WO2016188768A1 - Verfahren zum steuern eines umschaltvorgangs eines ventils und steuergerät - Google Patents

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Definitions

  • the invention relates to a method according to claim 1 and a control device according to claim 13.
  • an improved method for controlling a switching process of a valve and an improved control unit can be provided by providing a first valve cross section of the valve for controlling an air mass in the internal combustion engine before the switching operation, wherein a second valve cross section to be triggered after the switching operation the valve consge ⁇ sets is at least a first control parameter of the internal combustion engine is provided before the switching operation, wherein the internal combustion engine is controlled prior to the switching operation in Ab ⁇ dependence of the first control parameter and the first Ven ⁇ tilqueritess, wherein based on a first parameter model, the the first control parameter and the first valve cross-section, a first torque output by the internal combustion engine is calculated, wherein based on the first parameter model, the first control parameter and the second V entilquerroughs a calculable by the internal combustion engine after the switching operation second torque calculated is determined, wherein a difference between the first torque and the second torque is determined, wherein based on the second valve cross section, the difference of the torque, the first torque and
  • the first control parameter is a first ignition angle of the internal combustion engine and / or a first air mass. Additionally or alternatively, the second control parameter is a second ignition angle of the internal combustion engine.
  • a minimum firing angle and a base firing angle are provided as the first control parameter, the minimum firing angle and a base firing angle being taken into account in the determination of the second firing angle.
  • a first valve lift of an intake valve and a second valve cross-section, a second valve lift of the intake valve ⁇ the internal combustion engine is provided as a first valve cross section.
  • a second air mass is determined, wherein the second air mass is taken into account in determining the second torque.
  • a first throttle valve position of a throttle valve of the internal combustion engine is provided as a first control parameter, wherein a second throttle valve position, a predefined time interval, and a third throttle valve ⁇ position is determined based on the second parameter model, wherein in response to the Zeitin ⁇ tervalls before the switching operation of the Valve, the throttle valve is moved from the first throttle valve position to the second throttle valve position, wherein substantially in
  • the throttle valve is moved from the second throttle valve position to the third throttle valve position.
  • Compressor position in particular a turbocharger or a compressor, provided as a first control parameter, wherein based on the second parameter model, a second
  • Compressor position is determined, being moved in dependence on the time interval before the switching operation of the compressor from the first compressor position to the second compressor position.
  • a third compressor position of the turbocharger or the compressor is determined, wherein substantially the
  • Time of switching the valve of the compressor from the second compressor position is moved to the third compressor position.
  • the second control parameter for a next burning cylinder of the internal combustion engine preferably at least 360 degrees Kurbelwel ⁇ lenwinkel, before the start of ignition of fuel gas in the cylinder determined.
  • the difference of the torque is compared with a predefined threshold, wherein a function of a result of the comparison Release signal for switching the first valve cross-section is provided on the second valve cross-section.
  • the second parameter termodell an optimization stage, wherein by means of the Op ⁇ tim istslose a distance of the second ignition angle for Ba ⁇ sisbrennwinkel and the difference is reduced.
  • the first parameter model is formed as a forward model and at least partially the second parameter model as a reverse model of the first Parame ⁇ termodells and / or wherein the first and / or second parameter model as a mathematical function and / or algorithm and / or characteristic map and / or characteristics and / or parametric model is formed, and / or wherein the second parameter model uses at least one output of the first Pa ⁇ rametermodells as an input variable.
  • Figure 1 is a schematic representation of a Brennkraftma ⁇ machine
  • FIG. 2 shows a flow chart of a method for operating the in
  • FIG. 1 shown internal combustion engine
  • Figure 3 shows a development of the method shown in Figure 2; represents.
  • FIG. 1 shows a schematic representation of an internal combustion engine 10.
  • the internal combustion engine 10 is on an output side with a drive train of a motor vehicle connected.
  • the internal combustion engine 10 provides on the output side 11 a torque M for driving the motor vehicle.
  • the output side 11 may be a clutch.
  • the internal combustion engine 10 is of the Otto type.
  • the Brennkraftma ⁇ machine 10 has a plurality of cylinders 15, one of which is indicated in Figure 1.
  • the internal combustion engine 10 comprises an intake tract 20, an exhaust tract 25, an inlet valve 30, an outlet valve, not shown, an actuator with an adjusting device 35 for the discrete adjustment of a
  • the control unit 65 comprises a control device 75, a first memory 80 and a first interface 85.
  • Control device 75 is connected to the first memory 80 via a first connection 90.
  • the first interface 85 is connected to the first control device 75 by means of a second connection 95.
  • a first parameter model and a second parameter model of the internal combustion ⁇ engine 10 is stored in the first memory 80 of the control device 75.
  • the first and / or second Pa ⁇ rametermodell and / or predictive model may be designed as a mathematical function and / or algorithm and / or characteristic field and / or characteristics and / or parametric model.
  • a predefined threshold value is stored in the memory 80.
  • the threshold value is formed in the embodiment in ⁇ way of example as a tolerance band.
  • the first and / or the second parameter model form a physical model of the internal combustion engine 10.
  • the first parameter model differs from the second parameter model that the input variables of the first parameter model are partially different from the input ⁇ sizes of the second parameter model.
  • an output variable of the first parameter model is one of the input variables of the second parameter model.
  • the operation control device 70 comprises an operation control device 100, a second memory 105 and a second interface 110.
  • the second memory 105 is connected to the operation control device 100 by means of a third connection 115.
  • the second interface 110 is connected to the operation control device 100 by means of a fourth connection 120.
  • the second interface 110 is connected to the first interface 85 by means of a fifth connection 125. Furthermore, the second interface 110 is connected to the spark plug 45 by means of a sixth connection 130 and to the ignition angle adjustment device 50 by means of a seventh connection 135.
  • the adjusting device 35 is connected to the second interface 110 by means of an eighth connection 140.
  • the injection valve 40 is connected to the second interface 110 by means of a ninth connection 145 and the throttle valve 55 by means of a tenth connection 150.
  • the compressor 60 is formed in the embodiment as an adjustable compressor, in particular as a turbocharger or compressor.
  • the compressor 60 is connected to the control unit 70 via an eleventh connection 155 to the second interface 110 for activation.
  • the operating control device 100 controls the internal combustion engine 10 by means of control signals provided via the second interface 110.
  • a fuel-air mixture 160 or air is conveyed into the cylinder 15 by means of the intake tract 20.
  • the control or, if appropriate, the control method are known in principle to the person skilled in the art, so that this is only discussed insofar as it is necessary for the understanding of the method described below for controlling switching operations.
  • Within the framework of controlling the internal combustion engine is changed based on a control signal of the operation control unit 70 of the valve lift between a first valve cross section out ⁇ formed first valve and designed as a second valve cross-section second valve lift of the intake valve 30 by means of the adjusting 35th
  • FIG. 2 shows a flowchart of a method for operating the internal combustion engine 10 shown in FIG.
  • a first method step 300 represents the operation ⁇ control unit 70 provides at the second interface 110, a first information signal.
  • the first information signal is transmitted via the fifth connection 125 to the first interface and detected thereby.
  • the first interface 85 provides the first information signal to the controller 75.
  • the first information signal contains cylinder-dependent information of the engine 10 controlled by the operating control device 70.
  • the first information signal contains information about the current first valve lift of the inlet valve 30 (first valve cross-section) and the new second valve lift, which deviates from the current valve lift and is triggered after the changeover process (second valve cross-section).
  • first valve lift should be less than the second valve lift.
  • the second valve lift is less than the first valve lift.
  • the operation controller 70 controls the internal combustion engine 10 before the switching operation based on the first control parameter and the first valve lift.
  • the first information signal includes information about a timing of switching the valve lift of the intake valve 30 and a first control parameter.
  • the first control parameter has as characteristics a first ignition angle, a base ignition angle, a minimum focal angle and a first air mass.
  • the Ba ⁇ siszündwinkel is defi ned as ⁇ earliest allowable crank angle up to which no knocking combustion occurs in the internal combustion engine 10 degrees.
  • a minimum focal angle is understood to mean the crankshaft angle to which combustion of the fuel-air mixture 160 can still be started.
  • the first control parameter comprises further characteristics of the internal combustion engine 10.
  • a multi-cylinder internal combustion engine 10 determines the controller 75 based on the first information ⁇ signal and a comparison of the information between the cylinders in a first method step 300 which the cylinder 15 is ignited next. It leads the
  • Control device 75 the method steps described below for the next firing cylinder, preferably in a 4-cylinder engine at least 360 degrees crankshaft angle, before igniting the cylinder by.
  • a second method step 305 which follows the first method step 300, the control device 75 calculates a first torque provided by the internal combustion engine 10 on the output side 11, preferably on a clutch, on the basis of the first parameter model and based on the first valve lift and the first control parameter Ml.
  • the first valve lift and the first control parameter are input variables of the first parameter model and the first torque Ml is an output variable of the first parameter model.
  • losses which reduce the first torque M 1 to be delivered can also be taken into account in the first parameter model.
  • friction losses and / or flow losses and / or pumping losses of the air and / or the Air fuel mixture and / or an exhaust gas in the internal combustion ⁇ engine 10 are taken into account.
  • a third method step 310 following the second method step 305, the calculated first rotational ⁇ moment Ml is stored in the first memory 80 by the controller 75 miles.
  • a fourth method step 315 which follows the first method step 300 and is preferably carried out in parallel to the second method step 305, the control device determines a second air mass based on the predictive model, the first control parameter and the second valve lift.
  • the predictive model can also be integrated into the first parameter model.
  • the controller calculates 75 based on the first parameter model of the first control parameter, the second valve lift and the second air mass one by the internal combustion engine 10 according to the switching operation of the inlet ⁇ valve 30 on the exit side 11 of the internal combustion engine 10 deployable second torque M2.
  • the first control parameter instead of the first air mass, the determined second air mass is taken into account in the calculation of the second torque M2.
  • the second valve lift and the first control parameter and the second air mass are input variables of the first parameter model and the second torque M2 is the output variable of the first parameter model.
  • An exemplary second valve lift of the intake valve 30, which is larger than the first valve lift, leads to a reinforced filling of the cylinder 15 with fuel-air mixture 160 and through the increased charge to a corresponding increase in the torque M on the output side 11 of the internal combustion engine 10.
  • the internal combustion engine 10 has the first torque M 1 of 100 Nm.
  • the first torque M 1 of 100 Nm.
  • the second valve 20 compared to the first valve with 50 percent more fuel mixture 160 is filled, to a corresponding increase of the torque M at the output side 11 by 50 percent.
  • the second torque M2 would be 150 nos.
  • Torque M2 stored in the first memory 80 by the controller 75.
  • a sixth method step 325 which follows the third method step 310 and the fifth method step 320, the controller 75 determines a difference ⁇ from the first based on the first torque Ml stored in the first memory 80 and the second torque M2
  • control device 75 stores the result of the difference ⁇ in the first memory 80.
  • control ⁇ means 75 compares the difference with the predefined ⁇
  • the threshold is formed as a tolerance band.
  • the tolerance band may for example have a width of ⁇ 5 Nm. If the difference ⁇ outside the tolerance band, the STEU ⁇ er worn 75 continues with a ninth step 340th If the difference .DELTA. ⁇ within the tolerance band, so the controller 75 provides the operation control unit 70 via the fifth connection 125 an enable signal to perform the Ventilhub- switching with the second valve lift means of Versteil ⁇ device 35. In this case, the operating ⁇ control unit 70 controls the internal combustion engine after the switching operation 10 based on the first control parameter and the first valve lift.
  • the control device 75 determines at least one second control parameter based on the difference of the torque ⁇ and the first torque Ml, the second parameter model and the second valve lift.
  • the control device uses the second air mass within the scope of the first control parameter.
  • the second mass of air can again as described above by means of the Vorhersa ⁇ gemodells be determined or the controller 70 takes into account the ascertained in the fourth process step 315, second air mass.
  • the control device 75 selects the second control parameter in such a way that the torque M which can essentially be output by the internal combustion engine 10 after the switching operation corresponds to the first torque M1 and thus the difference ⁇ is reduced compared with the difference ⁇ calculated in the sixth method step 325.
  • losses that affect the dispensed second torque M2 can be taken into with ⁇ consideration.
  • Air fuel mixture and / or an exhaust gas in the internal combustion ⁇ engine 10 are taken into account.
  • the second valve and the difference ⁇ the torque and the combustion angle based and the minimum firing angle and the second air mass input variables of the second Para ⁇ meter model and the second control parameter, the output of the second parameter model are.
  • the second Para ⁇ meter model forms a kind of "reverse" model compared to the designed as "forward model” first parameter model.
  • the second parameter model is the inverse first parameter model.
  • the second control parameter can be a second ignition angle.
  • the second control parameter one or more other characteristic (s) of the internal combustion ⁇ engine 10, for example, a fuel amount that is provided by the injection valve 40 and / or a third amount of air that is conveyed into the cylinder is. If the second firing angle is determined as the second control parameter, the control device takes into account the minimum firing angle and the base firing angle when determining the second firing angle.
  • the second parameter model can have an optimization stage, so that a second ignition angle has the smallest possible distance to the base combustion angle, so that an efficiency of the internal combustion engine 10 is as high as possible. At the same time, the ignition angle is selected in the optimization stage such that the difference ⁇ is as small as possible.
  • the Op ⁇ tim istseck example can be configured as a multi-objective optimization.
  • the control device 75 provides the operation control device 70 with a second information signal via the fifth connection 125 via the second control parameter, for example the second ignition angle.
  • the operation ⁇ control unit switches from the first valve 70 to the second valve and to take into account the second control parameter and the second valve in the control method of the internal combustion engine 10th
  • the control device 75 determines a second ignition angle which is higher than the first ignition angle, so that the spark plug 45 ignites the fuel gas 160 in the cylinder 15 later after the switching operation, ie before the switching of the valve lift.
  • the internal combustion engine 10 provides a substantially constant torque M on its output side 11 both before and after the switching process ready.
  • first, second and fourth method steps 300, 305, 315 that further parameters of the internal combustion engine 10 are provided by the operating controller 70 to the control unit 65 as first control parameters and by the control unit 65 in determining the first and second torque Ml , M2 considers this.
  • FIG. 3 shows a development of the method described in FIG.
  • a first throttle valve position of the throttle valve 55 is provided as a further parameter of the first control parameter.
  • a first throttle valve position of the throttle valve 55 is provided as a further parameter of the first control parameter.
  • Compressor position of the compressor 60 provided as a further characteristic of the first control parameter.
  • the second to eighth method steps 305-335 correspond to the second to eighth method steps 305-335 described in FIG. 2, the control device 75 taking into account the first compressor position and the first throttle valve position as the first control parameter when determining the torques M1, M2.
  • an intake model is stored in the memory 80.
  • the intake model may be different or identical to the predictive model.
  • the intake model is integrated in the second parameter model.
  • the intake model reflects a physical behavior of the Intake tract 25 of the internal combustion engine 10 against.
  • the suction ⁇ model can be constructed as a mathematical function and / or Algo ⁇ algorithm and / or characteristic field and / or characteristics and / or para ⁇ metric model.
  • the controller 75 determines, in addition to the process described in Figure 2 ninth method step 340 after determining the second control parameter based on the second control parameter and the Ansaugmodells a second throttle valve position a predefined time ⁇ interval and a third throttle valve position. Furthermore, on the basis of the second control parameter and the at ⁇ saugmodells determines a second position of the compressor compressor 60th
  • the predefined time interval defines a time before the changeover from the first valve lift to the second valve lift.
  • the second throttle valve position, the predefined time interval and the third throttle valve position and the second compressor position of the second information signal are provided by the control unit 65 to the operation control unit 70 by means of the fifth connection 125 in the tenth method step 340 as part of the second information signal.
  • the eleventh step 350 the tenth
  • Process step 345 follows, the operation control unit 70 controls the throttle valve 55 such that the first Drosselven ⁇ tilwolf is moved from the first Drosselven- tilgna in the second throttle valve position at a distance from the determined predefined time interval before the switching operation.
  • the compressor 60 is controlled by the operation control device 70 such that the compressor 60 from the first compressor position to the second
  • Compressor position is moved.
  • the second Dros ⁇ selventil too over the first throttle valve position is selected so that the second throttle valve position of a smaller Opening of the throttle valve 55 corresponds.
  • Compressor position is selected such that the compressor 60 provides a higher pressure in the intake tract 20 with respect to the first compressor position.
  • a twelfth method step 355 the throttle valve 55 is moved to the third throttle valve position at the time of switching from the first valve to the second valve.
  • the compressor 60 is moved from the second compressor position to the third compressor position at the time of the switching operation. Also, after the switching operation, the operation control apparatus takes into account the second control parameter in the control process of FIG.
  • This refinement has the advantage that the torque M can be kept particularly constant over the switching of the valve stroke on the output side 11 of the internal combustion engine 10.
  • operation control device 70 and the control device 65 are integrally formed, and the above-described methods are performed by the integrated control device.
  • the above-described control of the internal combustion engine 10 according to the prior art and the method described above are performed on a common processor.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und ein Steuergerät, wobei vor dem Umschaltvorgang ein erster Ventilquerschnitt des Ventils zur Steuerung einer Luftmasse in der Brennkraftmaschine bereitgestellt wird, wobei ein nach dem Umschaltvorgang anzusteuernder zweiter Ventilquerschnitt des Ventils bereitgestellt wird, wobei wenigstens ein erster Steuerparameter der Brennkraftmaschine vor dem Umschaltvorgang bereitgestellt wird, wobei die Brennkraftmaschine vor dem Umschaltvorgang in Abhängigkeit des ersten Steuerparameters und des ersten Ventilquerschnitts gesteuert wird, wobei auf Grundlage eines ersten Parametermodells, des ersten Steuerparameters und des ersten Ventilquerschnitts ein durch die Brennkraftmaschine abgegebenes erstes Drehmoment errechnet wird, wobei auf Grundlage des ersten Parametermodells, des ersten Steuerparameters und des zweiten Ventilquerschnitts ein durch die Brennkraftmaschine nach dem Umschaltvorgang bereitstellbares zweites Drehmoment errechnet wird, wobei eine Differenz aus dem ersten Drehmoment und dem zweiten Drehmoment ermittelt wird, wobei auf Grundlage des zweiten Ventilquerschnitts, der Differenz des Drehmoments, des ersten Drehmoments und einem zweiten Parametermodell wenigstens ein zweiter Steuerparameter derart ermittelt wird, dass die Differenz des Drehmoments reduziert ist, wobei nach dem Umschaltvorgang in Abhängigkeit des zweiten Steuerparameters und des zweiten Ventilquerschnitts die Brennkraftmaschine gesteuert wird.

Description

Beschreibung
Verfahren zum Steuern eines Umschaltvorgangs eines Ventils und Steuergerät
Die Erfindung betrifft ein Verfahren gemäß Patentanspruch 1 und ein Steuergerät gemäß Patenanspruch 13.
Aus der DE 102 58 803 B4 ist ein Verfahren zum Steuern eines Umschaltvorgangs im Betrieb einer Brennkraftmaschine bekannt, bei dem ein durch den Umschaltvorgang allenfalls erzeugter Drehmomentsprung vermieden oder zumindest reduziert wird.
Es ist Aufgabe der Erfindung, ein verbessertes Verfahren und ein verbessertes Steuergerät bereitzustellen.
Diese Aufgabe wird mittels eines Verfahrens gemäß Patentanspruch 1 und mittels eines verbesserten Steuergeräts gemäß Patent¬ anspruch 13 gelöst.
Erfindungsgemäß wurde erkannt, dass ein verbessertes Verfahren zur Steuerung eines Umschaltvorgangs eines Ventils und ein verbessertes Steuergerät dadurch bereitgestellt werden kann, dass vor dem Umschaltvorgang ein erster Ventilquerschnitt des Ventils zur Steuerung einer Luftmasse in der Brennkraftmaschine bereitgestellt wird, wobei ein nach dem Umschaltvorgang anzusteuernder zweiter Ventilquerschnitt des Ventils bereitge¬ stellt wird, wobei wenigstens ein erster Steuerparameter der Brennkraftmaschine vor dem Umschaltvorgang bereitgestellt wird, wobei die Brennkraftmaschine vor dem Umschaltvorgang in Ab¬ hängigkeit des ersten Steuerparameters und des ersten Ven¬ tilquerschnitts gesteuert wird, wobei auf Grundlage eines ersten Parametermodells, des ersten Steuerparameters und des ersten Ventilquerschnitts ein durch die Brennkraftmaschine abgegebenes erstes Drehmoment errechnet wird, wobei auf Grundlage des ersten Parametermodells, des ersten Steuerparameters und des zweiten Ventilquerschnitts ein durch die Brennkraftmaschine nach dem Umschaltvorgang bereitstellbares zweites Drehmoment errechnet wird, wobei eine Differenz aus dem ersten Drehmoment und dem zweiten Drehmoment ermittelt wird, wobei auf Grundlage des zweiten Ventilquerschnitts, der Differenz des Drehmoments, des ersten Drehmoments und einem zweiten Parametermodell wenigstens ein zweiter Steuerparameter derart ermittelt wird, dass die Differenz des Drehmoments gegenüber der errechneten Differenz reduziert ist, wobei nach dem Umschaltvorgang in Abhängigkeit des zweiten Steuerparameters und des zweiten Ventilquerschnitts die Brennkraftmaschine gesteuert wird.
Auf diese Weise wird ein Drehmomentsprung beim Umschalten des Ventilquerschnitts vom ersten Ventilquerschnitt auf den zweiten Ventilquerschnitt vermieden. Dies führt zu einem erhöhten Fahrkomfort und gleichzeitig zu einer reduzierten Belastung von Komponenten im Antriebsstrang des Kraftfahrzeugs.
In einer weiteren Ausführungsform ist der erste Steuerparameter ein erster Zündwinkel der Brennkraftmaschine und/oder eine erste Luftmasse. Zusätzlich oder alternativ ist der zweite Steuer- parameter ein zweiter Zündwinkel der Brennkraftmaschine.
In einer weiteren Ausführungsform werden als erster Steuerparameter ein minimaler Zündwinkel und ein Basisbrennwinkel bereitgestellt, wobei bei der Bestimmung des zweiten Zündwinkels der minimale Zündwinkel und ein Basisbrennwinkel berücksichtigt werden .
In einer weiteren Ausführungsform wird als erster Ventilquerschnitt ein erster Ventilhub eines Einlassventils und als zweiter Ventilquerschnitt ein zweiter Ventilhub des Einlass¬ ventils der Brennkraftmaschine bereitgestellt.
In einer weiteren Ausführungsform wird auf Grundlage des zweiten Ventilquerschnitts, des ersten Steuerparameters und eines Vorhersagemodells eine zweite Luftmasse bestimmt, wobei die zweite Luftmasse bei der Ermittlung des zweiten Drehmoments berücksichtigt wird. In einer weiteren Ausführungsform wird eine erste Drosselventilstellung eines Drosselventils der Brennkraftmaschine als erster Steuerparameter bereitgestellt, wobei auf Grundlage des zweiten Parametermodells eine zweite Drosselventilstellung, ein vordefiniertes Zeitintervall und eine dritte Drosselventil¬ stellung ermittelt wird, wobei in Abhängigkeit des Zeitin¬ tervalls vor dem Umschaltvorgang des Ventils das Drosselventil von der ersten Drosselventilstellung in die zweite Drosselventilstellung verfahren wird, wobei im Wesentlichen im
Zeitpunkt des Umschaltvorgangs das Drosselventil von der zweiten Drosselventilstellung in die dritte Drosselventilstellung verfahren wird.
In einer weiteren Ausführungsform wird eine erste
Verdichterstellung, insbesondere eines Turboladers oder eines Kompressors, als erster Steuerparameter bereitgestellt, wobei auf Grundlage des zweiten Parametermodells eine zweite
Verdichterstellung ermittelt wird, wobei in Abhängigkeit des Zeitintervalls vor dem Umschaltvorgang der Verdichter von der ersten Verdichterstellung in die zweite Verdichterstellung verfahren wird.
In einer weiteren Ausführungsform wird auf Grundlage des zweiten Parametermodells eine dritte Verdichterstellung des Turboladers oder des Kompressors ermittelt, wobei im Wesentlichen zum
Zeitpunkt des Umschaltvorgangs des Ventils der Verdichter von der zweiten Verdichterstellung in die dritte Verdichterstellung verfahren wird. In einer weiteren Ausführungsform wird der zweite Steuerparameter für einen nächst verbrennenden Zylinder der Brennkraftmaschine, vorzugsweise wenigstens 360 Grad Kurbelwel¬ lenwinkel, vor Beginn eines Zündens von Brennstoffgas in dem Zylinder, ermittelt.
In einer weiteren Ausführungsform wird die Differenz des Drehmoments mit einem vordefinierten Schwellenwert verglichen, wobei in Abhängigkeit eines Ergebnisses des Vergleichs ein Freigabesignal zur Umschaltung des ersten Ventilquerschnitts auf den zweiten Ventilquerschnitt bereitgestellt wird.
In einer weiteren Ausführungsform weist das zweite Parame- termodell eine Optimierungsstufe auf, wobei mittels der Op¬ timierungsstufe ein Abstand des zweiten Zündwinkels zum Ba¬ sisbrennwinkel und die Differenz reduziert wird.
In einer weiteren Ausführungsform ist das erste Parametermodell als Vorwärtsmodell ausgebildet und das zweite Parametermodell zumindest teilweise als Rückwärtsmodell des ersten Parame¬ termodells ausgebildet und/oder wobei das erste und/oder das zweite Parametermodell als mathematische Funktion und/oder Algorithmus und/oder Kennfeld und/oder Kennlinie und/oder parametrisches Modell ausgebildet ist, und/oder wobei das zweite Parametermodell wenigstens eine Ausgangsgröße des ersten Pa¬ rametermodells als Eingangsgröße verwendet.
Die oben beschriebenen Eigenschaften, Merkmale und Vorteile dieser Erfindung sowie die Art und Weise, wie diese erreicht werden, werden klarer und deutlicher verständlich im Zusammenhang mit der folgenden Beschreibung der Ausführungsbeispiele, die im Zusammenhang mit den Zeichnungen näher erläutert werden, wobei
Figur 1 eine schematische Darstellung einer Brennkraftma¬ schine ;
Figur 2 ein Ablaufdiagramm eines Verfahrens zum Betrieb der in
Figur 1 gezeigten Brennkraftmaschine; und
Figur 3 eine Weiterbildung des in Figur 2 gezeigten Verfahrens; darstellt .
Figur 1 zeigt eine schematische Darstellung einer Brennkraftmaschine 10. Die Brennkraftmaschine 10 ist an einer Ausgangsseite mit einem Antriebsstrang eines Kraftfahrzeugs verbunden. Die Brennkraftmaschine 10 stellt an der Ausgangsseite 11 ein Drehmoment M zum Antrieb des Kraftfahrzeugs bereit. Die Ausgangsseite 11 kann eine Kupplung sein. Die Brennkraftmaschine 10 ist vom Ottotyp. Die Brennkraftma¬ schine 10 weist mehrere Zylinder 15 auf, von denen in Figur 1 einer angedeutet ist. Ferner umfasst die Brennkraftmaschine 10 einen Ansaugtrakt 20, einen Abgastrakt 25, ein Einlassventil 30, ein nicht dargestelltes Auslassventil, einen Aktuator mit einer Versteileinrichtung 35 zum diskreten Verstellen eines als
Ventilquerschnitt ausgebildeten Ventilhubs des Einlassventils 30, ein Einspritzventil 40 zum Einspritzen von Kraftstoff, eine Zündkerze 45 mit einer Zündwinkel-Verstelleinrichtung 50, ein im Ansaugtrakt 20 angeordnetes Drosselventil 55 in Form einer Drosselklappe und einen im Ansaugtrakt 20 angeordneten Ver¬ dichter 60. Ferner umfasst die Brennkraftmaschine 10 ein Steuergerät 65 und ein Betriebssteuergerät 70.
Das Steuergerät 65 umfasst eine Steuereinrichtung 75, einen ersten Speicher 80 und eine erste Schnittstelle 85. Die
Steuereinrichtung 75 ist über eine erste Verbindung 90 mit dem ersten Speicher 80 verbunden. Die erste Schnittstelle 85 ist mit der ersten Steuereinrichtung 75 mittels einer zweiten Verbindung 95 verbunden.
Im ersten Speicher 80 der Steuereinrichtung 75 ist ein erstes Parametermodell und ein zweites Parametermodell der Brenn¬ kraftmaschine 10 abgelegt. Das erste und/oder das zweite Pa¬ rametermodell und/oder Vorhersagemodell kann dabei als ma- thematische Funktion und/oder Algorithmus und/oder Kennfeld und/oder Kennlinie und/oder parametrisches Modell ausgebildet sein. Ferner ist im Speicher 80 ein vordefinierter Schwellenwert abgelegt. Der Schwellenwert ist in der Ausführungsform bei¬ spielhaft als Toleranzband ausgebildet.
Das erste und/oder das zweite Parametermodell bilden dabei ein physikalisches Modell der Brennkraftmaschine 10 aus. Dabei unterscheidet sich das erste Parametermodell dahingehend vom zweiten Parametermodell, dass die Eingangsgrößen des ersten Parametermodells teilweise unterschiedlich zu den Eingangs¬ größen des zweiten Parametermodells sind. Dabei ist ferner eine Ausgangsgröße des ersten Parametermodells eine der Eingangs- großen des zweiten Parametermodells.
Das Betriebssteuergerät 70 umfasst eine Betriebssteuerein¬ richtung 100, einen zweiten Speicher 105 und eine zweite Schnittstelle 110. Der zweite Speicher 105 ist mittels einer dritten Verbindung 115 mit der Betriebssteuereinrichtung 100 verbunden. Die zweite Schnittstelle 110 ist mittels einer vierten Verbindung 120 mit der Betriebssteuereinrichtung 100 verbunden.
Die zweite Schnittstelle 110 ist mittels einer fünften Verbindung 125 mit der ersten Schnittstelle 85 verbunden. Ferner ist die zweite Schnittstelle 110 mittels einer sechsten Verbindung 130 mit der Zündkerze 45 und mittels einer siebten Verbindung 135 mit der Zündwinkel-Verstelleinrichtung 50 verbunden. Die Versteileinrichtung 35 ist mittels einer achten Verbindung 140 mit der zweiten Schnittstelle 110 verbunden. Des Weiteren ist das Einspritzventil 40 mittels einer neunten Verbindung 145 und das Drosselventil 55 mittels einer zehnten Verbindung 150 mit der zweiten Schnittstelle 110 verbunden. Der Verdichter 60 ist in der Ausführungsform als verstellbarer Verdichter, insbesondere als Turbolader oder Kompressor ausgebildet. Der Verdichter 60 ist zur Ansteuerung am Betriebssteuergerät 70 mittels einer elften Verbindung 155 mit der zweiten Schnittstelle 110 verbunden.
Die Betriebssteuereinrichtung 100 steuert in Abhängigkeit eines im zweiten Speicher 105 abgelegten Steueralgorithmus mittels über die zweite Schnittstelle 110 bereitgestellte Steuersignale die Brennkraftmaschine 10. Dabei wird mittels des Ansaugtrakts 20 ein Brennstoffluftgemisch 160 oder Luft in den Zylinder 15 gefördert . Das Steuer- bzw. gegebenenfalls das Regelverfahren sind dem Fachmann grundsätzlich bekannt, sodass hierauf nur insofern eingegangen wird, als es für das Verständnis des im Weiteren beschriebenen Verfahrens zum Steuern von Umschaltvorgängen erforderlich ist. Im Rahmen der Steuerung bzw. Regelung der Brennkraftmaschine wird mittels der VerStelleinrichtung 35 auf Grundlage eines Steuersignals des Betriebssteuergeräts 70 der Ventilhub zwischen einem als erster Ventilquerschnitt ausge¬ bildeten ersten Ventilhub und einem als zweiter Ventilquer- schnitt ausgebildeten zweiten Ventilhub des Einlassventils 30 verändert .
Figur 2 zeigt ein Ablaufdiagramm eines Verfahrens zum Betrieb der in Figur 1 gezeigten Brennkraftmaschine 10.
In einem ersten Verfahrensschritt 300 stellt das Betriebs¬ steuergerät 70 an der zweiten Schnittstelle 110 ein erstes Informationssignal bereit. Das erste Informationssignal wird über die fünfte Verbindung 125 an die erste Schnittstelle übertragen und von dieser erfasst. Die erste Schnittstelle 85 stellt das erste Informationssignal der Steuereinrichtung 75 bereit .
Das erste Informationssignal beinhaltet zylinderabhängige Informationen der durch die Betriebssteuereinrichtung 70 gesteuerten Brennkraftmaschine 10. Dabei beinhaltet das erste Informationssignal eine Information über den aktuellen ersten Ventilhub des Einlassventils 30 (erster Ventilquerschnitt) und den neuen, vom aktuellen Ventilhub abweichenden nach dem Um- schaltvorgang angesteuerten zweiten Ventilhub (zweiter Ventilquerschnitt) . In der Ausführungsform soll beispielhaft der erste Ventilhub geringer sein als der zweite Ventilhub.
Selbstverständlich ist auch denkbar, dass der zweite Ventilhub geringer als der erste Ventilhub ist. Das Betriebssteuergerät 70 steuert die Brennkraftmaschine 10 vor dem Umschaltvorgang auf Grundlage des ersten Steuerparameters und des ersten Ventilhubs. Ferner beinhaltet das erste Informationssignal eine Information über einen Zeitpunkt der Umschaltung des Ventilhubs des Einlassventils 30 und einen ersten Steuerparameter. In der Ausführungsform weist der erste Steuerparameter als Kenngrößen einen ersten Zündwinkel, einen Basiszündwinkel, einen minimalen Brennwinkel und eine erste Luftmasse auf. Dabei ist der Ba¬ siszündwinkel als frühestzulässiger Kurbelwellenwinkel defi¬ niert, bis zu welchem keine klopfende Verbrennung in der Brennkraftmaschine 10 stattfindet. Dabei wird unter einem minimalen Brennwinkel der Kurbelwellenwinkel verstanden, zu welchem noch eine Verbrennung des Brennstoffluftgemischs 160 startbar ist. Selbstverständlich ist auch denkbar, dass der erste Steuerparameter weitere Kenngrößen der Brennkraftmaschine 10 umfasst .
Bei einer mehrzylindrigen Brennkraftmaschine 10 ermittelt die Steuereinrichtung 75 auf Grundlage des ersten Informations¬ signals und eines Vergleichs der Informationen zwischen den Zylindern in einem ersten Verfahrensschritt 300 welcher der Zylinder 15 als nächster gezündet wird. Dabei führt die
Steuereinrichtung 75 die im Folgenden beschriebenen Verfahrensschritte für den nächsten zündenden Zylinder, vorzugsweise bei einem 4-Zylindermotor wenigstens 360 Grad Kurbelwellenwinkel, vor einem Zünden des Zylinders durch.
In einem zweiten Verfahrensschritt 305, der auf den ersten Verfahrensschritt 300 folgt, errechnet die Steuereinrichtung 75 auf Grundlage des ersten Parametermodells sowie auf Grundlage des ersten Ventilhubs und des ersten Steuerparameters ein durch die Brennkraftmaschine 10 an der Ausgangsseite 11, vorzugsweise an einer Kupplung bereitgestelltes erstes Drehmoment Ml . Dabei sind der erste Ventilhub und der erste Steuerparameter Eingangsgrößen des ersten Parametermodells und das erste Drehmoment Ml eine Ausgangsgröße des ersten Parametermodells.
Dabei können in dem ersten Parametermodell Verluste, die das abzugebende erste Drehmoment Ml reduzieren, mit berücksichtigt werden. Dabei können insbesondere Reibungsverluste und/oder Strömungsverluste und/oder Pumpverluste der Luft und/oder des Luftbrennstoffgemischs und/oder eines Abgases in der Brenn¬ kraftmaschine 10 mit berücksichtigt werden.
In einem dritten Verfahrensschritt 310, der auf den zweiten Verfahrensschritt 305 folgt, wird das errechnete erste Dreh¬ moment Ml im ersten Speicher 80 durch die Steuereinrichtung 75 abgelegt .
In einem vierten Verfahrensschritt 315, der auf den ersten Verfahrensschritt 300 folgt und vorzugsweise parallel zum zweiten Verfahrensschritt 305 durchgeführt wird, ermittelt die Steuereinrichtung auf Grundlage des Vorhersagemodells, des ersten Steuerparameters und des zweiten Ventilhubs eine zweite Luftmasse. Das Vorhersagemodell kann auch in das erste Para- metermodell integriert sein.
Des Weiteren errechnet die Steuereinrichtung 75 auf Grundlage des ersten Parametermodells, des ersten Steuerparameters, des zweiten Ventilhubs und der zweiten Luftmasse ein durch die Brennkraftmaschine 10 nach dem Umschaltvorgang des Einlass¬ ventils 30 an der Ausgangsseite 11 der Brennkraftmaschine 10 bereitstellbares zweites Drehmoment M2. Hierbei wird bei dem ersten Steuerparameter anstatt der ersten Luftmasse die ermittelte zweite Luftmasse bei der Berechnung des zweiten Drehmoments M2 berücksichtigt. Dabei sind der zweite Ventilhub und der erste Steuerparameter sowie die zweite Luftmasse Eingangsgrößen des ersten Parametermodells und das zweite Drehmoment M2 die Ausgangsgröße des ersten Parametermodells. Ein beispielhaft gegenüber dem ersten Ventilhub vergrößerter zweiter Ventilhub des Einlassventils 30 führt zu einer ver¬ stärkten Füllung des Zylinders 15 mit Brennstoffluftgemisch 160 und durch die verstärkte Füllung zu einer entsprechenden Erhöhung des Drehmoments M an der Ausgangsseite 11 der Brennkraftmaschine 10.
Wird beispielhaft angenommen, dass mit dem ersten Ventilhub die Brennkraftmaschine 10 das erste Drehmoment Ml von 100 Nm be- reitstellt, so führt beispielsweise einer Erhöhung des ersten Ventilhubs zum zweiten Ventilhub, sodass beim zweiten Ventilhub der Zylinder 15 gegenüber dem ersten Ventilhub mit 50 Prozent mehr Brennstoffluftgemisch 160 gefüllt ist, zu einer entsprechenden Steigerung des Drehmoments M an der Ausgangsseite 11 um 50 Prozent. Somit ergäbe sich bei dem zweiten Ventilhub an der Ausgangsseite 11 das zweite Drehmoment M2 von 150 Nrn.
In einem fünften Verfahrensschritt 320, der auf den vierten Verfahrensschritt 315 folgt, wird das errechnete zweite
Drehmoment M2 im ersten Speicher 80 durch die Steuereinrichtung 75 abgelegt.
In einem sechsten Verfahrensschritt 325, der auf den dritten Verfahrensschritt 310 und auf den fünften Verfahrensschritt 320 folgt, ermittelt die Steuereinrichtung 75 auf Grundlage des im ersten Speicher 80 abgelegten ersten Drehmoments Ml und des zweiten Drehmoments M2 eine Differenz ΔΜ aus dem ersten
Drehmoment Ml und dem zweiten Drehmoment M2.
In einem siebten Verfahrensschritt 330, der auf den sechsten Verfahrensschritt 325 folgt, legt die Steuereinrichtung 75 das Ergebnis der Differenz ΔΜ in dem ersten Speicher 80 ab. In einem achten Verfahrensschritt 335 vergleicht die Steuer¬ einrichtung 75 die Differenz ΔΜ mit dem vordefinierten
Schwellenwert. In der Ausführungsform ist der Schwellenwert beispielsweise als Toleranzband ausgebildet. Das Toleranzband kann beispielsweise eine Breite von ± 5 Nm aufweisen. Liegt die Differenz ΔΜ außerhalb des Toleranzbands, so fährt die Steu¬ ereinrichtung 75 mit einem neunten Verfahrensschritt 340 fort. Liegt die Differenz ΔΜ innerhalb des Toleranzbands, so stellt die Steuereinrichtung 75 dem Betriebssteuergerät 70 über die fünfte Verbindung 125 ein Freigabesignal bereit, um die Ventilhub- umschaltung mit dem zweiten Ventilhub mittels der Versteil¬ einrichtung 35 durchzuführen. Dabei steuert das Betriebs¬ steuergerät 70 nach dem Umschaltvorgang die Brennkraftmaschine 10 auf Grundlage des ersten Steuerparameters und des ersten Ventilhubs .
In dem neunten Verfahrensschritt 340 ermittelt die Steuer- einrichtung 75 auf Grundlage der Differenz des Drehmoments ΔΜ und des ersten Drehmoments Ml, dem zweiten Parametermodell und dem zweiten Ventilhub wenigstens einen zweiten Steuerparameter. Hierbei verwendet die Steuereinrichtung die zweite Luftmasse im Rahmen des ersten Steuerparameters. Dabei kann die zweite Luftmasse erneut wie oben beschrieben mittels des Vorhersa¬ gemodells ermittelt werden oder die Steuereinrichtung 70 berücksichtigt die im vierten Verfahrensschritt 315 ermittelte zweite Luftmasse. Die Steuereinrichtung 75 wählt den zweiten Steuerparameter derart, dass das durch die Brennkraftmaschine 10 nach dem Umschaltvorgang im Wesentlichen abgebbare Drehmoment M dem ersten Drehmoment Ml entspricht und somit die Differenz ΔΜ gegenüber der im sechsten Verfahrensschritt 325 errechneten Differenz ΔΜ reduziert ist.
Dabei können in dem zweiten Parametermodell Verluste, die das abzugebende zweite Drehmoment M2 beeinflussen, mit berück¬ sichtigt werden. Insbesondere können Reibungsverluste, Strö- mungsverluste und/oder Pumpverluste der Luft und/oder des
Luftbrennstoffgemischs und/oder eines Abgases in der Brenn¬ kraftmaschine 10 mit berücksichtigt werden.
Hierbei sind der zweite Ventilhub und die Differenz ΔΜ des Drehmoments und der Basisbrennwinkel und der minimale Zündwinkel sowie die zweite Luftmasse Eingangsgrößen des zweiten Para¬ metermodells und der zweite Steuerparameter die Ausgangsgröße des zweiten Parametermodells. Damit bildet das zweite Para¬ metermodell zumindest teilweise eine Art „Rückwärts-Modell" gegenüber dem als „Vorwärts-Modell" ausgebildeten ersten Parametermodell aus. Mit anderen Worten ist zumindest teilweise das zweite Parametermodell das inverse erste Parametermodell. Der zweite Steuerparameter kann dabei ein zweiter Zündwinkel sein. Alternativ ist auch denkbar, dass der zweite Steuerparameter eine oder mehrere andere Kenngröße (n) der Brenn¬ kraftmaschine 10, beispielsweise eine Brennstoffmenge, die durch das Einspritzventil 40 bereitgestellt wird und/oder eine dritte Luftmenge, die in den Zylinder gefördert wird, ist. Wird der zweite Zündwinkel als zweiter Steuerparameter bestimmt, be¬ rücksichtigt die Steuereinrichtung den minimalen Zündwinkel und den Basisbrennwinkel bei der Ermittlung des zweiten Zündwinkels.
Das zweite Parametermodell kann dabei eine Optimierungsstufe aufweisen, so dass ein zweiter Zündwinkel einen möglichst geringen Abstand zum Basisbrennwinkel aufweist, so dass ein Wirkungsgrad der Brennkraftmaschine 10 möglichst hoch ist. Gleichzeitig wird in der Optimierungsstufe der Zündwinkel derart gewählt, dass die Differenz ΔΜ möglichst gering ist. Die Op¬ timierungsstufe kann beispielsweise als Pareto-Optimierung ausgebildet sein. In einem zehnten Verfahrensschritt 345 stellt die Steuerein¬ richtung 75 dem Betriebssteuergerät 70 über die fünfte Verbindung 125 ein zweites Informationssignal über den zweiten Steuer¬ parameter, beispielsweise den zweiten Zündwinkel, bereit. In einem elften Verfahrensschritt 350 schaltet das Betriebs¬ steuergerät 70 vom ersten Ventilhub auf den zweiten Ventilhub um und berücksichtigt den zweiten Steuerparameter und den zweiten Ventilhub bei dem Steuer- bzw. Regelverfahren der Brennkraftmaschine 10.
Durch die oben beschriebene beispielhafte 50-prozentige Erhöhung der Füllung des Zylinders 15 ermittelt die Steuereinrichtung 75 einen gegenüber dem ersten Zündwinkel erhöhten zweiten Zündwinkel, sodass die Zündkerze 45 später nach dem Umschaltvorgang also vor dem Umschaltvorgang des Ventilhubs das Brenngas 160 in dem Zylinder 15 zündet. Dadurch stellt die Brennkraftmaschine 10 an ihrer Ausgangsseite 11 sowohl vor als auch nach dem Umschaltvorgang ein im Wesentlichen konstantes Drehmoment M bereit. Ein weiterer Vorteil ist, dass von einem stöchiometrisch fetteren Betrieb der Brennkraftmaschine auf einen stöchio¬ metrisch mageren Betrieb der Brennkraftmaschine 10 umgeschaltet werden kann, ohne dass sprungartig an der Ausgangsseite 11 das Drehmoment der Brennkraftmaschine 10 erhöht wird. Dadurch wird ein besonders ruckelarmer Betrieb der Brennkraftmaschine 10 gewährleistet. Ferner kann schnelleres Umschalten vom ersten auf den zweiten Ventilhub gewährleistet werden, so dass zusätzlich der Verbrauch der Brennkraftmaschine 10 dadurch reduziert ist.
Im ersten, zweiten und vierten Verfahrensschritt 300, 305, 315 ist selbstverständlich auch denkbar, dass weitere Kenngrößen der Brennkraftmaschine 10 durch das Betriebssteuergerät 70 dem Steuergerät 65 als erste Steuerparameter bereitgestellt werden und durch das Steuergerät 65 bei der Ermittlung des ersten bzw. zweiten Drehmoments Ml, M2 diese berücksichtigt.
Figur 3 zeigt eine Weiterbildung des in Figur 2 beschriebenen Verfahrens. Zusätzlich wird dazu im ersten Verfahrensschritt 300 als erster Steuerparameter zusätzlich zum ersten Zündwinkel eine erste Drosselventilstellung des Drosselventils 55 als weitere Kenngröße des ersten Steuerparameters bereitgestellt. Ferner wird im ersten Verfahrensschritt 300 eine erste
Verdichterstellung des Verdichters 60 als weitere Kenngröße des ersten Steuerparameters bereitgestellt.
Der zweite bis achte Verfahrensschritte 305 - 335 entsprechen den in Figur 2 beschriebenen zweiten bis achten Verfahrensschritten 305 - 335, wobei die Steuereinrichtung 75 bei der Ermittlung der Drehmomente Ml, M2 die erste Verdichterstellung und die erste Drosselventilstellung als ersten Steuerparameter mit berücksichtigt .
Zusätzlich ist im Speicher 80 ein Ansaugmodell abgelegt. Das Ansaugmodell kann unterschiedlich oder identisch zum Vorhersagemodell ausgebildet sein. Ferner ist denkbar, dass das Ansaugmodell im zweiten Parametermodell integriert ist. Dabei spiegelt das Ansaugmodell ein physikalisches Verhalten des Ansaugtrakts 25 der Brennkraftmaschine 10 wider. Das Ansaug¬ modell kann dabei als mathematische Funktion und/oder Algo¬ rithmus und/oder Kennfeld und/oder Kennlinie und/oder para¬ metrisches Modell ausgebildet sein.
Im neunten Verfahrensschritt 340 ermittelt die Steuereinrichtung 75 zusätzlich zu dem in Figur 2 beschriebenen neunten Verfahrensschritt 340 nach Ermittlung des zweiten Steuerparameters auf Grundlage des zweiten Steuerparameters und des Ansaugmodells eine zweite Drosselventilstellung, ein vordefiniertes Zeit¬ intervall und eine dritte Drosselventilstellung. Des Weiteren wird auf Grundlage des zweiten Steuerparameters und des An¬ saugmodells eine zweite Verdichterstellung des Verdichters 60 ermittelt. Das vordefinierte Zeitintervall definiert dabei einen Zeitpunkt vor dem Umschaltvorgang von dem ersten Ventilhub auf den zweiten Ventilhub.
Die zweite Drosselventilstellung, das vordefinierte Zeitintervall und die dritte Drosselventilstellung sowie die zweite Verdichterstellung des zweiten Informationssignals werden von dem Steuergerät 65 an das Betriebssteuergerät 70 mittels der fünften Verbindung 125 im zehnten Verfahrensschritt 340 im Rahmen des zweiten Informationssignals bereitgestellt. In einem elften Verfahrensschritt 350, der auf den zehnten
Verfahrensschritt 345 folgt, steuert das Betriebssteuergerät 70 das Drosselventil 55 derart an, dass die erste Drosselven¬ tilstellung im Abstand vom ermittelten vordefinierten Zeitintervall vor dem Umschaltvorgang von der ersten Drosselven- tilstellung in die zweite Drosselventilstellung verfahren wird. Im Wesentlichen zeitgleich wird der Verdichter 60 durch das Betriebssteuergerät 70 derart angesteuert, dass der Verdichter 60 von der ersten Verdichterstellung in die zweite
Verdichterstellung verfahren wird.
In der Ausführungsform ist beispielsweise die zweite Dros¬ selventilstellung gegenüber der ersten Drosselventilstellung so gewählt, dass die zweite Drosselventilstellung einer geringeren Öffnung des Drosselventils 55 entspricht. Die zweite
Verdichterstellung ist gegenüber der ersten Verdichterstellung derart gewählt, dass der Verdichter 60 einen höheren Druck im Ansaugtrakt 20 bereitstellt.
In einem zwölften Verfahrensschritt 355 wird zum Zeitpunkt des Umschaltvorgangs vom ersten Ventilhub auf den zweiten Ventilhub das Drosselventil 55 in die dritte Drosselventilstellung verfahren. Gleichzeitig wird zum Zeitpunkt des Umschaltvorgangs der Verdichter 60 von der zweiten Verdichterstellung in die dritte Verdichterstellung verfahren. Auch berücksichtigt das Betriebssteuergerät nach dem Umschaltvorgang den zweiten Steuerparameter bei dem Steuer- bzw. Regelverfahren der
Brennkraftmaschine 10.
Dies bewirkt, dass im Zeitintervall vor dem Umschalten ein Aufstau vor dem Drosselventil 55 der in den Zylinder 15 zu fördernden Luft entsteht, der beim Umschaltvorgang des Einlassventils 30 von der ersten Ventilstellung in die zweite Ventilstellung in den Zylinder 15 strömt und somit zu einer verbesserten Füllung des Zylinders 15 führt. Dies ist insbe¬ sondere dann von Relevanz, wenn die zweite Ventilstellung einen geringeren Ventilhub aufweist als der erste Ventilhub und somit ein Einlassquerschnitt des Einlassventils 30 beim zweiten Ventilhub geringer ist als beim ersten Ventilhub.
Diese Ausgestaltung hat den Vorteil, dass das Drehmoment M über die Umschaltung des Ventilhubs hinweg an der Ausgangsseite 11 der Brennkraftmaschine 10 besonders gut konstant gehalten werden kann.
Es wird darauf hingewiesen, dass das Betriebssteuergerät 70 und das Steuergerät 65 integriert ausgebildet sind, und die oben beschriebenen Verfahren durch das integrierte Steuergerät durchgeführt werden. Insbesondere ist denkbar, dass die oben beschriebene Steuerung der Brennkraftmaschine 10 nach dem Stand der Technik und das oben beschriebene Verfahren auf einem gemeinsamen Prozessor durchgeführt werden. Obwohl die Erfindung im Detail durch das bevorzugte Ausführungsbeispiel näher illustriert und beschrieben wurde, so ist die Erfindung nicht durch die offenbarten Beispiele eingeschränkt und andere Variationen können vom Fachmann hieraus abgeleitet werden, ohne den Schutzumfang der Erfindung zu verlassen.
Bezugs zeichenliste
10 Brennkraftmaschine
11 Ausgangsseite
15 Zylinder
20 Ansaugtrakt
25 Abgastrakt
30 Einlassventil
35 Versteileinrichtung
40 Einspritzventil
45 Zündkerze
50 Zündwinkel - Versteileinrichtung
55 Drosselventil
60 Verdichter
65 Steuergerät
70 Betriebssteuergerät
75 Steuereinrichtung
80 erster Speicher
85 erste Schnittstelle
90 erste Verbindung
95 zweite Verbindung
100 Betriebssteuereinrichtung
105 zweiter Speicher
110 zweite Schnittstelle
115 dritte Verbindung
120 vierte Verbindung
125 fünfte Verbindung
130 sechste Verbindung
135 siebte Verbindung
140 achte Verbindung
145 neunte Verbindung
150 zehnte Verbindung
155 elfte Verbindung
160 Brennstoffluftgemisch
300 erster Verfahrensschritt
305 zweiter Verfahrensschritt
310 dritter Verfahrensschritt , 0
315 vierter Verfahrensschritt
320 fünfter Verfahrensschritt
325 sechster Verfahrensschritt
330 siebter Verfahrensschritt
335 achter Verfahrensschritt
340 neunter Verfahrensschritt
345 zehnter Verfahrensschritt
350 elfter Verfahrensschritt
355 zwölfter Verfahrensschritt

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Steuern eines Umschaltvorgangs eines Ventils (30) einer Brennkraftmaschine (10),
- wobei vor dem Umschaltvorgang ein erster Ventilquerschnitt des Ventils (30) zur Steuerung einer Luftmasse in der Brennkraftmaschine (10) bereitgestellt wird,
- wobei ein nach dem Umschaltvorgang anzusteuernder zweiter Ventilquerschnitt des Ventils (30) bereitgestellt wird,
- wobei wenigstens ein erster Steuerparameter der Brennkraftmaschine (10) vor dem Umschaltvorgang bereitgestellt wird,
- wobei die Brennkraftmaschine (10) vor dem Umschaltvorgang in Abhängigkeit des ersten Steuerparameters und des ersten Ventilquerschnitts gesteuert wird,
- wobei auf Grundlage eines ersten Parametermodells, des ersten Steuerparameters und des ersten Ventilquerschnitts ein durch die Brennkraftmaschine (10) abgegebenes erstes Drehmoment (Ml) errechnet wird,
- wobei auf Grundlage des ersten Parametermodells, des ersten Steuerparameters und des zweiten Ventilquerschnitts ein durch die Brennkraftmaschine (10) nach dem Umschaltvorgang bereitstellbares zweites Drehmoment (M2) errechnet wird,
- wobei eine Differenz (ΔΜ) aus dem ersten Drehmoment (Ml) und dem zweiten Drehmoment (M2) ermittelt wird,
- wobei auf Grundlage des zweiten Ventilquerschnitts, der Differenz (ΔΜ) des Drehmoments, des ersten Drehmoments und einem zweiten Parametermodell wenigstens ein zweiter Steuerparameter derart ermittelt wird, dass die Differenz (ΔΜ) des Drehmoments gegenüber der errechneten Differenz (ΔΜ) reduziert ist,
- wobei nach dem Umschaltvorgang in Abhängigkeit des zweiten Steuerparameters und des zweiten Ventilquerschnitts die Brennkraftmaschine (10) gesteuert wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1,
- wobei der erste Steuerparameter ein erster Zündwinkel der Brennkraftmaschine (10) und/oder eine erste Luftmasse ist, - und/oder wobei der zweite Steuerparameter ein zweiter Zündwinkel der Brennkraftmaschine (10) ist.
3. Verfahren nach Anspruch 2,
- wobei als erster Steuerparameter ein minimaler Zündwinkel und ein Basisbrennwinkel bereitgestellt wird,
- wobei bei der Bestimmung des zweiten Zündwinkels der minimale Zündwinkel und ein Basisbrennwinkel berück¬ sichtigt werden.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
wobei als erster Ventilquerschnitt ein erster Ventilhub eines Einlassventils (30) und als zweiter Ventilquerschnitt ein zweiter Ventilhub des Einlassventils (30) der Brennkraftmaschine (10) bereitgestellt wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
- wobei auf Grundlage des zweiten Ventilquerschnitts, des ersten Steuerparameters und eines Vorhersagemodells eine zweite Luftmasse bestimmt wird,
- wobei die zweite Luftmasse bei der Ermittlung des zweiten Drehmoments berücksichtigt wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
- wobei eine erste Drosselventilstellung eines Drossel¬ ventils (55) der Brennkraftmaschine (10) als erster Steuerparameter bereitgestellt wird,
- wobei auf Grundlage des zweiten Parametermodells eine zweite Drosselventilstellung, ein vordefiniertes Zeit¬ intervall und eine dritte Drosselventilstellung ermittelt wird,
- wobei in Abhängigkeit des Zeitintervalls vor dem Um¬ schaltvorgang des Ventils (30) das Drosselventil (55) von der ersten Drosselventilstellung in die zweite Drosselventilstellung verfahren wird,
- wobei im Wesentlichen im Zeitpunkt des Umschaltvorgangs das Drosselventil (55) von der zweiten Drosselventilstellung in die dritte Drosselventilstellung verfahren wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6,
- wobei eine erste Verdichterstellung, insbesondere eines Turboladers oder eines Kompressors, als erster Steuer¬ parameter bereitgestellt wird,
- wobei auf Grundlage des zweiten Parametermodells eine zweite Verdichterstellung ermittelt wird,
- wobei in Abhängigkeit des Zeitintervalls vor dem Um¬ schaltvorgang der Verdichter (60) von der ersten
Verdichterstellung in die zweite Verdichterstellung verfahren wird.
8. Verfahren nach Anspruch 7,
- wobei auf Grundlage des zweiten Parametermodells eine dritte Verdichterstellung des Turboladers oder des Kompressors ermittelt wird,
- wobei im Wesentlichen zum Zeitpunkt des Umschaltvorgangs des Ventils (30) der Verdichter (60) von der zweiten Verdichterstellung in die dritte Verdichterstellung verfahren wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
wobei der zweite Steuerparameter für einen nächst verbrennenden Zylinder (15) der Brennkraftmaschine (10), vorzugsweise we¬ nigstens 360 Grad Kurbelwellenwinkel vor Beginn eines Zünden von Brennstoffgas (160) in dem Zylinder (15), ermittelt wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
- wobei die Differenz (ΔΜ) des Drehmoments mit einem vor¬ definierten Schwellenwert verglichen wird,
- wobei in Abhängigkeit eines Ergebnisses des Vergleichs ein Freigabesignal zur Umschaltung des ersten Ventilquerschnitts auf den zweiten Ventilquerschnitt bereitgestellt wird .
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 10, wobei das zweite Parametermodell eine Optimierungsstufe aufweist, wobei mittels der Optimierungsstufe ein Abstand des zweiten Zündwinkels zum Basisbrennwinkel und die Differenz (ΔΜ) reduziert werden.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11,
- wobei das erste Parametermodell als Vorwärtsmodell aus¬ gebildet ist und das zweite Parameter zumindest teilweise als Rückwärtsmodell des ersten Parametermodells ausge¬ bildet ist,
- und/oder wobei das erste und/oder das zweite Parametermodell als mathematische Funktion und/oder Algorithmus und/oder Kennfeld und/oder Kennlinie und/oder paramet¬ risches Modell ausgebildet ist,
- und/oder wobei das zweite Parametermodell wenigstens eine Ausgangsgröße des ersten Parametermodells als Eingangs¬ größe verwendet.
13. Steuergerät (65) das ausgebildet ist, ein Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 12 durchzuführen.
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