WO2017021499A1 - Verfahren zum herstellen eines wärmeübertragers und wärmeübertrager - Google Patents

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WO2017021499A1
WO2017021499A1 PCT/EP2016/068667 EP2016068667W WO2017021499A1 WO 2017021499 A1 WO2017021499 A1 WO 2017021499A1 EP 2016068667 W EP2016068667 W EP 2016068667W WO 2017021499 A1 WO2017021499 A1 WO 2017021499A1
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WO
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adhesive layer
tubes
adhesive
heat exchanger
connecting regions
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PCT/EP2016/068667
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English (en)
French (fr)
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Andries BÖRSMA
Thomas Schiehlen
Holger Schroth
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Mahle International GmbH
Original Assignee
Mahle International GmbH
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Publication date
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
    • F28F—DETAILS OF HEAT-EXCHANGE AND HEAT-TRANSFER APPARATUS, OF GENERAL APPLICATION
    • F28F9/00—Casings; Header boxes; Auxiliary supports for elements; Auxiliary members within casings
    • F28F9/02—Header boxes; End plates
    • F28F9/04—Arrangements for sealing elements into header boxes or end plates
    • F28F9/16—Arrangements for sealing elements into header boxes or end plates by permanent joints, e.g. by rolling
    • F28F9/162—Arrangements for sealing elements into header boxes or end plates by permanent joints, e.g. by rolling by using bonding or sealing substances, e.g. adhesives
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
    • F28F—DETAILS OF HEAT-EXCHANGE AND HEAT-TRANSFER APPARATUS, OF GENERAL APPLICATION
    • F28F9/00—Casings; Header boxes; Auxiliary supports for elements; Auxiliary members within casings
    • F28F9/02—Header boxes; End plates
    • F28F9/0219—Arrangements for sealing end plates into casing or header box; Header box sub-elements
    • F28F9/0221—Header boxes or end plates formed by stacked elements
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
    • F28F—DETAILS OF HEAT-EXCHANGE AND HEAT-TRANSFER APPARATUS, OF GENERAL APPLICATION
    • F28F2275/00—Fastening; Joining
    • F28F2275/02—Fastening; Joining by using bonding materials; by embedding elements in particular materials
    • F28F2275/025—Fastening; Joining by using bonding materials; by embedding elements in particular materials by using adhesives

Definitions

  • the present invention relates to a method for producing a heat exchanger with tubes according to the preamble of claim 1.
  • the invention further relates to such a heat exchanger.
  • Cooling modules have been manufactured for decades for use in refrigerants and refrigerants, and are commonly manufactured with materials suitable for soldering, such as stainless steel, copper or aluminum. These materials are coated with solder as semi-finished products.
  • the solder plating of the semi-finished products consists of a layer of material which has a lower melting point than the base material.
  • the parts are clamped and then soldered in the oven at a temperature which comes close to the melting point of the base material.
  • fluxes are needed, which break up or dissolve the oxide layer located outside.
  • fluxes have the disadvantage that they are harmful to health; In addition, residues can remain on the components, which have a negative effect on the required component purity.
  • the soldering can also usefully connect only similar materials with each other, for example, to accommodate thermal elongations or not even let them arise. Likewise, from a corrosion point of view, there should be no potential differences between components of different materials.
  • the soldering can only be successful if different boundary conditions are met as follows: degreasing of the parts, stacking and clamping the solder-plated semi-finished products by means of solder racks, brazing in the oven at around 650 ° C for several hours, tightness testing of the parts and possibly Re-solder if the parts should leak. This process is very time, cost and resource intensive, which has a negative impact on the carbon footprint.
  • a disadvantage of such heat exchangers is that their production is very cost and resource intensive and polluting.
  • the components must be made of similar or similar materials in order to achieve a reliable soldering.
  • components made of different materials can not be connected to each other or not in the required quality.
  • the present invention therefore deals with the problem of providing for a method for producing a heat exchanger as well as for such a heat exchanger an improved or at least another embodiment, which are characterized in particular by a more economical production.
  • the present invention is based on the general idea, in a heat exchanger according to the invention with tubes for the first time to reshape and widen a longitudinal end region of such tubes by means of an expanding mandrel, that a connection of the individual tubes exclusively on the expanded, in particular plan, connection areas is possible, so that in this case can be completely dispensed with a tube sheet previously used in this field.
  • the heat exchanger according to the invention is produced by first applying an adhesive layer to an outer side of the individual tubes by laminating an adhesive film or an adhesive film. The lamination of the adhesive layer on the outside of the tubes thereby represents a particularly economical manufacturing process, which also allows a particularly thin, but nevertheless uniform adhesive layer to be applied.
  • the tubes are widened along the longitudinal end in the respective connection region by means of the expanding mandrel, resulting in flat connection areas, via which the individual tubes later abut each other and can be glued together.
  • the tubes are arranged parallel to each other, so that they abut each other via their respective connection regions and at the same time form channels between the individual tubes and outside the connection regions through which a fluid can flow perpendicular to the tubes.
  • the adhesive layer is heated at least in the connecting regions, whereupon the individual tubes are fixed to one another via their respective connecting regions.
  • the individual tubes are already kept at a distance from one another, so that a tube plate previously used in the longitudinal end region of the tubes can now be completely eliminated.
  • an adhesive layer for connecting the individual tubes can also be dispensed with a previously used in this area solder joint, which in turn can realize significant benefits.
  • different materials in particular materials with different coefficients of thermal expansion, can now also be connected to one another without problems, without fear of tensions or cracks in the region of the connection.
  • the adhesive layer also constitutes an electrical insulator which prevents galvanic corrosion (contact corrosion) in metals with different potentials.
  • a removal of flux residues can be omitted as well as a complicated preparation of the solder joints, for example by degreasing.
  • the heating of the adhesive layer preferably leads to a change in shape and / or structure of the adhesive layer, which enables and / or facilitates connecting the tubes.
  • a change in the adhesive layer is, for example, a softening and / or melting and / or expansion and / or hardening of the adhesive layer.
  • the connection between the components by means of the adhesive layer preferably reaches a stable state after the adhesive layer cools after heating. This is especially the case when the adhesive layer cures.
  • the joining of the tubes by means of thermal bonding has the further advantage that they can be separated from each other if necessary simply and / or without residues of the adhesive layer. This is advantageously done by heating the adhesive layer again, wherein the heating of the adhesive layer takes place in such a way that the adhesive layer of at least one of the components can be separated. In this way, it is possible in particular, the heat exchanger after its life easy and clean to disassemble into its individual parts and thereby better to recycle.
  • the adhesive layer comprises at least one adhesive which requires a temperature between 80 ° C and 400 ° C for curing to connect the associated connection areas.
  • adhesives are Makrofol ®, Bayfol ®, Kleberit 701 .1 - .9 701 and the like.
  • the adhesive layer advantageously has an adhesive which has thermoplastic properties. That is, the adhesive is above an adhesive-specific temperature. temperature, which preferably corresponds to the temperature during heating of the adhesive layer for joining the components, can be deformed.
  • the method according to the invention for connecting the tubes also makes it possible to heat the adhesive layer for a relatively short time.
  • the duration of the heating is advantageously chosen such that a sufficient connection is achieved.
  • Such a short duration of heating the adhesive layer leads to reduced energy consumption, so that the heat exchanger can be produced inexpensively and environmentally friendly.
  • Such a short duration of heating is achieved in particular by an appropriate choice of the adhesive layer and / or the layer thickness of the adhesive layer.
  • adhesive layers are used which have a relatively small layer thickness.
  • the inventive method allows adhesive layers with a layer thickness of 5 ⁇ or less use.
  • adhesive layers having a layer thickness between 5 ⁇ m and 500 ⁇ m are used.
  • the tubes are pressed against one another via their connecting regions with a contact pressure. It is also conceivable to press the tubes against each other during and / or after heating.
  • the contact pressure can be arbitrarily large or small.
  • the limits of the contact pressure are on the one hand given by the fact that the contact pressure should lead to an improved connection of the pipes and desired damage caused the same.
  • the method is preferably designed such that for this purpose contact pressures between 0.1 N / mm 2 and 0.7 N / mm 2 are used.
  • the contact pressure is generated by the expanding mandrels already used for expanding the longitudinal end regions, which mandrels are pushed into the respective tubes, the contact pressure being realized by the expansion of the tube.
  • the expanding mandrel is additionally used for heating the adhesive layer are particularly preferred. This means that the expanding mandrel can be heated, so that at the same time heating of the adhesive layer and the realization of the contact pressure takes place during or during the insertion of the expanding mandrel into the associated tube. As a result, the joining of the tubes in a few steps and as simple and effective, especially in a shorter time realized.
  • the heating of the adhesive layer can also be done in any other way. It is possible, for example, to heat the adhesive layer in an oven. The heating of the adhesive layer in an oven makes it possible in particular to carry out other method steps for producing the heat exchanger in the oven.
  • the adhesive layer may be cooled after heating.
  • This cooling can be realized in any way. For example, cooling can be achieved by limiting the heating of the adhesive layer over time. The cooling can also be done actively by guiding or placing the components in a reduced temperature environment. Also, a targeted cooling of the adhesive layer thereby take place that a cooling device is brought into contact with the components or the adhesive layer.
  • a rib structure for example corrugated ribs, is introduced between two adjacent tubes and bonded to them via the adhesive layer arranged on the outside of each of the tubes. In this way, a particularly good heat transfer can be achieved in the flow channel formed by two adjacent tubes.
  • At least a part of a collector is arranged in the region of the connecting regions, which comprises the respectively arranged on the same side connecting portions and which rests with an edge on the adhesive layer of a connecting portion of a tube and is glued thereto.
  • a collector such as a water tank or at least a part of the same with sticking.
  • the advantages of the heat exchanger according to the invention and its manufacturing method are in a simpler and less expensive design.
  • this method as is generally known in gluing, a wide variety of materials, with different coefficients of thermal expansion and corrosion potential, can be combined, with extremely thin layer thicknesses at the same time.
  • the processing of copper material as a functional surface for the soldering or Sintering of electronic components required.
  • this processing is not possible with current brazing furnaces because contamination by the processed copper leads to corrosion on the aluminum components.
  • Due to the thin thicknesses of the adhesive layer a high thermal conductivity is ensured, which is a great advantage, especially in the case of stacked disc radiators.
  • the required high tightness which usually results only in welded or soldered components, ensured.
  • the bonding is much cheaper than, for example, epoxy or silicone adhesive.
  • a bead application of the adhesive would have a much higher material requirement than is necessary. This saves material, resources and ultimately costs.
  • the laminated adhesive layer needs only approx. 3 minutes under a corresponding heated device for the bonding of the items, which applies the pressure for the said time.
  • FIG. 1 is a sectional view through a heat exchanger according to the invention with Aufweitdornen for expanding of longitudinal end connecting regions of individual tubes,
  • Fig. 2 is a representation as in Fig. 1, but without Aufweitdorne and with a
  • a heat exchanger 1 according to the invention has tubes 2 whose longitudinal end regions 3, as shown in FIG. 2, open into a collector 4, for example a water tank, of which only a part is shown.
  • the tubes 2 are widened at the longitudinal end region 3 and thereby provided with a connecting region 5, via which they abut each other and thereby in the direction of orthogonal to the tubes 2 extending and arranged between the tubes 2 channels 6, according to FIGS. 1 and 2 perpendicular to The image plane run, form or limit.
  • the individual tubes 2 are glued together via their longitudinal end connection regions 5, so that a tube plate usually provided in this area can be completely eliminated, whereby not only the variety of parts, but also a weight and the manufacturing costs of the heat exchanger 1 according to the invention can be reduced ,
  • the heat exchanger 1 according to the invention is produced as follows: First, in a method step a), an adhesive layer 7 is applied to an outer side of the individual tubes 2 by laminating an adhesive film 8 or an adhesive film 9. Such laminating the adhesive layer 7 can be done not only economically, but also extremely precise and with an extremely small layer thickness.
  • step b) the tubes 2 are widened in the longitudinal direction in their respective connecting region 5 by means of an expanding mandrel 10 in such a way that the connecting regions 5 of two adjacent tubes 2 lie flat against one another via the adhesive layer 7 arranged therebetween.
  • the tubes 2 are arranged in step c) parallel to each other, so that they rest against each other via their respective connecting portions 5.
  • the adhesive layer 7 is heated in step d) for bonding the tubes 2 at least in the connecting regions 5 and thereby causes the fixing of the individual tubes 2 to each other.
  • the adhesive layer 7 can be heated, for example, to a temperature between 80 ° C and 400 ° C, wherein the heating or heating only for a short time, for example less than 10 min., In particular 2 to 3 min. Must be applied.
  • the connecting regions 5 can also be pressed against one another with a contact pressure between 0.1 N / mm 2 and 0.7 N / mm 2 , for example by means of the individual expansion mandrels, whereby a more stable bonding can be achieved.
  • the pressure is not applied in production engineering terms by the Aufweitdorne 10, but from above the stack and then brought to temperature (see Fig .. 2).
  • the Aufweitdorne 10 may also have a heater and are heated thereby, whereby the Aufweitdorne 10 can be used in addition to the application of the contact pressure at the same time for local heating of the adhesive layer 7.
  • the heating of the adhesive layer 7 also take place in an oven.
  • An order of the adhesive view 7 is preferably carried out with a layer thickness between 5 ⁇ and 500 ⁇ , that is partly with a very small layer thickness, which, however, allows both electrical insulation, as well as a reliable connection and a certain elasticity between the components bonded together ,
  • the electrical insulation is of great advantage, provided, for example, pipes 2 and / or other components made of different materials, that is to be connected to each other with different electrical potentials.
  • a rib structure 1 1 in particular in the form of corrugated fins are introduced, which is also fixed on the adhesive layer 7 on the opposite outer sides of two adjacent tubes 2.
  • the introduction of the rib structure 1 1 can take place before the sticking together of the tubes 2 or after the same.
  • the collector 4 is arranged in the region of the connecting regions 5 which comprises the connecting regions 5 and which has an edge 12 on the adhesive layer 7 of a connecting region 5 of an outer tube 2 is applied and glued to it.
  • the collector 4 is shown only partially according to FIG. 2. With the production method according to the invention and the heat exchanger 1 according to the invention this can thus be easily and inexpensively manufactured, wherein it is also possible to combine different materials with different thermal expansion coefficients and corrosion potential with each other, with minimal use of adhesive.
  • the lamination of the adhesive layer 7 can also be dispensed with a bead application of such an adhesive associated with a significantly increased material requirements.

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Stapelscheibenkühlers (1). Erfindungswesentlich ist dabei, dass a) auf einer Außenseite der Rohre (2) eine Klebstoffschicht (7) durch ein Kaschieren einer Klebstofffolie (8) oder eines Klebstofffilms (9) aufgebracht wird, b) die Rohre (2) langsendseitig in einem Verbindungsbereich (5) mittels Aufweitdorne (10) aufgeweitet werden, c) die Rohre (2) parallel zueinander angeordnet werden, sodass sie über ihre jeweiligen Verbindungsbereiche (5) flächig aneinander anliegen, d) die Klebstoffschicht (7) zum Verkleben der Rohre (2) zumindest in den Verbindungsbereichen (5) erhitzt wird und die Rohre (2) über ihre Verbindungsbereiche (5) miteinander verklebt werden. Die Erfindung betrifft des Weiteren einen durch ein solches Verfahren hergestellten Stapelscheibenkühler (1).

Description

Verfahren zum Herstellen eines Wärmeübertragers und Wärmeübertrager
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Wärmeübertragers mit Rohren gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 . Die Erfindung betrifft des Weiteren einen solchen Wärmeübertrager.
Bereits seit Jahrzenten werden Kühlmodule für die Kältemittelanwendung und die Kühlmittelanwendung gefertigt, deren Fertigung gemeinhin mit Werkstoffen erfolgt, die sich für eine Verlötung eignen, beispielsweise Edelstahl, Kupfer oder Aluminium. Diese Werkstoffe sind als Halbzeuge mit Lot beschichtet. Die Lotplat- tierung der Halbzeuge besteht aus einer Materialschicht, die einen niedrigeren Schmelzpunkt, als das Grundmaterial aufweist. Zur Verlötung werden die Teile verspannt und anschließend im Ofen unter einer Temperatur, die nahe an den Schmelzpunkt des Grundmaterials heranreicht, verlötet. Hierzu sind unteranderem beispielsweise Flussmittel von Nöten, die die außen befindliche Oxidschicht aufbrechen bzw. lösen. Flussmittel besitzen jedoch den Nachteil, dass sie gesundheitsschädlich sind; zudem können Rückstände auf den Bauteilen verbleiben, die sich negativ auf die geforderte Bauteilreinheit auswirken. Die Verlötung kann außerdem sinnvollerweise nur artgleiche Materialien miteinander verbinden, um beispielsweise thermische Längendehnungen aufzunehmen oder diese erst gar nicht entstehen zu lassen. Ebenso sollten aus korrosionstechnischer Sicht keine Potentialunterschiede zwischen Bauteilen unterschiedlicher Materialien vorhanden sein. Die Verlötung kann nur dann erfolgreich verlaufen, wenn verschiedene Randbedingungen, wie folgt eingehalten werden: Entfetten der Teile, Stapeln und Verspannen der lotplattierten Halbzeuge mittels Lötgestellen, Löten im Ofen bei um die 650 °C für mehrere Stunden, Dichtprüfen der Teile und ggf. Nachlöten, wenn die Teile undicht sein sollten. Dieser Prozess ist sehr zeit-, kosten- und ressourcenintensiv, was sich negativ auf die CO2-Bilanz auswirkt.
Beim Verbinden von zwei Fügepartnern aus unterschiedlichen Materialien, müssen unterschiedliche Wärmedehnungen berücksichtigt und ausgeglichen werden, was eine Verlötung nur bedingt sicherstellen kann bzw. nur eine gewisse Zeitstandfestigkeit aufweist.
Nachteilig bei solchen Wärmeübertragern ist also, dass ihre Herstellung sehr kosten- und ressourcenintensiv sowie umweltbelastend ist. Darüber hinaus eignen sich lediglich eine begrenzte Anzahl von Werkstoffen bzw. Materialien zum Verlöten, wobei die Bauteile aus gleichartigen bzw. ähnlichen Materialien hergestellt sein müssen, um eine zuverlässige Verlötung zu erreichen. Insbesondere können Bauteile aus unterschiedlichen Materialien nicht oder nicht in erforderlicher Qualität miteinander verbunden werden.
Die vorliegende Erfindung beschäftigt sich daher mit dem Problem, für ein Verfahren zum Herstellen eines Wärmeübertragers sowie für einen solchen Wärmeübertrager eine verbesserte oder zumindest eine andere Ausführungsform anzugeben, die sich insbesondere durch eine wirtschaftlichere Herstellung auszeichnen.
Dieses Problem wird erfindungsgemäß durch die Gegenstände der unabhängigen Ansprüche gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.
Die vorliegende Erfindung beruht auf dem allgemeinen Gedanken, bei einem erfindungsgemäßen Wärmeübertrager mit Rohren erstmals einen Längsendbereich derartiger Rohre mittels eines Aufweitdorns so umzuformen und aufzuweiten, dass eine Verbindung der einzelnen Rohre ausschließlich über die aufgeweiteten, insbesondere planen, Verbindungsbereiche möglich ist, so dass in diesem Fall auf einen bislang in diesem Bereich eingesetzten Rohrboden gänzlich verzichtet werden kann. Hierdurch lassen sich nicht nur die Teilevielfalt reduzieren, sondern zudem auch die Fertigungskosten verringern. Hergestellt wird der erfindungsgemäße Wärmeübertrager, indem zunächst auf einer Außenseite der einzelnen Rohre eine Klebstoffschicht durch ein Kaschieren einer Klebstofffolie oder eines Klebstofffilms aufgebracht wird. Das Kaschieren der Klebstoffschicht auf die Außenseite der Rohre stellt dabei einen besonders wirtschaftlichen Fertigungspro- zess dar, der es zudem erlaubt eine besonders dünne, aber dennoch gleichmäßige Klebstoffschicht aufzubringen. Anschließend werden die Rohre längsendseitig in den jeweiligen Verbindungsbereich mittels des Aufweitdorns aufgeweitet, wodurch sich flächige Verbindungsbereiche ergeben, über welche die einzelnen Rohre später aneinander anliegen und miteinander verklebt werden können. Nun werden die Rohre parallel zueinander angeordnet, so dass sie über ihre jeweiligen Verbindungsbereiche aneinander anliegen und dabei gleichzeitig zwischen den einzelnen Rohren und außerhalb der Verbindungsbereiche Kanäle bilden, durch welche senkrecht zu den Rohren ein Fluid strömen kann. Um die einzelnen Rohre nun miteinander verbinden zu können, wird die Klebstoffschicht zumindest in den Verbindungsbereichen erhitzt, woraufhin die einzelnen Rohre über ihre jeweiligen Verbindungsbereiche miteinander fixiert werden. Durch die aufgeweiteten Verbindungsbereiche werden die einzelnen Rohre bereits auf Abstand zueinander gehalten, so dass ein bislang im Längsendbereich der Rohre eingesetzter Rohrboden nun komplett entfallen kann. Durch die Verwendung einer Klebstoffschicht zum Verbinden der einzelnen Rohre kann zudem auf eine bislang in diesem Bereich eingesetzte Lötverbindung verzichtet werden, wodurch sich wiederum erhebliche Vorteile realisieren lassen. Beispielsweise können nun auch unterschiedliche Materialien, insbesondere Materialien mit unterschiedlichen Wärmeausdehnungskoeffizienten problemlos miteinander verbunden werden, ohne das Spannungen bzw. Risse im Bereich der Verbindung befürchtet werden müssen. Die Klebstoffschicht stellt darüber hinaus einen elektrischen Isolator dar, der eine galvanische Korrosion (Kontaktkorrosion) bei Metallen mit unterschiedlichen Potentialen verhindert. Zudem kann ein Entfernen von Flussmittelresten ebenso entfallen, wie ein aufwendiges Vorbereiten der Lötstellen, beispielsweise durch ein Entfetten.
Das Erhitzen der Klebstoffschicht führt vorzugsweise zu einer Formänderung und/oder Strukturänderung der Klebstoffschicht, die ein Verbinden der Rohre ermöglicht und/oder erleichtert. Eine solche Veränderung der Klebstoffschicht ist beispielsweise ein Aufweichen und/oder ein Schmelzen und/oder ein Ausdehnen und/oder eine Härtung der Klebstoffschicht. Die Verbindung zwischen den Bauteilen mittels der Klebstoffschicht erreicht vorzugsweise einen stabilen Zustand, nachdem die Klebstoffschicht im Anschluss an das Erhitzen abkühlt. Dies ist insbesondere dann der Fall sein, wenn die Klebstoffschicht aushärtet.
Das Verbinden der Rohre mittels des thermischen Klebens hat weiterhin den Vorteil, dass diese bei Bedarf einfach und/oder ohne Rückstände der Klebstoffschicht voneinander getrennt werden können. Dies erfolgt vorteilhaft dadurch, dass die Klebstoffschicht erneut erhitzt wird, wobei das Erhitzen der Klebstoffschicht derart erfolgt, dass die Klebstoffschicht von zumindest einem der Bauteile getrennt werden kann. Auf diese Weise ist es insbesondere möglich, den Wärmeübertrager nach Ablauf seiner Lebensdauer einfach und sauber in seine Einzelteile zu zerlegen und dadurch besser zu recyceln.
Die Klebstoffschicht weist zumindest ein Klebemittel auf, das zum Aushärten eine Temperatur zwischen 80 °C und 400 °C erfordert, um die zugehörigen Verbindungsbereiche zu verbinden. Beispiele für solche Klebemittel sind Makrofol®, Bayfol®, Kleberit 701 .1 - 701 .9 und dergleichen. Die Klebstoffschicht weist vorteilhaft ein Klebemittel auf, das thermoplastische Eigenschaften besitzt. Das heißt, dass das Klebemittel sich oberhalb einer klebemittelspezifischen Tempera- tur, die vorzugsweise der Temperatur beim Erhitzen der Klebstoffschicht zum Verbinden der Bauteile entspricht, verformen lässt.
Das erfindungsgemäße Verfahren zum Verbinden der Rohre ermöglicht es ferner, die Klebstoffschicht für eine verhältnismäßig kurze Zeit zu erhitzen. Dabei ist die Dauer des Erhitzens vorteilhaft derart gewählt, dass eine ausreichende Verbindung erreicht wird. Insbesondere ist es durch das erfindungsgemäße Verfahren möglich, die Klebstoffschicht für weniger als 10 Minuten zu erhitzen. Eine derartig kurze Dauer des Erhitzens der Klebstoffschicht führt zu reduziertem Energieverbrauch, so dass der Wärmeübertrager kostengünstig und umweltfreundlich hergestellt werden kann. Eine solch kurze Dauer des Erhitzens wird insbesondere durch eine entsprechende Wahl der Klebstoffschicht und/oder der Schichtdicke der Klebstoffschicht erreicht.
Bevorzugt kommen Klebstoffschichten zum Einsatz, die eine verhältnismäßig geringe Schichtdicke aufweisen. Dabei erlaubt es das erfindungsgemäße Verfahren Klebstoffschichten mit einer Schichtdicke von 5 μιτι oder geringer einzusetzen. Insbesondere kommen Klebstoffschichten mit einer Schichtdicke zwischen 5 μιτι und 500 μιτι zum Einsatz.
Um die Verbindung zwischen den Rohren zu verbessern und/oder eine erwünschte relative Positionierung der Rohre relativ zueinander zu erreichen, werden die Rohre über ihre Verbindungsbereiche mit einem Anpressdruck gegeneinanderge- drückt. Vorstellbar ist es auch, die Rohre während und/oder nach dem Erhitzen gegeneinander zu drücken.
Der Anpressdruck kann hierbei beliebig groß oder klein sein. Die Grenzen des Anpressdrucks sind dabei einerseits dadurch gegeben, dass der Anpressdruck zu einer verbesserten Verbindung der Rohre führen soll und andererseits keine un- erwünschten Beschädigungen derselben verursacht werden sollen. Dabei ist das Verfahren vorzugsweise derart ausgestaltet, dass hierzu Anpressdrücke zwischen 0,1 N/mm2 und 0,7 N/mm2 angewendet werden.
Bei bevorzugten Varianten wird der Anpressdruck durch den bereits zum Aufweiten der Längsendbereiche eingesetzten Aufweitdorne erzeugt, die in die jeweiligen Rohre eingeschoben werden, wobei der Anpressdruck durch das Aufweiten des Rohres realisiert wird. Besonders bevorzugt sind Ausgestaltungen, bei denen der Aufweitdorn zusätzlich zum Erhitzen der Klebstoffschicht verwendet wird. Das heißt, dass der Aufweitdorn beheizbar sein kann, so dass beim bzw. während dem Einschieben des Aufweitdorns in das zugehörige Rohr gleichzeitig ein Erhitzen der Klebstoffschicht und die Realisierung des Anpressdrucks erfolgt. In der Folge wird das Verbinden der Rohre in wenigen Verfahrensschritten und möglichst einfach und effektiv, insbesondere in verkürzter Zeit, realisiert.
Das Erhitzen der Klebstoffschicht kann auch auf eine beliebige andere Weise erfolgen. Möglich ist es beispielsweise, die Klebstoffschicht in einem Ofen zu erhitzen. Das Erhitzen der Klebstoffschicht in einem Ofen erlaubt es insbesondere, andere Verfahrensschritte zur Herstellung des Wärmeübertragers im Ofen durchzuführen.
Zur Verbesserung der Klebeverbindung und/oder zum Verkürzen der zum Herstellen der Klebeverbindung benötigten Zeit, kann die Klebstoffschicht nach dem Erhitzen gekühlt werden. Diese Kühlung kann auf beliebige Weise realisiert sein. So kann beispielsweise eine Kühlung dadurch erreicht werden, dass das Erhitzen der Klebstoffschicht zeitlich begrenzt wird. Die Kühlung kann auch aktiv erfolgen, indem die Bauteile in einer Umgebung mit reduzierter Temperatur geführt bzw. angeordnet werden. Auch kann eine gezielte Kühlung der Klebstoffschicht dadurch erfolgen, dass eine Kühlvorrichtung mit den Bauteilen bzw. der Klebstoffschicht in Kontakt gebracht wird.
Bei einer vorteilhaften Weiterbildung der erfindungsgemäßen Lösung wird zwischen zwei benachbarte Rohre eine Rippenstruktur, beispielsweise Wellrippen eingebracht, und über die jeweils außen an den Rohren angeordnete Klebstoffschicht mit diesen verklebt. Hierdurch kann ein besonders guter Wärmeübertrag in den durch jeweils zwei benachbarte Rohre gebildeten Strömungskanal erreicht werden.
Zweckmäßig wird zumindest ein Teil eines Sammlers im Bereich der Verbindungsbereiche angeordnet, der die jeweils auf der gleichen Seite angeordneten Verbindungsbereiche umfasst und der mit einem Rand an der Klebstoffschicht eines Verbindungsbereiches eines Rohres anliegt und mit diesem verklebt wird. In diesem Fall ist es somit möglich, nicht nur die einzelnen Rohre über ihre jeweilige Verbindungsbereiche miteinander zu verbinden, das heißt zu verkleben, sondern zusätzlich auch noch einen Sammler, beispielsweise einen Wasserkasten oder zumindest einen Teil desselben mit anzukleben. Hierdurch vereinfacht sich die Herstellung des erfindungsgemäßen Wärmeübertragers nochmals erheblich, wodurch dessen Wirtschaftlichkeit wiederum gesteigert werden kann.
Die Vorteile des erfindungsgemäßen Wärmeübertragers und dessen Herstellungsverfahrens liegen in einer einfacheren und kostengünstigeren Ausführung. Durch dieses Verfahren lassen sich wie beim Kleben allgemein bekannt, unterschiedlichste Materialien, mit unterschiedlichen Wärmeausdehnungskoeffizienten und Korrosionspotential miteinander verbinden, bei gleichzeitig extrem dünnen Schichtdicken. Für die Elektronikkühlung beispielsweise ist immer wieder die Verarbeitung von Kupfermaterial, als Funktionsfläche für die Verlötung oder Sinterung von Elektronikbauteilen gefordert. Diese Verarbeitung ist aber mit derzeitigen Lötöfen nicht möglich, da Verunreinigungen durch das verarbeitete Kupfer zu Korrosion an den Aluminiumbauteilen führt. Aufgrund der dünnen Dicken der Klebstoffschicht ist eine hohe Wärmeleitfähigkeit gewährleistet, was insbesondere bei Stapelscheibenkühlern von großem Vorteil ist. Zudem ist auch die geforderte hohe Dichtigkeit, die sich meist nur bei verschweißten oder verlöteten Bauteilen ergibt, sichergestellt. Durch die geringe Dicke der Klebstoffschicht, insbesondere als Klebstofffolie, ist die Verklebung weitaus kostengünstiger, als beispielsweise Epoxy- oder Silikonkleber. Ein Raupenauftrag des Klebstoffes hätte einen weitaus höheren Materialbedarf, als es notwendig ist. Dies spart somit Material, Ressourcen und damit letzten Endes Kosten. Weiterführend vereinfacht sich die Verarbeitung des Klebstoffes erheblich, da die Verarbeitung des Klebstoffes keine Maschinen (Pumpe, Düse, Ventil) erfordert, lediglich die Verpressung der Teile. Des Weiteren ergeben sich Einsparungen durch eine schnellere und einfachere Verarbeitung der Teile, insbesondere sind Aushärtezeiten im Ofen, von mehreren Stunden, für die Vernetzung, nicht erforderlich. Die kaschierte Klebstoffschicht benötigt nurca. 3 Minuten unter einer entsprechenden beheizten Vorrichtung für die Verklebung der Einzelteile, die den Druck für die genannte Zeit aufbringt.
Weitere wichtige Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen, aus den Zeichnungen und aus der zugehörigen Figurenbeschreibung anhand der Zeichnungen.
Es versteht sich, dass die vorstehend genannten und die nachstehend noch zu erläuternden Merkmale nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen. Bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert, wobei sich gleiche Bezugszeichen auf gleiche oder ähnliche oder funktional gleiche Komponenten beziehen.
Es zeigen, jeweils schematisch:
Fig. 1 eine Schnittdarstellung durch einen erfindungsgemäßen Wärmeübertrager mit Aufweitdornen zum Aufweiten von längsendseitigen Verbindungsbereichen einzelner Rohre,
Fig. 2 eine Darstellung wie in Fig. 1 , jedoch ohne Aufweitdorne und mit einem
Teil eines Sammlers.
Entsprechend der Fig. 1 , weist ein erfindungsgemäßer Wärmeübertrager 1 Rohre 2 auf, deren Längsendbereiche 3 gemäß der Fig. 2 in einen Sammler 4, beispielsweise einen Wasserkasten, von dem lediglich ein Teil dargestellt ist, münden. Die Rohre 2 sind dabei am Längsendbereich 3 aufgeweitet und dadurch mit einem Verbindungsbereich 5 versehen, über welche sie aneinander anliegen und dadurch in Orthogonalrichtung zu den Rohren 2 verlaufende und zwischen den Rohren 2 angeordnete Kanäle 6, die gemäß den Fig. 1 und 2 senkrecht zur Bildebene verlaufen, bilden bzw. begrenzen. Erfindungsgemäß sind dabei die einzelnen Rohre 2 über ihre längsendseitigen Verbindungsbereiche 5 miteinander verklebt, so dass ein in diesem Bereich üblicherweise bislang vorgesehener Rohrboden komplett entfallen kann, wodurch nicht nur die Teilevielfalt, sondern zudem auch ein Gewicht und die Herstellkosten des erfindungsgemäßen Wärmeübertragers 1 reduziert werden können. Hergestellt wird der erfindungsgemäße Wärmeübertrager 1 dabei wie folgt: Zunächst wird in einem Verfahrensschritt a) auf eine Außenseite der einzelnen Rohre 2 eine Klebstoffschicht 7 durch ein Kaschieren einer Klebstofffolie 8 oder eines Klebstofffilms 9 aufgebracht. Ein derartiges Kaschieren der Klebstoffschicht 7 kann dabei nicht nur wirtschaftlich, sondern auch äußerst präzise und mit einer äußerst geringen Schichtdicke erfolgen. Anschließend werden die Rohre 2 im Verfahrensschritt b) längsendseitig in ihrem jeweiligen Verbindungsbereich 5 mittels eines Aufweitdorns 10 aufgeweitet und zwar derart, dass die Verbindungsbereiche 5 zweier benachbarter Rohre 2 flächig über die dazwischen angeordnete Klebstoffschicht 7 aneinander anliegen. Nun werden die Rohre 2 im Verfahrensschritt c) parallel zueinander angeordnet, so dass sie über ihre jeweiligen Verbindungsbereiche 5 aneinander anliegen. Abschließend wird die Klebstoffschicht 7 im Verfahrensschritt d) zum Verkleben der Rohre 2 zumindest in den Verbindungsbereichen 5 erhitzt und dadurch die Fixierung der einzelnen Rohre 2 zueinander bewirkt.
Die Klebstoffschicht 7 kann dabei beispielsweise auf eine Temperatur zwischen 80 °C und 400 °C erhitzt werden, wobei das Erwärmen bzw. Erhitzen lediglich für eine geringe Zeit, beispielsweise weniger als 10 Min., insbesondere 2 bis 3 Min. aufgebracht werden muss. Während des Verklebens können die Verbindungsbereiche 5 zudem mit einem Anpressdruck zwischen 0,1 N/mm2 und 0,7 N/mm2 gegeneinander gedrückt werden, beispielsweise mittels der einzelnen Aufweitdorne, wodurch eine stabilere Verklebung erreicht werden kann. Üblicherweise wird der Druck jedoch in fertigungstechnischer Hinsicht nicht durch die Aufweitdorne 10 aufgebracht, sondern von oben auf den Stack und anschließend auf Temperatur gebracht (vgl. Fig. 2). Die Aufweitdorne 10 können darüber hinaus über eine Heizeinrichtung verfügen und dadurch erhitzt werden, wodurch die Aufweitdorne 10 neben dem Aufbringen des Anpressdruckes zugleich auch zum lokalen Erhitzen der Klebstoffschicht 7 eingesetzt werden können. Alternativ kann selbstverständ- lieh das Erhitzen der Klebstoffschicht 7 auch in einem Ofen erfolgen. Um eine Taktzeit zur Herstellung des erfindungsgemäßen Wärmeübertragers reduzieren zu können, kann auch vorgesehen sein, die Klebstoffschicht 7 nach dem Erhitzen, das heißt nach dem Verfahrensschritt d), zu kühlen.
Ein Auftrag der Klebesicht 7 erfolgt dabei vorzugsweise mit einer Schichtdicke zwischen 5 μιτι und 500 μιτι, das heißt zum Teil mit einer sehr geringen Schichtdicke, welche jedoch sowohl eine elektrische Isolierung, als auch eine zuverlässige Verbindung und eine gewisse Elastizität zwischen den miteinander verklebten Bauteilen erlaubt. Besonders die elektrische Isolierung ist dabei von großem Vorteil, sofern beispielsweise Rohre 2 und/oder andere Komponenten aus unterschiedlichen Materialien, das heißt mit unterschiedlichen elektrischen Potentialen, miteinander verbunden werden soll.
In den Kanälen 6, das heißt zwischen den einzelnen Rohren 2, kann beispielsweise eine Rippenstruktur 1 1 , insbesondere in der Art von Wellrippen eingebracht werden, die ebenfalls über die Klebstoffschicht 7 an den gegenüberliegenden Außenseiten zweier benachbarter Rohre 2 fixiert wird. Das Einbringen der Rippenstruktur 1 1 kann dabei vor dem miteinander verkleben der Rohre 2 oder nach demselben erfolgen.
Betrachtet man nochmals die Fig. 2, so kann man erkennen, dass zumindest ein Teil des Sammlers 4 im Bereich der Verbindungsbereiche 5 angeordnet wird, der die Verbindungsbereiche 5 umfasst und der mit einem Rand 12 an der Klebstoffschicht 7 eines Verbindungsbereichs 5 eines außenliegenden Rohres 2 anliegt und mit diesem verklebt wird. Der Sammler 4 ist dabei gemäß der Fig. 2 lediglich teilweise dargestellt. Mit dem erfindungsgemäßen Herstellungsverfahren und dem erfindungsgemäßen Wärmeübertrager 1 kann dieser somit einfach und kostengünstiger hergestellt werden, wobei es zugleich möglich ist, unterschiedlichste Materialien mit unterschiedlichen Wärmeausdehnungskoeffizienten und Korrosionspotential miteinander zu verbinden, mit gleichzeitig minimalem Klebstoffeinsatz. Das Kaschieren der Klebstoffschicht 7 kann zudem auf einen Raupenauftrag eines solchen Klebstoffes verbunden mit einem deutlich erhöhten Materialbedarf, verzichtet werden. Hierdurch vereinfacht sich auch die Verarbeitung des Klebstoffes erheblich, da beispielsweise keine Pumpen, Düsen, Ventile erforderlich sind, die nachträglich aufwendig gereinigt werden müssen. Durch die vergleichsweise schnelle Aushärtezeit der erfindungsgemäßen Klebstoffschicht 7 kann auch die Taktzeit bei der Herstellung des erfindungsgemäßen Wärmeübertragers 1 reduziert werden, was sich ebenfalls vorteilhaft auf die Herstell kosten auswirkt. Im Vergleich zu bislang in diesem Bereich eingesetzten Lötverbindungen, ist die verwendete Klebstoffschicht 7 auch deutlich kostengünstiger als beispielsweise teures Lot und zudem entfällt ein aufwendiges Entfernen von Flussmittelresten. Als weiterer Vorteil der Klebeverbindungen kann auch der deutlich reduzierte Energiebedarf betrachtet werden. Vor allem ist es auch möglich, nicht lötbare Werkstoffe einzusetzen, die jedoch mittels der erfindungsgemäßen Klebeverbindung dicht miteinander verbunden werden können.

Claims

Ansprüche
1 . Verfahren zum Herstellen eines Wärmeübertragers (1 ) mit Rohren (2), dadurch gekennzeichnet, dass
a) auf einer Außenseite der Rohre (2) eine Klebstoffschicht (7) durch ein Kaschieren einer Klebstofffolie (8) oder eines Klebstofffilms (9) aufgebracht wird,
b) die Rohre (2) längsendseitig in einem Verbindungsbereich (5) mittels Aufweitdorne (10) aufgeweitet werden,
c) die Rohre (2) parallel zueinander angeordnet werden, sodass sie über ihre jeweiligen Verbindungsbereiche (5) flächig aneinander anliegen, d) die Klebstoffschicht (7) zum Verkleben der Rohre (2) zumindest in den Verbindungsbereichen (5) erhitzt wird und die Rohre (2) über ihre Verbindungsbereiche (5) miteinander verklebt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Klebstoffschicht (7) in Schritt d) auf eine Temperatur zwischen 80 °C und 400 °C erhitzt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Klebstoffschicht (7) in Schritt d) für weniger als 10 Minuten erhitzt wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Verbindungsbereiche (5) während des Verklebens mit einem An- pressdruck zwischen 0,1 N/mm2 und 0,7 N/mm2 gegeneinander gedrückt werden.
5. Verfahren nach Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Aufweitdorn (10) zusätzlich zum Erhitzen der Klebstoffschicht (7) verwendet wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Erhitzen der Klebstoffschicht (7) in einem Ofen erfolgt.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Klebstoffschicht (7) nach Schritt d) gekühlt wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Klebstoffschicht (7) mit einer Schichtdicke zwischen 5 μιτι und 500 μιτι aufgetragen wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
dadurch gekennzeichnet,
dass eine Rippenstruktur (1 1 ) zwischen zwei benachbarte Rohre (2) eingebracht und über die Klebstoffschicht (7) mit diesen verklebt wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
dadurch gekennzeichnet, zumindest ein Teil eines Sammler (4) im Bereich der Verbindungsbereiche (5) angeordnet wird, der die jeweils auf der gleichen Seite angeordneten Verbindungsbereiche (5) umfasst und der mit einem Rand (12) an der Klebstoffschicht (7) eines Verbindungsbereichs (5) eines Rohres (2) anliegt und mit diesem verklebt wird.
1 1 . Wärmeübertrager (1 ) mit Rohren (2), hergestellt nach einem nach einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 10.
12. Wärmeübertrager nach Anspruch 1 1 ,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Klebstoffschicht (7) eine Schichtdicke zwischen 5 μιτι und 500 μιτι aufweist.
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