WO2016173823A1 - Vorrichtung zur messung von achslasten in einer aufzugsanlage - Google Patents

Vorrichtung zur messung von achslasten in einer aufzugsanlage Download PDF

Info

Publication number
WO2016173823A1
WO2016173823A1 PCT/EP2016/057719 EP2016057719W WO2016173823A1 WO 2016173823 A1 WO2016173823 A1 WO 2016173823A1 EP 2016057719 W EP2016057719 W EP 2016057719W WO 2016173823 A1 WO2016173823 A1 WO 2016173823A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
sensor body
axle
axis
recess
frame
Prior art date
Application number
PCT/EP2016/057719
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Darrell HERTEL
Christoph Neumann
Original Assignee
Thyssenkrupp Elevator Ag
Thyssenkrupp Ag
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Thyssenkrupp Elevator Ag, Thyssenkrupp Ag filed Critical Thyssenkrupp Elevator Ag
Publication of WO2016173823A1 publication Critical patent/WO2016173823A1/de

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66B—ELEVATORS; ESCALATORS OR MOVING WALKWAYS
    • B66B1/00—Control systems of elevators in general
    • B66B1/34—Details, e.g. call counting devices, data transmission from car to control system, devices giving information to the control system
    • B66B1/3476—Load weighing or car passenger counting devices

Definitions

  • One method is to use a measuring sensor to measure the tension of a carrying cable which is transferred to a metal strip located on the carrying cable.
  • An example of this measurement method is US4833927A.
  • Another method is based on the measurement of the weight, which rests on supporting parts of a device such as the machine frame of a lift installation. For this purpose, for example, load cells are installed below the support legs of the machine frame, so that the load, which is loaded in the elevator car, is transmitted via the supporting cable of the elevator and via the machine frame to the load cells.
  • An example of this measurement method is US3323606A.
  • Another method relies on measuring the weight that the elevator car exerts on a surrounding frame by placing load cells under the elevator car between the elevator car and the surrounding frame so that the weight of the elevator car with the load therein is measured directly.
  • An example of this method is the document US4330836A.
  • the methods mentioned have a number of disadvantages, which depend on the particular measuring method used.
  • the low-cost systems have problems with calibration because the sensors experience a temperature drift.
  • the accuracy is often not high enough, since the sensor resolution is not sufficient or it comes due to a spring hysteresis distortions.
  • More sophisticated systems with load cells are high-precision parts and thus very expensive.
  • these systems require additional space.
  • Object of the present invention is therefore to provide a device for load measurement is available, which is both reliable and cost-effective and can be used without extensive changes in the basic design of elevator systems.
  • a device for measuring axle loads in an elevator installation comprising an axle bearing with an axle frame and an axle, wherein adjacent to the axis a sensor body is connected to the axle frame, which elastically deforms when the axle is loaded.
  • the shape of the sensor body is adapted to the axis and the sensor body is in direct contact with the axis. This has the advantage that the assembly is particularly simple, since few parts are to be mounted.
  • the senor body is connected via an adapter piece with the axis. In this way, the device can be adapted to different axle diameter and thus is very variable.
  • the sensor body has at least one strain gauge whose electrical resistance changes during the elastic deformation. Strain gages are established measuring sensors for measuring the deformation of a body.
  • the sensor body may have a plurality of strain gauges, which are connected to form a full bridge (Wheatstone bridge).
  • This interconnection has the advantage that thermally induced deformations of the sensor body can be compensated. The sensor therefore provides only the signal due to the deformations caused by the load change.
  • the axle frame has a first recess, in which the axle is received, and has a second recess, in which the sensor body is accommodated.
  • the sensor body is offset from the axis in the direction of a main load direction.
  • the elevator system has a controller which is in signal connection with the sensor body.
  • the load signals during operation of the elevator system can be considered. For example, an operation in case of cabin overload can be prevented.
  • FIG. 1 a shows a detailed representation of a sensor body
  • FIG. 1 b shows the interconnection to a full bridge
  • FIG. 2 shows the axle frame without load measuring device
  • FIGS. 3 a, 3 b show different cable pulley wraps
  • Fig. 4 shows schematically several elevator systems with a load measuring device according to the invention
  • FIG. 1 shows a schematic representation of a device 1 for measuring axle loads in an elevator installation.
  • the device comprises an axle bearing 3 with an axle frame 5.
  • the axis 9 extends.
  • the axis 9 extends perpendicular to the plane of the drawing.
  • Adjacent to the axis a sensor body 7 is connected to the axle frame 5.
  • an adapter piece 1 1 is arranged between the axis 9 and the sensor body 7.
  • the sensor body 7 is connected to the axis 9.
  • a force acts on the sensor body 7 via the adapter piece 11, which leads to an elastic deformation of the sensor body 7.
  • the adapter piece 1 1 has on the, Axis 9 facing side, a course, which is adapted to the radius of the axis 9.
  • the shape of the adapter piece 1 1 is adapted to the shape of the sensor body 7.
  • the sensor body 7 and the adapter piece 1 1 each have mutually facing planar surfaces. Instead of using plane surfaces, other contours (eg equal radii) are possible.
  • the sensor body 7 comprises a strain gauge 13 whose electrical resistance changes during the elastic deformation of the sensor body 7.
  • the resulting signal can be passed to an elevator control and processed there.
  • the strain gauge 13 is arranged in a recess 21 of the sensor body 7. From the recess 21, a channel 23 extends to the edge of the sensor body 7. Along the channel 23 measuring cable (not shown) to the strain gauge 13 can be performed.
  • the arrangement of the sensor body 7 with respect to the axis 9 is adapted to the direction of the load to be absorbed.
  • the sensor body is offset with respect to the axis in the direction of the main load direction 19.
  • the entire load is transmitted to the axle frame 5 via the sensor body 7.
  • the axle frame 5 has a first recess 15, in which the axle 9 is received.
  • the first recess 15 thus forms the axle bearing 3.
  • Adjacent to the first recess 15, the axle frame 5 has a second recess 17, in which the sensor body 7 is received.
  • FIG. 1a shows a detailed illustration of a sensor body 7 with four strain gauges 13a, 13b, 13c, 13d.
  • the strain gauges 13a and 13b are arranged on the same side of the sensor body and rotated by 90 ° from each other. Accordingly, the strain gauges 13 c and 13 d are both arranged on the opposite side of the sensor body 7.
  • the strain gauges 13c and 13d are also rotated by 90 ° from each other.
  • the strain gauges 13a and 13c and 13b and 13d are parallel to each other.
  • the strain gauges 13a and 13b are integrated together in the carrier body 14. Accordingly, strain gauges 13c and 13d are integrated together in a carrier body.
  • Figure 3b shows the interconnection of the strain gauges in the form of a full bridge (Wheatstone bridge), in which an input voltage U E is applied.
  • the resistance of a strain gauge 13a, 13b, 13c, 13d can now change both by thermal and by mechanical deformation, the change in resistance following the following relation: mechanicallywith the proportionality constant k. Since the thermal deformation is identical for all four strain gauges, results in evaluation of the circuit diagram
  • the amount of thermal distortion is eliminated and the output voltage is proportional to the amount of mechanical deformation.
  • Figure 2 shows the axle frame 5 with the first recess 15 for receiving the axis 9 and the second recess 17 for receiving the sensor body 7. Centered a third recess 12 for receiving the adapter piece 1 1 is provided. The first recess 15, the second recess 9 and the third recess 12 form a common opening in the axle frame 5.
  • FIGS. 3a and 3b show two different cable pulley wraps, which are usual in elevator installations.
  • a pulley 25 is shown, which leads a carrying cable 27.
  • Figure 3a shows a so-called 90 ° wrap, in which the support cable 27 is deflected by the pulley 25 by 90 °. It inevitably results in a main load direction 19, at an angle of 45 ° to the two suspension cable directions.
  • Figure 3b shows a 180 ° wrap, in which the support cable 27 is deflected by the pulley 25 by 180 °. This results in a main load direction 19, which runs parallel to the support cable 27.
  • Figure 4 shows various basic types on elevator suspensions. In all three cases, a car 29 is connected via a support cable 27 with a counterweight 31. The support cable 27 is guided over one or more pulleys 25. It is a 1: 1, a 2: 1 and a 4: 1 suspension shown.
  • a device according to the invention for measuring axle loads can be arranged on all pulleys 25. However, in order to be able to conclude on the cabin load, the device is advantageously mounted on such rollers, which are each closest to the cabin. The corresponding rollers are shown hatched in FIG.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Automation & Control Theory (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Computer Networks & Wireless Communication (AREA)
  • Maintenance And Inspection Apparatuses For Elevators (AREA)
  • Force Measurement Appropriate To Specific Purposes (AREA)
  • Indicating And Signalling Devices For Elevators (AREA)
  • Elevator Control (AREA)

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung (1) zur Messung von Achslasten in einer Aufzugsanlage umfassend ein Achslager (3) mit einem Achsrahmen (5) und einer Achse (9) wobei benachbart zur Achse (9) ein Sensorkörper (7) mit dem Achsrahmen (5) verbunden ist, der sich bei Belastung der Achse (9) elastisch verformt.

Description

VORRICHTUNG ZUR MESSUNG VON ACHSLASTEN IN EINER
AUFZUGSANLAGE
Im Betrieb von Aufzugsanlagen ist die Messung von Lasten eine häufig auftretende Problemstellung, die zur Lösung wichtiger Teilfunktionen in der Aufzugsanlage dient. Viele Aufzüge besitzen aus Sicherheitsgründen eine Lastmessung zur Feststellung der Überschreitung einer zulässigen Höchstlast. So wird in vielen Aufzugsanlagen das Überschreiten einer zulässigen Personenzahl optisch oder akustisch angezeigt. Zusätzlich ergibt sich häufig der Wunsch, durch eine bequeme, aber genaue Anzeigemöglichkeit die exakte Last anzugeben, die sich zu einem gegebenen Zeitpunkt in einem Aufzugsfahrkorb befindet. So kann es beispielsweise zur Steuerung der Motorleistung, aber auch zur Bereitstellung eines ausgeklügelten Sicherheitskonzeptes erwünscht sein, die genaue Last oder die genaue Personenzahl in einem Aufzugsfahrkorb zu einem gegebenen Zeitpunkt festzustellen. Hierfür ist eine Messung der sich in einem Aufzugsfahrkorb befindlichen Last zwingend erforderlich.
Zur Messung von Lasten in Aufzugsanlagen gibt es im Stand der Technik verschiedene Verfahren, welche auf unterschiedlichen technischen Prinzipien beruhen. Ein Verfahren besteht darin, einen Messsensor zur Messung der Spannung eines Tragseiles zu nutzen, die auf einen an dem Tragseil befindlichen Metallstreifen übertragen wird. Ein Beispiel für dieses Messverfahren gibt die US4833927A. Ein weiteres Verfahren beruht auf der Messung des Gewichtes, welches auf abstützenden Teilen einer Vorrichtung wie beispielsweise dem Maschinengerüst einer Aufzugsanlage lastet. Hierzu werden beispielsweise Wägezellen unterhalb der Stützfüße des Maschinengerüstes installiert, so dass die Last, welche in dem Aufzugsfahrkorb lastet, über das Tragseil des Aufzugs und über das Maschinengerüst auf die Wägezellen übertragen wird. Ein Bespiel für dieses Messverfahren gibt die US3323606A. Ein weiteres Verfahren beruht auf der Messung des Gewichtes, welches der Aufzugsfahrkorb auf einen umgebenden Rahmen ausübt, indem Wägezellen unter dem Aufzugsfahrkorb zwischen dem Aufzugsfahrkorb und dem umgebenden Rahmen angeordnet werden, so dass das Gewicht des Aufzugsfahrkorbs mit der darin befindlichen Last direkt gemessen wird. Ein Beispiel für dieses Verfahren gibt das Dokument US4330836A.
Die genannten Verfahren besitzen eine Reihe von Nachteilen, die von der jeweils angewandten Messmethode abhängen. Bei den preiswerten Systemen kommt es beispielsweise zu Problemen bezüglich der Kalibrierung, weil die Sensoren eine Temperaturdrift erfahren. Weiterhin ist die Genauigkeit häufig nicht hoch genug, da die Sensorauflösung nicht ausreichend ist oder es aufgrund einer Federhysterese zu Verfälschungen kommt. Aufwendigere Systeme mit Wägezellen sind Hochpräzisionsteile und damit sehr teuer. Außerdem benötigen diese Systeme zusätzlichen Bauraum. Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher eine Vorrichtung zur Lastmessung zur Verfügung zu stellen, die sowohl zuverlässig als auch kostengünstig ist und ohne umfangreiche Änderungen der Grundkonstruktion bei Aufzugsanlagen eingesetzt werden kann.
Die Aufgabe wird gelöst durch eine Vorrichtung zur Messung von Achslasten in einer Aufzugsanlage umfassend ein Achslager mit einem Achsrahmen und einer Achse, wobei benachbart zur Achse ein Sensorkörper mit dem Achsrahmen verbunden ist, der sich bei Belastung der Achse elastisch verformt.
Bei einer Ausgestaltung der Erfindung ist die Form des Sensorkörpers an die Achse angepasst und der Sensorkörper steht in direktem Kontakt zur Achse. Dies hat den Vorteil, dass die Montage besonders einfach ist, da wenige Teile zu montieren sind.
Bei einer alternativen Ausgestaltung ist der Sensorkörper über ein Adapterstück mit der Achse verbunden. Auf diese Weise kann die Vorrichtung an verschiedene Achsdurchmesser angepasst werden und ist somit sehr variabel einsetzbar.
In einer weitergebildeten Variante weist der Sensorkörper mindestens einen Dehnungsmessstreifen auf, dessen elektrischer Widerstand sich bei der elastischen Verformung ändert. Dehnungsmessstreifen sind etablierte Messsensoren zur Messung der Verformung eines Körpers.
Im Speziellen kann der Sensorkörper mehrere Dehnungsmessstreifen aufweisen, die zu einer Vollbrücke (Wheatstonesche Messbrücke) verschaltet sind. Diese Verschaltung hat den Vorteil, dass thermisch bedingte Verformungen des Sensorkörpers kompensiert werden können. Der Sensor liefert daher nur das Signal infolge der durch die Belastungsänderung bedingt hervorgerufen Verformungen.
Bei einer weitergebildeten Variante weist der Achsrahmen eine erste Ausnehmung auf, in der die Achse aufgenommen ist, und eine zweite Ausnehmung aufweist, in der der Sensorkörper aufgenommen ist. Insbesondere ist der Sensorkörper gegenüber der Achse in Richtung einer Hauptlastrichtung versetzt. Dies hat den Vorteil, dass die vollständige Last und nicht nur eine Komponente über den Sensorkörper auf den Achsrahmen übertragen wird. Die Erfindung betrifft weiterhin eine Aufzugsanlage umfassend eine Kabine und ein über ein Tragseil mit der Kabine verbundenes Gegengewicht, wobei das Tragseil über mindestens eine Seilrolle mit einer Achse geführt ist, wobei die Seilrolle mit einer vorbeschriebenen Vorrichtung versehen ist. Dies hat die gleichen Vorteile wie im Zusammenhang mit der Vorrichtung beschrieben.
Bei einer weitergebildeten Variante weist die Aufzuganlage eine Steuerung auf, die mit dem Sensorkörper in Signalverbindung steht. Somit können die Lastsignale beim Betrieb der Aufzugsanlage berücksichtigt werden. Beispielsweise kann ein Betrieb bei Kabinenüberlast verhindert werden.
Im Folgenden wird die Erfindung anhand von Zeichnungen näher erläutert. Im Einzelnen zeigen:
Fig. 1 zeigt einen Querschnitt der Lastmessvorrichtung Fig. 1 a zeigt eine Detaildarstellung eines Sensorkörpers Fig. 1 b zeigt die Verschaltung zu einer Vollbrücke Fig. 2 zeigt den Achsrahmen ohne Lastmessvorrichtung Fig. 3a, 3b zeigen verschiedene Seilrollenumschlingungen
Fig. 4 zeigt schematisch mehrere Aufzuganlagen mit einer erfindungsgemäßen Lastmessvorrichtung
Figur 1 zeigt eine schematische Darstellung einer Vorrichtung 1 zur Messung von Achslasten in einer Aufzugsanlage. Die Vorrichtung umfasst ein Achslager 3 mit einem Achsrahmen 5. Im Achslager 3 verläuft die Achse 9. Die Achse 9 erstreckt sich senkrecht zur Zeichenebene. Benachbart zur Achse ist ein Sensorkörper 7 mit dem Achsrahmen 5 verbunden. Zwischen der Achse 9 und dem Sensorkörper 7 ist ein Adapterstück 1 1 angeordnet. Über das Adapterstück 1 1 ist der Sensorkörper 7 mit der Achse 9 verbunden. Sobald die Achse 9 mit einer Kraft belastet wird, deren Richtung eine Komponente auf den Sensorkörper 7 hin aufweist, wirkt über das Adapterstück 1 1 eine Kraft auf den Sensorkörper 7, die zu einer elastischen Verformung des Sensorkörpers 7 führt. Das Adapterstück 1 1 weist auf der, der Achse 9 zugewandten Seite, einen Verlauf auf, der an den Radius der Achse 9 angepasst ist. Auf der gegenüberliegenden Seite ist die Form des Adapterstückes 1 1 an die Form des Sensorkörpers 7 angepasst. Vorliegend weisen der Sensorkörper 7 und das Adapterstück 1 1 jeweils einander zugewandte Planflächen auf. Statt der Verwendung von Planflächen sind auch andere Konturen (z.B. gleiche Radien) möglich.
Der Sensorkörper 7 umfasst einen Dehnungsmessstreifen 13, dessen elektrischer Widerstand sich bei der elastischen Verformung des Sensorkörpers 7 ändert. Das hierdurch entstehende Signal kann an eine Aufzugsteuerung weitergegeben und dort verarbeitet werden. Der Dehnungsmessstreifen 13 ist in einer Vertiefung 21 des Sensorkörpers 7 angeordnet. Von der Vertiefung 21 aus erstreckt sich ein Kanal 23 zum Rand des Sensorkörpers 7. Entlang des Kanals 23 können Messkabel (nicht dargestellt) zum Dehnungsmesstreifen 13 geführt werden.
Die Anordnung des Sensorkörpers 7 in Bezug auf die Achse 9 ist an die Richtung der aufzunehmenden Last angepasst. An jeder Achse einer Aufzuganlage gibt es eine Hauptlastrichtung 19, entlang der die Kräfte bei gewöhnlicher Verwendung wirken. Vorliegend ist der Sensorkörper gegenüber der Achse in Richtung der Hauptlastrichtung 19 versetzt. Somit wird die gesamte Last über den Sensorkörper 7 auf den Achsrahmen 5 übertragen.
Der Achsrahmen 5 weist eine erste Ausnehmung 15 auf, in der die Achse 9 aufgenommen ist. Die erste Ausnehmung 15 bildet somit das Achslager 3. Benachbart zur ersten Ausnehmung 15 weist der Achsrahmen 5 eine zweite Ausnehmung 17 auf, in der der Sensorkörper 7 aufgenommen ist.
Figur 1 a zeigt eine detaillierte Darstellung eines Sensorkörper 7 mit vier Dehnungsmessstreifen 13a, 13b, 13c, 13d. Die Dehnungssmessstreifen 13a und 13b sind auf der gleichen Seite des Sensorkörpers angeordnet und um 90° gegeneinander verdreht. Entsprechend sind die Dehnungsmessstreifen 13c und 13d beide auf der gegenüberliegenden Seite des Sensorkörpers 7 angeordnet. Die Dehnungsmessstreifen 13c und 13d sind ebenfalls um 90° gegeneinander verdreht. Dagegen verlaufen die Dehnungsmessstreifen 13a und 13c sowie 13b und 13d jeweils parallel zueinander. Zur einfachen Montage sind die Dehnungsmessstreifen 13a und 13b zusammen in Trägerkörper 14 integriert. Entsprechend sind auch Dehnungsmessstreifen 13c und 13d zusammen in einen Trägerkörper integriert. Figur 3b zeigt die Verschaltung der Dehnungsmessstreifen in Form einer Vollbrücke (Wheatstonesche Messbrücke), bei der eine Eingangsspannung UE anliegt. Der Widerstand eines Dehnungsmessstreifens 13a, 13b, 13c, 13d kann sich nun sowohl durch thermische als durch mechanische Verformung ändern, wobei die Widerstandsänderung der folgenden Relation folgt:
Figure imgf000006_0001
mechanischmit der Proportionalitätskonstante k. Da die thermische Verformung bei allen vier Dehnungsmessstreifen identisch ist, ergibt bei Auswertung des Schaltbildes
Figure imgf000006_0002
Der Anteil der thermischen Verformung entfällt und die Ausgangsspannung ist proportional zur Stärke der mechanischen Verformung.
Figur 2 zeigt den Achsrahmen 5 mit der ersten Ausnehmung 15 zur Aufnahme der Achse 9 und der zweiten Ausnehmung 17 zur Aufnahme des Sensorkörpers 7. Mittig ist eine dritte Ausnehmung 12 zur Aufnahme des Adapterstückes 1 1 vorgesehen. Dabei bilden die erste Ausnehmung 15, die zweite Ausnehmung 9 und die dritte Ausnehmung 12 eine gemeinschaftliche Öffnung im Achsrahmen 5.
Die Figuren 3a und 3b zeigen zwei verschiedene Seilrollenumschlingungen, die bei Aufzugsanlagen üblich sind. In beiden Fällen ist eine Seilrolle 25 gezeigt, die ein Tragseil 27 führt. Benachbart zur Achse 9 ist ein Sensorkörper 7 angeordnet. Auf die Darstellung des Achsrahmens, der mit dem Sensorkörper 7 verbunden ist, wurde zur besseren Übersichtlichkeit verzichtet.
Figur 3a zeigt eine sogenannte 90° Umschlingung, bei der das Tragseil 27 durch die Seilrolle 25 um 90° umgelenkt wird. Es ergibt sich zwangsläufig eine Hauptlastrichtung 19, unter einem Winkel von jeweils 45° zu den beiden Tragseilrichtungen.
Figur 3b zeigt eine 180° Umschlingung, bei der das Tragseil 27 durch die Seilrolle 25 um 180° umgelenkt wird. Es ergibt sich eine Hauptlastrichtung 19, die parallel zum Tragseil 27 verläuft. Figur 4 zeigt verschiedene Grundtypen auf Aufzugsaufhängungen. In allen drei Fällen ist eine Kabine 29 über eine Tragseil 27 mit einem Gegengewicht 31 verbunden. Das Tragseil 27 wird dabei über eine oder mehrere Seilrollen 25 geführt. Es ist eine 1 :1 , eine 2:1 und eine 4:1 Aufhängung dargestellt. Prinzipiell kann an allen Seilrollen 25 eine erfindungsgemäße Vorrichtung zur Messung von Achslasten angeordnet sein. Um jedoch auf die Kabinenlast rückschließen zu können, wird die Vorrichtung vorteilhaft an solchen Rollen angebracht, die jeweils der Kabine am nächsten liegen. Die entsprechenden Rollen sind in Figur 4 schraffiert dargestellt.

Claims

Patentansprüche
1. Vorrichtung (1) zur Messung von Achslasten in einer Aufzugsanlage umfassend
ein Achslager (3) mit einem Achsrahmen (5) und einer Achse (9)
dadurch gekennzeichnet, dass
benachbart zur Achse (9) ein Sensorkörper (7) mit dem Achsrahmen (5) verbunden ist, der sich bei Belastung der Achse (9) elastisch verformt.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass
der Sensorkörper (7) in direktem Kontakt zur Achse (9) steht.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass
der Sensorkörper (7) über ein Adapterstück (11) mit der Achse (9) verbunden ist.
4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1-3,
dadurch gekennzeichnet, dass
der Sensorkörper (7) mindestens einen Dehnungsmessstreifen (13) aufweist, dessen elektrischer Widerstand sich bei der elastischen Verformung ändert.
5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1-3,
dadurch gekennzeichnet, dass
der Sensorkörper (7) mehrere Dehnungsmesstreifen (13) aufweist, die zu einer Vollbrücke verschaltet sind.
6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1-5,
dadurch gekennzeichnet, dass
der Achsrahmen (5) eine erste Ausnehmung (15) aufweist, in der die Achse (9) aufgenommen ist, und eine zweite Ausnehmung (17) aufweist, in der der Sensorkörper (7) aufgenommen ist.
7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1-6
dadurch gekennzeichnet, dass
der Sensorkörper (7) gegenüber der Achse (9) in Richtung einer Hauptlastrichtung (19) versetzt ist.
8. Aufzugsanlage umfassend eine Kabine (29) und ein über ein Tragseil (27) mit der Kabine (29) verbundenes Gegengewicht (31), wobei das Tragseil (27) über mindestens eine Seilrolle (25) mit einer Achse (9) geführt ist,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Seilrolle (25) mit einer Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1-7 versehen ist.
9. Aufzugsanlage nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Aufzuganlage eine Steuerung aufweist, die mit dem Sensorkörper (7) in Signalverbindung steht.
PCT/EP2016/057719 2015-04-28 2016-04-08 Vorrichtung zur messung von achslasten in einer aufzugsanlage WO2016173823A1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102015207796.9A DE102015207796A1 (de) 2015-04-28 2015-04-28 Vorrichtung zur Messung von Lasten in einer Aufzugsanlage
DE102015207796.9 2015-04-28

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2016173823A1 true WO2016173823A1 (de) 2016-11-03

Family

ID=55697217

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2016/057719 WO2016173823A1 (de) 2015-04-28 2016-04-08 Vorrichtung zur messung von achslasten in einer aufzugsanlage

Country Status (2)

Country Link
DE (1) DE102015207796A1 (de)
WO (1) WO2016173823A1 (de)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP3556699A1 (de) * 2018-04-19 2019-10-23 KONE Corporation Überwachungslösung für ein fördersystem

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3323606A (en) 1965-01-06 1967-06-06 Otis Elevator Co Elevator load weighing apparatus
US4330836A (en) 1979-11-28 1982-05-18 Otis Elevator Company Elevator cab load measuring system
US4833927A (en) 1983-07-01 1989-05-30 Teleco Oilfield Services Inc. Cable tensiometer
EP0953537A2 (de) * 1998-04-28 1999-11-03 Kabushiki Kaisha Toshiba Lastmesssensor für eine Aufzugskabine
WO2002002450A1 (en) * 2000-06-29 2002-01-10 Otis Elevator Company Elevator machine integrated load weighing system
JP2006151683A (ja) * 2004-11-05 2006-06-15 Kuma Lift Gijutsu Kenkyusho:Kk 昇降機の荷重検出装置

Family Cites Families (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2402195A1 (fr) * 1977-09-05 1979-03-30 Simon Francois Dispositif pour la mesure de l'effort radial supporte ou transmis par un organe rotatif creux
CN102742147B (zh) * 2010-02-04 2015-01-07 三菱电机株式会社 电梯控制装置

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3323606A (en) 1965-01-06 1967-06-06 Otis Elevator Co Elevator load weighing apparatus
US4330836A (en) 1979-11-28 1982-05-18 Otis Elevator Company Elevator cab load measuring system
US4833927A (en) 1983-07-01 1989-05-30 Teleco Oilfield Services Inc. Cable tensiometer
EP0953537A2 (de) * 1998-04-28 1999-11-03 Kabushiki Kaisha Toshiba Lastmesssensor für eine Aufzugskabine
WO2002002450A1 (en) * 2000-06-29 2002-01-10 Otis Elevator Company Elevator machine integrated load weighing system
JP2006151683A (ja) * 2004-11-05 2006-06-15 Kuma Lift Gijutsu Kenkyusho:Kk 昇降機の荷重検出装置

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP3556699A1 (de) * 2018-04-19 2019-10-23 KONE Corporation Überwachungslösung für ein fördersystem
CN112055693A (zh) * 2018-04-19 2020-12-08 通力股份公司 输送机系统的监控解决方案
US11440776B2 (en) 2018-04-19 2022-09-13 Kone Corporation Monitoring solution for a conveyor system
CN112055693B (zh) * 2018-04-19 2023-08-25 通力股份公司 输送机系统的监控解决方案

Also Published As

Publication number Publication date
DE102015207796A1 (de) 2016-11-17

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP1719992B1 (de) Linearwälzlager mit am Führungswagen angebrachtem Dehnungsmessstreifen
DE2716024C3 (de) Wälzlagergehäuse
DE102017201163A1 (de) Kraft- / drehmoment-sensor, welcher eine redundante instrumentierung aufweist und betriebsbereit ist, um fehler zu erkennen
EP2459979B1 (de) Prüfstand mit einer vorrichtung zum kalibrieren einer kraft-messeinrichtung
DE1573685B2 (de) Einrichtung zum Messen der Zugspannung einer kontinuierlich über eine Messwalze bewegten Materialbahn
EP1640696B1 (de) Drucksensor
DE202018106302U1 (de) Kraftsensor
EP3063521B1 (de) Vorrichtung zur kraftmessung im wälzlager mittels sensorschicht
DE102006058882B4 (de) Separate Erfassung von Zuspann- und Reibkräften an einer Bremse
DE102010033143A1 (de) Kraftmessvorrichtung und Waage
DE102015004937A1 (de) Kraftmesssystem mit Doppelsensor
DE102019130625A1 (de) Wägeaufnehmer mit einer Justiergewichtsschaltung
WO2016173823A1 (de) Vorrichtung zur messung von achslasten in einer aufzugsanlage
EP1493006B1 (de) Wälzlager mit Sensoren
DE102010012701B4 (de) Mikrokraftsensor
DE102013113173A1 (de) Dehnungselement, Lastmesszelle und Messvorrichtung
DE102006047392A1 (de) Verbindungselement für einen Einbau in einem Fahrzeugsitzgestühl und Verfahren zur Kraftmessung für ein Fahrzeugsitzgestühl
EP2720021B1 (de) Kraftmesseinrichtung
DE102016110577A1 (de) Passfeder zur Bestimmung eines übertragenen Drehmomentes
EP0487546B1 (de) Kraftmesseinrichtung
DE202007016577U1 (de) Kraft-Weg-Messaufnehmer
DE102011106894B3 (de) Vorrichtung zur simultanen Erfassung von Kraft- und Momentenkomponenten
DE112017007301B4 (de) Spannungsmessvorrichtung mit einer Lastmessvorrichtung
DE1955450C3 (de) Dehnungs-Widerstandsgeber zur Messung von Kräften
DE102016111879A1 (de) Unidirektional sensitiver Messaufnehmer zur Messung von Verformungen und Bremse mit einem solchen Messaufnehmer

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 16714944

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 16714944

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1