WO2016173901A1 - Schlackedetektion in einem verteiler einer stranggiessanlage - Google Patents

Schlackedetektion in einem verteiler einer stranggiessanlage Download PDF

Info

Publication number
WO2016173901A1
WO2016173901A1 PCT/EP2016/058751 EP2016058751W WO2016173901A1 WO 2016173901 A1 WO2016173901 A1 WO 2016173901A1 EP 2016058751 W EP2016058751 W EP 2016058751W WO 2016173901 A1 WO2016173901 A1 WO 2016173901A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
distributor
slag
measuring device
probe
electromagnetic
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/EP2016/058751
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Franz Hartl
Markus Mairhofer
Andreas ROHRHOFER
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Primetals Technologies Austria GmbH
Original Assignee
Primetals Technologies Austria GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Primetals Technologies Austria GmbH filed Critical Primetals Technologies Austria GmbH
Publication of WO2016173901A1 publication Critical patent/WO2016173901A1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/16—Controlling or regulating processes or operations
    • B22D11/18—Controlling or regulating processes or operations for pouring
    • B22D11/181—Controlling or regulating processes or operations for pouring responsive to molten metal level or slag level
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/10—Supplying or treating molten metal
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/16—Controlling or regulating processes or operations
    • B22D11/18—Controlling or regulating processes or operations for pouring
    • B22D11/181—Controlling or regulating processes or operations for pouring responsive to molten metal level or slag level
    • B22D11/186—Controlling or regulating processes or operations for pouring responsive to molten metal level or slag level by using electric, magnetic, sonic or ultrasonic means
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D2/00—Arrangement of indicating or measuring devices, e.g. for temperature or viscosity of the fused mass
    • B22D2/003—Arrangement of indicating or measuring devices, e.g. for temperature or viscosity of the fused mass for the level of the molten metal
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D41/00—Casting melt-holding vessels, e.g. ladles, tundishes, cups or the like
    • B22D41/14—Closures
    • B22D41/16—Closures stopper-rod type, i.e. a stopper-rod being positioned downwardly through the vessel and the metal therein, for selective registry with the pouring opening
    • B22D41/18—Stopper-rods therefor
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01F—MEASURING VOLUME, VOLUME FLOW, MASS FLOW OR LIQUID LEVEL; METERING BY VOLUME
    • G01F23/00—Indicating or measuring liquid level or level of fluent solid material, e.g. indicating in terms of volume or indicating by means of an alarm
    • G01F23/22—Indicating or measuring liquid level or level of fluent solid material, e.g. indicating in terms of volume or indicating by means of an alarm by measuring physical variables, other than linear dimensions, pressure or weight, dependent on the level to be measured, e.g. by difference of heat transfer of steam or water
    • G01F23/26—Indicating or measuring liquid level or level of fluent solid material, e.g. indicating in terms of volume or indicating by means of an alarm by measuring physical variables, other than linear dimensions, pressure or weight, dependent on the level to be measured, e.g. by difference of heat transfer of steam or water by measuring variations of capacity or inductance of capacitors or inductors arising from the presence of liquid or fluent solid material in the electric or electromagnetic fields
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01F—MEASURING VOLUME, VOLUME FLOW, MASS FLOW OR LIQUID LEVEL; METERING BY VOLUME
    • G01F23/00—Indicating or measuring liquid level or level of fluent solid material, e.g. indicating in terms of volume or indicating by means of an alarm
    • G01F23/22—Indicating or measuring liquid level or level of fluent solid material, e.g. indicating in terms of volume or indicating by means of an alarm by measuring physical variables, other than linear dimensions, pressure or weight, dependent on the level to be measured, e.g. by difference of heat transfer of steam or water
    • G01F23/28—Indicating or measuring liquid level or level of fluent solid material, e.g. indicating in terms of volume or indicating by means of an alarm by measuring physical variables, other than linear dimensions, pressure or weight, dependent on the level to be measured, e.g. by difference of heat transfer of steam or water by measuring the variations of parameters of electromagnetic or acoustic waves applied directly to the liquid or fluent solid material
    • G01F23/284—Electromagnetic waves
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08F—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED BY REACTIONS ONLY INVOLVING CARBON-TO-CARBON UNSATURATED BONDS
    • C08F2420/00—Metallocene catalysts
    • C08F2420/09—Cyclic bridge, i.e. Cp or analog where the bridging unit linking the two Cps or analogs is part of a cyclic group

Definitions

  • the invention relates to a method and a measuring device for slag detection in a distributor of a slag
  • molten metal is usually conveyed from a ladle via a so-called distributor into a mold in which the solidification of the molten metal begins.
  • the distributor serves, in particular, as a buffer container, in the molten metal during a ladle change
  • the molten metal usually flows through a distributor opening in the distributor base of the distributor into the mold, wherein the flow through a plug or slider is controllable.
  • slag in the ladle with the molten metal is conveyed into the distributor.
  • the slag floats in the manifold with sufficient residence time to form a slag layer floating on the molten metal.
  • the distributor thus also provides protection against unwanted introduction of
  • One possible method of reducing the molten metal remaining in the distributor is to install an inductive loop in the distributor tray or in the walls of the distributor. This method is state of the art in slag detection in a ladle spout and conceivable also in a distributor. In this case, the current level of the molten metal in the
  • the invention has for its object to provide an improved method and an improved measuring device for
  • a layer of a slag-metal interface is formed between a slag layer and a molten metal in the distributor
  • the method is based on the physical effect that an electromagnetic pulse at interfaces where a wave impedance for the pulse changes abruptly, is partially reflected, so that from the travel time of the reflected portion of the pulse, a distance to the interface can be determined.
  • the invention uses this effect to determine the position of a slag-metal Interface in a distributor of a continuous casting plant. Knowing the position of the slag-metal interface makes it possible to deliberately empty the distributor so far that no slag flows straight out of the distributor. This allows the remaining quantities in the distributor
  • Metal melt is reduced and the efficiency and material benefits of continuous casting are increased.
  • introduction of slag can be safely avoided in the cast strand and thereby reduce the risk of adverse effects on product quality and breakthroughs by slag inclusions in the casting strand.
  • the measurement principle and the measurement accuracy of the method according to the invention are virtually independent of material properties such as viscosity, conductivity and pH of the molten metal and of environmental conditions such as pressure, temperature, steam, dust or foam, since the method based on such material properties and
  • TDR Time Domain Reflectometry
  • the invention provides that the electromagnetic pulse is sent by means of a probe inserted into the distributor, which is designed as a sensor rod, in the distributor. More preferably, the probe is further inserted into a plug of the manifold.
  • these embodiments of the invention already use available components that are already present anyway in continuous casting plants.
  • sensor rods are already known and available as probes for time domain reflectometry, and distributors of continuous casters are frequently used
  • This embodiment of the invention takes advantage of the fact that microwave pulses due to their frequencies and wavelengths are particularly well reflected at slag-metal interfaces.
  • a further embodiment of the invention provides that a thickness of the slag layer is determined. In this case, the position of a remote from the molten metal
  • electromagnetic pulse is detected and evaluated.
  • Abdeckpulver Los in the manifold is determined by a distance between two opposite
  • Time domain reflectometry is determined, with transit times of reflected at these powder layer surfaces
  • Reflectance shares of the electromagnetic pulse are detected and evaluated.
  • This embodiment of the invention is intended for continuous casting, which have a distributor without a lid and in which the molten metal in the distributor by a Covering powder is protected from heat loss and oxidation.
  • a distributor without a lid and in which the molten metal in the distributor by a Covering powder is protected from heat loss and oxidation.
  • Embodiment of the invention a determination and control of the thickness of Abdeckpulver Mrs that forms in the manifolds above the slag layer and molten metal.
  • electromagnetic pulses and determining and evaluating transit times of electromagnetic pulses.
  • a measuring device makes it possible to carry out the method according to the invention for slag detection.
  • a measuring device according to the invention has the further advantages that the measuring device hardly causes maintenance, since it does not involve moving parts and requires no recalibration. Furthermore, the measuring device is relative
  • the measuring device has a calibration element, which can be placed in a defined position within the distributor and at least partially reflects electromagnetic pulses.
  • the calibration element is an annular disc, which at a distributor opening of the
  • Distributor is placeable, or a metal tab, which is arranged on a manually or automatically inserted into the distributor calibration rod.
  • Such calibration elements advantageously allow a calibration of the measuring device, the specific Training of the distributor, z. B. the training and the
  • the probe is designed, for example, as a sensor rod made of a stainless steel.
  • Such probes are particularly suitable when a stainless steel with a high corrosion and temperature resistance, such as stainless steel of WNr. 1.4841 (X15CrNiSi25-21).
  • 1 shows a continuous casting plant with a distributor and a
  • FIG 2 a closing a distributor opening
  • Ring disc for calibrating a measuring device
  • Figure 1 shows schematically a continuous casting 1 in a sectional view.
  • the continuous casting plant 1 comprises a
  • Molten slag 23 also passes slag into the distributor 7.
  • a slag layer 25 is formed on the molten metal 23.
  • the distributor 7 has in its distributor base 27 a
  • Distributor floor 27 arranged annular hole block 31 is formed. At the perforated brick 31, the pouring pipe 11 is located, through the molten metal 23 from the manifold 7 in the
  • Distributor opening 29 arranged and formed as a closed tube with a vertically extending longitudinal axis. One of the manifold opening 29 facing plug end 33 of the
  • Plug 9 is conically shaped with its diameter decreasing towards the manifold opening 29.
  • the distributor opening 29 is closable by the plug end 33
  • Stopper end 33 is retracted into the distribution opening 29 until it rests against the perforated brick 31.
  • a cavity within the plug 9 can be filled with an inerting gas.
  • FIG. 1 also shows a measuring device 15 for
  • the measuring device 15 comprises a probe 17 for guiding electromagnetic pulses and sensor electronics 19 for generating electromagnetic pulses, coupling the electromagnetic pulses into the probe 17, receiving electromagnetic pulses and determining transit times of electromagnetic pulses.
  • the measuring device 15 further comprises a radiation-protected and heat-resistant coaxial cable 21, which connects the probe 17 with the sensor electronics 19, so that the
  • Sensor electronics 19 in a protective against the high temperatures in the vicinity of the distributor 7 distance to the manifold 7, for example, on or near the
  • Drive device 35 can be arranged.
  • the probe 17 is formed as a sensor rod which is inserted into the cavity of the plug 9.
  • the sensor rod is made of a material of high continuous temperature resistance
  • Continuous operation in air can be used up to about 1150 ° C, or from a suitable Schuleiterlegierung such as an alloy of iron, chromium and aluminum with a temperature resistance up to 1425 ° C.
  • electromagnetic pulses are preferably
  • An electromagnetic pulse propagating along the probe 17 toward the distributor base 27 is turned away from the molten metal 23 at one of the ends
  • Slag layer surface 37 of the slag layer 25 and on the slag-metal interface 39 each partially
  • Reflectance is the position of the slag-metal interface 39, in particular their distance from the
  • the molten metal 23 in the distributor 7 is often preceded by a covering powder
  • Measuring device 15 and the thickness of the Abdeckpulver be determined.
  • a distance between two mutually opposite powder layer surfaces of the cover powder layer is determined by time domain reflectometry, wherein transit times of these powder layer surfaces are reflected
  • Reflectance shares of the electromagnetic pulse are detected and evaluated.
  • Distributors 7 may vary. In addition, it must be considered that the length of the plug 9 changes depending on the temperature.
  • Plug 9 by means of the drive device 35 first in one driven upper end position. Subsequently, the plug 9 is driven by means of the drive device 35 down to the plug end 33 abuts the perforated brick 31 and the
  • Distributor opening 29 completely closes. A shutdown of the drive device 35 takes place via a
  • Distributor opening 29 closes. Thereafter, the force is reduced so as not to unnecessarily heat the driving device 35.
  • the distribution opening 29 remains completely closed.
  • Distributor opening 29 is completely closed, is set or calibrated as the zero position of the plug 9.
  • FIG. 2 shows a calibration element 41, which is designed as an annular disk arranged in the perforated brick 31, and the plug 9 closing the distributor opening 29 in a sectional representation.
  • the annular disk is designed in such a way that it is guided by means of a probe 17 guided along the probe 17
  • electromagnetic pulse is detected by giving to it a reflection component of the electromagnetic pulse
  • FIG. 3 shows a calibration element 41, which serves as a
  • Metal flag is formed on a manual (by a Person) or automatically (for example, by a robot) in the distributor 7 insertable calibration rod 43 is arranged.
  • the metal lug is located at a known distance, for example at a distance of 10 cm, from a calibration rod end 45 of the calibration rod 43.
  • the calibration rod 43 is made of a material guided along the probe 17

Landscapes

  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Electromagnetism (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Fluid Mechanics (AREA)
  • General Physics & Mathematics (AREA)
  • Power Engineering (AREA)
  • Measurement Of Levels Of Liquids Or Fluent Solid Materials (AREA)
  • Continuous Casting (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Messvorrichtung (15) zur Schlackedetektion in einem Verteiler (7) einer Stranggießanlage (1). Dabei wird eine Lage einer Schlacke-Metall-Grenzfläche (39) zwischen einer Schlackeschicht (25) und einer Metallschmelze (23) in dem Verteiler (7) zeitbereichsreflektometrisch ermittelt, indem ein elektromagnetischer Impuls mittels einer in den Verteiler (7) eingeführten Sonde (17), die als ein Sensorstab ausgebildet ist, in den Verteiler (7) gesendet wird und eine Laufzeit eines an der Schlacke-Metall-Grenzfläche (39) reflektierten Reflektionsanteils des elektromagnetischen Impulses erfasst und ausgewertet wird.

Description

Beschreibung
Schlackedetektion in einem Verteiler einer Stranggießanlage Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Messvorrichtung zur Schlackedetektion in einem Verteiler einer
Stranggießanlage .
In Stranggießanlagen wird gewöhnlich Metallschmelze von einer Gießpfanne über einen so genannten Verteiler in eine Kokille, in der die Erstarrung der Metallschmelze beginnt, gefördert. Der Verteiler dient insbesondere als ein Pufferbehälter, in dem Metallschmelze während eines Gießpfannenwechsels
gepuffert wird, um den Stranggießprozess nicht unterbrechen zu müssen und ein kontinuierliches Stranggießen zu
ermöglichen. Von dem Verteiler fließt die Metallschmelze in der Regel durch eine Verteileröffnung im Verteilerboden des Verteilers in die Kokille, wobei der Durchfluss durch einen Stopfen oder Schieber steuerbar ist.
Bei dem Stranggießen wird mit der Metallschmelze auch in der Gießpfanne befindliche Schlacke in den Verteiler gefördert. Die Schlacke schwimmt bei ausreichender Verweildauer in dem Verteiler auf, so dass sie eine auf der Metallschmelze schwimmende Schlackeschicht bildet. Der Verteiler stellt somit auch einen Schutz vor ungewollter Einbringung von
Schlacke in den Gießstrang dar. Das Einbringen von Schlacke oder auch anderen Verunreinigungen in den Gießstrang ist nämlich unerwünscht, da es die Qualität des
Stranggießprodukts mindert und das Risiko eines Durchbruchs erhöht . Von einem Durchbruch spricht man in diesem
Zusammenhang, wenn der noch nicht erstarrte, d. h. flüssige innere Kern des Gießstranges durch die bereits erstarrte Schale bricht. Schlacke und andere Verschmutzungen stellen ein erhebliches Sicherheitsrisiko dar und können hohe Kosten bei einem Produktionsausfall verursachen, wenn sie in den Gießstrang gelangen. Um das Eindringen von Schlacke in den Gießstrang zu verhindern, wird der Verteiler beim Stranggießen niemals völlig entleert, damit keine Schlacke durch die Verteileröffnung in die Kokille gelangt. Dadurch verbleiben immer mehrere Tonnen Metallschmelze im Verteiler, die nicht vergossen werden.
Eine mögliche Methode, um die in dem Verteiler verbleibende Metallschmelze zu reduzieren, ist der Einbau einer induktiven Schleife im Verteilerboden bzw. in den Wänden des Verteilers. Diese Methode ist Stand der Technik bei der Schlackedetektion in einem Pfannenausguss und denkbar auch in einem Verteiler. Dabei wird der aktuelle Pegel der Metallschmelze in dem
Verteiler erfasst. Unterschreitet dieser eine untere Grenze, wird der Gießvorgang beendet und somit ein Einbringen von Schlacke in den Gießstrang verhindert. Da sich die induktive Schleife hinter der Ausmauerung befindet, wird jedoch deren Erneuerung erschwert, da beim Entfernen der verbrauchten Ausmauerung besonders darauf geachtet werden muss, die induktive Schleife nicht zu beschädigen. Bei einer anderen bekannten Methode wird das Gesamtgewicht des Verteilers erfasst. Dabei ist jedoch keine Unterscheidung zwischen Metall- und Schlackemenge möglich. Es wird lediglich detektiert, dass der Verteiler leer wird. In diesem Fall wird von einem prozentualen Anteil von Schlacke im Verteiler ausgegangen und der Gießprozess beendet, bevor dieser
Schlackeanteil in den Gießstrang gelangt.
Die WO 2013/002220 AI offenbart ein Verfahren zur Bestimmung einer Dicke und Lage einer Schlackeschicht in einer Kokille einer Stranggießanlage mittels eines so genannten modulierten Dauerstrichradars (FMCW Radar = Frequency Modulated
Continuous Wave Radar) . Dabei wird kontinuierlich eine frequenzmodulierte Mikrowellenstrahlung in die Kokille gesendet, und es werden Laufzeiten von an den Grenzflächen der Schlackeschicht reflektierten Strahlungsanteilen unter Ausnutzung der Frequenzmodulation der Mikrowellenstrahlung detektiert . DE 100 51 151 AI offenbart ein Verfahren zur Zeit-Bezirk- Reflexmessung (TDR = Time Domain Reflectometry) zur
Bestimmung der Positionen oberer und unterer Grenzflächen einer ersten Flüssigkeit, die auf einer zweiten Flüssigkeit in einem Behälter schwimmt, unter Verwendung eines Systems mit einer Sonde in Form einer Übertragungsleitung und einem Impulsradarsystem.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein verbessertes Verfahren und eine verbesserte Messvorrichtung zur
Schlackedetektion in einem Verteiler einer Stranggießanlage anzugeben, um die in dem Verteiler verbleibende
Metallschmelze reduzieren zu können. Die Aufgabe wird erfindungsgemäß hinsichtlich des Verfahrens durch die Merkmale des Anspruchs 1 und hinsichtlich der Messvorrichtung durch die Merkmale des Anspruchs 6 gelöst.
Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Schlackedetektion in einem Verteiler einer Stranggießanlage wird eine Lage einer Schlacke-Metall -Grenzfläche zwischen einer Schlackeschicht und einer Metallschmelze in dem Verteiler
zeitbereichsreflektometrisch ermittelt. Dazu werden ein elektromagnetischer Impuls in den Verteiler gesendet und eine Laufzeit eines an der Schlacke-Metall-Grenzfläche
reflektierten Reflektionsanteils des elektromagnetischen Impulses erfasst und ausgewertet.
Das Verfahren basiert auf dem physikalischen Effekt, dass ein elektromagnetischer Impuls an Grenzflächen, an denen sich eine Wellenimpedanz für den Impuls sprunghaft ändert, teilweise reflektiert wird, so dass aus der Laufzeit des reflektierten Anteils des Impulses eine Entfernung zu der Grenzfläche ermittelt werden kann. Die Erfindung nutzt diesen Effekt zur Bestimmung der Lage einer Schlacke-Metall- Grenzfläche in einem Verteiler einer Stranggießanlage. Die Kenntnis der Lage der Schlacke-Metall-Grenzfläche ermöglicht es, den Verteiler gezielt immer genau soweit zu leeren, dass gerade keine Schlacke aus dem Verteiler fließt. Dadurch können die in dem Verteiler verbleibenden Mengen an
Metallschmelze reduziert und die Effizienz und der materielle Gewinn des Stranggießens erhöht werden. Außerdem kann das Einbringen von Schlacke in den Gießstrang sicher vermieden werden und dadurch die Gefahr von Beeinträchtigungen der Produktqualität und Durchbrüchen durch Schlackeeinschlüsse in dem Gießstrang reduziert werden.
Darüber hinaus sind das Messprinzip und die Messgenauigkeit des erfindungsgemäßen Verfahrens praktisch unabhängig von Materialeigenschaften wie Viskosität, Leitfähigkeit und pH- Wert der Metallschmelze und von Umgebungsbedingungen wie Druck, Temperatur, Dampf, Staub oder Schaum, da das Verfahren auf der von derartigen Materialeigenschaften und
Umgebungsbedingungen weitgehenden unabhängigen
Zeitbereichsreflektometrie , die auch unter englischen
Bezeichnung Time Domain Reflectometry (TDR) bekannt ist, basiert. Das Verfahren ermöglicht daher eine kontinuierliche und präzise Schlackedetektion, die von den Prozessbedingungen des Stranggießens kaum beeinflusst wird.
Die Erfindung sieht vor, dass der elektromagnetische Impuls mittels einer in den Verteiler eingeführten Sonde, die als Sensorstab ausgebildet ist, in den Verteiler gesendet wird. Besonders bevorzugt wird die Sonde ferner in einen Stopfen des Verteilers eingeführt.
Diese Ausgestaltungen der Erfindung nutzen vorteilhaft bereits verfügbare und in Stranggießanlagen teilweise ohnehin vorhandene Komponenten. So sind Sensorstäbe als Sonden für Zeitbereichsreflektometrie bereits bekannt und verfügbar, und Verteiler von Stranggießanlagen werden häufig mit
rohrförmigen Stopfen verschlossen, die gemäß der oben genannten Ausgestaltung der Erfindung vorteilhaft zur
Aufnahme und zum Schutz der Sonden genutzt werden können.
Eine weitere Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, dass als elektromagnetischer Impuls ein Mikrowellenimpuls in den
Verteiler gesendet wird.
Diese Ausgestaltung der Erfindung nutzt vorteilhaft aus, dass Mikrowellenimpulse aufgrund ihrer Frequenzen und Wellenlängen besonders gut an Schlacke-Metall-Grenzflächen reflektiert werden .
Eine weitere Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, dass eine Dicke der Schlackeschicht ermittelt wird. Dabei wird die Lage einer von der Metallschmelze abgewandten
Schlackeschichtoberfläche der Schlackeschicht in dem
Verteiler zeitbereichsreflektometrisch ermittelt, indem eine Laufzeit eines an dieser Schlackeschichtoberfläche
reflektierten zweiten Reflektionsanteils des
elektromagnetischen Impulses erfasst und ausgewertet wird.
Diese Ausgestaltung der Erfindung ermöglicht vorteilhaft eine zuverlässige Ermittlung und Kontrolle einer sich in dem
Verteiler befindenden Schlackemenge.
Eine weitere Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, dass eine Dicke einer die Schlackeschicht bedeckenden
Abdeckpulverschicht in dem Verteiler ermittelt wird, indem ein Abstand zweier sich gegenüber liegender
Pulverschichtoberflächen der Abdeckpulverschicht
zeitbereichsreflektometrisch ermittelt wird, wobei Laufzeiten von an diesen Pulverschichtoberflächen reflektierten
Reflektionsanteilen des elektromagnetischen Impulses erfasst und ausgewertet werden.
Diese Ausgestaltung der Erfindung ist für Stranggießanlagen vorgesehen, die einen Verteiler ohne Deckel aufweisen und bei denen die Metallschmelze in dem Verteiler durch ein Abdeckpulver vor Wärmeverlust und Oxidation geschützt wird. Bei derartigen Verteilern ermöglicht die vorgenannte
Ausgestaltung der Erfindung eine Ermittlung und Kontrolle der Dicke der Abdeckpulverschicht, die sich in den Verteilern oberhalb der Schlackeschicht und Metallschmelze bildet.
Eine erfindungsgemäße Messvorrichtung zur Schlackedetektion in einem Verteiler einer Stranggießanlage umfasst eine als ein Sensorstab ausgebildete und in einen Stopfen des
Verteilers eingeführte Sonde zur Führung elektromagnetischer Impulse und eine Sensorelektronik zum Erzeugen
elektromagnetischer Impulse, Einkoppeln elektromagnetischer Impulse in die Sonde, Empfangen der reflektierten
elektromagnetischen Impulse und Ermitteln und Auswerten von Laufzeiten elektromagnetischer Impulse.
Eine derartige Messvorrichtung ermöglicht die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Schlackedetektion. Neben den oben bereits genannten Vorteilen dieses Verfahrens hat eine erfindungsgemäße Messvorrichtung die weiteren Vorteile, dass die Messvorrichtung kaum Wartungsaufwand verursacht, da sie keine beweglichen Teile umfasst und keine Neukalibrierung erfordert. Ferner ist die Messvorrichtung relativ
kostengünstig realisierbar, da lediglich die kostengünstige Sonde verschleißt und häufiger ausgetauscht werden muss, während die Sensorelektronik wieder verwendbar ist.
Vorzugsweise weist die Messvorrichtung ein Kalibrierelement auf, das in einer definierten Lage innerhalb des Verteilers platzierbar ist und elektromagnetische Impulse wenigstens anteilig reflektiert. Beispielsweise ist das Kalibrierelement eine Ringscheibe, die an einer Verteileröffnung des
Verteilers platzierbar ist, oder eine Metallfahne, die an einem manuell oder automatisch in den Verteiler einführbaren Kalibrierstab angeordnet ist.
Derartige Kalibrierelemente ermöglichen vorteilhaft eine Kalibrierung der Messvorrichtung, die die spezifische Ausbildung des Verteilers, z. B. die Ausbildung und den
Einbau eines Stopfens zum Verschließen einer Verteileröffnung des Verteilers und/oder die Ausbildung der Verteileröffnung selbst, berücksichtigt.
Die Sonde ist beispielsweise als ein aus einem Edelstahl gefertigter Sensorstab ausgebildet.
Derartige Sonden eignen sich insbesondere, wenn ein Edelstahl mit einer hohen Korrosions- und Temperaturbeständigkeit, wie beispielsweise Edelstahl der WNr. 1.4841 (X15CrNiSi25-21) , verwendet wird.
Weitere Ausgestaltungen der Erfindung sehen vor, dass die Sonde über ein Koaxialkabel mit der Sensorelektronik
verbunden ist und/oder ein der Sensorelektronik zugewandtes gebogenes Ende aufweist.
Die vorgenannten Ausgestaltungen der Erfindung ermöglichen vorteilhaft, die Sensorelektronik in einer sie vor den hohen Temperaturen in der Umgebung des Verteilers schützenden
Entfernung zum Verteiler anzuordnen.
Die oben beschriebenen Eigenschaften, Merkmale und Vorteile dieser Erfindung sowie die Art und Weise, wie diese erreicht werden, werden klarer und deutlicher verständlich im
Zusammenhang mit der folgenden Beschreibung von
Ausführungsbeispielen, die im Zusammenhang mit den
Zeichnungen näher erläutert werden. Dabei zeigen:
FIG 1 eine Stranggießanlage mit einem Verteiler und eine
Messvorrichtung zur Schlackedetektion in dem Verteiler in einer Schnittdarstellung, FIG 2 einen eine Verteileröffnung verschließenden
Stopfen, in den ein Sensorstab eingeführt ist, und eine
Ringscheibe zum Kalibrieren einer Messvorrichtung zur
Schlackedetektion in einer Schnittdarstellung, und FIG 3 einen Verteiler einer Stranggießanlage und eine
Messvorrichtung zur Schlackedetektion in dem Verteiler mit einem Kalibrierstab zum Kalibrieren der Messvorrichtung in einer Schnittdarstellung.
Einander entsprechende Teile sind in allen Figuren mit den gleichen Bezugszeichen versehen. Figur 1 zeigt schematisch eine Stranggießanlage 1 in einer Schnittdarstellung. Die Stranggießanlage 1 umfasst eine
Gießpfanne 3, ein Schattenrohr 5, einen Verteiler 7, einen Stopfen 9, ein Gießrohr 11 und eine Kokille 13. Aus der Gießpfanne 3 ist durch das Schattenrohr 5
Metallschmelze 23 in den Verteiler 7 leitbar. Mit der
Metallschmelze 23 gelangt auch Schlacke in den Verteiler 7. In dem Verteiler 7 bildet sich eine auf der Metallschmelze 23 schwimmende Schlackeschicht 25.
Der Verteiler 7 weist in seinem Verteilerboden 27 eine
Verteileröffnung 29 auf, die von einem in dem
Verteilerboden 27 angeordneten ringförmigen Lochstein 31 gebildet wird. An dem Lochstein 31 liegt das Gießrohr 11 an, durch das Metallschmelze 23 von dem Verteiler 7 in die
Kokille 13 gefördert wird. Der Stopfen 9 ist über der
Verteileröffnung 29 angeordnet und als ein geschlossenes Rohr mit einer vertikal verlaufenden Längsachse ausgebildet. Ein der Verteileröffnung 29 zugewandtes Stopfenende 33 des
Stopfens 9 ist konisch geformt, wobei sein Durchmesser zu der Verteileröffnung 29 hin abnimmt. Mittels des Stopfenendes 33 ist die Verteileröffnung 29 verschließbar, indem das
Stopfenende 33 in die Verteileröffnung 29 eingefahren wird bis es an dem Lochstein 31 anliegt. Zum Öffnen und
Verschließen der Verteileröffnung 29 sowie zur Steuerung des Durchflusses durch die Verteileröffnung 29 ist der Stopfen 9 mittels einer (nur schematisch dargestellten)
Antriebsvorrichtung 35 entlang seiner Längsachse bewegbar. Ein Hohlraum innerhalb des Stopfens 9 ist mit einem Inertisierungsgas befüllbar.
Figur 1 zeigt außerdem eine Messvorrichtung 15 zur
Schlackedetektion in dem Verteiler 7. Die Messvorrichtung 15 umfasst eine Sonde 17 zur Führung elektromagnetischer Impulse und eine Sensorelektronik 19 zum Erzeugen elektromagnetischer Impulse, Einkoppeln der elektromagnetischen Impulse in die Sonde 17, Empfangen elektromagnetischer Impulse und Ermitteln von Laufzeiten elektromagnetischer Impulse. Optional umfasst die Messvorrichtung 15 ferner ein strahlungsgeschütztes und hitzebeständiges Koaxialkabel 21, das die Sonde 17 mit der Sensorelektronik 19 verbindet, so dass die
Sensorelektronik 19 in einer sie vor den hohen Temperaturen in der Umgebung des Verteilers 7 schützenden Entfernung zum Verteiler 7, beispielsweise auf oder nahe der
Antriebsvorrichtung 35, angeordnet werden kann.
Die Sonde 17 ist als ein Sensorstab ausgebildet, der in den Hohlraum des Stopfens 9 eingeführt ist. Der Sensorstab wird aus einem Material hoher Dauertemperaturbeständigkeit
gefertigt, beispielsweise aus einem geeigneten Edelstahl wie dem Edelstahl der WNr. 1.4841 (X15CrNiSi25-21) , der eine hervorragende Korrosionsbeständigkeit aufweist und im
Dauerbetrieb an Luft bis etwa 1150°C einsetzbar ist, oder aus einer geeigneten Heizleiterlegierung wie einer Legierung aus Eisen, Chrom und Aluminium mit einer Temperaturbeständigkeit bis 1425°C. Als elektromagnetische Impulse werden vorzugsweise
Mikrowellenimpulse erzeugt und entlang der Sonde 17 geführt. Ein sich entlang der Sonde 17 zu dem Verteilerboden 27 hin ausbreitender elektromagnetischer Impuls wird an einer von der Metallschmelze 23 abgewandten
Schlackeschichtoberfläche 37 der Schlackeschicht 25 und an der Schlacke-Metall -Grenzfläche 39 jeweils teilweise
reflektiert. Mittels der Sensorelektronik 19 werden die
Laufzeiten dieser Reflektionsanteile des elektromagnetischen Impulses zwischen dem Aussenden des elektromagnetischen
Impulses und dem Empfang der Reflektionsanteile durch die Sensorelektronik 19 ermittelt. Aus der Laufzeit des an der Schlacke-Metall -Grenzfläche 39 reflektierten
Reflektionsanteils wird die Lage der Schlacke-Metall- Grenzfläche 39, insbesondere deren Abstand von der
Verteileröffnung 29 ermittelt. Optional wird aus der
Differenz der Laufzeiten der an der Schlacke-Metall - Grenzfläche 39 und an der Schlackeschichtoberfläche 37 reflektierten Reflektionsanteile außerdem die Dicke der
Schlackeschicht 25 ermittelt.
Bei einem Verteiler 7 ohne Deckel wird die Metallschmelze 23 in dem Verteiler 7 häufig durch ein Abdeckpulver vor
Wärmeverlust und Oxidation geschützt. Das Abdeckpulver bildet dann eine auf der Schlackeschicht 25 schwimmende
Abdeckpulverschicht. In einem solchen Fall kann mit der
Messvorrichtung 15 auch die Dicke der Abdeckpulverschicht ermittelt werden. Dazu wird ein Abstand zweier sich gegenüber liegender Pulverschichtoberflächen der Abdeckpulverschicht zeitbereichsreflektometrisch ermittelt, wobei Laufzeiten von an diesen Pulverschichtoberflächen reflektierten
Reflektionsanteilen des elektromagnetischen Impulses erfasst und ausgewertet werden.
Um die Lage der Schlacke-Metall-Grenzfläche 39 aus der
Laufzeit eines daran reflektierten Reflektionsanteils eines elektromagnetischen Impulses möglichst genau zu ermitteln, sind in der Regel Kalibrierungen der Antriebsvorrichtung 35 und der Messvorrichtung 15 erforderlich, da der Einbau des
Stopfens 9 und die Ausbildung der Verteileröffnung 29, z. B. der Einbau des Lochsteins 31, zwischen verschiedenen
Verteilern 7 variieren können. Außerdem muss berücksichtigt werden, dass sich die Länge des Stopfens 9 in Abhängigkeit von der Temperatur ändert.
Zur Kalibrierung der Antriebsvorrichtung 35 wird der
Stopfen 9 mittels der Antriebsvorrichtung 35 zunächst in eine obere Endstellung gefahren. Anschließend wird der Stopfen 9 mittels der Antriebsvorrichtung 35 nach unten gefahren bis das Stopfenende 33 am Lochstein 31 anliegt und die
Verteileröffnung 29 vollständig verschließt. Eine Abschaltung der Antriebsvorrichtung 35 erfolgt dabei über eine
kontinuierliche Messung der Schließkraft über einen
Motorstrom der Antriebsvorrichtung 35. Dabei wird in einem ersten Schritt eine größere Schließkraft aufgeschaltet . Dies bewirkt, dass der Stopfen 9 vollständig die
Verteileröffnung 29 verschließt. Danach wird die Kraft reduziert, um die Antriebsvorrichtung 35 nicht unnötig zu erwärmen. Die Verteileröffnung 29 bleibt dabei vollständig verschlossen. Die Position des Stopfens 9, in der die
Verteileröffnung 29 vollständig verschlossen ist, wird als Nullposition des Stopfens 9 gesetzt bzw. kalibriert.
Zur Kalibrierung der Messvorrichtung 15 werden im Folgenden anhand der Figuren 2 und 3 zwei mögliche Alternativen
beschrieben, bei denen jeweils ein Kalibrierelement 41 eingesetzt wird, das in einer definierten Lage innerhalb des Verteilers 7 platziert wird und elektromagnetische Impulse anteilig reflektiert.
Figur 2 zeigt ein Kalibrierelement 41, das als eine in dem Lochstein 31 angeordnete Ringscheibe ausgebildet ist, und den die Verteileröffnung 29 verschließenden Stopfen 9 in einer Schnittdarstellung. Die Ringscheibe ist derart ausgebildet, dass sie mittels eines entlang der Sonde 17 geführten
elektromagnetischen Impuls detektiert wird, indem an ihr ein Reflektionsanteil des elektromagnetischen Impulses
reflektiert wird. Bei durch das Stopfenende 33 verschlossener Verteileröffnung 29 und aufgeheiztem Stopfen 9 wird mittels der Messvorrichtung 15 eine Referenzmessung der Position der Ringscheibe 41 durchgeführt und die dabei ermittelte Position wird anschließend als Null -Referenzhöhe verwendet.
Figur 3 zeigt ein Kalibrierelement 41, das als eine
Metallfahne ausgebildet ist, die an einem manuell (durch eine Person) oder automatisch (beispielsweise durch einen Roboter) in den Verteiler 7 einführbaren Kalibrierstab 43 angeordnet ist. Die Metallfahne befindet sich dabei in einem bekannten Abstand, beispielsweise in einem Abstand von 10 cm, von einem Kalibrierstabende 45 des Kalibrierstabes 43. Abgesehen von der Metallfahne ist der Kalibrierstab 43 aus einem Material gefertigt, das von entlang der Sonde 17 geführten
elektromagnetischen Impulsen nicht detektiert wird. Zur
Kalibrierung der Messvorrichtung 15 wird die
Verteileröffnung 29 durch das Stopfenende 33 des Stopfens 9 vollständig verschlossen und der Kalibrierstab 43 wird parallel zu dem Stopfen 9 in den Verteiler eingeführt bis das Kalibrierstabende 45 auf dem Lochstein 31 aufliegt. Dann wird mittels der Messvorrichtung 15 eine Referenzmessung der
Position der Metallfahne durchgeführt und die dabei
ermittelte Position der Metallfahne wird auf den bekannten Abstand zwischen der Metallfahne und dem Kalibrierstabende 45 kalibriert . Obwohl die Erfindung im Detail durch bevorzugte Ausführungsbeispiele näher illustriert und beschrieben wurde, so ist die Erfindung nicht durch die offenbarten Beispiele eingeschränkt und andere Variationen können vom Fachmann hieraus abgeleitet werden, ohne den Schutzumfang der Erfindung zu verlassen.
Bezugszeichenliste
1 Stranggießanlage
3 Gießpfanne
5 Schattenrohr
7 Verteiler
9 Stopfen
11 Gießrohr
13 Kokille
15 Mess orrichtung
17 Sonde
19 Sensorelektronik
21 Koaxialkabel
23 Metallschmelze
25 SchlackeSchicht
27 Verteilerboden
29 Verteileröffnung
31 Lochstein
33 Stopfenende
35 AntriebsVorrichtung
37 SchlackeSchichtoberfläche
39 Schlacke-Metall -Grenzfläche
41 Kalibrierelement
43 Kalibrierstab
45 Kalibrierstabende

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Schlackedetektion in einem Verteiler (7) einer Stranggießanlage (1) , wobei
- eine Lage einer Schlacke-Metall-Grenzfläche (39) zwischen einer Schlackeschicht (25) und einer Metallschmelze (23) in dem Verteiler (7) zeitbereichsreflektometrisch ermittelt wird,
- indem ein elektromagnetischer Impuls mittels einer in den Verteiler (7) eingeführten Sonde (17) , die als ein Sensorstab ausgebildet ist, in den Verteiler (7) gesendet wird
- und eine Laufzeit eines an der Schlacke-Metall - Grenzfläche (39) reflektierten Reflektionsanteils des elektromagnetischen Impulses erfasst und ausgewertet wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass die Sonde (17) in einen
Stopfen (9) des Verteilers (7) eingeführt wird.
3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als elektromagnetischer Impuls ein Mikrowellenimpuls in den Verteiler (7) gesendet wird.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Dicke der
Schlackeschicht (25) ermittelt wird, wobei die Lage einer von der Metallschmelze (23) abgewandten
Schlackeschichtoberfläche (37) der Schlackeschicht (25) in dem Verteiler (7) zeitbereichsreflektometrisch ermittelt wird, indem eine Laufzeit eines an dieser
Schlackeschichtoberfläche (37) reflektierten zweiten
Reflektionsanteils des elektromagnetischen Impulses erfasst und ausgewertet wird.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Dicke einer die
Schlackeschicht (25) bedeckenden Abdeckpulverschicht in dem Verteiler (7) ermittelt wird, indem ein Abstand zweier sich gegenüber liegender Pulverschichtoberflächen der Abdeckpulverschicht zeitbereichsreflektometrisch ermittelt wird, wobei Laufzeiten von an diesen Pulverschichtoberflächen reflektierten Reflektionsanteilen des elektromagnetischen Impulses erfasst und ausgewertet werden.
6. Messvorrichtung (15) zur Schlackedetektion in einem
Verteiler (7) einer Stranggießanlage (1) , die
Messvorrichtung (15) umfassend
- eine als ein Sensorstab ausgebildete und in einen
Stopfen (9) des Verteilers (7) eingeführte Sonde (17) zur Führung elektromagnetischer Impulse
- und eine Sensorelektronik (19) zum Erzeugen
elektromagnetischer Impulse, Einkoppeln elektromagnetischer Impulse in die Sonde (17) , Empfangen elektromagnetischer Impulse und Ermitteln und Auswerten von Laufzeiten
elektromagnetischer Impulse.
7. Messvorrichtung (15) nach Anspruch 6,
gekennzeichnet durch ein Kalibrierelement (41) , das in einer definierten Lage innerhalb des Verteilers (7) platzierbar ist und elektromagnetische Impulse wenigstens anteilig
reflektiert .
8. Messvorrichtung (15) nach Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet, dass das Kalibrierelement (41)
Ringscheibe, die an einer Verteileröffnung (29) des
Verteilers (7) platzierbar ist, oder eine Metallfahne, einem manuell oder automatisch in den Verteiler (7)
einführbaren Kalibrierstab (43) angeordnet ist, ist.
9. Messvorrichtung (15) nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Sensorstab aus einem
Edelstahl gefertigt ist.
10. Messvorrichtung (15) nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Sonde (17) über ein
Koaxialkabel (21) mit der Sensorelektronik (19) verbunden ist .
11. Messvorrichtung (15) nach einem der Ansprüche 6 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Sonde (17) ein der
Sensorelektronik (19) zugewandtes gebogenes Ende aufweist.
PCT/EP2016/058751 2015-04-29 2016-04-20 Schlackedetektion in einem verteiler einer stranggiessanlage Ceased WO2016173901A1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
ATA50346/2015A AT517130A1 (de) 2015-04-29 2015-04-29 Schlackedetektion in einem Verteiler einer Stranggießanlage
ATA50346/2015 2015-04-29

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2016173901A1 true WO2016173901A1 (de) 2016-11-03

Family

ID=55794982

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2016/058751 Ceased WO2016173901A1 (de) 2015-04-29 2016-04-20 Schlackedetektion in einem verteiler einer stranggiessanlage

Country Status (2)

Country Link
AT (1) AT517130A1 (de)
WO (1) WO2016173901A1 (de)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2018108789A1 (en) * 2016-12-12 2018-06-21 Vesuvius Group, S.A. Stopper equipped with an integrated slag detection device
WO2020104217A1 (de) 2018-11-21 2020-05-28 Primetals Technologies Austria GmbH Dickenmessung einer schicht eines giesspulvers in einer kokille

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5588324A (en) * 1994-06-14 1996-12-31 Speranza; Bernard E. Method for determining the level of a submerged layer of liquified material
JP2003236649A (ja) * 2002-02-20 2003-08-26 Jfe Steel Kk タンディッシュ内残鋼量の絞込み方法
WO2005042183A1 (en) * 2003-11-04 2005-05-12 Mefos-Metallurgical Research Institute Ab A method and a device for detecting slag
DE102007061573A1 (de) * 2007-12-18 2009-06-25 Endress + Hauser Gmbh + Co. Kg Vorrichtung zur Ermittlung und/oder Überwachung zumindest eines Füllstands von zumindest einem Medium in einem Behälter gemäß einer Laufzeitmessmethode und/oder einer kapazitiven Messmethode
JP2013006206A (ja) * 2011-06-27 2013-01-10 Nippon Steel & Sumitomo Metal Corp 連続鋳造用モールドパウダーの溶融層厚み測定方法
EP2759813A1 (de) * 2013-01-25 2014-07-30 Sick Ag Verfahren und Sensor zur Füllstandsmessung geschichteter Medien

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5588324A (en) * 1994-06-14 1996-12-31 Speranza; Bernard E. Method for determining the level of a submerged layer of liquified material
JP2003236649A (ja) * 2002-02-20 2003-08-26 Jfe Steel Kk タンディッシュ内残鋼量の絞込み方法
WO2005042183A1 (en) * 2003-11-04 2005-05-12 Mefos-Metallurgical Research Institute Ab A method and a device for detecting slag
DE102007061573A1 (de) * 2007-12-18 2009-06-25 Endress + Hauser Gmbh + Co. Kg Vorrichtung zur Ermittlung und/oder Überwachung zumindest eines Füllstands von zumindest einem Medium in einem Behälter gemäß einer Laufzeitmessmethode und/oder einer kapazitiven Messmethode
JP2013006206A (ja) * 2011-06-27 2013-01-10 Nippon Steel & Sumitomo Metal Corp 連続鋳造用モールドパウダーの溶融層厚み測定方法
EP2759813A1 (de) * 2013-01-25 2014-07-30 Sick Ag Verfahren und Sensor zur Füllstandsmessung geschichteter Medien

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2018108789A1 (en) * 2016-12-12 2018-06-21 Vesuvius Group, S.A. Stopper equipped with an integrated slag detection device
WO2020104217A1 (de) 2018-11-21 2020-05-28 Primetals Technologies Austria GmbH Dickenmessung einer schicht eines giesspulvers in einer kokille

Also Published As

Publication number Publication date
AT517130A1 (de) 2016-11-15

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP2438415B1 (de) Einwurfsonde
EP2718043B1 (de) Verfahren zum regeln der höhe des giessspiegels in einer kokille einer stranggiessanlage
EP2393341A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Längenmessung an einer Elektrode
DE112006002933T5 (de) Radarfüllstandmesssystem und Übertragungsleitungssonde für die Verwendung in einem solchen System
EP3447456B1 (de) Tdr-füllstandmessgerät und verfahren zum betreiben eines tdr-füllstandmessgeräts
WO2016173901A1 (de) Schlackedetektion in einem verteiler einer stranggiessanlage
EP0138802B1 (de) Horizontalstranggiesskokille
EP3326735B1 (de) Verfahren sowie eine einrichtung zum detektieren von grössen im ausguss eines metallurgischen gefässes
EP2884245B1 (de) Gewichtsvorrichtung für einen Wellenleiter und Verfahren zum Herstellen einer Gewichtsvorrichtung
DE2410252A1 (de) Verfahren und vorrichtung zur gasummantelung von fluessigkeiten
EP3274113B1 (de) Vorrichtung zum einfüllen einer schmelze in eine giesskammer sowie verfahren zum einfüllen von schmelze in eine giesskammer
DE102008057440A1 (de) Druckgussanlage mit Füllung des Druckgusszylinders von unten
EP2187196A2 (de) Vorrichtung zur Bestimmung der Heißrissempfindlichkeit von metallischen Schmelzen
AT517889B1 (de) Erfassung einer Gießspiegelhöhe in einer Kokille
DE60304080T2 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Erkennen von Schlacken
EP1293960A2 (de) Ultraschallwellensende- bzw. -empfangsvorrichtung mit einem Ultraschallwandler und einem Ultraschallwellenleiter
DE3427268A1 (de) Vorrichtung zum feststellen des vorhandenseins von metallischer schmelze in einem durchlaufkanal eines metallurgischen ofens oder einer giesspfanne
EP0083745A1 (de) Verlängerte Ausgussdüse für Zwischenbehälter
DE2732340A1 (de) Schieberverschluss und verfahren zum betrieb desselben
DE4445494C2 (de) Einrichtung zur Detektion mitlaufender Schlacke
EP3883706B1 (de) Dickenmessung einer schicht eines giesspulvers in einer kokille
DE3423868C2 (de)
DE3142681A1 (de) Wirbelstrommesseinrichtung fuer stranggiessanlagen
DE3500978A1 (de) Verfahren zur regelung einer giess- bzw. foerdereinrichtung beim fuellen einer gussform mit fluessigmetall und zugehoerige gussform sowie vorrichtung zur durchfuehrung des verfahrens
EP4075107B1 (de) Radarmessgerät zur detektion eines hohlraums

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 16717385

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 16717385

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1