WO2016198331A1 - Austauschbare innenverkleidung - Google Patents

Austauschbare innenverkleidung Download PDF

Info

Publication number
WO2016198331A1
WO2016198331A1 PCT/EP2016/062640 EP2016062640W WO2016198331A1 WO 2016198331 A1 WO2016198331 A1 WO 2016198331A1 EP 2016062640 W EP2016062640 W EP 2016062640W WO 2016198331 A1 WO2016198331 A1 WO 2016198331A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
component according
component
interior
connecting elements
plastic
Prior art date
Application number
PCT/EP2016/062640
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Tobias KIRST
Torsten Krahnert
Clemens Latuske
Christina MENDELIN
Lothar Patberg
Original Assignee
Thyssenkrupp Steel Europe Ag
Thyssenkrupp Rasselstein Gmbh
Thyssenkrupp Ag
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Thyssenkrupp Steel Europe Ag, Thyssenkrupp Rasselstein Gmbh, Thyssenkrupp Ag filed Critical Thyssenkrupp Steel Europe Ag
Publication of WO2016198331A1 publication Critical patent/WO2016198331A1/de

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60R—VEHICLES, VEHICLE FITTINGS, OR VEHICLE PARTS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60R13/00—Elements for body-finishing, identifying, or decorating; Arrangements or adaptations for advertising purposes
    • B60R13/02—Internal Trim mouldings ; Internal Ledges; Wall liners for passenger compartments; Roof liners
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60R—VEHICLES, VEHICLE FITTINGS, OR VEHICLE PARTS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60R13/00—Elements for body-finishing, identifying, or decorating; Arrangements or adaptations for advertising purposes
    • B60R13/02—Internal Trim mouldings ; Internal Ledges; Wall liners for passenger compartments; Roof liners
    • B60R13/0206—Arrangements of fasteners and clips specially adapted for attaching inner vehicle liners or mouldings
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60R—VEHICLES, VEHICLE FITTINGS, OR VEHICLE PARTS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60R13/00—Elements for body-finishing, identifying, or decorating; Arrangements or adaptations for advertising purposes
    • B60R13/02—Internal Trim mouldings ; Internal Ledges; Wall liners for passenger compartments; Roof liners
    • B60R2013/0293—Connection or positioning of adjacent panels

Definitions

  • the invention relates to exchangeable interior linings, in particular linings of motor vehicle interiors.
  • Interior panels are used in various areas of technology and daily life. Often, you are essentially fulfilling aesthetic purposes. In doing so, they increasingly have to make higher demands of one
  • Cladding components for motor vehicles for improving the slit image between a cladding and trim components to be arranged thereon.
  • the cladding fixtures are only temporarily mounted to the trim pieces and, after e.g. removed a painting process again.
  • the disadvantage of the invention is that the disclosed method for releasably attaching
  • the invention is therefore based on the object
  • the component according to the invention is a component for
  • Interior linings which a facing the interior and back-injection molded with a plastic sheet metal and integrated into the component connecting elements with which the component is fastened to a component receiving part comprises, wherein the connecting elements are designed such that the connection between the component and the the component receiving part both manually easy to produce and non-destructive and manually easily solvable.
  • the component according to the invention is also referred to as an interior seal and the part receiving the component according to the invention is referred to as a counterholder.
  • a metal sheet provided in order to reduce the risk of breakage of the component under strong dynamic stress by the plastic deformation capacity of the metal.
  • a metal sheet in comparison to a
  • component emissions such as odors and vapors of, for example, solvents or plasticizers are in the practice of this invention
  • the lower emission burden has a positive effect on the well-being and health of the persons exposed to emissions.
  • Vehicle interiors is the use of a
  • Typical sheet thicknesses for use in a component according to the invention amount to 0.20 to 0.35 mm.
  • the interior surface is, among other things, configurable e.g. by printing, foiling, coating, painting, textile lamination,
  • the metal sheet is made of aluminum.
  • Aluminum is particularly advantageous for reducing the dead weight of the component.
  • the metal sheet is connected by means of a bonding agent with a plastic injection molding.
  • the plastic injection coating increases the buckling and buckling stiffness of the interior trim when introducing a low weight. Compared to one
  • the back-injection can be formed flat or in the form of a rib structure.
  • An embodiment as a flat back injection is particularly suitable for interior parts in places with limited space
  • An embodiment as a rib structure is for applications in which the reduction of the weight of the interior judgment is in the foreground, particularly suitable.
  • the formation of the rib structure is not limited in its shape, the number of ribs nor the direction of the ribs.
  • the ribs of the rib structure are arranged such that at least one longitudinal rib or at least one transverse rib ends at a point at which a connecting element is positioned. This arrangement causes a mechanical support of the respective
  • plastic foams particularly preferably polyurethane foams (PUR foam) is used, whereby a good
  • plastic foams in particular of polyurethane foams, for interior parts intended for motor vehicles.
  • Plastic foams act
  • Plastic undercuts are PUR foams.
  • Plastic backings in ribbed structure are typically used polyamides.
  • Plastic injection is achieved a high inherent rigidity with low weight.
  • Plastic injection the absorption of energy even at low accident speeds, which reduces the risk of injury to vehicle occupants.
  • the integrated in the component connecting elements are designed such that the connection between the
  • Connecting elements in the majority of the speech so this is not limiting. Since the number of connecting elements is adapted to the particular application and in particular the size of the Interie remplis, it is at least one, but often more than one.
  • the hooks are positioned on the outer edge of the interior trim. By positioning the hooks on the outer edge, a visual inspection of the hooks during installation is possible, which facilitates manual installation.
  • the catches are positioned on the interior of the door opposite the hook to ensure the stability of the connection between the interior and the counterholder. It is not absolutely necessary that hooks and locks are directly opposite each other. Hooks and latches can also be positioned offset from one another along the inner edge of the interior. The combination of hooks on one side and latches on the opposite side of the interior trim makes it particularly easy to manually install the interior trim.
  • the release tool is typically a sheet with
  • Triggering tool is the Interieus from the
  • versions with at least two hooks are advantageous, the hooks to improve the connection stability and the
  • a typical hook spacing is half to two thirds of
  • two locks are present on the opposite side preferably two locks are present.
  • at least two latches are provided to ensure proper positioning of the
  • At least two hooks are advantageous for improving the connection stability.
  • the connecting elements can by means of a
  • the connecting elements of the plastic injection molding of the Interie rempliss are shaped such that the
  • Connecting elements and the plastic injection molding form a one-piece unit. This contributes to
  • the connecting elements may be formed from the metal sheet facing the interior in such a way that the
  • Metal sheets are. Shaped out of sheet metal Connecting elements have less wear than plastic connecting elements.
  • Plastic injection tool and subsequent injection of the plastic are typically carried out by means of a bonding agent, even before embossing on the side facing away from the interior of the interior
  • the film waste is reduced and a precise placement of films easier.
  • the application of films or prints is carried out in a cost-effective and simple manufacturing technology.
  • the component according to the invention can be used in many ways and used as a design element in the design of pieces of furniture, such as door panels of cabinets or dressers or veneers of the furniture body, or in the field of interior design, such as in the design of bathrooms, yachts, caravans or
  • Fig. 1 A dashboard with built-in
  • Fig. 2 oblique view of a part of the dashboard panel
  • Fig. 3 front view of the dashboard panel
  • FIG. 7 Detail view of a hook and a catch of the dashboard panel
  • FIG. 1 schematically shows a dashboard panel 2 built into a dashboard 1.
  • Fig. 2 shows a trimmed part of the not
  • the interior facing metal sheet 3 is replaced by a
  • Plastic injection 4 supported in ribbed structure. At the outer edge 6 of the plastic injection molding 4 is located a hook 5a integrated in the plastic injection molding 4.
  • the metal sheet is a 0.3 mm thick steel sheet of an organic coated
  • the plastic injection molding is made of polyamide 6 with 30% glass fiber reinforcement (PA6 GF30).
  • Fig. 3 shows the front view of the uninstalled dashboard panel 2 with in the
  • FIG. 4 and FIG. 5 respectively show the metal sheet 2 facing the interior in a front view and in an oblique view.
  • 6 shows the rear view of the plastic rear injection 4, which is designed with three longitudinal ribs 7a, 7b, 7c and eleven transverse ribs 9a-9k, and the hooks 5a, 5b and latches 8a, 8b integrated into the plastic rear injection.
  • the plastic rear injection 4 which is designed with three longitudinal ribs 7a, 7b, 7c and eleven transverse ribs 9a-9k, and the hooks 5a, 5b and latches 8a, 8b integrated into the plastic rear injection.
  • Embodiment are the hooks 5a, 5b and the
  • Catches 8a, 8b in each case opposite to each other on the opposite outer edges of the plastic injection molding 4, wherein the hooks 5a, 5b and the latches 8a, 8b are each supported by a transverse rib of the plastic injection 9c, 9j.
  • Locking 8a form a continuous element with the plastic injection molding and from the same
  • FIG. 7 also shows that the interior facing metal sheet 2 is placed around the plastic injection.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Vehicle Interior And Exterior Ornaments, Soundproofing, And Insulation (AREA)

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft austauschbare Innenverkleidungen, insbesondere Verkleidungen von Kraftfahrzeuginnenräumen. Das erfindungsgemäße Bauteil ist manuell leicht und zerstörungsfrei austauschbar und vielfältig individuell gestaltbar. Das erfindungsgemäße Bauteil umfasst ein dem Innenraum zugewandtes und mit einem Kunststoff hinterspritztes Metallblech sowie in das Bauteil integrierte Verbindungselemente, wobei die Verbindungselemente derart gestaltet sind, dass die Verbindung zwischen dem Bauteil und einem das Bauteil aufnehmendem Teil sowohl manuell leicht herstellbar als auch zerstörungsfrei und manuell leicht wieder lösbar ist.

Description

Austauschbare Innenverkleidung
Die Erfindung betrifft austauschbare Innenverkleidungen, insbesondere Verkleidungen von Kraftfahrzeuginnenräumen.
Innenverkleidungen werden in verschiedenen Bereichen der Technik und des täglichen Lebens eingesetzt. Oftmals erfüllen Sie im Wesentlichen ästhetische Zwecke. Dabei müssen sie zunehmend höhere Ansprüche an eine
ansprechende Optik sowie individuelle und
abwechslungsreiche Gestaltungsmöglichkeiten erfüllen. In einigen technischen Bereichen, wie z.B. bei
Kraftfahrzeuginnenräumen, müssen sie neben ästhetischen Ansprüchen auch technischen Anforderungen genügen.
Insbesondere Innenraumverkleidungen von Fahrgastzellen müssen hohe Anforderungen an das
Energieabsorptionsvermögen und das Bruchverhalten im Crashfall erfüllen.
Aus DE 102 57 306 AI sind Innenraumverkleidungsteile mit energieabsorbierender Funktion für Kraftfahrzeuge
bekannt, die an Bauteilen im Fahrzeuginnenraum befestigt sind und zwischen dem Verkleidungsteil und dem Bauteil angeordnete Abstandsmittel aufweisen. Bei Krafteinwirkung von außen erhöhen die Abstandsmittel den Abstand zwischen Bauteil und Verkleidungsteil, um so die Energieabsorption beim Aufprall von Körperteilen auf das Verkleidungsteil zu verbessern. Der Nachteil dieser Verkleidungsteile besteht darin, dass nur eingeschränkte Möglichkeiten hinsichtlich der individuellen Gestaltung der Oberflächen vorhanden sind und die Verkleidungsteile nicht ohne
Weiteres ausgetauscht werden können.
Aus DE 10 2005 023 719 AI sind wieder lösbare
Verkleidungsbauteile für Kraftfahrzeuge zur Verbesserung des Spaltbildes zwischen einer Verkleidung und darauf anzuordnenden Verkleidungsbauteilen bekannt. Während des Herstellungsprozesses werden die Verkleidungsanbauteile nur vorübergehend an die Verkleidungsteile montiert und nach z.B. einem Lackiervorgang wieder abgenommen. Der Nachteil der Erfindung besteht darin, dass das offenbarte Verfahren zum wieder lösbaren Anbringen von
Verkleidungsbauteilen sehr aufwendig und für technisch nicht versierte Personen nur schwer auszuführen ist.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein
Bauteil für Innenverkleidungen zu entwickeln, welches leicht austauschbar ist und vielfältige individuelle Gestaltungsmöglichkeiten bietet. Der Verbindungstechnik kommt dabei eine besondere Bedeutung zu, da das Bauteil einerseits reversibel und leicht einzusetzen und wieder zu lösen sein soll, andererseits aber die Verbindung im Falle einer starken Beanspruchung, wie sie zum Beispiel bei einem Verkehrsunfall auftreten kann, bestehen bleiben soll . Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Bauteil gemäß Anspruch 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen genannt und werden wie der allgemeine Erfindungsgedanke nachfolgend näher erläutert.
Das erfindungsgemäße Bauteil ist ein Bauteil für
Innenverkleidungen, welches ein dem Innenraum zugewandtes und mit einem Kunststoff hinterspritztes Metallblech sowie in das Bauteil integrierte Verbindungselemente, mit denen das Bauteil an einem das Bauteil aufnehmendem Teil befestigbar ist, umfasst, wobei die Verbindungselemente derart gestaltet sind, dass die Verbindung zwischen dem Bauteil und dem das Bauteil aufnehmendem Teil sowohl manuell leicht herstellbar als auch zerstörungsfrei und manuell leicht wieder lösbar ist.
Das erfindungsgemäße Bauteil wird im Folgenden auch als Interieurteil und das das erfindungsgemäße Bauteil aufnehmende Teil als Gegenhalter bezeichnet.
Als das dem Innenraum zugewandte Material ist
erfindungsgemäß ein Metallblech vorgesehen, um durch das plastische Verformungsvermögen des Metalls die Gefahr eines Durchbrechens des Bauteils bei starker dynamischer Beanspruchung zu reduzieren. Darüber hinaus wird durch Verwendung eines Metallblechs im Vergleich zu einer
Ausführung allein in Kunststoff insgesamt weniger
Kunststoff für ein Bauteil mit vergleichbarer
mechanischer Belastbarkeit benötigt, so dass das erfindungsgemäße Bauteil mit geringen Materialkosten herstellbar ist. Außerdem sind die Bauteilemissionen wie Gerüche und Dämpfe von zum Beispiel Lösungsmitteln oder Weichmachern bei der erfindungsgemäßen Ausführung
gegenüber einer Ausführung mit einer KunststoffOberfläche reduziert. Die geringere Emissionsbelastung wirkt sich positiv auf das Wohlbefinden und die Gesundheit der den Emissionen ausgesetzten Personen aus.
Besonders vorteilhaft für die Gestaltung von
Fahrzeuginnenräumen ist dabei die Verwendung eines
Stahlblechs als dem Innenraum zugewandtes Metallblech zur Verbesserung des Energieaufnahmeverlaufs im Falle eines Unfalls und zur Minimierung des Risikos eines
Bauteilbruchs. Insbesondere bei Verwendung hochfester Stähle kann die Materialstärke des Metallblechs reduziert und somit Gewicht eingespart werden. Typische Blechdicken für den Einsatz in einem erfindungsgemäßen Bauteil betragen dabei 0,20 bis 0,35 mm.
Darüber hinaus ermöglicht die Verwendung von Stahl für das dem Innenraum zugewandte Metallblech des
Interieurteils eine Vielzahl individueller
Gestaltungsformen. Die Interieurteiloberfläche ist unter anderem gestaltbar z.B. durch Bedruckung, Folierung, Beschichtung, Lackierung, textile Kaschierung,
mechanische Oberflächenbearbeitung wie z.B. polieren, sandstrahlen oder bürsten. Die Verwendung eines
Stahlblechs oder eines Metallblechs mit ferromagnetischen Eigenschaften für das dem Innenraum zugewandte
Metallblech des Interieurteils ist darüber hinaus besonders vorteilhaft, wenn Möglichkeiten für
Aufbewahrungssysteme oder rutschsichere Ablagen gegeben sein sollen. Diesbezüglich ermöglicht Stahl durch seine ferromagnetischen Eigenschaften weitere individuelle Gestaltungsformen wie zum Beispiel die individuelle
Anbringung von mit Permanentmagneten ausgestatteten
Haltevorrichtungen. Eine nachträgliche Beklebung des Interieurteils mit Haltevorrichtungen ist in diesem Fall nicht erforderlich.
In einer weiteren bevorzugten Ausführung besteht das Metallblech aus Aluminium. Aluminium ist insbesondere von Vorteil zur Reduzierung des Eigengewichts des Bauteils.
Im erfindungsgemäßen Bauteil ist das Metallblech mittels eines Haftvermittlers mit einer Kunststoffhinterspritzung verbunden. Die Kunststoffhinterspritzung erhöht die Beul- und Knicksteifigkeit des Interieurteils bei Einbringen eines geringen Eigengewichts. Im Vergleich zu einer
Ausführung aus Vollblech besteht der Vorteil einer
Kombination eines Metallblechs mit einer
Kunststoffhinterspritzung in einem geringeren
Gesamtgewicht des Interieurteils und je nach Ausführung geringeren Materialkosten.
Dabei kann die Hinterspritzung flächig oder in Form einer Rippenstruktur ausgebildet sein. Eine Ausführung als flächige Hinterspritzung ist besonders für Interieurteile geeignet, die an Stellen mit beschränktem Bauraum
eingesetzt werden. Eine Ausführung als Rippenstruktur ist für Anwendungen, bei denen die Reduzierung des Gewichts des Interieurteils im Vordergrund steht, besonders geeignet. Die Ausbildung der Rippenstruktur ist weder in ihrer Form, der Anzahl der Rippen noch der Richtung der Rippen beschränkt. In einer bevorzugten Ausführung sind die Rippen der Rippenstruktur derart angeordnet, dass jeweils an einer Stelle, an der ein Verbindungselement positioniert ist, mindestens eine Längsrippe oder mindestens eine Querrippe enden. Diese Anordnung bewirkt eine mechanische Stützung des jeweiligen
Verbindungselements und eine Verbesserung der Stabilität der Verbindungselemente.
Als Material für die Hinterspritzung werden bevorzugt Kunststoffschäume, insbesondere bevorzugt Polyurethan- Schäume (PUR-Schaum) , verwendet, wodurch eine gute
Stabilität bei gleichzeitig geringem Gewicht erreicht wird. Als besonders vorteilhaft erweist sich die
Verwendung von Kunststoffschäumen, insbesondere von PUR- Schäumen, für Interieurteile, die für Kraftfahrzeuge vorgesehen sind. Kunststoffschäume wirken
energieabsorbierend, so dass bei Energieeinwirkung, wie z.B. im Falle eines Unfalls, zumindest ein Teil der Aufprallenergie von der Hinterspritzung absorbiert wird, was den Schutz der Fahrzeuginsassen verbessert.
Typische Materialien für flächige
Kunststoffhinterspritzungen sind PUR-Schäume. Für
Kunststoffhinterspritzungen in Rippenstruktur werden typischerweise Polyamide eingesetzt. Durch die erfindungsgemäße Kombination eines dem
Innenraum zugewandten Metallblechs mit einer
Kunststoffhinterspritzung wird eine hohe Eigensteifigkeit bei gleichzeitig geringem Eigengewicht erzielt.
Darüber hinaus bewirkt die erfindungsgemäße Kombination eines plastisch verformbaren Metallblechs mit einer energieabsorbierenden Kunststoffhinterspritzung ein gutes bereits im Interieurteil integriertes
Energieabsorptionsvermögen. Dies ist insbesondere bei Innenräumen von Kraftfahrzeugen vorteilhaft, da keine zusätzlichen Komponenten zur Energieaufnahme wie zum Beispiel eine zusätzliche Sensorik oder
Hydraulikeinheiten erforderlich sind, wodurch der
Bauraumbedarf und die Abhängigkeit von der
Funktionsfähigkeit komplexer Komponenten reduziert und die technische Zuverlässigkeit erhöht werden. Darüber hinaus ermöglicht die erfindungsgemäße
Werkstoffkombination aus Metallblech und
Kunststoffhinterspritzung die Absorption von Energie bereits bei geringen Unfallgeschwindigkeiten, was das Verletzungsrisiko für Fahrzeuginsassen verringert.
Die in das Bauteil integrierten Verbindungselemente sind derart gestaltet, dass die Verbindung zwischen dem
Interieurteil und dem Gegenhalter sowohl manuell leicht herstellbar als auch zerstörungsfrei und manuell wieder leicht lösbar ist. Dies ermöglicht die Wiederverwendung sowohl des Interieurteils als auch des Gegenhalters. Wenn für die vorliegende Erfindung von
Verbindungselementen in der Mehrzahl die Rede ist, so ist dies nicht einschränkend zu verstehen. Da die Anzahl der Verbindungselemente an die jeweilige Anwendung und insbesondere die Größe des Interieurteils angepasst ist, beträgt sie mindestens eins, häufig jedoch mehr als eins.
In einer bevorzugten Ausführungsform sind als
Verbindungselemente Haken und Verrastungen in das
Interieurteil integriert. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform sind die Haken an der Außenkante des Interieurteils positioniert. Durch eine Positionierung der Haken an der Außenkante ist eine Sichtkontrolle der Haken während des Einbaus möglich, was den manuellen Einbau erleichtert. Die Verrastungen sind auf der den Haken gegenüberliegenden Interieurteilseite positioniert, um die Stabilität der Verbindung zwischen Interieurteil und Gegenhalter zu gewährleisten. Dabei ist es nicht zwingend erforderlich, dass Haken und Verrastungen einander direkt gegenüberliegen. Haken und Verrastungen können auch entlang der Interieurteilkante versetzt zueinander positioniert sein. Durch die Kombination von Haken auf der einen und Verrastungen auf der Gegenseite des Interieurteils ist ein besonders leichter manueller Einbau des Interieurteils möglich.
Zur Herstellung der Verbindung sind die Haken in den Gegenhalter eingehakt. Durch Drücken auf die Oberfläche des Interieurteils ist das Interieurteil mit dem
Gegenhalter über die Verrastung formschlüssig verbunden. Zum Lösen der Verbindung wird ein Auslösewerkzeug
zwischen die Verrastung und den Gegenhalter gedrückt. Das Auslösewerkzeug ist typischerweise ein Blech mit
Widerhaken. Beim Eindrücken des Auslösewerkzeugs zwischen die Verrastung und den Gegenhalter greifen die Widerhaken des Auslösewerkzeugs an der Außenkante des Interieurteils um diese Außenkante herum. Durch Ziehen am
Auslösewerkzeug wird das Interieurteil aus dem
Gegenhalter herausgelöst.
Um eine genaue Positionierung des Interieurteils während des Einbaus zu vereinfachen, sind Ausführungen mit mindestens zwei Haken von Vorteil, wobei die Haken zur Verbesserung der Verbindungsstabilität und der
Vereinfachung der Positionierung möglichst weit
voneinander beabstandet sind. Ein typischer Hakenabstand beträgt die Hälfte bis zwei Drittel der
Interieurteillänge .
Auf der Gegenseite sind vorzugsweise zwei Verrastungen vorhanden. Bevorzugt sind mindestens zwei Verrastungen vorhanden, um eine saubere Positionierung des
Interieurteils zu vereinfachen. Soll der Einbau des
Interieurteils von nur einer Person durchgeführt werden, sind vorteilhafter Weise auch nicht mehr als zwei
Verrastungen vorhanden, um den Einbau durch nur eine Person zu erleichtern.
Diese Verbindungsart ist insbesondere geeignet für
Anwendungen in Kraftfahrzeugen, da sie bei äußerer Krafteinwirkung zum Beispiel in Form von Aufprallkräften eine große Verbindungsstabilität aufweist.
Für größere Interieurteile sind mindestens zwei Haken zur Verbesserung der Verbindungsstabilität vorteilhaft.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform sind in das Interieurteil Bördelkanten zum Verhaken des
Interieurteils mit dem Gegenhalter integriert.
Die Verbindungselemente können mittels eines
Haftvermittlers am Metallblech oder an der
Kunststoffhinterspritzung angebracht sein.
In einer alternativen bevorzugten Ausführung sind die Verbindungselemente aus der Kunststoffhinterspritzung des Interieurteils derart geformt, dass die
Verbindungselemente integraler Bestandteil der
Kunststoffhinterspritzung sind und dass die
Verbindungselemente und die Kunststoffhinterspritzung eine einstückige Einheit bilden. Dies trägt zur
Verbesserung der Stabilität der Verbindungselemente als solcher und zur Verbesserung der Verbindungsstabilität zwischen Interieurteil und Gegenhalter bei.
In einer weiteren alternativen Ausführungsform können die Verbindungselemente aus dem dem Innenraum zugewandten Metallblech derart geformt sein, dass die
Verbindungselemente integraler Bestandteil des
Metallblechs sind. Aus dem Metallblech geformte Verbindungselemente weisen einen geringeren Verschleiß als Verbindungselemente aus Kunststoff auf.
Die Herstellung des Metallbauteils der erfindungsgemäßen Bauteile erfolgt über Tiefzieh- oder
Folgeverbundwerkzeuge mittels Prägen und Stanzen in einer Werkzeugeinheit . Die Kunststoffhinterspritzung erfolgt durch das Einlegen des Metallteils in ein
Kunststoffspritzwerkzeug und anschließendes Einspritzen des Kunststoffs. Eine Verbesserung der Verbindung beider Bauteilkomponenten erfolgt typischerweise mittels eines Haftvermittlers, der schon vor dem Prägen auf der dem Innenraum abgewandten Seite des dem Innenraum
zugewandten Metallblechs aufgetragen ist.
Die erfindungsgemäße Vorgehensweise ermöglicht ein
Stanzen vorbedruckter oder vorfolierter Platinen, so dass eine Platine für alle Bauteile des Fahrzeugs genügt.
Zudem ist bei diesem Verfahren der Folienverschnitt reduziert und ein präzises Platzieren von Folien leichter möglich. Das Aufbringen von Folien oder Drucken erfolgt so auf eine kostengünstige und fertigungstechnisch einfache Weise.
Das erfindungsgemäße Bauteil ist vielfältig einsetzbar und verwendbar als Gestaltungselement beim Design von Möbelstücken, wie zum Beispiel Türblenden von Schränken oder Kommoden oder Verblendungen des Möbelkorpus, oder im Bereich der Innenarchitektur, wie zum Beispiel bei der Gestaltung von Bädern, Yachten, Wohnwagen oder
hochfrequentierten Bereichen wie Großküchen und Werkstätten, wo sie als Wandverkleidung oder Bodenbelag ähnlich einer Fliese eingesetzt werden können.
Insbesondere lassen sich seine technischen Eigenschaften im Kraftfahrzeugbereich zum Beispiel für
Türverkleidungen, Armaturenbretter, Seitenverkleidungen, Sitzschalen, Mittelkonsolen oder Zierleisten nutzen.
Im Folgenden wird die Erfindung anhand eines
Ausführungsbeispiels und mehrerer Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 Ein Armaturenbrett mit eingebauter
Armaturenbrettblende
Fig. 2 Schrägansicht eines Teils der Armaturenbrettblende Fig. 3 Vorderansicht der Armaturenbrettblende
Fig. 4 Vorderansicht des Metallblechs der
Armaturenbrettblende
Fig. 5 Schrägansicht des Metallblechs der
Armaturenbrettblende
Fig. 6 Rückansicht der Rippenstruktur der
Armaturenbrettblende
Fig. 7 Detailansicht eines Hakens und einer Verrastung der Armaturenbrettblende
Fig. 1 zeigt schematisch eine in ein Armaturenbrett 1 eingebaute Armaturenbrettblende 2.
Fig. 2 zeigt einen beschnittenen Teil der nicht
eingebauten Armaturenbrettblende 2. Das dem Innenraum zugewandte Metallblech 3 wird durch eine
Kunststoffhinterspritzung 4 in Rippenstruktur gestützt. Am Außenrand 6 der Kunststoffhinterspritzung 4 befindet sich ein in die Kunststoffhinterspritzung 4 integrierter Haken 5a. Bei dem Metallblech handelt es sich um ein 0,3 mm dickes Stahlblech eines organisch beschichteten
Tiefziehstahls . Die Kunststoffhinterspritzung besteht aus Polyamid 6 mit 30 % Glasfaserverstärkung (PA6 GF30) .
Fig. 3 zeigt die Vorderansicht der nicht eingebauten Armaturenbrettblende 2 mit den in die
Kunststoffhinterspritzung integrierten Verrastungen 8a, 8b. Fig. 4 und Fig. 5 zeigen jeweils das dem Innenraum zugewandte Metallblech 2 in einer Vorderansicht bzw. in einer Schrägansicht. Fig. 6 zeigt die Rückenansicht der Kunststoffhinterspritzung 4, die mit drei Längsrippen 7a, 7b, 7c und elf Querrippen 9a-9k ausgeführt ist sowie die in die Kunststoffhinterspritzung integrierten Haken 5a, 5b und Verrastungen 8a, 8b. Im vorliegenden
Ausführungsbeispiel liegen die Haken 5a, 5b und die
Verrastungen 8a, 8b jeweils einander gegenüber auf den ebenfalls einander gegenüberliegenden Außenkanten der Kunststoffhinterspritzung 4, wobei die Haken 5a, 5b und die Verrastungen 8a, 8b jeweils von einer Querrippe der Kunststoffhinterspritzung 9c, 9j gestützt sind. Die
Detailansicht eines Verbindungselementepaars 5a, 8a in Fig. 7 zeigt, dass sowohl der Haken 5a als auch die
Verrastung 8a mit der Kunststoffhinterspritzung ein durchgängiges Element bilden und aus demselben
Kunststoffteil geformt sind. Fig. 7 zeigt ebenfalls, dass um die Kunststoffhinterspritzung das dem Innenraum zugewandte Metallblech 2 gelegt ist. BEZUGSZEICHEN
1 Armaturenbrett
2 Armaturenbrettblende
3 Metallblech
4 Kunststoffhinterspritzung
5a, 5b Haken
6 Außenkante der Kunststoffhinterspritzung
7a, 7b, 7c Längsrippen
8a, 8b Verrastungen
9a - 9k Querrippen

Claims

P A T E N T A N S P R Ü C H E
1. Bauteil für Innenverkleidungen (2) umfassend ein dem Innenraum zugewandtes und mit einem Kunststoff hinterspritztes Metallblech (3) sowie in das Bauteil
(2) integrierte Verbindungselemente (5a, 5b, 8a, 8b), wobei die Verbindungselemente (5a, 5b, 8a, 8b) derart gestaltet sind, dass die Verbindung zwischen dem Bauteil (2) und einem das Bauteil aufnehmendem Teil
(1) sowohl manuell leicht herstellbar als auch zerstörungsfrei und manuell leicht wieder lösbar ist.
2. Bauteil gemäß Anspruch 1, wobei das Metallblech (3) aus Stahl oder Aluminium besteht.
3. Bauteil gemäß Anspruch 1 oder 2, wobei das
Metallblech (3) ferromagnetische Eigenschaften aufweist .
4. Bauteil gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei die Kunststoffhinterspritzung (4) flächig oder als
Rippenstruktur ausgebildet ist.
5. Bauteil gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei die Kunststoffhinterspritzung (4) aus einem
Polyurethanschaum besteht.
6. Bauteil gemäß einem der Ansprüche 4 oder 5, wobei die Rippen (7a, 7b, 7c, 9a-9k) der Rippenstruktur derart angeordnet sind, dass jeweils an einer Stelle, an der ein Verbindungselement (5a, 5b, 8a, 8b) positioniert ist, mindestens eine Längsrippe (7a, 7b, 7c) oder mindestens eine Querrippe (9a-9k) endet.
7. Bauteil gemäß einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei die Verbindungselemente (5a, 5b, 8a, 8b) Haken (5a, 5b) und Verrastungen (8a, 8b) umfassen.
8. Bauteil gemäß Anspruch 7, wobei Haken (5a, 5b) und Verrastungen (8a, 8b) auf einander gegenüberliegenden Außenkanten (6) des Bauteils positioniert sind.
9. Bauteil gemäß einem der Ansprüche 7 oder 8, wobei das Bauteil mindestens zwei Haken (5a, 5b) umfasst.
10. Bauteil gemäß einem der Ansprüche 7 bis 9, wobei die Anzahl der vorhandenen Verrastungen (8a, 8b) zwei beträgt .
11. Bauteil gemäß einem der Ansprüche 1 bis 10, wobei die Verbindungselemente (5a, 5b, 8a, 8b) integraler
Bestandteil der Kunststoffhinterspritzung (4) sind.
12. Bauteil gemäß einem der Ansprüche 1 bis 10, wobei die Verbindungselemente (5a, 5b, 8a, 8b) integraler
Bestandteil des Metallblechs (3) sind. Verwendung eines Bauteils gemäß einem der Ansprüche bis 12 für Verkleidungen von
Kraftfahrzeuginnenräumen .
Verwendung eines Bauteils gemäß einem der Ansprüche bis 12 für Möbelstücke.
Verwendung eines Bauteils gemäß einem der Ansprüche bis 12 für Innenverkleidungen von Wohnräumen.
PCT/EP2016/062640 2015-06-10 2016-06-03 Austauschbare innenverkleidung WO2016198331A1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102015210626.8 2015-06-10
DE102015210626.8A DE102015210626A1 (de) 2015-06-10 2015-06-10 Austauschbare Innenverkleidung

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2016198331A1 true WO2016198331A1 (de) 2016-12-15

Family

ID=56108642

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2016/062640 WO2016198331A1 (de) 2015-06-10 2016-06-03 Austauschbare innenverkleidung

Country Status (2)

Country Link
DE (1) DE102015210626A1 (de)
WO (1) WO2016198331A1 (de)

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5350608A (en) * 1993-04-13 1994-09-27 The Standard Products Company Decorative trim with one-piece plastic cover
US6049952A (en) * 1998-09-10 2000-04-18 Chrysler Corporation Energy absorbing trim component fastening system
EP1088749A2 (de) * 1999-09-30 2001-04-04 Meritor Automotive GmbH Fahrzeugdach
US20150102621A1 (en) * 2013-10-11 2015-04-16 GM Global Technology Operations LLC Reconfigurable vehicle interior assembly

Family Cites Families (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE10257306B4 (de) 2002-12-07 2006-10-19 Ise Intex Gmbh Innenraumverkleidungsteil für Kraftfahrzeuge mit energieabsorbierender Funktion
DE102005023719B4 (de) 2005-05-18 2012-11-22 Decoma (Germany) Gmbh Verfahren zum lösbaren Verbinden eines Spoilers an einer Verkleidung eines Kraftfahrzeuges und entsprechender Spoiler

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5350608A (en) * 1993-04-13 1994-09-27 The Standard Products Company Decorative trim with one-piece plastic cover
US6049952A (en) * 1998-09-10 2000-04-18 Chrysler Corporation Energy absorbing trim component fastening system
EP1088749A2 (de) * 1999-09-30 2001-04-04 Meritor Automotive GmbH Fahrzeugdach
US20150102621A1 (en) * 2013-10-11 2015-04-16 GM Global Technology Operations LLC Reconfigurable vehicle interior assembly

Also Published As

Publication number Publication date
DE102015210626A1 (de) 2016-12-15

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE102005008678B4 (de) Befestigungsvorrichtung für einen Dachhimmel eines Kraftfahrzeugs
DE102005019685A1 (de) Emblem für ein Kraftfahrzeug
DE19946804A1 (de) Fahrzeugdachmodul mit integrierter Schiebedacheinheit
DE102007059233B4 (de) Formteil mit Holzfurnier als Dekorlage, insbesondere Dekorteil und/oder Verkleidungsteil für einen Fahrzeuginnenraum, mit weicher Schicht und Verfahren zu seiner Herstellung
DE102005036910B4 (de) Anordnung mit einem Funktionsteil-Gehäuse und einer anfügbaren Blende an einem Kraftfahrzeug
DE102018132532A1 (de) Autoquerträger für ein Fahrzeug
DE102007012656A1 (de) Befestigungsvorrichtung, Anordnung aus einer Verkleidung eines Kraftfahrzeuges, Dekorelement sowie Verkleidungsanordnung
EP3283377A1 (de) Flugzeugmodulverkleidungsvorrichtung
DE102017003104B4 (de) Crashelement für eine Fahrzeugtür, Verfahren zur Herstellung und Kraftfahrzeugkarosserie
WO2016198331A1 (de) Austauschbare innenverkleidung
DE102018131447A1 (de) Autoquerträgerbaugruppe mit Verbundträgerstruktur und -verstärkung
DE102013001914B4 (de) Verfahren zum Herstellen eines Karosserie- oder Verkleidungsbauteils für ein Kraftfahrzeug
DE102009026727A1 (de) Befestigung von Zierleisten
DE102015222055A1 (de) Strukturbauteil für ein Kraftfahrzeug
DE102009015354A1 (de) Bauteil für ein Kraftfahrzeug
DE102019209617A1 (de) Flächiges Verkleidungselement für ein Kraftfahrzeug
EP3168116B1 (de) Flächiges fahrzeugkarosserieteil
DE102011011815A1 (de) Halteanordnung eines Anbauteils an einem Kraftwagenteil
DE102007059763B4 (de) Kraftfahrzeug mit einem Armaturenbrett
DE102009002777A1 (de) Versteifungsstrebe
DE102005057990B4 (de) Kartentasche für eine Fahrzeugtüre
EP1996421A1 (de) Ausstattungsteil für ein kraftfahrzeug mit einer öffnung und einem anlageteil
DE102014111395A1 (de) Baugruppe für ein Kraftfahrzeug, umfassend einen Hilfsrahmen und ein Lenkgetriebe
DE102015203035A1 (de) Innenverkleidung für ein Kraftfahrzeug
WO2015067486A1 (de) Sitzteil, rückenlehne und fahrzeugsitz

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 16727476

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 16727476

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1