WO2016151234A1 - Noyau ceramique pour aube de turbine multi-cavites - Google Patents

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blade
ceramic
cavities
central cavity
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PCT/FR2016/050628
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Sylvain Paquin
Charlotte Marie Dujol
Patrice Eneau
Hugues Denis JOUBERT
Adrien Bernard Vincent ROLLINGER
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Safran
Snecma
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    • F05D2300/20—Oxide or non-oxide ceramics

Definitions

  • the present invention relates to the general field of turbomachine turbine blades, and more particularly to turbine blades provided with integrated cooling circuits produced by the lost-wax casting technique.
  • a turbomachine comprises a combustion chamber in which air and fuel are mixed before being burned.
  • the gases from this combustion flow downstream of the combustion chamber and then feed a high pressure turbine and a low pressure turbine.
  • Each turbine has one or more rows of stationary blades (called distributors) alternating with one or more rows of moving blades (called moving wheels), circumferentially spaced around the rotor of the turbine.
  • These turbine blades are subjected to very high temperatures of the combustion gases, which reach values much higher than those which can bear without damage these blades which are in direct contact with these gases, which has the effect of limiting their service life. .
  • trombone cavity circuits which have the advantage of maximizing the work of air through the circuit, lead to a significant heating of this air which results in a decrease in the thermal efficiency of the holes located in end of trombone.
  • configurations with leading-edge cavities and direct-feed trailing edge do not provide an effective response. at the high temperature levels usually seen at the top of the blade.
  • the different cavities are separated from the vein only by a wall of variable thickness depending on the areas of the blade. Given the constraints on the flow rate allocated to cooling the blades and the current trend of increasing the vein air temperatures, it is not possible to efficiently cool the dawn with a circuit of this type without significantly increasing the air flow and penalize engine performance.
  • FIG. 5 illustrates a gas turbine engine high-pressure turbine blade 10 having an aerodynamic surface or blade 12 which extends radially between a foot 14 and a blade tip 16.
  • the foot of the blade is shaped so that it allows the mounting of the blade on a rotor disc.
  • the top of the blade has a so-called tubular portion 18 consisting of a bottom transverse to the blade and a wall forming its edge in the extension of the wall of the blade 12.
  • the blade 12 comprises, in the example illustrated by way of principle, a plurality of cavities 20, 22, 24, 26, 28, 30, 32.
  • First and second central cavities 20, 22 extend from foot to the top of the blade and two other cavities 24, 26 are disposed on either side of these central cavities, along the wall of the extrados between these central cavities and the extrados wall of the blade and along the wall of the intrados between these central cavities and the intrados wall of the dawn.
  • a cavity 28 is located in the portion of the blade near the leading edge and two cavities 30, 32 follow one another in line in the portion of the blade near the trailing edge.
  • the high pressure turbine blades are conventionally made in lost-wax foundry, the geometry of the circuits being realized, according to its complexity, by the positioning in the mold of one or several ceramic cores whose outer surface forms the inner surface of the finished blade.
  • the cooling circuits comprising several cavities, like those of FIGS. 5 and 6, require the assembly of several separate ceramic cores (intended to produce the central cold cavities insulated from the hot gases and the fine external cavities having air supplies). distinct) to ensure the metal wall thickness before it can be cast. It is thus a complex operation whose assembly, which is done manually by the foot and the head of the ceramic cores, prevents the realization in foundry of the bath at the head of dawn, which obliges to a finishing operation expensive additional which may lead to a limitation of the mechanical strength of the blade in this zone (supply of the bath or brazing by for example).
  • the present invention therefore aims to overcome the disadvantages associated with the manual assembly of several separate cores by proposing a cooling circuit for a turbine blade that can be made in a single core in order to eliminate these assembly and finishing operations.
  • tub of the circuits of the prior art while ensuring the distance intercavities corresponding to the thickness of the metal partition after pouring of the molten metal, more reliably than in the current manual assemblies.
  • a ceramic core used for the manufacture of a turbomachine hollow turbine blade according to the lost wax foundry technique, the blade having at least one central cavity, a first lateral cavity disposed between said at least one central cavity and an extrados wall of the blade and a second lateral cavity disposed between said at least one central cavity and an intrados wall of the blade.
  • the core is shaped to form said cavities in a single member and comprises, to jointly feed the interior of said cooling air cavities, core portions for forming said first and second lateral cavities connected to a core portion for forming said at least one central cavity, on the one hand at the bottom of the core by at least two ceramic junctions and on the other hand at different heights of said core by a plurality of other ceramic junctions whose positioning defines the thickness of the internal partitions of the blade while providing additional cooling air to predetermined critical areas of said first and second lateral cavities.
  • a core portion for forming a bath and connected to said core portion for forming said at least one central cavity by ceramic junctions whose positioning defines the thickness of said bath while providing air evacuation cooling at the head of dawn.
  • the need for assembling fireworks at the head of the blade is removed, which makes it possible to obtain a foundry bath having the same mechanical properties as the body of the dawn.
  • the main feed of the lateral cavities by their foot makes it possible to better control the flow of air and the overall cooling of the external walls on the finished blade and, on the core, the feeds of the different cavities can be joined as soon as possible. injection, which further improves the mechanical strength of the cores.
  • said predetermined critical zones are chosen from the most thermomechanically stressed zones of said first and second lateral cavities and said ceramic junctions have a section dimensioned to ensure the mechanical strength of said internal partitions during the casting of the metal. molten.
  • the invention also relates to the method of manufacturing a turbomachine hollow turbine blade made by the lost-wax casting technique by means of a single-element core as explained above and any turbomachine turbine equipped with a plurality of cooled blades made from such a method.
  • a turbomachine hollow turbine blade made by the lost-wax casting technique by means of a single-element core as explained above and any turbomachine turbine equipped with a plurality of cooled blades made from such a method.
  • FIG. 1 is an intrados view of a turbine blade core according to the invention
  • FIG. 2 is an extrados view of a turbine blade core according to the invention
  • FIG. 3 is a view of the core of FIGS. 1 and 2 cut along the height of the blade to show its junction zones
  • FIG. 5 is a perspective view of a turbine blade of the prior art
  • FIG. 6 is a sectional view of the blade of Figure 5.
  • Figures 1 and 2 show a ceramic core 40 for the realization of a turbomachine turbine blade respectively seen extrados side and intrados side view of this blade.
  • the ceramic core in the illustrated example, comprises seven parts or columns forming a single element.
  • the first column 42 which is intended to be on the side of the arrival of the combustion gases, corresponds to the leading edge cavity 28 which will be created after casting, while the second column 44 corresponds to the central cavity 20 which is adjacent to it.
  • the latter receives a flow of cooling air through a pipe (not shown) resulting, after casting, the presence of a first column foot 46 of the core 40.
  • the other three columns 48, 50, 52 making a go- return correspond to the following cavities 22, 30, 32 which receive a second flow of cooling air supplied by another pipe resulting from the presence of a second column foot 54 connected to the first column foot 46 to form the foot of the core .
  • the first and second columns 42 and 44 are connected to each other by a series of bridges 56, to which will correspond, after casting, air supply ports (see reference 80 in Figure 4A) for cooling of the leading edge cavity 28.
  • At least two upper bridges 57, at the connection with the columns and a head 59 of the core 40 make it possible to obtain the desired thickness of the partition at the bottom of the bath during the casting and are also dimensioned to form air exhaust ports.
  • vertically inclined bridges 58 create core thinned regions to create stiffened blade regions.
  • the size of the various bridges is determined to prevent them from breaking when handling the core 40, which would render it unusable.
  • the bridges are, in the example considered, distributed spaced substantially regularly over the height of the core 40 in particular to the first column 42 of the core.
  • the core 40 further comprises sixth and seventh lateral columns 60 and 62 separated from each other of the second and third columns 44, 48 by a determined spacing thus leaving room for the creation of a solid inter-cavity wall during casting of the molten metal.
  • the lower end of the sixth column 60 is connected to the first column foot 46 and the lower end of the seventh column 62 is connected to the second foot column 54 and multiple ceramic junctions of small section (see for example the references 64, 66, 68 of Figure 3), however dimensioned to ensure the mechanical strength of the internal partitions formed during the casting of the molten metal in the mold of casting, are arranged on the functional portion of the blade between these two lateral columns and the second and third central columns.
  • Figures 4A, 4B and 4C show the orifices 72, 74, 76, 78 left by the junctions between the two central cavities 20, 22 and the lateral cavities 24, 26 at different heights of the blade (or core).
  • FIG. 4A it is possible to note the two orifices 72, 74 ensuring an air passage between the central cavity 22 and the lateral cavities 24, 26 respectively, the orifice 80 at the resulting leading edge cavity 28. of a bridge 56.
  • the orifice 76 ensures an air passage between the central cavity 20 and the lateral cavity 24
  • the orifice 78 ensures an air passage between the central cavity 20 and the lateral cavity 26.
  • the lost wax manufacturing process of the blade once the nucleus into a single element made is conventional and consists first of all in forming an injection mold in which is placed the core before injection of the wax.
  • the wax model thus created is then dipped in slips consisting of ceramic suspension to make a casting mold (also called shell mold). Finally, the wax is removed and the shell mold is baked into which the molten metal can then be cast.
  • junctions linking the central and lateral columns of the core Due to the ceramic junctions linking the central and lateral columns of the core, their relative spacing is controlled over the entire height of the blade. These junctions are further positioned to drive, on the finished blade, a supply of additional fresh air from the central cavities to the most thermomechanically stressed areas of the lateral cavities, which also improves the local thermal efficiency. and the life of dawn. These junctions are especially sized and arranged to ensure:

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Abstract

Noyau céramique utilisé pour la fabrication d'une aube de turbine creuse de turbomachine selon la technique de la fonderie à la cire perdue et conformé pour constituer les cavités de cette aube en un seul élément, comportant, pour alimenter conjointement l'intérieur de ces cavités en air de refroidissement, des parties de noyaux (60, 62) destinées à former des première et seconde cavités latérales reliées à une partie de noyau (48) destinée à former au moins une cavité centrale, d'une part en pied de noyau (54) par au moins deux jonctions céramiques (70) et d'autre part à différentes hauteurs de ce noyau par une pluralité d'autres jonctions céramiques (64, 66, 68) dont le positionnement définit l'épaisseur de cloisons internes de l'aube tout en assurant un complément d'air de refroidissement vers des zones critiques prédéterminées des première et seconde cavités latérales.

Description

NOYAU CERAMIQUE POUR AUBE DE TURBINE MULTI-CAVITES
Domaine de l'invention
La présente invention se rapporte au domaine général des aubages de turbine de turbomachine, et plus particulièrement aux aubes de turbine munies de circuits de refroidissement intégrés réalisées par la technique de la fonderie à la cire perdue.
Art antérieur
De façon connue en soi, une turbomachine comporte une chambre de combustion dans laquelle de l'air et du carburant sont mélangés avant d'y être brûlés. Les gaz issus de cette combustion s'écoulent vers l'aval de la chambre de combustion et alimentent ensuite une turbine haute pression et une turbine basse pression. Chaque turbine comporte une ou plusieurs rangées d'aubes fixes (appelées distributeurs) alternant avec une ou plusieurs rangées d'aubes mobiles (appelées roues mobiles), espacées de façon circonférentielle tout autour du rotor de la turbine. Ces aubes de turbine sont soumises aux températures très élevées des gaz de combustion, lesquelles atteignent des valeurs largement supérieures à celles que peuvent supporter sans dommages ces aubes qui sont en contact direct avec ces gaz, ce qui a pour conséquence de limiter leur durée de vie.
Afin de résoudre ce problème, il est connu de munir ces aubes de circuits de refroidissement internes présentant des niveaux d'efficacité thermique élevés et visant à réduire la température de ces dernières en créant, à l'intérieur de l'aube, une circulation organisée de cet air (cavités simples à alimentation directe ou trombones par exemple) et, dans la paroi de l'aube, des perforations destinées à générer un film protecteur pour cette aube.
Cette technologie présente toutefois plusieurs inconvénients.
Tout d'abord, les circuits à cavités trombone qui présentent l'avantage de maximiser le travail de l'air au travers du circuit, entraînent un échauffement important de cet air qui se traduit par une baisse de l'efficacité thermique des perçages situés en fin de trombone. De la même façon, des configurations avec cavités bord d'attaque et bord de fuite à alimentation directe ne permettent pas d'apporter une réponse efficace aux niveaux de températures élevés habituellement observés en sommet d'aube. Enfin, les différentes cavités ne sont séparées de la veine que par une paroi d'épaisseur variable en fonction des zones de la pale. Compte tenu des contraintes sur le débit alloué au refroidissement des aubages et de la tendance actuelle d'augmentation des températures d'air de veine, il n'est pas possible de refroidir efficacement l'aube avec un circuit de ce type sans augmenter significativement le débit d'air et pénaliser les performances moteur.
La figure 5 illustre une aube 10 de turbine haute pression de moteur à turbine à gaz comportant une surface aérodynamique ou pale 12 qui s'étend en direction radiale entre un pied 14 et un sommet d'aube 16. Le pied de l'aube est conformé de telle sorte qu'il permet le montage de l'aube sur un disque de rotor. Le sommet de l'aube présente une partie dite en forme de baignoire 18 constituée d'un fond transversal à la pale et d'une paroi formant son bord dans le prolongement de la paroi de la pale 12. Comme le montre la vue en coupe de la figure 6, la pale 12 comprend dans l'exemple illustré à simple titre de principe une pluralité de cavités 20, 22, 24, 26, 28, 30, 32. Des première et deuxième cavités centrales 20, 22 s'étendent du pied jusqu'au sommet de la pale et deux autres cavités 24, 26 sont disposées de part et d'autre de ces cavités centrales, le long de la paroi de l'extrados entre ces cavités centrales et la paroi extrados de l'aube et le long de la paroi de l'intrados entre ces cavités centrales et la paroi intrados de l'aube. Enfin, une cavité 28 est située dans la partie de l'aube près du bord d'attaque et deux cavités 30, 32 se succèdent en ligne dans la partie de l'aube près du bord de fuite.
La forme et le nombre des cavités ainsi que la position des perçages externes 34, 36 et la géométrie des fentes bord de fuite 38 sont donnés à titre illustratif, tous ces éléments étant en effet généralement optimisés pour maximiser l'efficacité thermique dans les zones les plus sensibles à la chaleur des gaz de combustion dans lesquelles ces aubes sont plongées. Les cavités internes sont en outre souvent munies de perturbateurs (non illustrés) afin d'augmenter les échanges thermiques.
Comme décrit dans la demande FR2961552 au nom de la demanderesse, les aubes de turbines haute pression sont classiquement réalisées en fonderie à cire perdue, la géométrie des circuits y étant réalisée, selon sa complexité, par le positionnement dans le moule d'un ou plusieurs noyaux en céramique dont la surface extérieure forme la surface interne de l'aube finie.
Notamment, les circuits de refroidissement comportant plusieurs cavités, comme ceux des figures 5 et 6, nécessitent l'assemblage de plusieurs noyaux séparés en céramique (destinés à réaliser les cavités centrales froide isolées des gaz chauds et les cavités externes fines ayant des alimentations en air distinctes) pour assurer les épaisseurs de paroi métal avant de pouvoir être coulés. C'est donc une opération complexe dont l'assemblage, qui se fait manuellement par le pied et la tête des noyaux céramique, empêche la réalisation en fonderie de la baignoire en tête d'aube, ce qui oblige à une opération de finition supplémentaire coûteuse pouvant entraîner une limitation de la tenue mécanique de l'aube dans cette zone (apport de la baignoire ou bouchage par brasage par exemple).
Objet et résumé de l'invention
La présente invention vise donc à pallier les inconvénients liés à l'assemblage manuel de plusieurs noyaux séparés en proposant un circuit de refroidissement pour une aube de turbine qui peut être réalisé en un seul noyau afin de supprimer ces opérations d'assemblage et de finition de baignoire des circuits de l'art antérieur tout en assurant la distance intercavités correspondant à l'épaisseur de cloison métallique après coulée du métal fondu, de façon plus fiable que lors des assemblages manuels actuels.
A cet effet, il est prévu un noyau céramique utilisé pour la fabrication d'une aube de turbine creuse de turbomachine selon la technique de la fonderie à la cire perdue, l'aube comportant au moins une cavité centrale, une première cavité latérale disposée entre ladite au moins une cavité centrale et une paroi extrados de l'aube et une seconde cavité latérale disposée entre ladite au moins une cavité centrale et une paroi intrados de l'aube. Le noyau est conformé pour constituer lesdites cavités en un seul élément et comporte, pour alimenter conjointement l'intérieur desdites cavités en air de refroidissement, des parties de noyaux destinées à former lesdites première et seconde cavités latérales reliées à une partie de noyau destinée à former ladite au moins une cavité centrale, d'une part en pied de noyau par au moins deux jonctions céramiques et d'autre part à différentes hauteurs dudit noyau par une pluralité d'autres jonctions céramiques dont le positionnement définit l'épaisseur des cloisons internes de l'aube tout en assurant un complément d'air de refroidissement vers des zones critiques prédéterminées desdites première et seconde cavités latérales.
En outre, une partie de noyau destinée à former une baignoire et reliée à ladite partie de noyau destinée à former ladite au moins une cavité centrale par des jonctions céramiques dont le positionnement définit l'épaisseur de ladite baignoire tout en assurant une évacuation d'air de refroidissement en tête d'aube.
Par ces jonctions par le corps de l'aube, le besoin d'artifices d'assemblage en tête d'aube est supprimé, ce qui permet d'obtenir une baignoire de fonderie ayant les mêmes propriétés mécaniques que le corps de l'aube. En outre, l'alimentation principale des cavités latérales par leur pied permet de mieux maîtriser le flux d'air et le refroidissement global des parois externes sur la pale finie et, sur le noyau, les alimentations des différentes cavités peuvent être jointes dès l'injection, ce qui améliore encore la tenue mécanique des noyaux.
Selon le mode de réalisation envisagé, lesdites zones critiques prédéterminées sont choisies parmi les zones les plus contraintes thermo- mécaniquement desdites première et seconde cavités latérales et lesdites jonctions céramiques ont une section dimensionnée pour assurer la tenue mécanique desdites cloisons internes lors de la coulée du métal fondu.
L'invention concerne également le procédé de fabrication d'une aube de turbine creuse de turbomachine réalisée selon la technique de la fonderie à la cire perdue au moyen d'un noyau à un seul élément comme explicité précédemment et toute turbine de turbomachine munie d'une pluralité d'aubes refroidies fabriquée à partir d'un tel procédé. Brève description des dessins
D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront de la description faite ci-dessous, en référence aux dessins annexés qui en illustrent un exemple de réalisation dépourvu de tout caractère limitatif et sur lesquels :
- la figure 1 est une vue intrados d'un noyau pour aube de turbine selon l'invention, - la figure 2 est une vue extrados d'un noyau pour aube de turbine selon l'invention,
- la figure 3 est une vue du noyau des figures 1 et 2 coupée sur la hauteur de l'aube pour en montrer ses zones de jonction,
- les figures 4A, 4B et 4C sont des vues en coupe à différentes hauteur de l'aube,
- la figure 5 est une vue en perspective d'une aube de turbine de l'art antérieur, et
- la figure 6 est une vue en coupe de l'aube de la figure 5.
Description détaillée d'un mode de réalisation
Les figures 1 et 2 représentent un noyau céramique 40 destiné à la réalisation d'une aube de turbine de turbomachine respectivement vue côté extrados et vue côté intrados de cette aube. Le noyau céramique, dans l'exemple illustré, comporte sept parties ou colonnes formant un seul élément. La première colonne 42, qui est destinée à se retrouver du côté de l'arrivée des gaz de combustion, correspond à la cavité de bord d'attaque 28 qui se créera après fonderie, alors que la deuxième colonne 44 correspond à la cavité centrale 20 qui lui est adjacente. Cette dernière reçoit un flux d'air de refroidissement par une canalisation (non représentée) résultant, après fonderie, de la présence d'un premier pied de colonne 46 du noyau 40. Les trois autres colonnes 48, 50, 52 faisant un aller-retour correspondent aux cavités suivantes 22, 30, 32 qui reçoivent un second flux d'air de refroidissement amené par une autre canalisation issue de la présence d'un second pied de colonne 54 relié au premier pied de colonne 46 pour former le pied du noyau. Les première et deuxième colonnes 42 et 44 sont reliées l'une à l'autre par une série de ponts 56, auxquels correspondront, après fonderie, des orifices d'alimentation en air (voir la référence 80 sur la figure 4A) pour le refroidissement de la cavité de bord d'attaque 28. Au moins deux ponts supérieurs 57, à la liaison avec les colonnes et une tête 59 du noyau 40 permettent d'obtenir l'épaisseur de cloison voulue en fond de baignoire lors de la coulée et sont également dimensïonnées pour former des orifices d'évacuation d'air. Concernant la quatrième colonne 50, des pontets 58 verticalement inclinés créent des régions amincies de noyau permettent de créer des régions rigidifiées d'aube. La taille des différents ponts est déterminée pour éviter leur rupture lors de la manipulation du noyau 40, ce qui le rendrait inutilisable. Les ponts sont, dans l'exemple considérés, répartis en étant espacés sensiblement régulièrement sur la hauteur du noyau 40 en particulier à la première colonne 42 du noyau.
Conformément à l'invention, le noyau 40 comporte en outre des sixième et septième colonnes latérales 60 et 62 séparées l'une et l'autre des deuxième et troisième colonnes 44, 48 par un espacement déterminé laissant ainsi la place pour la création d'une paroi inter-cavités pleine lors de la coulée du métal fondu. Pour des raisons de maintien de ces colonnes et de rigidité de l'ensemble du noyau, l'extrémité inférieure de la sixième colonne 60 est reliée au premier pied de colonne 46 et l'extrémité inférieure de la septième colonne 62 est reliée au second pied de colonne 54 et de multiples jonctions céramiques de faible section (voir par exemple les références 64, 66, 68 de la figure 3), dimensionnées toutefois pour assurer la tenue mécanique des cloisons internes formées lors de la coulée du métal fondu dans le moule de coulée, sont disposées sur la partie fonctionnelle de l'aube entre ces deux colonnes latérales et les deuxième et troisième colonnes centrales.
La présence des deux liaisons en pied de colonne (toutefois seule la jonction céramique 70 en pied de la septième colonne 62 est illustrée) aura pour conséquence, après la fonderie, que les cavités latérales 24, 26 seront reliées directement à la canalisation d'alimentation en air de refroidissement des cavités centrales 20 et 22, ce qui améliore encore la tenue mécanique du noyau et, sur la pale finie, l'alimentation par le pied du noyau permet de mieux maîtriser le flux d'air interne de refroidissement et le refroidissement global des parois externes.
Les figures 4A, 4B et 4C montrent les orifices 72, 74 76, 78 laissées par les jonctions entre les deux cavités centrales 20, 22 et les cavités latérales 24, 26 à différentes hauteurs de l'aube (ou du noyau). Sur la figure 4A, on peut noter les deux orifices 72, 74 assurant un passage d'air entre la cavité centrale 22 et les cavités latérales 24, 26 respectivement, l'orifice 80 au niveau de la cavité de bord d'attaque 28 résultant d'un pont 56. Sur la figure 4B, l'orifice 76 assure un passage d'air entre la cavité centrale 20 et la cavité latérale 24 et sur la figure 4C, l'orifice 78 assure un passage d'air entre la cavité centrale 20 et la cavité latérale 26.
Le procédé de fabrication à cire perdue de l'aube une fois le noyau en un seul élément réalisé est classique et consiste tout d'abord à former un moule d'injection dans lequel est placé le noyau avant injection de la cire. Le modèle en cire ainsi créé est ensuite trempé dans des barbotines constituées de suspension de céramique pour confectionner un moule de coulée (appelé aussi moule carapace). Enfin, on élimine la cire et on cuit le moule carapace dans lequel le métal fondu peut alors être coulé.
Du fait des jonctions céramiques liant les colonnes centrales et latérales du noyau, leur écartement relatif est maîtrisé sur toute la hauteur de l'aube. Ces jonctions sont positionnées de façon en outre à entraîner, sur l'aube finie, un apport d'air frais supplémentaire depuis les cavités centrales vers les zones les plus contraintes thermo-mécaniquement des cavités latérales, ce qui améliore également l'efficacité thermique locale et la durée de vie de l'aube. Ces jonctions sont notamment dimensionnées et disposées de façon à assurer :
Leur tenue mécanique lors de la coulée,
- Le positionnement relatif des cavités centrales et latérales, c'est- à-dire l'épaisseur des cloisons internes de l'aube,
Un complément d'air de refroidissement suffisant dans les zones critiques, en particulier en correspondance de la proximité du bord d'attaque.

Claims

REVENDICATIONS
1. Noyau céramique utilisé pour la fabrication d'une aube de turbine creuse de turbomachine selon la technique de la fonderie à la cire perdue, l'aube comportant au moins une cavité centrale (20, 22), une première cavité latérale (24) disposée entre ladite au moins une cavité centrale et une paroi extrados de l'aube et une seconde cavité latérale (26) disposée entre ladite au moins une cavité centrale et une paroi intrados de l'aube, le noyau étant caractérisé en ce qu'il est conformé pour constituer lesdites cavités en un seul élément et comporte, pour alimenter conjointement l'intérieur desdites cavités en air de refroidissement, des parties de noyaux (60, 62) destinées à former lesdites première et seconde cavités latérales reliées à une partie de noyau (44, 48) destinée à former ladite au moins une cavité centrale, d'une part en pied de noyau (46, 54) par au moins deux jonctions céramiques (70) et d'autre part à différentes hauteurs dudit noyau par une pluralité d'autres jonctions céramiques (64, 66, 68) dont le positionnement définit l'épaisseur de cloisons internes de l'aube tout en assurant un complément d'air de refroidissement vers des zones critiques prédéterminées desdites première et seconde cavités latérales.
2. Noyau céramique selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comporte en outre une partie de noyau (59) destinée à former une baignoire (18) et reliée à ladite partie de noyau destinée à former ladite au moins une cavité centrale par des jonctions céramiques (57) dont le positionnement définit l'épaisseur de ladite baignoire tout en assurant une évacuation d'air de refroidissement en tête d'aube.
3. Noyau céramique selon la revendication 1 ou la revendication 2, caractérisé en ce que lesdites zones critiques prédéterminées sont choisies parmi les zones les plus contraintes thermo-mécaniquement desdites première et seconde cavités latérales.
4. Noyau céramique selon la revendication 1 ou la revendication 2, caractérisé en ce que lesdites jonctions céramiques ont une section dimensionnée pour assurer la tenue mécanique desdites cloisons internes lors de la coulée du métal fondu.
5. Utilisation d'un noyau céramique selon l'une quelconque des revendications 1 à 4 pour la fabrication d'une aube de turbine creuse de turbomachine selon la technique de la fonderie à la cire perdue.
6. Procédé de fabrication d'une aube de turbine creuse de turbomachine réalisée selon la technique de la fonderie à la cire perdue, l'aube comportant au moins une cavité centrale (20, 22), une première cavité latérale (24) disposée entre ladite au moins une cavité centrale et une paroi extrados de l'aube et une seconde cavité latérale (26) disposée entre ladite au moins une cavité centrale et une paroi intrados de l'aube, le procédé étant caractérisé en ce qu'il comprend une étape de fabrication d'un noyau céramique en un seul élément correspondant à ladite au moins une cavité centrale et auxdites première et seconde cavités latérales, des parties de noyaux (60, 62) destinées à former lesdites première et seconde cavités latérales étant reliées à une partie de noyau (44, 48) destinée à former ladite au moins une cavité centrale, d'une part en pied de noyau (46, 54) par au moins deux jonctions céramiques (70) afin d'alimenter conjointement l'intérieur desdites cavités en air de refroidissement et d'autre part à différentes hauteurs dudit noyau par une pluralité d'autres jonctions céramiques (64, 66, 68) dont le positionnement définit l'épaisseur de cloisons internes de l'aube tout en assurant un complément d'air de refroidissement vers des zones critiques prédéterminées desdites première et seconde cavités latérales, le noyau céramique ainsi formé étant mis en place dans un moule de coulée et le métal fondu coulé dans ledit moule.
7. Procédé de fabrication selon la revendication 6, caractérisé en ce que ledit noyau céramique en un seul élément comporte en outre une partie de noyau (59) destinée à former une baignoire (18) et reliée à ladite partie de noyau destinée à former ladite au moins une cavité centrale par des jonctions céramiques (57) dont le positionnement définit l'épaisseur de ladite baignoire tout en assurant une évacuation d'air de refroidissement en tête d'aube.
8. Turbomachine comportant une aube de turbine creuse fabriquée selon le procédé de fabrication des revendications 6 ou 7.
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