WO2017017729A1

WO2017017729A1 - 部品フィーダ

Info

Publication number: WO2017017729A1
Application number: PCT/JP2015/071107
Authority: WO
Inventors: 俊治森川; 年弘野々村
Original assignee: 富士機械製造株式会社
Priority date: 2015-07-24
Filing date: 2015-07-24
Publication date: 2017-02-02
Also published as: US11122720B2; EP3328177B1; CN107926141B; JPWO2017017729A1; EP3328177A4; US20190029151A1; JP6586167B2; EP3328177A1; CN107926141A

Abstract

複数のリードLeを有するリード付き部品Ｐを、所定の供給位置SSにおいて、各リードを案内部１５０によって規定位置に案内してクランプ１１０によって位置決めしつつ、１つずつ順次供給する部品フィーダにおいて、クランプが閉じた状態におけるそのクランプの動作位置が適正位置にあるか否かを確認するためのクランプ閉位置確認機構１６０を設ける。複数のリードのいずれかの曲がりによって、その曲がったリードが他のリードの規定位置に案内された場合であっても、クランプ閉位置確認機構を利用してクランプの閉位置が適正でないことを確認することによって、リードの曲がり等の不適切なリードの状態，不適切な位置におけるリードの位置決め等が、容易に検出できる。

Description

部品フィーダ

　本発明は、部品を供給するための部品フィーダ、すなわち、テープ化部品を用いて所定の供給位置にて部品を順次供給する部品フィーダに関する。

　電子部品等の部品は、それらの複数がキャリアテープに保持されたテープ化部品として入手され、そのテープ化部品から部品を供給するために、例えば、下記特許文献に記載されているような部品フィーダが採用される。

特開２００７－１８０２８０号公報特開平３－２１８０９９号公報

発明の解決しようとする課題

　上記特許文献に記載されているような部品フィーダは、改良の余地が多分に残されており、某かの改良を施すことにより、そのような部品フィーダの実用性を高めることが可能である。本発明は、そのような実情からなされたものであり、実用性の高い部品フィーダを提供することを課題とする。

　上記課題を解決するため、本発明の部品フィーダは、
　複数のリードを有するリード付き部品が、キャリアテープに、所定の配置ピッチでそれら複数のリードにおいて保持されたテープ化部品を、所定の送りピッチで送る送り機構を備え、所定の供給位置において１つの部品を順次供給する部品フィーダであって、
　前記供給位置において、部品が有する前記複数のリードの各々を位置決めする位置決め機構を備え、
　その位置決め機構が、
　互いに相対動作する第１部材と第２部材とを含んで開閉動作するように構成され、閉じた状態においてそれら第１部材と第２部材との各々に設けられた挟持部によって前記複数のリードを挟持するクランプと、
　前記第１部材と前記第２部材との一方に設けられ、前記クランプによって前記複数のリードが挟持される際に、それら複数のリードの各々を前記テープ化部品の送り方向における規定位置に案内する案内部とを有し、
　当該部品フィーダが、
　前記クランプが閉じた状態におけるそのクランプの動作位置である閉位置が適正位置にあるか否かを確認するためのクランプ閉位置確認機構を備えたことを特徴とする。

　複数のリードのいずれかが曲がってしまっているような場合、案内部が曲がったリードを他のリードの規定位置に案内することが予想される。そのような場合には、２以上のリードが１つの規定位置の近傍に存在してしまうため、クランプを閉じようとしても閉じ切らない状態となり得る。その状態では、クランプの閉位置が適正位置とはならなくなる。本発明の部品フィーダによれば、クランプ閉位置確認機構の機能に基づいて、リードの曲がり等の不適切なリードの状態，不適切な位置におけるリードの位置決め等を、容易に検出可能である。

発明の態様

　以下に、本願において特許請求が可能と認識されている発明（以下、「請求可能発明」という場合がある）の態様をいくつか例示し、それらについて説明する。各態様は請求の範囲と同様に、項に区分し、各項に番号を付し、必要に応じて他の項の番号を引用する形式で記載する。これは、あくまでも請求可能発明の理解を容易にするためであり、それらの発明を構成する構成要素の組み合わせを、以下の各項に記載されたものに限定する趣旨ではない。つまり、請求可能発明は、以下の各項に付随する記載，実施形態の記載等を参酌して解釈されるべきであり、その解釈に従う限りにおいて、各項の態様にさらに他の構成要素を付加した態様も、また、各項の態様から何某かの構成要素を削除した態様も、請求可能発明の一態様となり得るのである。

　なお、以下の各項において、（１）項，（３）項，（４）項，（５）項，（８）項，（２１）を合わせたものが請求項１に相当し、（２２）項に記載の技術的特徴を請求項１に付加したものが請求項２に、（１０）項，（２３）項に記載の技術的特徴を請求項２に付加したものが請求項３に、（９）項に記載の技術的特徴を請求項１ないし請求項３のいずれか１つに付加したものが請求項４に、それぞれ相当する。

（１）部品がキャリアテープに所定の配置ピッチで保持されたテープ化部品を所定の送りピッチで送る送り機構を備え、所定の供給位置において１つの部品を順次供給する部品フィーダ。

　本項の態様は、発明の態様の基礎となる態様である。なお、上記配置ピッチと上記送りピッチとは、一致しているのが一般的であるが、例えば、複数回送りピッチで送った結果で配置ピッチだけテープ化部品が送られるような態様であってもよい。

（２）前記キャリアテープに、一定の孔ピッチで送り孔が設けられており、
　前記送り機構が、前記送り孔に爪を係合させてその爪を移動させることによって、前記テープ化部品を前記送りピッチで送るように構成された (1)項に記載の部品フィーダ。

　本態様は、送り機構の構造に関する限定が加えられた態様である。スプロケットのように、基体となる円板の外周に複数の爪が形成されたものが用いられる場合には、それらの爪が回転させられるように移動させるような構造を採用し、１つの爪を有する可動体が用いられる場合には、その可動体をテープ化部品の送り方向に送りピッチだけ直線的に移動させるような構造を採用することができる。なお、孔ピッチと送りピッチは、必ずしも一致していることを要しない。例えば、上記スプロケットが用いられる場合には、それらが一致しないこともあり得る。

（３）前記テープ化部品が、複数のリードを有するリード付き部品がそれら複数のリードにおいて前記キャリアテープによって保持されたものである (1)項または (2)項に記載の部品フィーダ。

　本態様は、部品およびテープ化部品に関する限定が加えられた態様である。リード付き部品をテープ化したテープ化部品では、上述の配置ピッチ，送りピッチ，孔ピッチが一致させられることが一般的である。

（４）当該部品フィーダが、
　前記供給位置において、部品が有する前記複数のリードの各々を位置決めする位置決め機構を備えた (3)項に記載の部品フィーダ。

　リード付き部品の場合、それのリードが基板に設けられた孔に挿入されることが多く、供給位置においてリードの位置決めを行うことが望ましい。本態様は、そのことを考慮した態様である。

（５）前記位置決め機構が、
　互いに相対動作する第１部材と第２部材とを含んで開閉動作するように構成され、閉じた状態においてそれら第１部材と第２部材との各々に設けられた挟持部によって前記複数のリードを挟持するクランプを有する (4)項に記載の部品フィーダ。

　本態様のようにクランプを用いることで、リード付き部品のリードを供給位置においてしっかりと位置決めすることが可能となる。

（６）前記クランプの開閉動作が前記送り機構の動作に連動するように構成された (5)に記載の部品フィーダ。

　本態様によれば、送り機構の駆動源によってクランプの開閉動作を行わせることができるため、駆動源を減らすことが可能となる。

（７）当該部品フィーダが、
　前記第１部材と前記第２部材との一方と他方とに設けられた１対の刃を含んで構成され、前記クランプの開閉動作によって、前記挟持部によって挟持された複数のリードの各々を、前記挟持部によって挟持されている部分の先端側において切断するリード切断機構を備えた (5)項または (6)項に記載の部品フィーダ。

　リード付き部品は、比較的長いリードが付けられており、その部品の使用にあたっては、リードを適切な長さに調製することが望まれる。本態様によれば、クランプによって挟持されたリードがクランプの開閉動作によって切断されるため、簡便な構造によって、供給位置においてリードを調製することが可能となる。

（８）前記位置決め機構が、
　前記第１部材と前記第２部材との一方に設けられ、前記クランプによって前記複数のリードが挟持される際に、それら複数のリードの各々を前記テープ化部品の送り方向における規定位置に案内する案内部を有する (5)項ないし (7)項のいずれか１つに記載の部品フィーダ。

　クランプは、送り方向に直角な方向においてリードを挟持するものが一般的であり、そのようなクランプを利用する場合、そのクランプによるリードの挟持の際、送り方向における各リードを規定位置に位置させることが望ましい。本態様によれば、上記案内部によって、送り方向における各リードの位置決めが適切に行われることになる。一般的に、案内部は、第１部材と第２部材との一方の挟持部から第１部材と第２部材との他方に向かって突出して設けられ、クランプが閉じることによって、リードを規定位置に導くように構成される。

（９）前記案内部が、
　前記複数のリードに対応して設けられ、前記第１部材と前記第２部材との他方に向かってそれぞれが開口する複数のＶノッチを含んで構成された (8)項に記載の部品フィーダ。

　上記Ｖノッチを採用すれば、リードの位置が規定位置から適切な範囲においてズレているような場合であっても、クランプによってリードを挟持するだけで、そのリードがＶノッチの谷底となる部分に案内され、そのリードの送り方向の位置決めを容易に行うことが可能となる。

（１０）前記案内部が、部品に応じて交換可能とされた (8)項または (9)項に記載の部品フィーダ。

　種々の部品を扱う場合、部品の種類によって、リードの数、リードの径、リードどうしの間隔等が異なることになる。本項の態様によれば、容易に、種々の部品に対応したリードの位置決めを行わせることができる。

（１１）前記第１部材と第２部材との一方の前記挟持部と、前記案内部とが一体化され、前記案内部が、その挟持部とともに交換可能とされた(10)項に記載の部品フィーダ。

　例えば、案内部を比較的薄い板状の部材で構成し、その部材を挟持部に交換可能に取り付けることも考えられる。そのような構成とした場合、不適切な位置にリードが位置するようなとき（例えば、Ｖノッチの開口から外れた位置に位置するとき）には、板状の部材の先端によってリードが曲げられつつ、その板状の部材が曲がったリードによって持ち上げられるといった事態が予想される。本項の態様によれば、案内部と挟持部とが一体化されているため、案内部の剛性が高められていることで、そのような事態を回避することが可能となる。なお、一体化は、同じ素材から一体成形されるような態様であることが望ましい。

（２１）当該部品フィーダが、
　前記クランプが閉じた状態におけるそのクランプの動作位置である閉位置が、適正位置にあるか否かを確認するためのクランプ閉位置確認機構を備えた (8)項ないし(11)項のいずれか１つに記載の部品フィーダ。

　複数のリードのいずれかが曲がってしまっているような場合、案内部が曲がったリードを他のリードの規定位置に案内することが予想される。そのような場合には、２以上のリードが１つの規定位置の近傍に存在してしまうため、クランプを閉じようとしても閉じ切らない状態となり得る。その状態では、クランプの閉位置が適正位置とはならなくなる。本態様によれば、クランプ閉位置確認機構の機能に基づいて、リードの曲がり等の不適切なリードの状態，不適切な位置におけるリードの位置決め等を、容易に検出可能である。ちなみに、クランプ閉位置確認機構は、上述した機能に鑑みれば、後に説明するリード位置確認機構の一種であると考えることができる。

（２２）前記クランプ閉位置確認機構が、
　前記案内部に設けられた被検出部と、その被検出部を検出の対象とするセンサとを含み、そのセンサによる前記被検出部の検出の有無によって、前記クランプの前記閉位置が前記適正位置にあるか否かが検出可能に構成された(21)項に記載の部品フィーダ。

　本態様は、クランプ閉位置確認機構の構成に関する限定が加えられた態様であり、本態様によれば、簡単な構成によって、クランプの閉位置が適正位置にあるか否かを検出可能である。

（２３）前記案内部が、部品に応じて交換可能とされ、交換可能などの案内部においても、前記被検出部が、前記複数のリードの径に応じた位置に設けられている(22)項に記載の部品フィーダ。

　種々のリード付き部品を対象とする場合、部品に応じてリードの径が異なる。リード径が異なれば、適正なクランプの閉位置も異なる。一方、先に説明したように、リードの位置，数等の相違から、部品に応じて案内部が交換される。したがって、部品に応じた被検出部をその交換可能な案内部に設けることにより、センサの位置を変更等することなく、簡便に、部品に応じたクランプの閉位置の確認が可能となる。

（３１）前記テープ化部品の送り方向における前記供給位置の上流側に設けられ、前記送り機構によって前記供給位置に送られる部品が有する前記複数のリードの各々の送り方向における位置が、適正位置にあるか否かを確認するためのリード位置確認機構を備えた (3)項ないし(23)項のいずれか１つに記載の部品フィーダ。

　先に説明したように、送り機構による送り量が適切でなかったり、リードの曲がり等によって、供給位置において各リードの位置が適正な位置に位置しない場合がある。本態様は、そのことに鑑みたものであり、本態様によれば、供給位置において供給される部品のリードの位置が適正位置にあるか否を、供給位置の上流側において確認することができる。ちなみに、先に説明したクランプ閉位置確認機構は、リードが適正位置に位置するか否かを供給位置において確認する機構であり、リード位置確認機構の一種であるが、確認を行う位置が供給位置であるかそれの上流側であるかという点で、本態様のリード位置確認機構と異なるものとなっている。

（３２）前記リード位置確認機構が、
　(a) 前記複数のリードに対して進退動作可能な可動体と、(b) その可動体に設けられ、前記複数のリードが適正位置にある場合においてその可動体が進出するときに、それら複数のリードの各々の通過をそれぞれが許容する複数の切欠が設けられた櫛部とを備え、前記可動体が進出したか否かに基づいて、前記複数のリードの各々が適正位置にあるか否かを確認可能に構成された(31)項に記載の部品フィーダ。

　本態様は、リード位置確認機構の構成に関する限定が加えられた態様であり、本態様では、各リードが適正位置にある場合に、櫛部が設けられた可動体の進出が許容されることになる。したがって、例えば、可動体の進出位置を検出することで、容易に、各リードが適正位置にあるか否かを検出することが可能である。

（３３）前記櫛部が、部品に応じて交換可能とされた(32)項に記載の部品フィーダ。

　先に説明したように、リードの径，数，各リードの位置等は、部品によって異なる。したがって、部品に応じて櫛部を交換できる本態様は、種々の部品に対応することが可能である。

（３４）前記可動体の進退動作が、送り機構の動作に連動するように構成された(32)項または(33)項に記載の部品フィーダ。

　本態様によれば、送り機構の駆動源によって可動体の開閉動作を行わせることができるため、駆動源を減らすことが可能となる。

（３５）前記キャリアテープに、一定の孔ピッチで送り孔が設けられており、
　前記送り機構が、前記送り孔に爪を係合させてその爪を移動させることによって、前記テープ化部品を前記送りピッチで送るように構成され、
　前記送り孔に挿入されるピンが前記可動体に設けられ、
　当該部品フィーダが、
　前記ピンの前記送り孔への挿入に基づいて、前記送り機構によって前記テープ化部品が前記送りピッチ送られたかどうかを確認するための送り確認機構を備えた(32)項ないし(34)項のいずれか１つに記載の部品フィーダ。

　本態様は、リード位置確認機構と後に説明する送り確認機構とが一体化された態様と考えることが可能である。

（４１）当該部品フィーダが、
　前記送り機構によって前記テープ化部品が前記送りピッチ送られたかどうかを確認するための送り確認機構を備えた (1)項ないし(34)項のいずれか１つに記載の部品フィーダ。　　　

　本態様によれば、部品が供給位置に適切に送られる若しくは送られたか否かが確認されるため、信頼性の高いフィーダが実現される。

（４２）前記キャリアテープに、一定の孔ピッチで送り孔が設けられており、
　前記送り機構が、前記送り孔に爪を係合させてその爪を移動させることによって、前記テープ化部品を前記送りピッチで送るように構成され、
　前記送り確認機構が、
　前記送り孔に挿入されるピンと、
　そのピンを前記送り孔に挿入させるピン挿入機構と、
　そのピン挿入機構によってピンが挿入されたか否かを検出するためのセンサと
　を含んで構成された(41)項に記載の部品フィーダ。

　本態様は、送り機構および送り確認機構の構造についての限定が加えられた態様である。キャリアテープに設けられた送り孔のピッチと送りピッチとが一致している場合において特に有効な態様であり、本態様によれば、簡便に、部品が供給位置に適切に送られる若しくは送られたか否かが確認できることになる。

（４３）前記ピン挿入機構の動作が前記送り機構の動作に連動するように構成された(42)項に記載の部品フィーダ。

　本態様によれば、送り機構の駆動源によって当該送り確認機構を駆動させることができるため、駆動源を減らすことが可能となる。

（４４）前記送り確認機構が、前記送り機構の下流側に設けられた(41)項ないし(43)項のいずれか１つに記載の部品フィーダ。

　送り確認機構は、送り機構と同じ場所に設けることもできる。しかし、同じ場所に設けられた場合には、送り機構および送り確認機構の動作が干渉しあうことも考えられ、その干渉を避けるためには、部品フィーダの構造が煩雑化する可能性がある。その意味において、本態様によれば、部品フィーダの構造が比較的簡素なままで、テープ化部品の送り量が適切であることを確認することが可能となる。また、送り機構が上記ピン，ピン挿入機構を採用する態様の場合であっても、送り機構の下流側に位置しているので、キャリアテープの終端部若しくは終端部付近にまで部品が保持されているテープ化部品に対しても、その部品が適切に供給位置に送られることが確認可能である。なお、終端部付近までは部品が保持されていないようなテープ化部品であれば、送り確認機構を、送り機構の上流側に設けることも可能である。

請求可能発明の実施例である部品フィーダが搭載された部品実装機を示す斜視図である。部品実装機の実装ヘッドおよびヘッド移動装置を、図１とは逆の視点において示す斜視図である。実装ヘッドが有するチャック装置を示す図である。チャック装置が有するチャックによってリードを保持された部品が基板に実装される様子を示す図である。部品フィーダが扱うテープ化部品を示す図である。部品フィーダの全体を示す斜視図である。部品フィーダにおいて部品が供給される位置を示す斜視図である。部品フィーダの内部構造の概ね全体を示す斜視図である。部品フィーダが備える送り機構の一部とその送り機構による送り量を確認するための送り確認機構とをある状態において示す図である。部品フィーダが備える送り機構の一部とその送り機構による送り量を確認するための送り確認機構とを図９とは異なる状態において示す図である。部品フィーダが備える位置決め機構を示す斜視図である。位置決め機構を構成するクランプの断面図である。供給位置において部品のリードが位置決め機構によって位置決めされる様子を示す斜視図および模式的な側面図である。リードの曲がった部品が位置決めされる様子を示す斜視図、および、リードが案内部によって規定位置に案内された状態を示す模式的な平面図である。変形例の部品フィーダが備える確認機構を示す斜視図である。確認機構の構造および機能を説明するための図である。

　以下、請求可能発明の代表的な実施形態を、実施例として、図を参照しつつ詳しく説明する。なお、請求可能発明は、下記実施例の他、前記〔発明の態様〕の項に記載された態様を始めとして、当業者の知識に基づいて種々の変更、改良を施した種々の態様で実施することができる。また、〔発明の態様〕の各項の説明に記載されている技術的事項を利用して、各種の変形例を構成することも可能である。

［Ａ］部品フィーダが搭載された部品実装機
　実施例の部品フィーダが搭載された部品実装機１０は、図１に示すように、本体１２と、基板Ｓを搬送，固定する基板搬送固定装置１４と、電子部品等の部品を供給する部品供給装置１６と、部品供給装置１６から供給される部品を保持して基板搬送固定装置１４によって固定された基板Ｓに実装するための２つの実装ヘッド１８，２０と、それら実装ヘッド１８，２０を部品供給装置１６と基板搬送固定装置１４との間において一平面に沿って移動させるヘッド移動装置２２とを含んで構成されている。ちなみに、ヘッド移動装置２２は、ＸＹロボット型の移動装置であり、図に示すｘ方向，ｙ方向に実装ヘッド１８，２０を移動させる。

　部品供給装置１６は、トレイに並べられた部品を供給するトレイ型部品供給装置２４と、テープ化部品から部品を供給するフィーダ型部品供給装置２６とを含んでいる。図では、フィーダ型部品供給装置２６は、１つしか配置されていないが、複数のものを並べて配置させることが可能である。後に詳しく説明するが、図に示すフィーダ型部品供給装置２６が、実施例の部品フィーダであり、以下、それを部品フィーダ２６と呼ぶこととする。ちなみに、部品フィーダ２６は、後に詳しく説明するが、複数のリードを有する部品、つまり、リード付き部品を供給するためのものである。

　実装ヘッド１８，２０は、図２に示すように、１つのスライダ２８に、それぞれを昇降させるヘッド昇降装置３０，３２を介して取り付けられており、そのスライダ２８がヘッド移動装置２２によって移動させられることで、それら実装ヘッド１８，２０が一体として一平面に沿って移動させられる。その一方で、実装ヘッド１８，２０は、ヘッド昇降装置３０，３２によって、単独で昇降させられる。つまり、ヘッド昇降装置３０，３２は、それぞれ、実装ヘッド１８，２０を上下方向（図１に示すｚ方向）に移動させる。

　実装ヘッド１８は、主に、トレイ型部品供給装置２４から供給される部品を、基板の表面に載置させるためのものであり、下部に、部品保持デバイスとして、部品を負圧にて吸着保持する吸着ノズル３４を有している。一方、実装ヘッド２０は、主に、部品フィーダ２６から供給される部品を、それが有する複数のリードの各々を基板に設けられた孔に挿入するためのものであり、下部に、図３に示すチャック装置３６が設けられている。ちなみに、図３（ａ）は、チャック装置３６を図１に示すｙ方向から見た図であり、図３（ｂ）は、ｘ方向から見た図である。

　チャック装置３６は、チャック３８とチャック駆動装置４０とを含んで構成されており、チャック３８は、固定爪４２と、固定爪４２の両側に設けられた開閉爪４４，４６とを含んで構成されている。詳しい動作の説明は省略するが、チャック駆動装置４０は、図３（ａ）において白抜き矢印で示す方向にチャック３８を揺動させる。チャック３８は、この揺動に伴って、開閉爪４４，４６が閉じるように構成されている。部品フィーダ２６からは２本のリードLeを有するリード付き部品Ｐ（以下、単に、「部品Ｐ」と言う場合がある）が供給され、チャック３８は、閉じた状態において、図３（ｂ）に示すように、２本のリードLeのうちの１本を開閉爪４４と固定爪４２との間で、別の１本を開閉爪４６と固定爪４２との間でそれぞれ挟持するように構成されている。そして、図４に示すように、チャック３８によって保持された部品Ｐは、それの有するリードLeが基板Ｓに設けられた孔Ｈに挿入されるようにして、その基板Ｓに実装される。

［Ｂ］部品フィーダが扱うテープ化部品
　部品フィーダ２６が扱うテープ化部品は、例えば、図５（ａ）に示すように、電子部品等の部品ＰがキャリアテープCTに所定の配置ピッチp1で保持されたものであり、図５（ａ）に示すテープ化部品TPは、電解コンデンサ等のリード付き部品Ｐがその部品Ｐが有する複数のリードLe（詳しくは２本のリードLe）がキャリアテープCTに保持されている。なお、部品Ｐは、２本のリードLeが、同じ方向に平行に延び出す部品であり、ラジアルリード付き部品と呼ぶことのできるものである。キャリアテープCTは、比較的厚いメインテープCT1と、それに貼り合わされる粘着性の貼着テープCT2とからなり、リードLeは、それらに挟まれるようにして、保持されている。

　キャリアテープCTには、所定の孔ピッチp2で、送り孔FHが穿設されている。孔ピッチp2は、部品Ｐの配置ピッチp1と等しくされており、各送り孔FHは、キャリアテープCTの長手方向において、部品Ｐの中間に設けられている。それら送り孔FHは、部品フィーダ２６によるテープ化部品TPの送りに利用される。なお、部品フィーダ２６では、テープ化部品TPは、所定の送り方向、すなわち、図に示すＹ方向に送られる。

［Ｃ］部品フィーダ
　i）部品フィーダの概要
　実施例の部品フィーダ２６は、図６に示すように、テープ化部品TPが収容されている部品収容ボックス５０を保持するボックスホルダ５２、ボックスホルダ５２に保持された部品収容ボックス５０内のテープ化部品TPを部品フィーダ２６に案内するテープガイド５４、切断されたキャリアテープCT（後述する）を収容する廃テープ回収ボックス５６等が取り付けられた状態で、部品実装機１０の部品供給装置１６に配置される。

　当該部品フィーダ２６の上部には、長手方向に延びる案内溝６０が設けられており、テープガイド５４によって案内されたテープ化部品TPは、その案内溝６０を通って、当該部品フィーダ２６の長手方向に後端側から前端側に向かって、所定の送りピッチp3ずつ、間欠的に送られる。つまり、図に示すＹ方向が送り方向とされている。ちなみに、以下の説明において、部品フィーダ２６に関連した方向について、図６における右方を前方，左方を後方と呼び、テープ化部品TPの送り方向に向いて眺めた場合の左方を左方と、右方を右方と呼ぶこととする。

　図において一番前方側に存在する部品Ｐの位置する位置が、当該部品フィーダ２６において設定された供給位置SSであり、部品Ｐはその位置において供給される。つまり、この供給位置SSに位置する部品Ｐが、先に説明したチャック装置３６を備えた実装ヘッド２０によって保持され、基板Ｓに実装されるのである。ちなみに、供給位置SSが存在する部分を右前斜め上からの視点で示したのが図７である。

　ii）送り機構
　外装カバーを外した状態を示す図８を参照しつつ説明すれば、テープ化部品TPは、案内溝６０内に設けられたガイドレール６２に保持されている。ガイドレール６２は、下部が左側にＵ字状に折り曲げられ、上部が右側に曲げられてフランジとなる部分を有している。図では、テープ化部品TPを示していないが、テープ化部品TPは、下部がＵ字状の部分に収まった状態で、ガイドレール６２の左側に保持されている。部品フィーダ２６は、その状態のテープ化部品TPを前方に送る送り機構７０を備えている。

　送り機構７０は、フィーダ本体に前後方向に移動可能に支持された第１スライド７２と、第１スライド７２を前後方向に往復動作させるアクチュエータである複動のエアシリンダ７４と、フィーダ本体に支持されて第１スライド７２の動作に伴って前後方向に往復動作する第２スライド７６と、第２スライド７６と一体的に動作する支持バー７８と、ブラケット８０，ブラケット８２を介して支持バー７８に回動可能に支持された送り爪８４，送り爪８６とを含んで構成されている。

　エアシリンダ７４によって、第１スライド７２を前方に移動させた場合、フィーダ本体と第２スライド７６（厳密には、支持バー７８）との間に渡された引張コイルスプリングであるスプリング８８により、第２スライド７６は、第１スライド７２に当接した状態で、前方に移動する。フィーダ本体にはストッパ９０が付設されており、ある程度の距離移動すると、第２スライド７６は、ストッパ９０に係止されて前方への移動が停止させられる。その状態では、第１スライド７２だけが、前方への移動を許容される。エアシリンダ７４によって第１スライド７２を後方に戻す際には、ある位置において、第１スライド７２が、ストッパ９０に係止されている第２スライド７６に当接し、それ以降は、第２スライド７６は第１スライド７２と一緒に後方に移動する。

　送り爪８４，送り爪８６は、それらの基端部が、それぞれ、支持バー７８に固定されたブラケット８０，ブラケット８２に回動可能に支持されており、水平面内において回動可能とされている。送り爪８４，送り爪８６の先端は、左側を向いている。各ブラケット８０，８２と各送り爪８４，８６との間には、圧縮コイルスプリングであるスプリング９２が配設されており、各送り爪８４，８６は、先端が左側に向かう方向に付勢されている。

　ガイドレール６２と支持バー７８との間には、前後に延びる姿勢で、係止プレート９４が配設されている。図に示す状態、つまり、支持バー７８が後方に位置している状態、言い換えれば、第２スライド７６が移動範囲の後端に位置している場合には、各送り爪８４，送り爪８６の先端は、スプリング９２の付勢力によって係止プレート９４に当接させられている。

　送り爪８４が配設されている部分を拡大して示す図９（ａ），図１０（ａ）をも参照すれば、支持バー７８が後方に位置している状態では、図９（ａ）に示すように、送り爪８４の先端は係止プレート９４に当接している。一方で、第２スライド７６が前進して支持バー７８が前進すると、送り爪８４も前進し、図１０（ａ）に示すように、送り爪８４の先端が係止プレート９４の端からはみ出し、スプリング９２の付勢力によって、ガイドレール６２の開口から臨みでる位置まで、送り爪８４は回動させられる。図示は省略するが、支持バー７８の前進により、送り爪８６も同様に動作させられ、送り爪８６の先端が係止プレート９４に設けられた長孔からはみ出し、スプリング９２の付勢力によって、ガイドレール６２の開口から臨み出る位置まで、送り爪８６は回動させられる。

　送り爪８４の先端と送り爪８６の先端との間隔は、テープ化部品TPに設けられた送り孔FHの孔ピッチp2の整数倍（p2×ｎ）とされており、係止プレート９４による係止が解除されたときに、送り爪８４，送り爪８６の各々の先端は、同時に、異なる送り孔FHに挿入するようにされている。挿入後さらに支持プレート７８が前進させられることで、その前進の量だけ、テープ化部品TPが送られる。そのさらなる前進量は、孔ピッチp2と等しい量に調整されている。

　図９（ａ），図１０（ａ）、上方からの視点で示す図９（ｂ），図１０（ｂ）（送り爪８４は、省略されている）からも解るように、ガイドレール６２の送り爪８４，送り爪８６とは反対側、つまり、テープ化部品TPの左側には、逆止爪９６が回動可能に配設されている。前方側をテープ化部品TPの送り方向における下流側、後方側を上流側と呼べば、逆止爪９６は、送り爪８４の下流側に設けられている。逆止爪９６は、圧縮コイルスプリングであるスプリング９８の力で、右方向に付勢されており、上述の前進量だけテープ化部品TPが送られた際に、送り孔FHに挿入される。逆止爪９６が送り孔FHに挿入された場合には、テープ化部品TPの上流側への変位が禁止される。なお、逆止爪９６は、先端における上流側の面が傾斜面とされており、送り孔FHに挿入している状態であってもテープ化部品TPを下流側に送る際には、その送る力によって、スプリング９８の付勢力に抗して、送り孔FHから離脱するようになっている。

　逆止爪９６が送り孔FHに挿入している状態において、第１スライド７２を後退させることで、テープ化部品TPはその位置を維持したままで、送り爪８４，送り爪８６も後退させられる。以上説明したような動作から解るように、送り機構７０は、送り孔FHに送り爪８４，送り爪８６を係合させて、それら送り爪８４，送り爪８６を移動させることによってテープ化部品TPを送り方向に送るように構成されており、エアシリンダ７４の１回の進退動作によって、孔ピッチp2および前述の配置ピッチp1と等しい送りピッチp3だけ、テープ化部品TPを下流側に送るようにされているのである。

　iii）位置決め機構およびリード切断機構
　本部品フィーダ２６は、図７，図８に示すように、上述の供給位置SSにおいて、部品Ｐを位置決めする機構、詳しく言えば、図１１に示すように、部品Ｐが有する２本のリードLeの各々の送り方向における位置を決めるための位置決め機構１０８を有している。また、位置決め機構１０８は、供給位置SSに位置する部品Ｐの２本のリードLeの余分な部分を切断する機構が複合化されている。

　図７，図８，図１１，図１２を参照しつつ、詳しく説明すれば、位置決め機構１０８は、大まかには、互いに相対動作する２つの部材である第１部材と第２部材とを含んで開閉動作するクランプ１１０を、主要構成要素として構成されたものである。具体的には、クランプ１１０は、フィーダ本体に固定された固定ブロック１１２と、フィーダ本体に揺動可能に保持されたレバー１１４とを含んで構成されている。ちなみに、レバー１１４が第１部材と第２部材との一方として機能し、固定ブロック１１２は、第１部材と第２部材との他方として機能する。

　レバー１１４は、上端部が２つに枝分かれした主レバー１１６と、その枝分かれした部分を利用してその主レバー１１６と交差する副レバー１１８とから構成されており、それらは、共通の軸１２０回りに揺動可能とされている。図１２（ａ）から解るように、主レバー１１６は、圧縮コイルスプリングであるスプリング１２２の付勢力によって上端部が右方に付勢されており、副レバー１１８は、圧縮コイルスプリングであるスプリング１２４の付勢力によって、下端部が右方に付勢されている。

　主レバー１１６の上端には、ブレード１２６が取り付けられており、副レバー１１８の上端には、挟持プレート１２８が取り付けられている。主レバー１１６の下端部には、ローラ１３０が取り付けられており、図８に示すように、このローラ１３０は、カムフォロアとして機能し、第１スライド７２が前進した場合に、その第１スライド７２の前端部に設けられたカム面１３２と係合するようになっている。

　スプリング１２２による付勢力の方がスプリング１２４による付勢力より大きく、図１２（ａ）で示す状態では、副レバー１１８がブレード１２６の背面に当接して、主レバー１１６，副レバー１１８の各々の上端は右方に位置した状態、つまり、クランプ１１０が開いた状態となっている。この状態では、ブレード１２６も挟持プレート１２８も、固定ブロック１１２から離間している。

　第１スライド７２が前進すると、主レバー１１６が上端が左方に向かう方向に揺動し、それに伴って、副レバー１１８も同じ方向に揺動する。それら主レバー１１６，副レバー１１８がある程度揺動したときに、図１２（ｂ）に示すように、固定ブロック１１２に設けられた挟持面１３４と挟持プレート１２８に設けられた挟持面１３６との間に、部品ＰのリードLeが挟まれた状態で、副レバー１１８の揺動が停止させられる。固定ブロック１１２の挟持面１３４が設けられた部分、挟持プレート１２８の挟持面１３６が設けられた部分は、それぞれ、挟持部として機能し、それら挟持部によって部品ＰのリードLeが挟持される。その状態では、リードLeは、スプリング１２４の付勢力による力で挟持される。

　さらに、主レバー１１６が揺動すると、図１２（ｃ）に示すように、ブレード１２６の先端と、固定ブロック１１２の挟持面１３４の下端とによって、リードLeが切断される。ブレード１２６の先端，固定ブロック１１２の挟持面１３４の下端は、上述の第１部材と第２部材とにそれぞれ設けられた１対の刃として機能し、その１対の刃によって、リードLeは、上述の挟持部によって挟持されている部分の先端側（下端側）においてせん断されるのである。つまり、部品フィーダ２６は、それら１対の刃を含んで構成されてクランプの開閉動作によってリードLeを切断するリード切断機構１３８を、供給位置SSにおいて備えているのである。

　供給位置SSにおいてリードLeが切断された部品は、クランプ１１０によってリードLeが保持された状態で、先に説明した実装ヘッド２０のチャック装置３６によって保持され、クランプ１１０が開かれた後に、その実装ヘッド２０によって移動させられて基板Ｓへの実装に供される。クランプ１１０の開動作は、第１スライド７２が後退させられることによって、スプリング１２２，スプリング１２４の付勢力を利用して行われる。図１２（ａ）に示す開位置と図１２（ｂ）に示す閉位置との間の動作、つまり、クランプ１１０の開閉動作は、第１スライド７２の進退動作に伴って行われることから、先に説明した送り機構７０の動作に連動するものとされている。

　なお、図１１に示すように、固定ブロック１１２の前方側の端面，主レバー１１６の前方側の端面には、それぞれ、キャリアテープCTを切断するための刃１４０，刃１４２が設けられており、クランプ１１０の開閉動作によって、既に部品Ｐが供給されて残るキャリアテープCTの一部が切断されるようになっている。切断されたキャリアテープCTの一部は、回収路１４４を通って、廃テープ回収ボックス５６に回収される（図６参照）。

　本位置決め機構１０８では、部品Ｐが有する２本のリードLeの各々を、テープ化部品TPの送り方向における適正位置に位置決めすることが重要である。そのため、第１部材と第２部材との一方であるレバー１１４の上端には、詳しくは、副レバー１１８の上端に取り付けられた挟持プレート１２８には、案内部１５０が設けられている。

　挟持プレート１２８は、挟持面１３６から突出する薄い片状の突片部１５２を有している。この突片部１５２には、２本のリードLeに対応して、クランプ１１０が閉位置にある場合において第１部材と第２部材との他方である固定ブロック１１２に向かってそれぞれ開口する２つのＶノッチ１５４，１５４が形成されている。クランプ１１０が閉じられるときに、突片部１５２は固定ブロック１１２に被さるように移動し、それらＶノッチ１５４，１５４によって、２本のリードLeが、規定位置、つまり、Ｖノッチ１５４，１５４の谷底となる位置に案内される。このように、案内部１５０は、部品ＰのリードLeの数に応じた複数のＶノッチ１５４を含んで構成されているのである。

　部品Ｐの種類によって、リードLeの数，径，リードLeの位置，リードLeどうしの間隔等はまちまちであり、供給される部品Ｐに応じて、Ｖノッチ１５４の数，形状，間隔等を変更する必要がある。例えば、図１３（ａ）に示すような位置決め機構１５６、つまり、前述の挟持プレート１２８の本体部（挟持部）を副レバー１１８と一体化し、上記突片部１５２を構成する薄いガイドプレート１５８（案内部）だけを部品Ｐに応じて交換するように構成された位置決め機構を採用することも考えられる。図１３（ａ）は、正常に部品ＰのリードLeを挟持した状態を示しているが、しかし、そのように構成する場合には、図１３（ｂ）および側面からの視点で模式的に図１３（ｃ）に示すような不具合が生じる可能性がある。具体的に説明すれば、送り機構７０によるテープ化部品TPの送り量が適切でなかったり、いずれかのリードLeが曲がっていたりすることが原因で、いずれかのリードLeが適切な位置に位置しないこと、つまり、いずれかのリードLeが、対応するＶノッチ１５４の開口内に収まらないことが予想される。その場合には、そのリードLeは、クランプ１１０を閉じた際に、ガイドプレート１５８のＶノッチ１５４が形成されていない部分に当接し、ガイドプレート１５８が、そのリードLeを折り曲げつつ自身の先端部が持ち上がるように変形して、クランプ１１０が適正な閉位置にまで到達してしまう可能性があるのである。ちなみに、リードLeの径が細い場合には、特に可能性が高くなる。

　上述のような事態を回避するため、本部品フィーダ２６では、挟持プレート１２８をそれの本体部と上記突片部１５２を一体化させた状態で作製し、詳しく言えば、本体部と突片部１５２とを１つの部材から形成し、挟持プレート１２８ごと、部品Ｐに応じて交換するように構成されている。そのような構成を採用するため、つまり、突片部１５２の剛性が比較的高い構成を採用するため、本部品フィーダ２６では、リードLeが適正位置に位置しない事態が生じた場合には、クランプ１１０の閉位置が適正位置となる程度にはクランプ１１０が閉じないことになる。したがって、クランプ１１０の閉位置が適正位置にあるか否かを確認することで、リードLeの位置が適正位置にあるか否かが容易に確認できるのである。

　iv）クランプ閉位置確認機構
　上述の観点から、本部品フィーダ２６では、供給位置SSにおいて部品ＰのリードLeをクランプ１１０によって挟持した際に、そのクランプ１１０の閉位置、つまり、そのクランプ１１０が閉じた状態における動作位置が適正位置にあるか否かを確認するためのクランプ閉位置確認機構１６０を備えている。

　具体的には、図１１に示すように、挟持プレート１２８に、前方に向かって副レバー１１８から張り出す張出部１６２を設けるとともにその張出部１６２に被検出穴１６４を貫通して形成し、その被検出穴１６４を、それの下方に配設した光反射型のセンサ１６６によって検出させ、被検出穴１６４がそのセンサ１６６によって検出されたか否かによって、クランプ１１０の閉位置が適正位置にあるか否かを確認することができるようになっている。つまり、本部品フィーダ２６は、挟持プレート１２８の一部である案内部に設けられた被検出部としての被検出穴１６４と、それを検出の対象とするセンサ１６６とを含んで、クランプ閉位置確認機構１６０が構成されているのである。

　さらに詳しく説明すれば、クランプ１１０が充分に閉じている状態がクランプ１１０の閉位置が適正位置にある状態であり、その状態では、センサ１６６からの光は被検出穴１６４のない部分によって反射され、その光は、センサ１６６によって検出される。そのときをもって被検出穴１６４が検出されていないとし、クランプ１１０の閉位置が適正位置にあると判断される。一方で、クランプ１１０の閉位置が適正位置にない状態、つまり、クランプ１１０が閉じ切っていない場合には、センサ１６６からの光は被検出穴１６４を透過し、その光は、センサ１６６によって検出されない。そのときをもって被検出穴１６４が検出されたとし、クランプ１１０の閉位置が適正位置にないと判断される。なお、クランプ１１０の閉位置が適正位置にないと判断された場合には、当該部品フィーダ２６の動作および部品実装機１０の動作は、停止させられる。

　ここで、ある特別なケースとして、例えば、リードLeが曲がって、部品Ｐが傾いているケースについて考える。このケースでは、図１４（ａ）に示すように、２本のリードLeが、１つのＶノッチ１５４に案内されることが予想される。その場合、異常クランプとして図１４（ｃ）に示すように、クランプ１１０が閉じた場合にそのクランプ１１０の閉位置は適正位置にはならない。図１４（ｂ）は、正常クランプの状態を示すが、それと比較して解るように、図１４（ｃ）に示す状態では、２つのリードLeが重なるために、クランプ１１０が閉じ切らないのである。本部品フィーダ２６は、挟持プレート１２８に設けられた被検出穴１６４を検出対象とすることで、複数のリードLeが１つのＶノッチ１５４に案内された状態（以下、「リード重複状態」という場合がある）をも検出することが可能とされている。

　しかしながら、リードLeの径によって、クランプ１１０の適正な閉位置は異なることになり、クランプ１１０の閉位置が適正位置であるか否かの確認には、配慮を要する。詳しく言えば、図１４（ｂ），図１４（ｃ）に示すリードLeよりも細い径のリードLeの場合には、図１４（ｄ），図１４（ｅ）のようになり、クランプ１１０の適正な閉位置が異なってしまう。極端には、図１４（ｄ），図１４（ｅ）に示すリードLeの部品Ｐに対して、図１４（ｂ），図１４（ｃ）に示す挟持プレート１２８を用いた場合には、異常クランプの状態であっても正常クランプの状態であると判断してしまう虞があるのである。

　先に説明したように、本部品フィーダ２６では、扱う部品Ｐに応じて、案内部１５０が設けられた挟持プレート１２８を、交換するようにされている。そして、その挟持プレート１２８、つまり、その案内部１５０に、被検出部である被検出穴１６４が設けられており、どの挟持プレート１２８においても、つまり、どの案内部１５０においても、被検出穴１６４が、それに対応する部品のリードLeの径に応じた位置に設けられているのである。そのような挟持プレート１２８が交換されるようにされていることで、部品Ｐに応じてセンサ１６６の位置の調整を行うといった手間を省くことができるのである。

　なお、以上説明したクランプ閉位置確認機構１６０の機能に鑑みれば、そのクランプ閉位置確認機構１６０は、供給位置SSに送られた部品Ｐが有する複数のリードLeの各々の送り方向における位置が適正位置にあるか否かを、当該供給位置SSにおいて確認するためのリード位置確認機構として機能するものとされているのである。

　v）送り確認機構
　供給位置SSにおいて、上記位置決め機構１０８によって、部品Ｐ、詳しくは、部品ＰのリードLeを規定位置に位置させるためには、上記送り機構７０によるテープ化部品TPの送り量が適切であること、つまり、送りピッチp3だけ正確に送られていることが前提となる。そのことに鑑み、本部品フィーダ２６は、送り機構７０によってテープ化部品TPが送りピッチp3送られたかどうかを確認するための送り確認機構を備えている。

　図８に示すように、送り確認機構１７０は、送り方向における送り機構７０と位置決め機構１０８との間に設けられている。つまり、送り機構７０の下流側であって、位置決め機構１０８の上流側に設けられている。図９，図１０をも参照しつつ詳しく説明すれば、送り確認機構１７０は、テープ化部品TPのキャリアテープCTに穿設された送り孔FHに挿入されるピン１７２と、そのピン１７２を送り孔FHに挿入させるピン挿入機構１７４と、そのピン挿入機構１７４によってピン１７２が送り孔FHに挿入されたか否かを検出するためのセンサ１７６とを含んで構成されている。

　具体的に説明すれば、ピン１７２は、可動体としての揺動レバー１７８に保持されている。揺動レバー１７８は、当該揺動レバー１７８とピン１７２とが中心的に図示された図９（ｃ），図１０（ｃ）から解るように、シャフト孔１８０にシャフト（図示を省略）が挿入されることによって、フィーダ本体に、そのシャフト孔１８０の中心軸線回りに揺動可能に保持されている。揺動レバー１７８は、圧縮コイルスプリングであるスプリング１８２によって左方に付勢されている。一方、先に説明した支持バー７８にはローラ１８４が配設されており、支持バー７８が後退している状態では、図９に示すように、そのローラ１８４は、揺動レバー１７８の縦壁部１８６に左方から当接している。そのため、ピン１７２は、ガイドレール６２の右方に変位した状態、つまり、テープ化部品TPの送りを阻害しない位置にまで後退させられている。

　支持バー７８が前進させられると、つまり、送り機構７０によって、テープ化部品TPが送られると、図１０に示すように、ローラ１８４が縦壁部１８６とは係合しない位置にまで前進し、スプリング１８２の付勢力によって、揺動レバー１７８は、左方に変位する。ピン１７２は、逆止爪９６の位置よりも送りピッチp3（送り孔FHの孔ピッチp2に等しい）分だけ前方の位置に位置しているため、送り機構７０によってテープ化部品TPが送りピッチp3だけ正しく送られた場合には、ピン１７２は、左方に変位して送り孔FHに挿入される。つまり、それらローラ１８４，揺動レバー１７８等を含んでピン挿入機構１７４が構成されているのである。ちなみに、支持バー７８が後退させられることによって、ローラ１８４は縦壁部１８６と係合して、図９に示す状態に戻ることになる。

　揺動レバー１７８には、被検知片１８８が設けられており、ピン１７２の左方への変位、すなわち、ピン１７２の送り孔FHへの挿入によって、その被検知片１８８も左方に移動する。センサ１７６は、その被検知片１８８の動きを検出するようにされている。センサ１７６は、光源とその光源からの光を検知する検知部とが互いに向かい合う型式のものであり、ピン１７２が送り孔FHに適正に挿入された場合には、光源から検知部への光を遮るようになっており、その光の遮断によって、ピン１７２が送り孔FHに挿入されたと判断される。ちなみに、送り量が送りピッチp3とはなっていない場合には、ピン１７２は、キャリアテープCTの送り孔FHの存在しない箇所に当接することで、ピン１７２の左方への移動が禁止される。その場合には、被検知片１８８は光源から検知部への光を遮ることはないため、ピン１７２が送り孔FHに挿入されなかったと判断される。なお、その場合には、送り量が適正でないとして、当該部品フィーダ２６の動作および部品実装機１０の動作は、停止させられる。

　以上の説明から解るように、この送り確認機構１７０の動作、詳しくは、ピン挿入機構１７４の動作は、支持バー７８の動きに応じた動作であり、送り機構７０の送り動作に連動するようにされている。また、上記ピン１７２の先端が尖っており、送り機構７０による送り量が送りピッチp3から若干ズレているような場合であっても、そのピン１７２の送り孔FHへの挿入によって、そのズレが解消されることになる。

　なお、送り量が送りピッチp3とならない原因として、例えば、テープ化部品TPの終端において、キャリアテープCTが、図５（ｃ）のように切断されている場合が考えられる。上述した送り機構７０の構造上、図５（ｂ）のように、送り孔FHの中心で切断されている場合は、送り量は適正なものとなるが、図５（ｃ）のように、送り孔FHを外れて切断されている場合には、送り量が少なく若しくは多くなってしまうからである。送り確認機構１７０は、そのような原因によって送り量が適正でないことを確認することができるのである。

［Ｄ］変形例
　上記部品フィーダ２６に代えて、部品実装機１０では、以下に説明する変形例としての部品フィーダを採用することができる。図１５に示すように、この変形例の部品フィーダ２００は、簡単に言えば、部品フィーダ２６で採用していた送り確認機構１７０およびクランプ閉位置確認機構１６０に代えて、送り方向における送り機構７０の下流側であって供給位置SSの上流側に、それらの機能が複合した機能を有する確認機構２１０が設けられている。ちなみに、位置決め機構は、図１３（ａ）に示す位置決め機構１５６が採用されている。

　詳しく説明すれば、確認機構２１０は、大まかには、フィーダ本体に固定されたサポート２１２と、サポート２１２によって揺動可能に保持された揺動レバー２１４と、揺動レバー２１４に固定保持されたピン２１６と、揺動レバー２１４に交換可能に取付られた櫛プレート２１８と、揺動レバー２１４の下部に固定して取り付けられた被検知片２２０と、その被検知片２２０を検知するセンサ２２２とを含んで構成されている。

　前方側からの視点で模式的に示す図１６（ａ），図１６（ｂ）をも参照して説明すれば、揺動レバー２１４は、サポート２１２との間に介在させられている圧縮コイルスプリングであるスプリング２２４によって上端部が左方（図の右方）に付勢されている。その一方で、揺動レバー２１４は、上述のクランプ１１０の主レバー１１６（図では、ブレード１２６は省略されている）によって係止されており、上端部が左方（図の右方）へ向かう回転が制限されている。

　図１６（ａ）は、クランプ１１０が開いた状態であり、その状態では、揺動レバー２１４は、上端部の図の左方（図の右方）への動作は禁止される。クランプ１１０が閉じた場合は、図１６（ｂ）に示すように、その動作が許容され、スプリング２２４の付勢力による動作が可能とされる。逆に、クランプ１１０を閉じた状態から開く場合には、主レバー１１６の回動によって、揺動レバー２１４は、上端部が右方（図の左方）に移動するように動作させられる。ちなみに、可動体である揺動レバー２１４は、上端部が部品ＰのリードLeに対して進出，後退するように動作するため、以下、揺動レバー２１４の動作に関して、進出動作，後退動作，それらの総称として進退動作という文言を使う場合があることとする。

　揺動レバー２１４に取り付けられている櫛プレート２１８には、部品ＰのリードLeに対応して、それぞれがスロット形状をなす複数の切欠２２６（詳しくは、２つの切欠２２６）が設けられており、その櫛プレート２１８は、確認機構２１０の櫛部として機能する。各切欠２２６は、位置決め機構１５６のガイドプレート１５８のＶノッチ１５４と同様に、部品ＰのリードLeに向かって開口しており、Ｖノッチ１５４の開口端の幅の同じ幅のものとして形成されている。部品Ｐの各リードLeの送り方向における位置が適正位置にある場合、つまり、供給位置SSにおいてガイドプレート１５８のＶノッチ１５４によって規定位置に案内されることが可能な位置にある場合には、図１６（ｃ）の左側に“ＯＫ”として示す状態のように、揺動レバー２１４の進出動作に伴って、各リードLeは、各切欠２２６を通過する。

　一方、ピン２１６は、送り機構７０によってテープ化部品TPが送りピッチp3だけ送られた場合には、揺動レバー２１４の進出動作に伴って、キャリアテープCTに設けられた送り孔FHの１つに挿入され得る位置に設けられている。

　揺動レバー２１４が適正に進出動作を行った場合、センサ２２２は、揺動レバー２１４に設けられた被検知片２２０を検出するようにされている。センサ２２２は、光源とその光源からの光を検知する検知部とが互いに向かい合う型式のものであり、揺動レバー２１４が適正に進出動作を行った場合に、被検知片２２０が光源からの光を遮断する。

　部品ＰのいずれかのリードLeの位置が適正位置にない場合には、図１６（ｃ）の右側に“ＮＧ”として示す状態のように、そのいずれかのリードLeに櫛プレート２１８の先端が係止されるため、揺動レバー２１４は、適正には進出動作を行い得ない。また、送り機構７０によるテープ化部品TPの送り量が適切でない場合にも、ピン２１６は、キャリアテープCTに設けられた送り孔FHに挿入され得ないため、やはり、揺動レバー２１４は、適正には進出動作を行い得ない。言い換えれば、充分なる進出動作を行い得ない。その場合は、センサ２２２は、被検知片２２０を検知せず、そのことをもって、送り機構７０によってテープ化部品TPが送りピッチp3送られてはいない、あるいは、供給位置SSに供給される予定の部品ＰのリードLeのいずれかが適正位置にないと判断される。そのような判断がなされた場合には、部品フィーダ２００の動作が停止させられるようになっている。

　以上説明した確認機構２１０の機能に基づけば、その確認機構２１０は、テープ化部品TPの送り方向における供給位置SSの上流側に設けられ、送り機構７０によって供給位置SSに送られる部品Ｐが有する複数のリードLeの各々の送り方向における位置が適正位置にあるか否かを確認するためのリード位置確認機構として機能し、また、送り機構７０によってテープ化部品TPが送りピッチp3送られたかどうかを確認するための送り確認機構として機能するものとなっているのである。

　確認機構２１０の動作、詳しくは、可動体としての揺動レバー２１４の進退動作は、クランプ１１０の開閉動作に連動しており、その開閉動作は、送り機構７０の動作に連動している。したがって、本部品フィーダ２００では、確認機構２１０の動作が送り機構７０の動作に連動するようにされているのである。

　ちなみに、ガイドプレート１５８および櫛プレート２１８は、先に説明したような理由から、供給される部品Ｐに応じて交換される。また、本確認機構２１０によれば、図１４を参照しつつ説明したリード重複状態、つまり、複数のリードLeが１つのＶノッチ１５４に案内される状態を、未然には検出できない。リード重複状態を未然に検出するためには、例えば、櫛プレート２１８の切欠２２６の幅を、ガイドプレート１５８のＶノッチ１５４の開口端の幅よりも、ある程度小さくする等の手段を講じればよい。

　なお、実施例の部品フィーダ２６では、上述のクランプ閉位置確認機構１６０を採用するため、図１３を参照しつつ説明した事態を回避すべく、位置決め機構１０８を、すなわち、挟持プレート１２８をそれの本体部と突片部１４２を一体化させてその挟持プレート１２８ごと部品Ｐに応じて交換するように構成された位置決め機構を採用しているが、本部品フィーダ２００では、供給位置SSの上流側に設けられた確認機構２１０によって上述の事態の発生が未然に防止されるため、位置決め機構１５６、すなわち、挟持プレート１２８の本体部（挟持部）を副レバー１１８と一体化して上記突片部１４２を構成する薄いガイドプレート１５８（案内部）だけを部品Ｐに応じて交換するように構成された位置決め機構が採用されているのである。

　１０：部品実装機　　２０：実装ヘッド　　２６：部品フィーダ　　３６：チャック装置　　３８：チャック　　６０：案内溝　　６２：ガイドレール　　７０：送り機構　　８４：送り爪　　８６：送り爪　　９６：逆止爪　　１０８：位置決め機構　　１１０：クランプ　　１１２：固定ブロック〔第１部材と第２部材との一方〕　　１１４：レバー〔第１部材と第２部材との他方〕　　１１６：主レバー　　１１８：副レバー　　１２６：ブレード〔刃〕　　１２８：挟持プレート　　１３４：挟持面〔挟持部〕〔刃〕　　１３６：挟持面〔挟持部〕　　１３８：リード切断機構　　１５０：案内部　　１５２：突片部　　１５４：Ｖノッチ　　１５６：位置決め機構　　１５８：ガイドプレート　　１６０：クランプ閉位置確認機構〔リード位置確認機構〕　　１６２：張出部　　１６４：被検出穴〔被検出部〕　　１６６：センサ　　１７０：送り確認機構　　１７２：ピン　　１７４：ピン挿入機構　　１７６：センサ　　１７８：揺動レバー〔可動体〕　　１８８：被検知片　　２００：部品フィーダ　　２１０：確認機構〔リード位置確認機構〕〔送り確認機構〕　　２１４：揺動レバー〔可動体〕　　２１６：ピン　　２１８：櫛プレート〔櫛部〕　　２２０：被検知片　　２２２：センサ　　２２６：切欠　　Ｐ：部品　　Le：リード　　TP：テープ化部品　　CT：キャリアテープ　　FH：送り孔　　p1：配置ピッチ　　p2：孔ピッチ　　p3：送りピッチ

Claims

　複数のリードを有するリード付き部品が、キャリアテープに、所定の配置ピッチでそれら複数のリードにおいて保持されたテープ化部品を、所定の送りピッチで送る送り機構を備え、所定の供給位置において１つの部品を順次供給する部品フィーダであって、
　前記供給位置において、部品が有する前記複数のリードの各々を位置決めする位置決め機構を備え、
　その位置決め機構が、
　互いに相対動作する第１部材と第２部材とを含んで開閉動作するように構成され、閉じた状態においてそれら第１部材と第２部材との各々に設けられた挟持部によって前記複数のリードを挟持するクランプと、
　前記第１部材と前記第２部材との一方に設けられ、前記クランプによって前記複数のリードが挟持される際に、それら複数のリードの各々を前記テープ化部品の送り方向における規定位置に案内する案内部とを有し、
　当該部品フィーダが、
　前記クランプが閉じた状態におけるそのクランプの動作位置である閉位置が適正位置にあるか否かを確認するためのクランプ閉位置確認機構を備えた部品フィーダ。
　前記クランプ閉位置確認機構が、
　前記案内部に設けられた被検出部と、その被検出部を検出の対象とするセンサとを含み、そのセンサによる前記被検出部の検出の有無によって、前記クランプの前記閉位置が前記適正位置にあるか否かが検出可能に構成された部品フィーダ。
　前記案内部が、部品に応じて交換可能とされ、交換可能などの案内部においても、前記被検出部が、前記複数のリードの径に応じた位置に設けられている請求項２に記載の部品フィーダ。
　前記案内部が、
　前記複数のリードに対応して設けられ、前記第１部材と前記第２部材との他方に向かってそれぞれが開口する複数のＶノッチを含んで構成された請求項１ないし請求項３のいずれか１つに記載の部品フィーダ。