WO2016173900A1 - Scheibenfilter sowie verfahren zu dessen herstellung - Google Patents

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WO2016173900A1
WO2016173900A1 PCT/EP2016/058750 EP2016058750W WO2016173900A1 WO 2016173900 A1 WO2016173900 A1 WO 2016173900A1 EP 2016058750 W EP2016058750 W EP 2016058750W WO 2016173900 A1 WO2016173900 A1 WO 2016173900A1
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WO
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filter
disk
filter according
disc
disks
Prior art date
Application number
PCT/EP2016/058750
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Henning Kreschel
Andreas Jakobi
Martin Mueller
Wolfgang Stoecklein
Dietmar Schmieder
Tilo Landenfeld
Thomas Sebastian
Original Assignee
Robert Bosch Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Robert Bosch Gmbh filed Critical Robert Bosch Gmbh
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Priority to US15/564,584 priority patent/US20180093210A1/en
Priority to BR112017020833A priority patent/BR112017020833A2/pt
Publication of WO2016173900A1 publication Critical patent/WO2016173900A1/de

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D29/00—Filters with filtering elements stationary during filtration, e.g. pressure or suction filters, not covered by groups B01D24/00 - B01D27/00; Filtering elements therefor
    • B01D29/44—Edge filtering elements, i.e. using contiguous impervious surfaces
    • B01D29/46—Edge filtering elements, i.e. using contiguous impervious surfaces of flat, stacked bodies
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D29/00—Filters with filtering elements stationary during filtration, e.g. pressure or suction filters, not covered by groups B01D24/00 - B01D27/00; Filtering elements therefor
    • B01D29/11—Filters with filtering elements stationary during filtration, e.g. pressure or suction filters, not covered by groups B01D24/00 - B01D27/00; Filtering elements therefor with bag, cage, hose, tube, sleeve or like filtering elements
    • B01D29/111—Making filtering elements

Definitions

  • the present invention relates to a disc filter comprising a plurality of annular discs with a through-hole, a component,
  • a fuel-carrying component in particular a fuel-carrying component, with a filter according to the invention and a method for producing the filter.
  • Filters are used, for example, as fuel filters in vehicles.
  • metallic filter fabrics are usually provided with a Kunststoffumspntzung and used as a filter.
  • Kunststoffumspntzung In the production of such filters, however, there are great tolerances with respect to a mesh size of the filter.
  • No. 10208569 A1 discloses a disk-shaped fuel filter which is clamped between two bodies of an injection valve and has a multiplicity of fine, laser-cut sections. Due to the production of the cuts with laser, however, a minimum cutting width of 15 ⁇ is possible in principle by the use of the laser. This can, however, the in
  • Biofuels contained micro particles are not completely filtered out. Disclosure of the invention
  • the filter according to the invention with the features of claim 1 has the advantage over that production of the filter is very inexpensive and as a mass component possible. As a result, the cost of such filters, in particular fuel filters, which are mass components, can be significantly reduced. Furthermore, a significantly improved filtering of media, in particular fuels, can be made possible by means of the filter according to the invention, in which biofuels in particular can be filtered in such a way that a vehicle can also be operated, for example, with 100% ethanol or another biofuel. Of course, the filter according to the invention can also chips or the like., Which from the
  • Passage opening comprises.
  • the disks are designed in such a way that at least one protruding contact region for contact with an adjacent disk and at least one disk contact surface
  • Radial sheetströmungs Symposium adjacent to the contact area, are provided.
  • the disks are arranged as a disk stack and form the filter.
  • the medium thus flows radially through the radial flow areas between two adjacent disks from an outer side of the disks to an inner side or from an inner side of the disks to an outer side of the disks. Due to the arrangement of the disk stack has the
  • Filter thus a hollow basic shape, in particular a hollow cylindrical shape on.
  • the filtering is done by the between the discs over the
  • Radial flow areas formed passages between adjacent disks.
  • a closed end disk is arranged at one end of the disk stack. This will create a lid or bottom of the
  • Disk stack formed so that a filtering from outside to inside or from the inside out is easy to implement. More preferably, all disks of the disk stack are firmly connected. This allows easy handling, in particular safe installation of the filter can be made possible.
  • the discs are preferably by means of a in the axial direction of the
  • Disk stack extending connection interconnected.
  • Connection is preferably a welded joint, in particular
  • connection of the discs is preferably provided on an outer handling of the disc stack and / or on an inner circumference of the
  • Disk stack provided.
  • the filter comprises a biasing element, which biases the disk stack.
  • the biasing member is preferably a spring element or a
  • the filter has a gimbal bearing at a free end of the disk stack.
  • the gimbal bearing is preferably formed by an additional element which has a tapered region, which is provided as a storage area.
  • the tapered region is preferably conical.
  • the filter comprises a sealing element, which is arranged on at least one of the free ends of the disk stack.
  • a sealing element is arranged on at least one of the free ends of the disk stack.
  • Particularly preferred two sealing elements are provided, wherein in each case a sealing element is arranged at a free end of the disk stack.
  • the filter comprises a press-in element, in particular a press-in ring, which is provided for fixing the filter, in particular in a bore or the like.
  • the press-in element is particularly preferably provided at a free end of the disk stack.
  • each of the disks preferably has an alignment area.
  • the alignment area is preferably one
  • the protruding nose can protrude on the outer circumference and / or it is a protruding nose on the inner circumference of the
  • Disk stack provided.
  • Radial flow areas as cost-effective and easy to make are preferably provided on each disc on the side surface and a side surface each having a protruding contact area and at least one Radial devisströmungs Scheme.
  • each disc on a disc surface and / or a side surface on Zulaufnuten and drain grooves is punched and stamped parts or EMC parts, which are produced by means of electrochemical removal.
  • the contact areas on the wafer surface are covered by coating, e.g. Chrome plating, upset.
  • the disks are electropolished parts, the radial throughflow regions being produced by means of electropolishing
  • a height of the protruding portions of the disks is in a range of 1/10 to 1/20 of a thickness of the disk.
  • the height of the protruding portions is preferably in a range of 5 to 30 ⁇ , in particular 10 to 20 ⁇ , and is more preferably 10 ⁇ .
  • the protruding contact portions of the disks are arranged on a line which is parallel to a center axis of the disk stack.
  • each of the disks preferably has at least three inwardly and / or outwardly projecting alignment areas for centering in an opening, in particular a bore or the like.
  • the filter according to the invention is preferably provided as a fuel filter.
  • the present invention relates to a component which comprises a filter according to the invention.
  • the component is preferably a
  • the component is for example an injection valve or a rail or a
  • the present invention relates to a method of manufacturing a filter, comprising the steps of providing a plurality of annularly closed disks, stacking the plurality of disks to a disk stack to provide a filter.
  • a method of manufacturing a filter comprising the steps of providing a plurality of annularly closed disks, stacking the plurality of disks to a disk stack to provide a filter.
  • an axial biasing of the disk stack takes place.
  • Disk stack in particular in the axial direction along an outer periphery of the disk stack and / or an inner periphery of the disk stack.
  • the connection can be effected by means of welding and / or gluing and / or soldering and / or by means of press connection and / or by means of a flared connection.
  • an alignment of the discs takes place to the disc stack.
  • the alignment is particularly preferably before connecting the discs.
  • radial flow areas are produced on a surface of the disks by pressing or electropolishing or electrochemical removal.
  • protruding contact areas for contact with adjacent disks or adjacent protruding contact areas by application of material to a disk surface or otherwise Coating, eg chrome plating of partial areas of the disk surface, produced.
  • a last closed end disk is placed against the disk stack without a hole to form a lid or bottom of the disk stack.
  • the present invention is particularly preferably used in fuel-carrying components, in particular in the vehicle sector.
  • Figure 1 is a schematic sectional view of an inventive
  • FIG. 2 shows a schematic, enlarged view of the filter of FIG. 1,
  • FIG. 3 is a schematic plan view of a disk surface of a disk of the filter of FIG. 1;
  • Figure 4 is an enlarged sectional view of a disc of the filter of
  • FIG. 1 A first figure.
  • Figure 5 is a schematic sectional view of an installed state of
  • Figure 6 is a schematic, perspective view of a
  • FIG. 7 perspective view of the filter of FIG. 1, 8 is a schematic sectional view of a filter according to a second embodiment of the invention in the installed state
  • FIG. 9 is a schematic plan view of a disk of a filter according to a third embodiment of the invention, FIG.
  • FIG. 10 shows a schematic sectional view of the pane of FIG. 9,
  • 1 1 is a schematic sectional view of a filter according to a fourth embodiment in the installed state
  • Figure 12 is a schematic sectional view of a filter according to a fifth embodiment of the invention
  • Figure 13 is a schematic view of a disc surface of a
  • Figure 14 is a schematic sectional view of a filter in
  • the filter 1 comprises a plurality of discs 2, which are arranged one above the other and form a disc stack. This can be seen in perspective view from FIG.
  • the disks 2 are annularly closed disks and have a passage opening 22. As can be seen from Figures 3 and 4, the discs have a
  • Disc surface 23 are provided a plurality of projecting contact portions 20. As can be seen from the sectional view of FIG. 4, a height H of the contact regions with respect to a radial flow region is
  • Disk 2 in a range of 10 ⁇ .
  • Radial flow areas 21 provided. As can be seen in particular from FIG. 4, no protruding areas are provided on the lower surface of the pane 24, so that the lower side surface 24 is flat.
  • the disks 2 are, as already explained, arranged in a disk stack, wherein three alignment regions 25 are provided for alignment on each disk.
  • the alignment portions 25 are formed on the outer periphery of each disk 2 and are provided as radially outwardly projecting portions.
  • a transition to the disk circumference is provided as a continuous transition.
  • the discs 2 are also at connection areas 26, in this
  • Embodiment welds, in the axial direction X-X, with each other on
  • the slices 2 are each provided with a gap 3 through a stacking between adjacent slices 2.
  • the gap 3 has one each
  • Disk bottom 24 of the disks 2 is flat.
  • the filter provided in this way can be produced by means of various methods. For example, in a first step, the discs 2 are punched out of a sheet material and then the
  • Radial flow areas 21 are generated for example by means of pressing or electrochemical machining (EMC) or electropolishing.
  • the contact regions 20 could be produced by partially coating the wafer surface. As a result, very small heights H in the range up to 5 ⁇ can be produced, so that a very good filter performance is achieved by the filter according to the invention.
  • FIG. 5 shows the installation of the filter 1 according to the invention in one
  • Cylinder component 6 of an injection valve for fuel A bore diameter of the cylinder component 6 is greater than a maximum outer diameter of the filter 1.
  • the filter 1 is held under prestress in the cylinder component 6 by means of a spring element 5 (see FIG.
  • the reference numeral 7 designates a sealing ring, which the outer circumference of the filter 1 relative to the
  • Cylinder component 6 seals.
  • the filter 1 is biased by means of the spring element 5 in
  • Cylinder component 6 held.
  • the spring element 5 is in detail in FIG. 6
  • the spring element 5 has three inwardly directed
  • Filter 1 possible to filter corresponding particles from the fuel even with biofuels. Furthermore, partial strokes of the valve up to about 20 ⁇ can be performed at a full stroke of about 35 ⁇ , without clogging caused by particles on the valve seat.
  • Filter element 5 in the cylinder component 6 and the discs 2 could be loosely stacked and then pressed by fixing the spring element 5 against each other become.
  • this has installation-related disadvantages, so that as a
  • Figure 8 shows a filter 1 according to a second embodiment of the
  • the filter 2 of the second embodiment is completely formed as a hollow cylinder.
  • the filter 1 further comprises a first sealing element 7 and a second sealing element 70.
  • the first sealing element 7 is arranged at a first end of the filter 1 and the second sealing element 70 at a second end.
  • Fuel is supplied to the outer circumference of the filter 1 according to the arrow A, then flows through the Radial malströmungs Schemee 21 between the discs 2 to the inner region of the filter 1 and from there, according to the arrow B, to a tip of a valve needle 60 (not shown in detail).
  • the filter 1 has no closed end disk, but is by means of two sealing elements between two components of a fuel-carrying
  • Figures 9 and 10 show a disc 2 of a filter according to a third embodiment of the invention.
  • the disk 2 of the filter of the third exemplary embodiment has a seat
  • Disc surface 23 first projecting contact areas 20 on, and on a disc lower surface 24 second projecting contact areas 27 on. in the
  • Disc stacks are then respectively projecting contact portions 20 and 27 of the adjacent disc to each other, so that the gaps between the discs are formed.
  • the disks can also be arranged such that in each case a contact region bears against a radial throughflow region 21, so that the contact regions in the circumferential direction of the disks 2 are offset in each case.
  • Figure 1 1 shows a filter 1 according to a fourth embodiment of the invention.
  • the filter 1 substantially corresponds to that of the first one
  • the closed end disc 4 is arranged and at a second end of the filter 1 a gimbal bearing 8 is provided.
  • the cardanic storage is by a conical portion 80 of a
  • Termination component 81 is provided. It is before the final fixation of Filters 1 of this introduced into the cylinder component 6 and by means of the cardanic bearing 8, for example, even when manufacturing component tolerances occur coaxially aligned with the center axis XX and then by means of
  • FIG. 12 shows a filter 1 according to a fifth exemplary embodiment of the invention.
  • the filter 1 of the fifth embodiment additionally comprises a sleeve 9, which is provided as a connecting element for connecting the individual disks 2 stacked in the disk stack.
  • the sleeve 9 has a bent portion 90 at a first end of the filter, against which the last disc 2 of the filter is supported. Furthermore, the sleeve 9 has a crimping region 91, which after positioning and alignment of the
  • Disk stack is crimped to the sleeve to make a corresponding
  • the discs 2 of the filter comprise first discs, as shown in Fig. 10, with first and second protruding contact portions 20, 27 and, adjacent thereto, a flat disc 2 'without projecting portions.
  • the discs 2, 2 ' are arranged alternately, so that the distance between the discs 2, 2' is the same. This results in the small gaps 3 between adjacent slices, which are responsible for the filtering effect.
  • FIG. 13 shows a filter 1 according to a sixth embodiment of the invention.
  • the disk surface 23 three inlet grooves 1 1 and three drain grooves 12 are formed.
  • the impure fuel becomes the inlet grooves
  • FIG. 14 shows a filter 1 according to a seventh embodiment of the invention.
  • the filter 1 of the seventh embodiment has at a free end of the filter 1 on a press-fit 10, which is pressed in a bore of a valve member 6 by means of a press connection 13. Alternatively, it can also be welded, crimped, sieved or soldered. Fuel flows, as indicated by the arrow A, into the interior of the filter 1 and via the Radial malströmungs Schemee 21 from radially inward to outward.
  • the filter 1 of the seventh embodiment has at a free end of the filter 1 on a press-fit 10, which is pressed in a bore of a valve member 6 by means of a press connection 13. Alternatively, it can also be welded, crimped, sieved or soldered. Fuel flows, as indicated by the arrow A, into the interior of the filter 1 and via the Radial screenströmungs Schemee 21 from radially inward to outward.
  • the number of discs forming the filter 1 is also provided depending on the filter performance to be provided. On the discs can on the inner circumference and / or on the
  • Outer circumference alignment areas 25 are formed.
  • the alignment regions 25 can also be used for centering the filter in a bore.
  • the disks are preferably made of a metal material and can be produced in particular by stamping and pressing.
  • the filter according to the invention can be used in particular in applications, e.g. E100, which have pure biofuel or large admixtures of biofuels used.
  • the manufacturing process for the production of the discs allow smaller tolerances than previously possible. In injectors, it is also possible that even smaller needle strokes, up to about 20 ⁇ , can be performed, since the filter according to the invention have a smaller gap size, in particular in the range of 10 ⁇ . This results in no problem with only small needle strokes, which are performed for example in part-load operation of an internal combustion engine.

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  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Fuel-Injection Apparatus (AREA)
  • Filtering Materials (AREA)
  • Filtration Of Liquid (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Filter, umfassend eine Vielzahl von ringförmig geschlossenen Scheiben (2) mit einer Durchgangsöffnung (22), wobei die Scheiben (2) wenigstens einen von einer Seitenoberfläche (23) vorstehenden Kontaktbereich (20) für einen Kontakt mit einer benachbarten Scheibe und Radialdurchströmungsbereiche (21) benachbart zum Kontaktbereich (20) aufweisen, und wobei die Scheiben als Scheibenstapel angeordnet sind.

Description

Beschreibung
Titel
Scheibenfilter sowie Verfahren zu dessen Herstellung Stand der Technik
Die vorliegende Erfindung betrifft einen Scheibenfilter, umfassend eine Vielzahl von ringförmigen Scheiben mit einer Durchgangsöffnung, ein Bauteil,
insbesondere ein kraftstoffführendes Bauteil, mit einem erfindungsgemäßen Filter sowie ein Verfahren zur Herstellung des Filters.
Filter werden beispielsweise als Kraftstofffilter in Fahrzeugen verwendet. Hierbei werden üblicherweise metallische Filtergewebe mit einer Kunststoffumspntzung versehen und als Filter verwendet. Bei der Herstellung derartiger Filter ergeben sich jedoch große Toleranzen hinsichtlich einer Maschenweite des Filters.
Darüber hinaus ist die Herstellung derartiger Filter sehr kostenintensiv. Ein weiteres Problem der heutigen Filter liegt darin, dass durch die zunehmende Verwendung von Biokraftstoffen mehr Partikel im Kraftstoff enthalten sind, welche zum Teil sehr kleine Abmessungen unter 15 μηι aufweisen und mit den heutigen Filtern nicht vollständig herausgefiltert werden können. Auch können bei
Verwendung von Biokraftstoffen bei Vermischung mit Öl oder dgl.
Abscheidungen entstehen, welche die Filter zusetzen können bzw. zerstören können. Diese verursachen dann in nachfolgenden Bauteilen, insbesondere Einspritzventilen, Ablagerungen und gegebenenfalls Verstopfungen, welche bis zum Ausfall des Einspritzventils führen können. Weiterhin ist aus der DE
10208569 A1 ein scheibenförmiger Kraftstofffilter bekannt, der zwischen zwei Körpern eines Einspritzventils eingespannt ist und eine Vielzahl von feinen, mittels Laser hergestellten Schnitten aufweist. Aufgrund der Herstellung der Schnitte mit Laser ist prinzipbedingt durch die Verwendung des Lasers jedoch eine minimale Schnittbreite von 15 μηι möglich. Hierdurch können jedoch die in
Biokraftstoffen enthaltenen Kleinstpartikel nicht vollständig herausgefiltert werden. Offenbarung der Erfindung
Der erfindungsgemäße Filter mit den Merkmalen des Anspruch 1 weist demgegenüber den Vorteil auf, dass eine Herstellung des Filters sehr kostengünstig und als Massenbauteil möglich ist. Dadurch können die Kosten für derartige Filter, insbesondere Kraftstofffilter, welche Massenbauteile sind, signifikant reduziert werden. Ferner kann mittels des erfindungsgemäßen Filters eine deutlich verbesserte Filterung von Medien, insbesondere Kraftstoffen, ermöglicht werden, wobei insbesondere Biokraftstoffe derart gefiltert werden können, dass ein Fahrzeug beispielsweise auch mit 100% Ethanol oder einem anderen Biokraftstoff betrieben werden kann. Selbstverständlich kann der erfindungsgemäße Filter auch Späne oder dgl., welche aus dem
Herstellungsprozess anderer, kraftstoffführender Bauteile, stammen,
herausfiltern. Dies wird erfindungsgemäß dadurch erreicht, dass der Filter eine
Vielzahl von ringförmig geschlossenen Scheiben mit jeweils einer
Durchgangsöffnung umfasst. Die Scheiben sind dabei derart ausgebildet, dass an einer Scheibenoberfläche wenigstens ein vorstehender Kontaktbereich für einen Kontakt mit einer benachbarten Scheibe sowie wenigstens ein
Radialdurchströmungsbereich, benachbart zum Kontaktbereich, vorgesehen sind. Die Scheiben sind dabei als Scheibenstapel angeordnet und bilden den Filter. Das Medium strömt somit über die Radialdurchströmungsbereiche in Radialrichtung zwischen zwei benachbarten Scheiben von einer Außenseite der Scheiben zu einer Innenseite oder von einer Innenseite der Scheiben zu einer Außenseite der Scheiben. Durch die Anordnung der Scheibenstapel weist der
Filter somit eine hohle Grundform, insbesondere eine Hohlzylinderform, auf. Die Filterung erfolgt durch die zwischen den Scheiben über die
Radialdurchströmungsbereiche gebildeten Durchlässe zwischen benachbarten Scheiben.
Die Unteransprüche zeigen bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung.
Vorzugsweise ist an einem Ende des Scheibenstapels eine geschlossene Abschlussscheibe anordnet. Dadurch wird ein Deckel oder Boden des
Scheibenstapels gebildet, so dass eine Filterung von außen nach innen oder von innen nach außen einfach realisierbar ist. Weiter bevorzugt sind alle Scheiben des Scheibenstapels fest miteinander verbunden. Dadurch kann eine einfache Handhabung, insbesondere sichere Montage des Filters ermöglicht werden.
Die Scheiben werden vorzugsweise mittels einer in Axialrichtung des
Scheibenstapels verlaufenden Verbindung miteinander verbunden. Die
Verbindung ist vorzugsweise eine Schweißverbindung, insbesondere
Widerstandsschweißverbindung oder eine Klebeverbindung oder eine
Lötverbindung oder eine Pressverbindung oder eine Rändelverbindung.
Die Verbindung der Scheiben ist vorzugsweise an einem äußeren Umgang des Scheibenstapels vorgesehen und/oder an einem inneren Umfang des
Scheibenstapels vorgesehen.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung umfasst der Filter ein Vorspannelement, welches den Scheibenstapel vorspannt. Das Vorspannelement ist vorzugsweise ein Federelement oder eine
Vorspannhülse.
Weiter bevorzugt weist der Filter an einem freien Ende des Scheibenstapels eine kardanische Lagerung auf. Die kardanische Lagerung ist vorzugsweise durch ein Zusatzelement gebildet, welches einen sich verjüngenden Bereich aufweist, der als Lagerbereich vorgesehen ist. Der sich verjüngende Bereich ist vorzugsweise konisch.
Weiter bevorzugt umfasst der Filter ein Dichtelement, welches an wenigstens einem der freien Enden des Scheibenstapels angeordnet ist. Besonders bevorzugt sind zwei Dichtelemente vorgesehen, wobei jeweils ein Dichtelement an einem freien Ende des Scheibenstapels angeordnet ist.
Gemäß einer weiter bevorzugten Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung umfasst der Filter ein Einpresselement, insbesondere einen Einpressring, welches zur Fixierung des Filters, insbesondere in einer Bohrung oder dgl., vorgesehen ist. Das Einpresselement ist besonders bevorzugt an einem freien Ende des Scheibenstapels vorgesehen. Um eine Ausrichtung der einzelnen Scheiben des Scheibenstapels vor einer Verbindung oder dgl. zu ermöglichen, weist jede der Scheiben vorzugsweise einen Ausrichtbereich auf. Der Ausrichtbereich ist vorzugsweise eine
vorstehende Nase oder dgl. Die vorstehende Nase kann dabei am Außenumfang vorstehen und/oder es ist eine vorstehende Nase am Innenumfang des
Scheibenstapels vorgesehen.
Statt einer Nase kann selbstverständlich auch eine Ausnehmung als
Ausrichtbereich der Scheiben vorgesehen werden.
Um eine Herstellung der vorstehenden Kontaktbereiche und der
Radialdurchströmungsbereiche möglichst kostengünstig und einfach zu gestalten, sind vorzugsweise an jeder Scheibe an der Seitenoberfläche und einer Seitenunterfläche jeweils ein vorstehender Kontaktbereich und wenigstens ein Radialdurchströmungsbereich vorgesehen. Somit werden durch das Stapeln der Scheiben die Durchlässe zwischen den Scheiben durch an beiden benachbarten Scheiben gebildete Radialdurchströmungsbereiche gebildet.
Weiter bevorzugt weist jede Scheibe auf einer Scheibenoberfläche und/oder einer Seitenunterfläche Zulaufnuten und Ablaufnuten auf. Dadurch wird eine Strömung durch den Zwischenraum zwischen den Scheiben sowie beim Zulauf durch den Zwischenraum als auch beim Ablauf aus dem Zwischenraum erleichtert. Weiter bevorzugt sind die Scheiben Stanz- und Prägeteile oder EMC-Teile, welche mittels elektrochemischem Abtragen hergestellt sind. Weiter alternativ sind die Kontaktbereiche an der Scheibenoberfläche durch Beschichtung, z.B. Verchromen, aufgebracht. Weiter alternativ sind die Scheiben Elektropolierteile, wobei die Radialdurchströmungsbereiche mittels Elektropolieren hergestellt sind
Vorzugsweise ist eine Höhe der vorstehenden Bereiche der Scheiben in einem Bereich von 1/10 bis 1/20 einer Dicke der Scheibe. Die Höhe der vorstehenden Bereiche liegt vorzugsweise in einem Bereich von 5 bis 30 μηι, insbesondere 10 bis 20 μηι, und beträgt besonders bevorzugt 10 μηι. Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung sind die vorstehenden Kontaktbereiche der Scheiben auf einer Linie angeordnet, welche parallel zu einer Mittelachse des Scheibenstapels ist.
Für eine ortsrichtige Montage weist jede der Scheiben vorzugsweise wenigstens drei nach innen und/oder nach außen vorstehende Ausrichtbereiche für eine Zentrierung in einer Öffnung, insbesondere einer Bohrung oder dgl., auf.
Der erfindungsgemäße Filter ist vorzugsweise als Kraftstofffilter vorgesehen.
Weiterhin betrifft die vorliegende Erfindung ein Bauteil, welches einen erfindungsgemäßen Filter umfasst. Das Bauteil ist vorzugsweise ein
kraftstoffführendes Bauteil und insbesondere für Fahrzeuge vorgesehen. Das Bauteil ist beispielsweise ein Einspritzventil oder ein Rail oder eine
Kraftstoffpumpe.
Weiterhin betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Filters, umfassend die Schritte des Bereitstellens einer Vielzahl von ringförmig geschlossenen Scheiben, des Stapeins der Vielzahl von Scheiben zu einem Scheibenstapel, um einen Filter bereitzustellen. Vorzugsweise erfolgt ein axiales Vorspannen des Scheibenstapels.
Weiter bevorzugt erfolgt ein Verbinden der einzelnen Scheiben des
Scheibenstapels, insbesondere in Axialrichtung entlang eines Außenumfangs des Scheibenstapels und/oder eines Innenumfangs des Scheibenstapels. Das Verbinden kann mittels Schweißen und/oder Kleben und/oder Löten und/oder mittels Pressverbindung und/oder mittels einer Bördelverbindung erfolgen.
Weiter bevorzugt erfolgt ein Ausrichten der Scheiben zum Scheibenstapel. Das Ausrichten erfolgt besonders bevorzugt vor dem Verbinden der Scheiben.
Weiter bevorzugt sind Radialdurchströmungsbereiche an einer Oberfläche der Scheiben durch Pressen oder Elektropolieren oder elektrochemisches Abtragen erzeugt. Weiter bevorzugt sind vorstehende Kontaktbereiche für einen Kontakt mit benachbarten Scheiben oder benachbarten vorstehenden Kontaktbereichen durch Auftragen von Material auf eine Scheibenoberfläche oder anderweitiges Beschichten, z.B. Verchromen von Teilbereichen der Scheibenoberfläche, erzeugt.
Weiter bevorzugt wird nach Herstellung des Scheibenstapels eine letzte geschlossene Abschlussscheibe an den Scheibenstapel ohne Loch angeordnet, um einen Deckel oder Boden des Scheibenstapels zu bilden.
Die vorliegende Erfindung ist besonders bevorzugt bei kraftstoffführenden Bauteilen, insbesondere im Fahrzeugbereich, zu verwenden.
Zeichnung
Nachfolgend werden bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung unter Bezugnahme auf die begleitende Zeichnung im Detail beschrieben. Gleiche bzw. funktional gleiche Teile sind dabei mit den gleichen Bezugszeichen bezeichnet. In der Zeichnung ist:
Figur 1 eine schematische Schnittansicht eines erfindungsgemäßen
Filters gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung,
Figur 2 eine schematische, vergrößerte Ansicht des Filters von Figur 1 ,
Figur 3 eine schematische Draufsicht auf eine Scheibenoberfläche einer Scheibe des Filters von Figur 1 ,
Figur 4 eine vergrößerte Schnittansicht einer Scheibe des Filters von
Figur 1 ,
Figur 5 eine schematische Schnittansicht eines Einbauzustandes des
Filters von Figur 1 ,
Figur 6 eine schematische, perspektivische Ansicht eines
Federelements zur Vorspannung des Filters,
Figur 7 perspektivische Ansicht des Filters von Figur 1 , Figur 8 eine schematische Schnittansicht eines Filters gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel der Erfindung im Einbauzustand,
Figur 9 eine schematische Draufsicht einer Scheibe eines Filters gemäß einem dritten Ausführungsbeispiel der Erfindung,
Figur 10 eine schematische Schnittansicht der Scheibe von Figur 9,
Figur 1 1 eine schematische Schnittansicht eines Filters gemäß einem vierten Ausführungsbeispiel im eingebauten Zustand,
Figur 12 eine schematische Schnittansicht eines Filters gemäß einem fünften Ausführungsbeispiel der Erfindung, Figur 13 eine schematische Ansicht einer Scheibenoberfläche einer
Scheibe eines Filters gemäß einem sechsten Ausführungsbeispiel, und
Figur 14 eine schematische Schnittansicht eines Filters im
Einbauzustand gemäß einem siebten Ausführungsbeispiel der
Erfindung.
Bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung Nachfolgend wird unter Bezugnahme auf die Figuren 1 bis 7 ein Filter 1 gemäß einem ersten bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung im Detail beschrieben.
Wie insbesondere aus der Schnittansicht von Figur 1 ersichtlich ist, umfasst der Filter 1 eine Vielzahl von Scheiben 2, welche übereinander angeordnet sind und einen Scheibenstapel bilden. Dieser ist in perspektivischer Ansicht aus Figur 7 ersichtlich.
Wie in Figur 3 gezeigt, sind die Scheiben 2 ringförmig geschlossene Scheiben und weisen eine Durchgangsöffnung 22 auf. Wie aus den Figuren 3 und 4 ersichtlich ist, weisen die Scheiben eine
Scheibenoberfläche 23 und eine Scheibenunterfläche 24 auf. An der
Scheibenoberfläche 23 sind mehrere vorstehende Kontaktbereiche 20 vorgesehen. Wie aus der Schnittansicht von Figur 4 ersichtlich ist, ist eine Höhe H der Kontaktbereiche gegenüber einem Radialdurchströmungsbereich der
Scheibe 2 in einem Bereich von 10 μηι.
An der Scheibenoberfläche 23 sind in diesem Ausführungsbeispiel sechs Kontaktbereiche 20 vorgesehen. Entsprechend sind auch sechs
Radialdurchströmungsbereiche 21 vorgesehen. We insbesondere aus Figur 4 ersichtlich ist, sind an der Scheibenunterfläche 24 keine vorstehenden Bereiche vorgesehen, so dass die Seitenunterfläche 24 eben ist.
Die Scheiben 2 sind, wie bereits erläutert, zu einem Scheibenstapel angeordnet, wobei zur Ausrichtung an jeder Scheibe drei Ausrichtbereiche 25 vorgesehen sind. Die Ausrichtbereiche 25 sind am Außenumfang jeder Scheibe 2 ausgebildet und sind als radial nach außen vorstehende Bereiche vorgesehen. Hierbei ist ein Übergang zum Scheibenumfang als kontinuierlicher Übergang vorgesehen. Die Scheiben 2 sind ferner an Verbindungsbereichen 26, in diesem
Ausführungsbeispiel Schweißnähte, in Axialrichtung X-X, miteinander am
Außenumfang des Scheibenstapels verbunden.
Wie insbesondere aus den Figuren 2 und 4 verständlich wird, ist durch die Stapelung die Scheiben 2 zu einem Scheibenstapel zwischen benachbarten Scheiben 2 jeweils ein Spalt 3 vorgesehen. Der Spalt 3 weist dabei jeweils eine
Breite entsprechend der Höhe H des Kontaktbereichs 20 auf, da die
Scheibenunterseite 24 der Scheiben 2 eben ist.
Der derart vorgesehene Filter kann dabei mittels verschiedener Verfahren hergestellt werden. Beispielsweise können in einem ersten Schritt die Scheiben 2 aus einem Blechmaterial ausgestanzt werden und anschließend die
Radialdurchströmungsbereiche 21 beispielsweise mittels Pressen oder elektrochemischem Abtragen (EMC) oder Elektropolieren erzeugt werden.
Alternativ oder zusätzlich wäre es auch denkbar, dass die Kontaktbereiche 20 durch teilweises Beschichten der Scheibenoberfläche erzeugt werden. Dadurch können sehr kleine Höhen H im Bereich bis zum 5 μηι hergestellt werden, so dass eine sehr gute Filterleistung durch den erfindungsgemäßen Filter erreicht wird.
Figur 5 zeigt den Einbau des erfindungsgemäßen Filters 1 in einem
Zylinderbauteil 6 eines Einspritzventils für Kraftstoff. Ein Bohrungsdurchmesser des Zylinderbauteils 6 ist dabei größer als ein maximaler Außendurchmesser des Filters 1. Der Filter 1 wird mittels eines Federelements 5 (vgl. Figur 6) unter Vorspannung im Zylinderbauteil 6 gehalten. Das Bezugszeichen 7 bezeichnet einen Dichtring, welcher den Außenumfang des Filters 1 gegenüber dem
Zylinderbauteil 6 abdichtet.
Der Filter 1 wird mittels des Federelements 5 unter Vorspannung im
Zylinderbauteil 6 gehalten. Das Federelement 5 ist im Detail in Figur 6
dargestellt. Das Federelement 5 weist dabei drei nach innen gerichtete
Federnasen 50 auf, welche die Vorspannung erzeugen. Das Federelement 5 ist mit einem umlaufenden Rand 51 dabei in der Bohrung im Zylinderbauteil 6 verpresst. Dadurch kann eine ausreichende Vorspannung auf den Filter 1 ausgeübt werden. Kraftstoff strömt nun, wie in Figur 5 gezeigt, entsprechend dem Pfeil A durch das
Federelement 5 auf den Außenumfang des Filter 1 zu, welcher mittels einer geschlossenen Abschlussscheibe 4, an welcher das Federelement 5 anliegt, verschlossen ist. Der Kraftstoff strömt damit vom Außenumfang des Filters 1 durch die Spalte 3 zwischen den Scheiben 2 zum Innenumfang und von dort, entsprechend dem Pfeil B, zum Einspritzventil.
Durch die kleine Spalthöhe der Spalte 3 ist es somit mittels des
erfindungsgemäßen Filters 1 möglich, auch bei Biokraftstoffen entsprechende Partikel aus dem Kraftstoff zu filtern. Weiterhin können auch Teilhübe des Ventils bis zu ca. 20 μηι bei einem Vollhub von ca. 35 μηι, ausgeführt werden, ohne dass Verstopfungen durch Partikel am Ventilsitz auftreten.
Es sei ferner angemerkt, dass es, wie aus Figur 5 deutlich wird, nicht unbedingt nötig ist, dass der Filter 1 mittels der Verbindungsbereiche 26
zusammengeschweißt ist, sondern dass durch die Vorspannung mittels des
Filterelements 5 im Zylinderbauteil 6 auch die Scheiben 2 lose gestapelt werden könnten und dann durch Fixierung des Federelements 5 gegeneinander gedrückt werden. Dies hat allerdings montagebedingte Nachteile, so dass ein als
Einbauteil vorhandener Filter 1 , der durch Schweißnähte oder dgl. verbunden ist, einfacher zu montieren ist. Figur 8 zeigt einen Filter 1 gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel der
Erfindung. Der Filter 2 des zweiten Ausführungsbeispiels ist vollständig als Hohlzylinder gebildet. Wie die Einbausituation in einem Einspritzventil in Figur 8 zeigt, umfasst der Filter 1 ferner ein erstes Dichtelement 7 und ein zweites Dichtelement 70. Das erste Dichtelement 7 ist an einem ersten Ende des Filters 1 angeordnet und das zweite Dichtelement 70 an einem zweiten Ende. Der
Kraftstoff wird entsprechend dem Pfeil A zum Außenumfang des Filters 1 zugeführt, strömt dann durch die Radialdurchströmungsbereiche 21 zwischen den Scheiben 2 zum Innenbereich des Filters 1 und von dort, entsprechend dem Pfeil B, zu einer Spitze einer Ventilnadel 60 (nicht im Detail gezeigt). Somit weist der Filter 1 keine geschlossene Abschlussscheibe auf, sondern wird mittels zweier Dichtelemente zwischen zwei Bauteilen eines kraftstoffführenden
Elements angeordnet.
Die Figuren 9 und 10 zeigen eine Scheibe 2 eines Filters gemäß einem dritten Ausführungsbeispiel der Erfindung. We insbesondere aus Figur 10 ersichtlich ist, weist die Scheibe 2 des Filters des dritten Ausführungsbeispiels an einer
Scheibenoberfläche 23 erste, vorstehende Kontaktbereiche 20 auf, und an einer Scheibenunterfläche 24 zweite vorstehende Kontaktbereiche 27 auf. Im
Scheibenstapel liegen dann jeweils vorstehende Kontaktbereiche 20 bzw. 27 der benachbarten Scheibe aneinander, so dass die Spalte zwischen den Scheiben gebildet werden. Alternativ können die Scheiben auch derart angeordnet werden, dass jeweils ein Kontaktbereich an einem Radialdurchströmungsbereich 21 anliegt, so dass die Kontaktbereiche in Umfangsrichtung der Scheiben 2 jeweils versetzt sind.
Figur 1 1 zeigt einen Filter 1 gemäß einem vierten Ausführungsbeispiel der Erfindung. Der Filter 1 entspricht im Wesentlichen dem des ersten
Ausführungsbeispiels, wobei an einem ersten Ende des Filters 1 die
geschlossene Abschlussscheibe 4 angeordnet ist und an einem zweiten Ende des Filters 1 eine kardanische Lagerung 8 vorgesehen ist. Hierbei ist die kardanische Lagerung durch einen konischen Bereich 80 eines
Abschlussbauteils 81 vorgesehen. Dabei wird vor der endgültigen Fixierung des Filters 1 dieser in das Zylinderbauteil 6 eingeführt und mittels der kardanischen Lagerung 8, z.B. auch bei Auftreten von herstellungsbedingten Bauteiltoleranzen, koaxial zur Mittelachse X-X ausgerichtet werden und dann mittels des
Federelements 5 fixiert.
Figur 12 zeigt einen Filter 1 gemäß einem fünften Ausführungsbeispiel der Erfindung. Der Filter 1 des fünften Ausführungsbeispiels umfasst zusätzlich eine Hülse 9, welche als Verbindungselement zur Verbindung der einzelnen im Scheibenstapel gestapelten Scheiben 2 vorgesehen ist. Die Hülse 9 weist einen umgebogenen Bereich 90 an einem ersten Ende des Filters auf, gegen welchen sich die letzte Scheibe 2 des Filters abstützt. Ferner weist die Hülse 9 einen Bördelbereich 91 auf, welcher nach Positionierung und Ausrichtung des
Scheibenstapels an der Hülse gebördelt wird, um eine entsprechende
Vorspannung auf die Scheiben 2 auszuüben. Wie weiter aus Figur 12 ersichtlich ist, sind die Scheiben 2 dieses Ausführungsbeispiels nicht alle gleich ausgebildet.
Die Scheiben 2 des Filters umfassen erste Scheiben, wie in Figur 10 gezeigt, mit einem ersten und zweiten vorstehenden Kontaktbereich 20, 27 sowie daran benachbart eine flache Scheibe 2' ohne vorstehende Bereiche. Die Scheiben 2, 2' sind dabei abwechselnd angeordnet, so dass der Abstand zwischen den Scheiben 2, 2' gleich ist. Dadurch entstehen die kleinen Spalte 3 zwischen benachbarten Scheiben, welche für die Filterwirkung verantwortlich sind.
Figur 13 zeigt einen Filter 1 gemäß einem sechsten Ausführungsbeispiel der Erfindung. Hierbei sind in der Scheibenoberfläche 23 drei Zulaufnuten 1 1 und drei Ablaufnuten 12 gebildet. Der unreine Kraftstoff wird dabei den Zulaufnuten
1 1 zugeführt und dann über die Radialdurchströmungsbereiche 21 zu den Ablaufnuten 12 geführt und von dort in das Innere des Filters 1 geführt (Pfeile B).
Figur 14 zeigt einen Filter 1 gemäß einem siebten Ausführungsbeispiel der Erfindung. Der Filter 1 des siebten Ausführungsbeispiels weist dabei an einem freien Ende des Filters 1 einen Einpressring 10 auf, welcher in einer Bohrung eines Ventilbauteils 6 mittels einer Pressverbindung 13 eingepresst ist. Alternativ kann auch verschweißt, gebördelt, gesiebt oder gelötet werden. Kraftstoff strömt, wie durch den Pfeil A angedeutet, in das Innere des Filters 1 und über die Radialdurchströmungsbereiche 21 von radial innen nach außen. Somit ist die
Durchströmungsrichtung in diesem Ausführungsbeispiel umgekehrt als bei den vorhergehenden Ausführungsbeispielen, da die Strömungsrichtung am Filter 1 von innen nach außen vorgesehen ist. Der Kraftstoff wird dann, wie durch den Pfeil B angedeutet, zu Einspritzöffnungen oder dgl. zugeführt. Der Einpressring 10 ist vorzugsweise zusammen mit den Scheiben 2 mittels der in Axialrichtung verlaufenden Schweißnaht fixiert.
Zu allen beschriebenen Ausführungsbeispielen sei angemerkt, dass die
Durchströmungsrichtung durch den Filter, d.h., von der Außenseite zur
Innenseite oder von der Innenseite zur Außenseite, entsprechend den jeweiligen Bedingungen gewählt werden kann. Die Anzahl der Scheiben, welche den Filter 1 bilden, wird ebenfalls in Abhängigkeit von der zu erbringenden Filterleistung vorgesehen. An den Scheiben können am Innenumfang und/oder am
Außenumfang Ausrichtbereiche 25 ausgebildet werden. Die Ausrichtbereiche 25 können dabei auch zur Zentrierung des Filters in einer Bohrung verwendet werden. Die Scheiben sind vorzugsweise aus einem Metallmaterial vorgesehen und können insbesondere durch Stanzen und Pressen hergestellt werden. Somit kann der erfindungsgemäße Filter insbesondere bei Anwendungen, z.B. E100, die reinen Biokraftstoff oder große Beimengungen von Biokraftstoffen aufweisen, verwendet werden. Die Fertigungsverfahren zur Herstellung der Scheiben erlauben dabei kleinere Toleranzen als bisher möglich. Bei Einspritzventilen ist es ferner möglich, dass auch kleinere Nadelhübe, bis ca. 20 μηι, ausgeführt werden können, da die erfindungsgemäßen Filter eine kleinere Spaltgröße, insbesondere im Bereich von 10 μηι, aufweisen. Dadurch ergibt sich kein Problem bei nur kleineren Nadelhüben, welche beispielsweise im Teillastbetrieb einer Brennkraftmaschine ausgeführt werden.

Claims

Filter, umfassend:
eine Vielzahl von ringförmig geschlossenen Scheiben (2) mit einer Durchgangsöffnung (22),
wobei die Scheiben (2) wenigstens einen von einer Seitenoberfläche
(23) vorstehenden Kontaktbereich (20) für einen Kontakt mit einer benachbarten Scheibe und Radialdurchströmungsbereiche (21) benachbart zum Kontaktbereich (20) aufweisen,
wobei die Scheiben als Scheibenstapel angeordnet sind, wobei durch einen Abstand zweier benachbarter Scheiben (2) die
Radialdurchströmungsbereiche (21) gebildet sind, und
die Radialdurchströmungsbereiche (21) eine Filterwirkung bereitstellen.
Filter nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass an einem Ende des Scheibenstapels eine geschlossene Abschlussscheibe (4) angeordnet ist.
Filter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass die Scheiben (2) an einem Verbindungsbereich (26) miteinander verbunden sind.
Filter nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der
Verbindungsbereich (26) der Scheiben (2) in Axialrichtung (X-X) des Scheibenstapels verläuft.
Filter nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Scheiben (2) mittels einer Schweißverbindung oder einer
Klebeverbindung oder einer Lötverbindung oder einer Pressverbindung oder einer Hülse (9) mit Bördelverbindung miteinander verbunden sind.
6. Filter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, ferner umfassend ein Vorspannelement (5), welches den Scheibenstapel vorspannt.
7. Filter nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das
Vorspannelement ein Federelement oder eine Vorspannhülse ist.
Filter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass an einem Axialende des Scheibenstapels eine kardanische Lagerung (8) vorgesehen ist.
Filter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch ein Dichtelement (7, 70), welches an wenigstens einem axialen Ende des Scheibenstapels angeordnet ist.
Filter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, ferner umfassend ein Einpresselement (10), welches eingerichtet ist, den Filter (1) in einer Bohrung oder dgl. zu fixieren.
Filter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass jede der Scheiben (2) wenigstens einen
Ausrichtbereich (25) umfasst.
Filter nach Anspruch 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der
Ausrichtbereich (25) eine nach innen und/oder nach außen vorstehende Nase oder eine am Innenumfang und/oder am Außenumfang
vorgesehene Ausnehmung ist.
Filter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass jede Scheibe (2) an einer Scheibenoberfläche (23) einen ersten vorstehenden Kontaktbereich (20) und an einer
Scheibenunterfläche (24) einen zweiten vorstehenden Bereich (27) aufweist.
Filter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass die Scheibe (2) an einer Scheibenoberfläche (23) und/oder an einer Scheibenunterfläche (24) Zulaufnuten (11) und Ablaufnuten (12) aufweist.
15. Filter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass die Scheiben (2) Stanzteile oder EMC-Teile oder Beschichtungsteile sind, bei denen die Kontaktbereiche (20) mittels Beschichtung hergestellt sind, oder Elektropolierteile sind, bei denen die
Radialdurchströmungsbereiche (21) mittels Elektropolieren hergestellt sind.
16. Filter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass eine Höhe (H) der vorstehenden Kontaktbereiche
(20) in einem Bereich von 1/10 bis 1/20 einer Dicke (D) der Scheibe liegt.
17. Filter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass die vorstehenden Kontaktbereiche (20) der Scheiben (2) auf einer Linie, welche parallel zu einer Mittelachse des
Scheibenstapels ist, angeordnet sind.
18. Filter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass jede Scheibe wenigstens drei nach innen und/oder nach außen vorstehende Ausrichtbereiche (25) für eine Zentrierung des
Scheibenstapels in einer Bohrung oder dgl. aufweist.
19. Filter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass der Filter ein Kraftstofffilter ist.
20. Baugruppe, umfassend einen Filter (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche.
21. Baugruppe nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass die
Baugruppe eine kraftstoffführende Baugruppe ist.
22. Baugruppe nach Anspruch 21 , dadurch gekennzeichnet, dass die
Baugruppe ein Ventil oder ein Rail oder eine Kraftstoffpumpe ist.
23. Verfahren zur Herstellung eines Filters (1), umfassend die Schritte: Bereitstellen einer Vielzahl von ringförmig geschlossenen Scheiben (2) mit wenigstens einem vorstehenden Kontaktbereich (20) und wenigstens einem Radialdurchströmungsbereich (21 ), und Stapeln der Vielzahl von Scheiben (2) zu einem Scheibenstapel, um einen Filter bereitzustellen, der in Radialrichtung des
Scheibenstapels durchströmbar ist.
24. Verfahren nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass ein axiales Vorspannen des Scheibenstapels ausgeführt wird.
25. Verfahren nach Anspruch 23 oder 24, dadurch gekennzeichnet, dass die Scheiben (2) des Scheibenstapels an wenigstens einem
Verbindungsbereich (26) miteinander verbunden werden.
Verfahren nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass das
Verbinden der Scheiben mittels Schweißen am Außenumfang und/oder Innenumfang des Scheibenstapels und/oder Kleben und/oder Löten und/oder Pressverbinden und/oder Bördelverbinden mittels einer Hülse erfolgt.
27. Verfahren nach einem der Ansprüche 23 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass die Radialdurchströmungsbereiche (21) zwischen vorstehenden Kontaktbereichen (20) durch Pressen oder elektrochemisches Abtragen oder Elektropolieren hergestellt sind.
28. Verfahren nach einem der Ansprüche 23 bis 27, dadurch
gekennzeichnet, dass an einem durch die Scheiben (2) gebildeten Scheibenstapel eine Abschlussscheibe (4) an einem axialen Ende des Filters angeordnet wird.
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