4. En se déplaçant dans la direction opposée à celle décrite précédemment, ces actionneurs 7 sont aptes à retenir un roule en train d'être transféré depuis l'intérieur de la cage 4 vers l'égreneur 11 .
La palettisation
Une opération de palettisation consiste à mettre un colis sur une palette. Dans le cas présent, le colis est un roule 18 composé d'enveloppes de pneumatiques 19 parmi lesquelles au moins deux d'entre elles ont des dimensions homologues différentes. Par exemple, les enveloppes en question ont des diamètres différents et/ou des largeurs différentes. Il s'agit par exemple d'enveloppes de pneumatiques correspondant à des modèles différents de véhicule.
Dans le mode de réalisation présenté, la palettisation commence par une étape de formation du roule (voir figure 9A). Pour cela, des enveloppes de pneumatiques 19 avancent vers l'empileur 11 sur un convoyeur d'enveloppes 15 en reposant sur leur flan, leur diamètre étant horizontal. Durant leur trajet sur le convoyeur, la largeur des enveloppes est mesurée par des moyens automatiques appropriés et la butée 20 se positionne le long de l'axe longitudinal de l'empileur en conséquence, de façon à laisser un espace juste suffisant pour la réception de l'enveloppe sur l'empileur. Une fois l'enveloppe arrivée à proximité de l'empileur, un organe de basculement 21 fait basculer l'enveloppe depuis le convoyeur sur l'empileur en pivotant avec elle autour d'un axe horizontal. L'enveloppe vient alors en butée sur la butée 20. Ensuite, la butée 20 recule afin de laisser juste l'espace nécessaire à l'arrivée de la prochaine enveloppe de pneumatique et l'opération se répète jusqu'à ce qu'on obtienne la composition de roule souhaitée. L'organe de basculement 21 est un organe de basculement d'enveloppe de pneumatique classique comprenant notamment deux branches linéaires parallèles entre elles, ces deux branches étant capables d'effectuer un mouvement de rotation par rapport à l'extrémité de l'empileur qui se situe à proximité du convoyeur 15.
Pendant la constitution du roule 18, la cage 4, en position de convoyage, a reçu une palette vide 3 provenant du convoyeur de palettes 2. Les volets 10 de la cage se referment ensuite sur les extrémités longitudinales 9 de la cage. La cage peut alors s'incliner par rapport à la direction horizontale, de façon à ce que sa face inférieure soit sensiblement coplanaire avec l'empileur. Elle se trouve alors en position de transfert (voir figure 10A).
L'actionneur 7 entre alors en translation selon un mouvement rectiligne perpendiculaire à l'axe longitudinal de sa butée 17 et en direction de la cage, poussant ainsi le roule 18 à l'aide de cette même butée 17 vers l'intérieur de la cage (voir figure 10B).
Au même moment, les actionneurs 6 se relèvent à l'intérieur de la cage. Ils forment ainsi une butée pour le roule en train d'être poussé sur la palette vide 3 positionnée à l'intérieur de la cage. Le roule 18 arrive ainsi en butée contre les butées 16 des actionneurs 6. Ces actionneurs suivent alors un mouvement de translation rectiligne vers le bas, perpendiculaire à l'axe longitudinal de leur butée dans une direction allant de l'intérieur de la cage vers l'extérieur de celle-ci en passant par la face inférieure. De cette façon, peu importe les dimensions des enveloppes de pneumatiques 19 formant le roule 18, elles viennent toutes en butée contre les butées 16 qui les retiennent lors du chargement sur la palette vide et maintiennent ainsi la cohésion du roule lors du transfert.
Le transfert est facilité par la présence de galets omnidirectionnels 13 sur la face interne 12 des volets 10. En effet, ceux-ci évitent que l'enveloppe située à l'extrémité du roule qui repose sur une face interne du volet situé du côté de la cage qui est incliné ne soit retenue par des frottements trop importants.
Après le chargement, l'actionneur 7 retrouve sa position initiale (voir figure 10C). La cage peut alors remonter afin de retrouver une dimension principale horizontale et sa face inférieure est de nouveau coplanaire avec les convoyeurs de palettes 2. Dans le même temps, la butée 20 de l'empileur 11 remonte le long de l'axe longitudinal de l'organe afin de pouvoir accueillir de nouvelles enveloppes de pneumatiques et former un nouveau roule (voir figure 10D).
Les volets 10 de la cage 4 s'ouvrent et les moyens de convoyage de la cage font sortir la palette de la cage en direction du convoyeur de palette. La cage est alors de nouveau vide et est apte à recevoir une palette vide afin d'effectuer une nouvelle opération de palettisation. Il a été décrit ici une opération de palettisation d'une palette à un seul roule par soucis de simplicité, mais la cage est apte à recevoir une palette avec deux roules en même temps. Une telle palette est chargée par deux roules en même temps provenant chacun d'un empileur positionné en regard des deux faces latérales 5 respectives de la cage.
La dépalettisation
Une opération de dépalettisation consiste à décharger une palette sur laquelle repose un colis. Dans le cas présent, le colis est un roule 18 composé d'enveloppes de pneumatiques 19 parmi lesquelles au moins deux d'entre elles ont des dimensions homologues différentes. Par exemple, les enveloppes en question ont des diamètres différents et/ou des largeurs différentes. Il s'agit par exemple d'enveloppes de pneumatiques correspondant à des modèles différents de véhicule.
Une palette 3 chargée d'un roule 18 composé d'enveloppes de pneumatiques 19 est convoyée sur le convoyeur de palette 2 jusqu'à l'entrée de la cage 4 en position de convoyage (voir figure 14). La palette arrive alors à l'intérieur de la cage grâce aux moyens de convoyage de cette dernière.
Les volets 10 de la cage 4 se referment (voir figure 11 A). La cage s'incline par rapport à un axe horizontal de façon à ce que la face inférieure de la cage soit sensiblement coplanaire avec l'égreneur 11 . La cage est alors en position de transfert (voir figure 11 B).
Les actionneurs 6 se déplacent alors depuis le dessous de la cage vers l'intérieur de celle-ci dans un mouvement de translation rectiligne vers le haut perpendiculaire à l'axe longitudinal de leur butée 16. Lors de ce mouvement, les butées 16 poussent le roule présent sur la palette à l'intérieur de la cage vers l'extérieur de celle-ci en passant par une face latérale 5 de la cage et en direction de l'égreneur 11. L'actionneur 7 est avancé en direction de la cage par rapport à sa position de repos. Les enveloppes 19 du roule 18 viennent toutes en butée contre la butée 17, peu importe leurs dimensions. L'actionneur 7 se déplace alors pour retrouver sa position initiale, accompagnant ainsi le roule lors de son chargement sur l'égreneur 11 et assurant ainsi la cohésion du roule (voir figure 11 C). Tel que mieux visible à la figure 13, le dispositif comprend trois actionneurs 6, dont un central qui est commandé lorsque la palette comprend un seul roule et deux latéraux, agencés de part et d'autre de l'actionneur central qui sont, eux, prévus pour fonctionner avec une palette à deux roules.
L'égreneur 11 est en regard, par une de ses extrémités longitudinales, d'un convoyeur d'enveloppes 15. La butée 20 de l'égreneur, contre laquelle repose le roule, se déplace alors le long de l'axe longitudinale de l'égreneur en direction du convoyeur d'enveloppes 15, déplaçant ainsi le roule vers ce même convoyeur. La première enveloppe arrive à l'extrémité de l'organe 11 et tombe par gravité sur le convoyeur d'enveloppe 15 (voir figure 11 D). L'opération se répète jusqu'à ce que la totalité des enveloppes du roule soit tombée sur le convoyeur, les enveloppes se succédant sur le convoyeur, sans recouvrement entre elles. La butée 20 reprend sa position initiale. Dans le même temps, la cage est remontée de façon à avoir de nouveau sa dimension principale horizontale et à avoir sa face inférieure sensiblement coplanaire avec les convoyeurs de palettes 2. Les volets 10 sont de nouveau ouverts, la cage est alors en position de convoyage. La palette vide 3 sort de la cage grâce aux moyens de convoyage 22 de celle-ci et la cage est alors prête à accueillir de nouvelles palettes.
De la même façon que pour la palettisation il a été décrit ici une opération de dépalettisation d'une palette unique par soucis de simplicité, mais la cage est apte à recevoir une palette avec deux roules puis à les décharger toutes les deux sur des égreneurs positionnés en regard de ses deux faces latérales respectives 5.
Le dispositif selon l'invention est capable de mettre en œuvre à la fois des opérations de palettisation et des opérations de dépalettisation.
Bien entendu, on pourra apporter à l'invention de nombreuses modifications sans sortir du cadre de celle-ci.
On peut par exemple prévoir des dispositifs capables d'effectuer uniquement des opérations de palettisation ou des opérations de dépalettisation.
On peut également prévoir que l'égreneur ou empileur soit dans une configuration horizontale et que la cage n'ait par conséquent pas besoin de s'incliner pour que le transfert ait lieu.
On peut prévoir qu'un organe autre qu'une cage réalise les mêmes opérations que celle-ci. On peut donc utiliser tout organe autre qu'une cage qui remplit tout ou partie des fonctions de la cage. Il peut s'agir d'un châssis, d'un bac ou de tout autre support fixe ou mobile qui permet de loger et de positionner une palette. Parmi ces fonctions, on peut citer :
- recevoir ou évacuer une palette vide,
- recevoir ou évacuer une palette portant un roule,- permettre l'intervention d'un ou plusieurs actionneurs à l'intérieur de l'organe, depuis l'extérieur, pour provoquer et/ou accompagner le mouvement d'un roule entrant dans l'organe ou sortant de l'organe, et - modifier l'inclinaison de l'organe.
On peut prévoir, bien entendu, une utilisation du dispositif avec des enveloppes ayant des dimensions homologues identiques.

Claims

Revendications
1. Dispositif (1 ) de manutention d'enveloppes de pneumatiques (19), comprenant :
- au moins un premier actionneur (6, 7) apte à pousser un roule (18) comprenant des enveloppes de pneumatiques se succédant dans le roule suivant une direction générale non verticale, de façon à transférer le roule d'un premier support (3, 11 ) vers un second support (3, 11 ), et
- au moins un deuxième actionneur (6, 7) apte à retenir le roule au cours du transfert.
2. Dispositif selon la revendication précédente, dans lequel :
- le deuxième actionneur (6, 7) est apte à pousser un roule d'enveloppes de pneumatiques (18) de façon à le transférer du second support (3, 11 ) vers le premier (3,
11 ) ; et
- le premier actionneur (6, 7) est apte à retenir le roule au cours de ce dernier transfert.
3. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 ou 2, agencé de sorte que la direction de succession est inclinée par rapport à la direction horizontale lors du transfert.
4. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, comprenant un empileur (11 ) apte à réaliser le roule, l'empileur formant le premier support.
5. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, comprenant un égreneur (11 ) apte à déposer les enveloppes de pneumatiques (19) une par une sur un réceptacle (15), Γ égreneur formant le second support.
6. Dispositif selon l'une quelconque des revendications précédentes, comprenant une palette (3) formant l'un des deux supports.
7. Dispositif selon la revendication précédente, comprenant une cage (4) apte à loger la palette (3) lors du transfert.
8. Dispositif selon la revendication précédente, dans lequel la cage (4) comprend des moyens (22) pour convoyer une palette afin de la faire entrer dans la cage ou de la faire sortir de la cage.
9. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 7 ou 8, agencé de sorte que le transfert a lieu à travers une face latérale de la cage (5).
10. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 7 à 9, la cage (4) comprenant en outre au moins un volet (10) apte à obturer au moins une extrémité longitudinale de la cage (9).
11. Dispositif selon la revendication précédente, dans lequel le volet (10) présente sur une face interne (12) des roulements (13), ces roulements étant de préférence des galets omnidirectionnels.
12. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 7 à 11 , dans lequel au moins l'un des actionneurs (6, 7) est apte à retenir le roule en s'étendant dans la cage (4).
13. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 7 à 12, dans lequel au moins l'un des actionneurs (6, 7) est apte à retenir le roule (18) en s'étendant hors de la cage (4).
14. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 7 à 13, dans lequel au moins l'un des actionneurs (6, 7) est apte à traverser une face latérale de la cage (5).
15. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 7 à 14, dans lequel au moins l'un des actionneurs (6, 7) est apte à traverser une face inférieure de la cage (8).
16. Dispositif selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel au moins l'un des supports (3, 11 ) est monté mobile entre une configuration inclinée par rapport à la direction horizontale et une configuration horizontale.
17. Procédé de manutention d'enveloppes de pneumatiques (19) dans lequel :
- au moins un actionneur (6, 7) pousse un roule d'enveloppes de pneumatiques (18) de façon à le transférer d'un premier support (3, 11 ) vers un second support (3, 11 ), les enveloppes de pneumatiques se succédant dans le roule suivant une direction générale non verticale au cours du transfert ; et
- au moins un actionneur retient le roule au cours du transfert.
18. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel, préalablement, un empileur (11 ) reçoit des enveloppes de pneumatiques (19) et forme le roule d'enveloppes de pneumatiques (18).
19. Procédé selon la revendication 17, dans lequel, après le transfert, un égreneur (11 ) dépose les enveloppes de pneumatiques (19) une par une sur un réceptacle (15).
20. Procédé selon l'une quelconque des revendications 17 à 19, dans lequel au moins deux des enveloppes de pneumatiques (19) composant le roule (18) ont des dimensions homologues différentes.
21 . Procédé selon l'une quelconque des revendications 17 à 20, dans lequel les supports présentent une dimension principale inclinée par rapport à la direction horizontale lors du transfert.
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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JPH0826485A (ja) * 1994-07-18 1996-01-30 Bridgestone Corp タイヤの移載装置及び方法
DE102005053296A1 (de) * 2005-11-08 2007-05-16 Kuka Innotec Gmbh Verfahren und Vorrichtung zum automatisierten Stapeln von Reifen auf einem Träger
US20140294552A1 (en) * 2013-03-29 2014-10-02 David Strickland, JR. Apparatus for handing and moving a stack of tires

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