WO2016147874A1 - 樹脂製チューブの接合方法 - Google Patents

Abstract

　本発明は、チューブの材質選択の自由度が大きく、しかも、チューブの接合部分に硬化や収縮などの不具合が発生することがない樹脂製チューブの接合方法を提供することを目的とする。　本発明の樹脂製チューブの接合方法は、それぞれ合成樹脂らかなる第１のチューブおよび第２のチューブを接合する樹脂製チューブの接合方法であって、前記第１のチューブの接合領域および前記第２のチューブの接合領域の各々を活性化する表面活性化工程と、それぞれ前記表面活性化工程を経由した前記第１のチューブの接合領域および前記第２のチューブの接合領域を互いに密着させる密着工程とを有することを特徴とする。

Description

樹脂製チューブの接合方法

　本発明は、それぞれ合成樹脂らかなる第１のチューブおよび第２のチューブを接合する樹脂製チューブの接合方法に関する。

　従来、樹脂からなるチューブ同士の接合する方法としては、熱融着による方法、接着剤を使用する方法が知られている。
　例えば、特許文献１には、２つの樹脂製チューブの開口端部同士を熱融着により連結させる樹脂製チューブの接合方法が開示されている。また、特許文献２には、バルーンカテーテルの製造において、バルーン部用の樹脂製チューブとカテーテル部用の樹脂製チューブと接合する方法として、熱融着による方法や、紫外線硬化性接着剤を用いて接合する方法が開示されている。

特開２０１２－１０１３５９号公報 特許５２０１２４号公報

　しかしながら、従来の樹脂製チューブの製造方法においては、以下のような問題がある。
　熱融着による接合方法においては、一方のチューブを構成する樹脂と他方のチューブを構成する樹脂が、互いに相溶性が良好なものに限定される。そのため、一般に、熱融着による接合方法は、一方のチューブの材質と他方のチューブの材質とが互いに相違するときには採用されにくく、材料選択の自由度が小さい、という問題がある。
　また、一方のチューブを構成する樹脂と他方のチューブを構成する樹脂が、互いに相溶性が良好なものであっても、それぞれのチューブの表面部分を十分に熱溶融することが必要であるため、形成される接合部分が硬くなり、得られるチューブ接合体のフレキシブル性が損なわれる、という問題がある。

　一方、接着剤を使用する接合方法においては、接着剤が硬化することより、形成される接合部分が硬くなり、得られるチューブ接合体のフレキシブル性が損なわれる、という問題がある。
　また、紫外線硬化性接着剤は、硬化時に収縮を伴うことがあるため、得られるチューブ接合体が変形する、という問題がある。
　特に、バルーンカテーテルの製造においては、極めて高レベルの接着力・信頼性が要求されるので、接着力が高い接着剤が選定されるが、このような接着剤は一般に粘度が高いため、チューブ同士を接合する際の作業性が低い、という問題がある。

　そこで、本発明の目的は、チューブの材質選択の自由度が大きく、しかも、チューブの接合部分に硬化や収縮などの不具合が発生することがない樹脂製チューブの接合方法を提供することにある。

　本発明の樹脂製チューブの接合方法は、それぞれ合成樹脂らかなる第１のチューブおよび第２のチューブを接合する樹脂製チューブの接合方法であって、
　前記第１のチューブの接合領域および前記第２のチューブの接合領域の各々を活性化する表面活性化工程と、
　それぞれ前記表面活性化工程を経由した前記第１のチューブの接合領域および前記第２のチューブの接合領域を互いに密着させる密着工程と
を有することを特徴とする。

　上記の樹脂製チューブの接合方法においては、前記表面活性化工程は、前記第１のチューブの接合領域および前記第２のチューブの接合領域の各々に、真空紫外線を含む光を照射する紫外線照射処理工程であることが好ましい。
　また、前記表面活性化工程は、前記第１のチューブの接合領域および前記第２のチューブの接合領域の各々に、大気圧プラズマを接触させるプラズマ処理工程であることが好ましい。

　また、本発明の樹脂製チューブの接合方法は、それぞれ合成樹脂らかなる第１のチューブおよび第２のチューブを接合する樹脂製チューブの接合方法であって、
　内側管および外側管の間に放電空間が形成された二重管構造の放電容器を有し、当該内側管の内側方向に真空紫外線を含む光を放射するランプを用い、前記ランプの点灯中において、当該ランプの内側管の内に、前記第１のチューブおよび前記第２のチューブの各々を、それぞれ接合領域が前記内側管に向いた状態で通過させることにより、第１のチューブおよび前記第２のチューブの各々の接合領域に光を照射して各接合領域を活性化する表面活性化工程と、
　それぞれ前記表面活性化工程を経由した前記第１のチューブの接合領域および前記第２のチューブの接合領域を互いに密着させる密着工程と
を有することを特徴とする。

　本発明の樹脂製チューブの接合方法においては、前記第１のチューブはその内周面に前記接合領域を有すると共に、前記第２のチューブはその外周面に前記接合領域を有し、
　前記表面活性化工程において、第１のチューブおよび第２のチューブの接合領域を活性化する前に、前記第１のチューブ内に前記第２のチューブを、それぞれの接合領域が重なるよう挿入し、その後、前記第１のチューブにおける接合領域を含む部分を折り返すことにより、前記第１のチューブの接合領域および前記第２のチューブの接合領域を露出させ、この状態で、前記第１のチューブの接合領域および前記第２のチューブの接合領域を活性化し、
　その後、前記第１のチューブにおける折り返し部分を元に戻すことにより、前記密着工程を実行することが好ましい。

　また、本発明の樹脂製チューブの接合方法においては、前記第１のチューブはその内周面に前記接合領域を有すると共に、前記第２のチューブはその外周面に前記接合領域を有し、
　前記第１のチューブおよび前記第２のチューブの各々に対して、前記表面活性化工程を実行し、
　前記密着工程において、前記第１のチューブの接合領域と前記第２のチューブの接合領域とが互いに接触せずに対向するよう、前記第１のチューブ内に前記第２のチューブを挿入し、その後、前記第１のチューブの接合領域と前記第２のチューブの接合領域と密着することが好ましい。

　このような樹脂製チューブの接合方法においては、前記第１のチューブの内径が前記第２のチューブの外径より小さいものであることが好ましい。
　また、前記密着工程において、前記第１のチューブの接合領域と前記第２のチューブの接合領域との密着状態が、予め設定された時間保持されることが好ましい。
　また、前記密着工程において、前記第１のチューブおよび前記第２のチューブの各々における互いに密着した接合領域を含む部分を厚み方向に加圧することが好ましい。
　また、前記密着工程において、前記第１のチューブおよび前記第２のチューブの各々における互いに密着した接合領域を含む部分を厚み方向に加圧しながら加熱することが好ましい。

　本発明の樹脂製チューブの接合方法によれば、第１のチューブの接合領域および第２のチューブの接合領域の各々を活性化することにより、第１のチューブおよび第２のチューブの接合領域の各々において、当該チューブを構成する材料を改質する。そのため、第１のチューブおよび第２のチューブが互いに異なる材質であっても、良好な接合状態を達成することができる。従って、第１のチューブおよび第２のチューブの材質選択の自由度が大きく、しかも、第１のチューブおよび第２のチューブを熱溶融したり、接着剤を使用したりすることが不要であるため、チューブの接合部分に硬化や収縮などの不具合が発生することがない。

方法Ａにおいて、第１のチューブおよび第２のチューブよりなるチューブ接合中間体が形成された状態を示す説明用断面図である。 チューブ接合中間体における第１のチューブの接合領域を含む部分が折り返された状態を示す説明用断面図である。 紫外線照射処理工程に用いられる光照射装置の一例における構成を示す説明図である。 プラズマ処理工程に用いられる大気圧プラズマ装置の一例における構成を示す説明図である。 方法Ａの密着工程において、第１のチューブの接合領域および第２のチューブの接合領域が互いに密着された状態を示す説明用断面図である。 方法Ｂの紫外線照射処理工程において、接合領域を含む部分の径が拡張された第１のチューブおよび第２のチューブの各々の接合領域に光が照射された状態を示す説明用断面図である。 方法Ｂの密着工程において、接合領域を含む部分の径が拡張された第１のチューブ内に第２のチューブが挿入された状態を示す説明用断面図である。 方法Ｂの密着工程において、第１のチューブの接合領域および第２のチューブの接合領域が互いに密着された状態を示す説明用断面図である。 方法Ｂの表面活性化工程において、第１のチューブおよび第２のチューブの各々の全体の径が拡張された状態を示す説明用断面図である。 方法Ｂの密着工程において、全体の径が拡張された第１のチューブ内に第２のチューブが挿入された状態を示す説明用断面図である。 方法Ｃの紫外線照射処理工程に用いられる紫外線ランプの一例における構成を管軸方向に切断して示す説明用断面図である。 方法Ｃの紫外線照射処理工程に用いられる紫外線ランプの一例における構成を管軸と垂直な方向に切断して示す説明図である。

　以下、本発明の樹脂製チューブの接合方法の実施の形態について説明する。
　本発明の樹脂製チューブの接合方法は、それぞれ合成樹脂らかなる第１のチューブおよび第２のチューブを接合する方法である。本発明の樹脂製チューブの接合方法に適用される第１のチューブおよび第２のチューブの材質は、合成樹脂であれば特に限定されるものではない。第１のチューブおよび第２のチューブを構成する合成樹脂の具体例としては、シリコーン樹脂、フッ素含有シリコーン樹脂などが挙げられる。
　また、第１のチューブおよび第２のチューブの各々は、互いに同種の材料よりなるものであっても異なる材料よりなるものであってもよい。

　本発明の樹脂製チューブの接合方法は、第１のチューブの接合領域および第２のチューブの接合領域の各々を活性化する表面活性化工程と、第１のチューブの接合領域および第２のチューブの接合領域を互いに密着させる密着工程とを有する。また、必要に応じて、密着工程によって第１のチューブの接合領域および第２のチューブの接合領域を互いに密着させた状態で、第１のチューブおよび第２のチューブをそれぞれの接合領域において接合する接合工程が実行される。
　本発明の樹脂製チューブの接合方法は、上記の表面活性化工程および密着工程を有する方法であれば、その他具体的な方法は特に限定されないが、下記の方法Ａ、方法Ｂおよび方法Ｃが好ましい。下記の方法Ａ、方法Ｂおよび方法Ｃは、第１のチューブの外周面に接合領域を有し、第２のチューブの内周面に接合領域を有する場合の例である。

［方法Ａ］
　方法Ａにおいては、表面活性化工程において、図１に示すように、第１のチューブ１０および第２のチューブ２０の接合領域１１，２１を活性化する前に、第１のチューブ１０の管内に第２のチューブ２０を、それぞれの接合領域１１，２１が重なるよう挿入することにより、チューブ接合中間体１５を作製する。その後、図２に示すように、チューブ接合中間体１５の第１のチューブ１０における接合領域１１を含む部分を折り返すことにより、第１のチューブ１０の接合領域１１および第２のチューブ２０の接合領域２１を露出させる。そして、チューブ接合中間体１５を、第１のチューブ１０および第２のチューブ２０の各々の中心軸Ｃを回転軸として回転させながら、第１のチューブ１０および第２のチューブ２０の各々の接合領域１１，２１を活性化する。このように、方法Ａにおいては、第１のチューブ１０の接合領域１１および第２のチューブ２０の接合領域２１の各々の活性化を同時に行うことができる。図２において、矢印は真空紫外線を含む光Ｌまたは大気圧プラズマＡＰを示す。

〈表面活性化工程〉
　表面活性化工程は、第１のチューブ１０の接合領域１１および第２のチューブ２０の接合領域２１の各々に、真空紫外線を含む光を照射する紫外線照射処理工程、並びに第１のチューブ１０の接合領域１１および第２のチューブ２０の接合領域２０の各々に、大気圧プラズマを接触させるプラズマ処理工程のいずれかであることが好ましい。

（１）紫外線照射処理工程
　図３は、紫外線照射処理工程に用いられる光照射装置の一例における構成を示す説明図である。この光照射装置は、内部に紫外線ランプ３５が配置されたランプハウス３０を有する。このランプハウス３０には、紫外線ランプ３５からの紫外線を透過して外部に出射する紫外線透過窓３１が設けられている。この紫外線透過窓３１は、例えば合成石英ガラスにより構成されている。紫外線透過窓３１とチューブ接合中間体１５との間には、透光部４１および遮光部４２を有するマスク４０が配置されている。

　紫外線ランプ３５としては、真空紫外線すなわち波長２００ｎｍ以下の紫外線を含む光Ｌを放射するものが用いられる。
　このような光を放射する紫外線ランプ３５としては、波長１７２ｎｍに輝線を有するキセノンエキシマランプ等のエキシマランプ、波長１８５ｎｍに輝線を有する低圧水銀ランプ、波長１２０～２００ｎｍの範囲に輝線を有する重水素ランプを好適に用いることができる。

　第１のチューブ１０の接合領域１１および第２のチューブ２０の接合領域２１に照射される真空紫外線の照度は、例えば１０～２０ｍＷ／ｃｍ² である。
　第１のチューブ１０の接合領域１１および第２のチューブ２０の接合領域２１に対する光Ｌの照射時間は、第１のチューブ１０および第２のチューブ２０を構成する材料や、真空紫外線の照度に応じて適宜設定されるが、例えば１０～１２０秒間である。

　そして、紫外線照射処理工程においては、チューブ接合中間体１５を、第１のチューブ１０および第２のチューブ２０の各々の中心軸Ｃを回転軸として回転させながら、第１のチューブ１０および第２のチューブ２０の各々の接合領域１１，２１に、紫外線ランプ３５からの光Ｌを照射する。これにより、第１のチューブ１０および第２のチューブ２０の各々の接合領域１１，２１が活性化される。

（２）プラズマ処理工程
　図４は、プラズマ処理工程に用いられる大気圧プラズマ装置の一例における構成を示す説明図である。この大気圧プラズマ装置は、例えばアルミニウムからなる直方体状のケーシング５０を有する。このケーシング５０内には、高周波電源５５に電気的に接続された板状の電極５３が水平に配置されている。この電極５３の下面には、誘電体層５４が形成されている。この例の大気圧プラズマ装置においては、ケーシング５０が接地されており、電極５３によって高圧側電極が構成され、ケーシング５０によって接地側電極が構成されている。
　ケーシング５０の上面には、ケーシング５０内にプロセスガスを供給するガス供給口５１が設けられている。また、ケーシング５０の下面には、ケーシング５０内において発生した大気圧プラズマを外部に放出する複数のノズル５２が形成されている。
　また、ノズル５０とチューブ接合中間体１５との間には、ノズル５２から放出された大気圧プラズマが通過する通過部５７および大気圧プラズマが遮蔽される遮蔽部５８を有するマスク５６が配置されている。

　このような大気圧プラズマ装置においては、大気圧またはその近傍の圧力下にプロセスガスＧがガス供給口５１からケーシング５０内に供給される。この状態で高周波電源５５によって電極５３とケーシング５０との間に誘電体層５４を介して高周波電界が印加されると、電極５３とケーシング５０との間には誘電体バリア放電が生じる。その結果、ケーシング５０と誘電体層５４との間に存在するプロセスガスＧが電離または励起されて大気圧プラズマＡＰが発生する。そして、大気圧プラズマＡＰは、ケーシング５０のノズル５２から外部に放出される。

　以上において、プロセスガスＧとしては、窒素ガス、アルゴンガスなどを主成分とし、酸素ガスが０．０１～５体積％含有してなるものを使用することが好ましい。または、窒素ガスとクリーンドライエア（ＣＤＡ）との混合ガスを用いることも可能である。
　また、高周波電源から供給される電力は、周波数が２０～７０ｋＨｚ、電圧が５～１５ｋＶｐ－ｐである。
　また、プラズマ処理による処理時間は、例えば５～３０秒間である。

　そして、プラズマ処理工程においては、チューブ接合中間体１５を、第１のチューブ１０および第２のチューブ２０の各々の中心軸Ｃを回転軸として回転させながら、第１のチューブ１０および第２のチューブ２０の各々の接合領域１１，２１に、大気圧プラズマ装置からの大気圧プラズマＰＧを接触させる。これにより、第１のチューブ１０および第２のチューブ２０の各々の接合領域１１，２１が活性化される。

〈密着工程〉
　このようにして、表面活性化工程を実行した後、図５に示すように、第１のチューブ１０における折り返し部分を元の状態に戻す。これにより、第１のチューブ１０の接合領域１１および第２のチューブ２０の接合領域２１を互いに密着させる密着工程を実行する。

　密着工程においては、第１のチューブ１０の接合領域１１と第２のチューブ２０の接合領域２１との密着状態が、予め設定された時間保持されることが好ましい。接合領域１１，２１の密着状態の保持時間は、１～２４時間であることが好ましく、より好ましくは３～１２時間である。
　このように、接合領域１１，２１の密着状態が、予め設定された時間保持されることにより、第１のチューブ１０の接合領域１１と第２のチューブ２０の接合領域２１と確実に接合することができる。

　また、密着工程においては、第１のチューブ１０の接合領域１１と第２のチューブ２０の接合領域２１とを密着することにより、第１のチューブ１０および第２のチューブ２０を接合することができるが、必要に応じて、第１のチューブ１０および第２のチューブの各々における互いに密着した接合領域１１，２１を含む部分を厚み方向に加圧する、或いは、第１のチューブ１０および第２のチューブ２０の各々における互いに密着した接合領域１１，２１を含む部分を厚み方向に加圧しながら加熱することが好ましい。

　接合領域１１，２１を含む部分を加圧する場合においては、加圧圧力は、例えば０．１～１．０ＭＰａである。
　第１のチューブ１０として、その内径が第２のチューブ２０の外径より小さいものを用いることにより、第１のチューブ１０において折り返し部分を元の状態に戻したときに生ずる自己収縮力によって、第１のチューブ１０および第２のチューブ２０の接合領域１１，２１を含む部分を加圧してもよい。第１のチューブの内径と第２のチューブの外径との差は、例えば－１．０～－２．０ｍｍ（第１のチューブの内径から第２のチューブの外径を減じた値）である。
　また、接合領域１１，２１を含む部分を加熱する場合においては、加熱温度は、例えば１００～２００℃である。
　また、加圧または加熱加圧による処理時間は、例えば１００～３００秒間である。

［方法Ｂ］
　方法Ｂにおいては、図６（ａ）に示すように、適宜の手段によって、第１のチューブ１０における接合領域１１を含む部分の径を拡張させ、当該第１のチューブ１０に対して、その中心軸Ｃを回転軸として回転させながら、接合領域１１の活性化を行う。一方、図６（ｂ）に示すように、第２のチューブ２０に対して、その中心軸Ｃを回転軸として回転させながら、接合領域２１の活性化を行う。このようにして、第１のチューブ１０および第２のチューブ２０の各々に対して、個別に表面活性化工程を実行する。
　以上において、表面活性化工程は、方法Ａと同様の工程、すなわち真空紫外線を含む光Ｌを照射する紫外線照射処理工程および大気圧プラズマＡＰを接触させるプラズマ処理工程のいずれかであることが好ましい。
　紫外線照射処理工程およびプラズマ処理工程における具体的な処理条件は、方法Ａと同様である。また、方法Ｂにおいては、第１のチューブ１０および第２のチューブ２０に対して、互いに異なる条件で紫外線照射処理工程またはプラズマ処理工程を行うことができる。

　次いで、図７に示すように、第１のチューブ１０の径の拡張を維持した状態で、第１のチューブ１０の接合領域１１と第２のチューブ２０の接合領域２１とが互いに接触せずに対向するよう、第１のチューブ１０内に第２のチューブ２０を挿入する。その後、第１のチューブ１０の径の拡張を解除することにより、図８に示すように、第１のチューブ１０の接合領域１１および第２のチューブ２０の接合領域２１を互いに密着させる。このようにして、第１のチューブ１０の接合領域１１および第２のチューブ２０の接合領域２１に対して密着工程を実行する。
　方法Ｂの密着工程においては、方法Ａと同様にして、第１のチューブ１０の接合領域１１と第２のチューブ２０の接合領域２１との密着状態が、予め設定された時間保持されることが好ましい。
　また、方法Ａと同様にして、第１のチューブ１０および第２のチューブ２０の各々における互いに密着した接合領域１１，２１を含む部分を厚み方向に加圧する、或いは、第１のチューブ１０および第２のチューブ２０の各々における互いに密着した接合領域１１，２１を含む部分を厚み方向に加圧しながら加熱することが好ましい。

　このような方法Ｂにおいては、図９に示すように、表面活性化工程を実行する際に、第１のチューブ１０全体の径を拡張させてもよい。また、図１０に示すように、密着工程を実行する際に、第１のチューブ１０全体の径を拡張させた状態で、第１のチューブ１０内に第２のチューブ２０を挿入してもよい。

［方法Ｃ］
　方法Ｃにおいては、表面活性化工程において、図１１および図１２に示すように、内側管６２および外側管６３の間に放電空間Ｓが形成された二重管構造の放電容器６１を有し、内側管６２の内側方向に真空紫外線を含む光を放射する紫外線ランプ６０が用いられる。
　具体的に説明すると、この紫外線ランプ６０の放電容器６１は、誘電体よりなる直管状の内側管６２と、この内側管６２の管軸に沿って当該内側管６２を取り囲むよう配置された、内側管６２の外径より大きい内径を有する誘電体よりなる外側管６３とを有する。内側管６２の両端部と外側管６３の両端部とは気密に接合されている。これにより、内側管６２と外側管６３との間に円筒状の放電空間Ｓが形成されている。この放電空間Ｓには、放電用ガスが封入されている。
　放電容器６１における内側管６２には、その内周面に密接して内側電極６４が設けられている。一方、放電容器６１における外側管６３には、その外周面に密接して外側電極６５が設けられている。内側電極６４および外側電極６５は、それぞれ高周波電源６７に電気的に接続されている。また、外側管６３の内周面には、紫外線反射膜６６が形成されている。

　放電容器６１を構成する誘電体としては、真空紫外線を透過し得るもの、例えば合成石英ガラスが用いられる。
　内側電極６４は、放電空間Ｓからの真空紫外線を通過若しくは透過し得るものである。このような内側電極６４としては、例えば、アルミニウムよりなる導電性素線が内側管６２の内周面に沿って螺旋状に巻回された構造のもの、網状のもの、内側管６２の内周面に導電性材料からなる膜が網目状などの隙間を有するパターンに従って形成されてなるもの、真空紫外線を透過する透明電極などを用いることができる。
　外側電極６５としては、内側電極６４と同様の構成のものを用いることができ、真空紫外線を通過若しくは透過し得るものであることが不要なため、不透光性の帯状のものも用いることができる。
　紫外線反射膜６６としては、例えば、ピロリン酸カルシウム（Ｃａ₂ Ｐ₂ Ｏ₇ ）、リン酸カルシウム（Ｃａ₃ （ＰＯ₄ ）₂ 、ピロリン酸マグネシウム（Ｍｇ₂ Ｐ₂ Ｏ₇ ）、および、Ｂａ－Ｎａ－Ｓｉ－Ｏ、ＳｉＯ₂ 、Ａｌ₂ Ｏ₃ のいずれかを含む材料を用いることができる。これらの材料は、紫外線反射膜６６全体に対して５０質量％を超える割合で含有されていることが好ましい。
　放電用ガスとしては、例えば、キセノンガス、アルゴンガス、クリプトンガスなどの希ガスを用いることができる。

　方法Ｃにおいては、上記の紫外線ランプ６０を用い、以下のようにして第１のチューブ１０および第２のチューブが接合される。
　先ず、方法Ａと同様にして、第１のチューブ１０および第２のチューブ２０よりなるチューブ接合中間体１５を作製する。そして、第１のチューブ１０における接合領域１１を含む部分を折り返すことにより、第１のチューブ１０の接合領域１１および第２のチューブ２０の接合領域２１を露出させる。次いで、紫外線ランプ６０の点灯中において、紫外線ランプ６０の内側管６２内に、チューブ接合中間体１５を通過させる。このとき、第１のチューブ１０および第２のチューブ２０の各々の接合領域１１，２１は、内側管５２の内周面に向いた状態である。その結果、第１のチューブ１０および第２のチューブ２０の各々の接合領域１１，２１には、紫外線ランプ６０からの光Ｌが照射される。これにより、第１のチューブ１０および第２のチューブ２０の各々の接合領域１１，２１が活性化される。その後、方法Ａと同様にして第１のチューブ１０の接合領域１１および第２のチューブ２０の接合領域２１を互いに密着させる密着工程を実行する。
　このような方法によれば、紫外線照射処理工程において、チューブ接合中間体１５（第１のチューブ１０および第２のチューブ２０）を回転させることなしに、第１のチューブ１０および第２のチューブ２０の各々の接合領域１１，２１の全面にわたって、光Ｌを照射することができる。

　上記の樹脂製チューブの接合方法によれば、第１のチューブ１０の接合領域１１および第２のチューブ２０の接合領域２１の各々を活性化することにより、第１のチューブ１０および第２のチューブ２０の接合領域１１，２１の各々において、当該チューブを構成する材料を改質する。そのため、第１のチューブ１０および第２のチューブ２０が互いに異なる材質であっても、良好な接合状態を達成することができる。従って、第１のチューブ１０および第２のチューブ２０の材質選択の自由度が大きく、しかも、第１のチューブ１０および第２のチューブ２０を熱溶融したり、接着剤を使用したりすることが不要であるため、チューブの接合部分に硬化や収縮などの不具合が発生することがない。
　このような樹脂製チューブの接合方法は、例えばバルーンカテーテルの製造において、バルーン部用チューブとカテーテル部用チューブとを接合するための方法として好適である。

　以下、本発明の樹脂製チューブの接合方法の具体的な実施例について説明するが、本発明は下記の実施例に限定されるものではない。また、以下の実施例は、バルーンカテーテルを製造するための例である。

［条件設定予備試験］
１．試験用試料の作製
　シリコーン樹脂（信越シリコーン社製）よりなるバルーン部用の樹脂製チューブを軸方向に切断することにより、樹脂シートを作製した。この樹脂シートを「樹脂シートａ」とする。
　シリコーン樹脂（Ｍｏｍｅｎｔｉｖｅ　Ｐｅｒｆｏｒｍａｎｃｅ　Ｍａｔｅｒｉａｌｓ社製）よりなるバルーン部用の樹脂製チューブを軸方向に切断することにより、樹脂シートを作製した。この樹脂シートを「樹脂シートｂ」とする。
　シリコーン樹脂（Ｗａｃｋｅｒ　Ｓｉｌｉｃｏｎｅｓ社製）よりなるカテーテル部用の樹脂製チューブを軸方向に切断することにより、樹脂シートを作製した。この樹脂シートを「樹脂シートｃ」とする。

２．表面活性化工程の条件設定
（１）紫外線照射処理工程の条件設定
　樹脂シートａ、樹脂シートｂおよび樹脂シートｃの各々を平坦化させた状態でステージ上に固定し、当該樹脂シートに対して、図３に示す光照射装置（但し、マスクを配置していないもの。）によって光を照射した。
　以上において、紫外線ランプとしては、中心波長１７２ｎｍの真空紫外光を照射するキセノンエキシマランプを使用し、紫外線透過窓としては、合成石英ガラスよりなるものを使用した。また、光照射の条件は下記の通りである。
　紫外線透過窓から樹脂シートまでの距離：３ｍｍ
　紫外線照射窓の外表面における照度：４０ｍＷ／ｃｍ² 
　樹脂シートの周囲の雰囲気：大気

　そして、光照射時間を段階的に変化させて、樹脂シートの光照射面の純水による接触角を測定し、接触角の変化が安定するまでの光照射時間を求めた。その結果、樹脂シートａの光照射時間は６０秒間、樹脂シートｂの光照射時間は７５秒間、樹脂シートｃの光照射時間は４５秒間であった。

（２）プラズマ処理工程の条件設定
　樹脂シートａ、樹脂シートｂおよび樹脂シートｃの各々を平坦化させた状態でステージ上に固定し、当該樹脂シートに対して、図４に示す大気圧プラズマ装置（但し、マスクを配置していないもの。）によって大気圧プラズマを接触させた。
　以上において、大気圧プラズマ装置の仕様および使用したプロセスガスは下記の通りである。
　ケーシング（５０）の材質：アルミニウム
　電極（５３）の材質：スーパーインバー（溶射によって表面に５００μｍのアルミナよりなる被膜が形成されてなるもの））
　電極（５３）の表面の寸法：５０ｍｍ×３００ｍｍ
　ケーシング（５３）と誘電体層（５４）との離間距離：０．５ｍｍ
　電圧：７．０ｋＶp-p 、周波数：６０k Ｈｚ、定格電力：１１００ＶＡ
　プロセスガス：窒素ガス（流量１５０Ｌ／ｍｉｎ）およびクリーンドライエア（流量１ｌ／ｍｉｎ）の混合ガス（プロセスガス中の酸素濃度が約０．１４体積％）

　そして、処理時間を段階的に変化させて、樹脂シートにおける大気圧プラズマとの接触面の純水による接触角を測定し、接触角の変化が安定するまでの処理時間を求めた。その結果、樹脂シートａの処理時間は５秒間、樹脂シートｂの処理時間は１０秒間、樹脂シートｃの処理時間は５秒間であった。

３．密着工程の条件設定
（試験１－１）
　樹脂シートａおよび樹脂シートｃについて、上記の紫外線照射処理工程の条件設定と同様にして光を照射した。樹脂シートａに対する光照射時間を６０秒間、樹脂シートｃに対する光照射時間を４５秒間とした。
　次いで、樹脂シートａと樹脂シートｃとを、それぞれの光照射面が対接するよう密着させ、プレス機によって、加圧圧力が０．３５ＭＰａ、加圧時間が１５０秒間の条件で加圧した。その後、樹脂シートａおよび樹脂シートｃに対する加圧を解除し、樹脂シートａと樹脂シートｃとの密着状態を２４時間保持した。そして、樹脂シートａと樹脂シートｃとの接合状態を、下記のようにして評価した。結果を表１に示す。

　接合状態の評価方法：
　樹脂シートａおよび樹脂シートｃからなる接合体について、ＪＩＳ　Ｋ６８５０に準拠して引張せん断試験を行った。そして、上記接合体に０．２ＭＰａの引張せん断力を１０分間作用させたときに、両樹脂シートの剥離が発生したか否かにより接合状態を評価した。
　具体的には、上記試験により両樹脂シートの剥離が発生しなかった場合を、接合状態良好（○）とし、両樹脂シートの剥離が発生した場合を接合状態不良（×）として評価した。

（試験１－２）
　樹脂シートａおよび樹脂シートｃに対する加圧を解除した後において、樹脂シートａと樹脂シートｃとの密着状態の保持を行わなかったこと以外は試験１－１と同様にして、樹脂シートａと樹脂シートｃとの接合状態を評価した。

（試験１－３）
　樹脂シートａおよび樹脂シートｃについて、試験１－１と同様の条件で光を照射した。　次いで、樹脂シートａと樹脂シートｃとを、それぞれの光照射面が対接するよう密着させ、プレス機によって、加圧圧力が０．３５ＭＰａ、加圧時間が１５０秒間、加熱温度が１００℃の条件で加圧し、その後、樹脂シートａおよび樹脂シートｃに対する加圧を解除した。そして、試験１－１と同様にして、加圧を解除した直後における樹脂シートａと樹脂シートｃとの接合状態を評価した。結果を表１に示す。

（試験１－４）
　樹脂シートａに対する光照射時間を４５秒間に変更したこと以外は試験１－３と同様にして、加圧を解除した直後における樹脂シートａと樹脂シートｃとの接合状態を評価した。結果を表１に示す。

（試験１－５）
　樹脂シートａおよび樹脂シートｃに対する加圧において、加圧圧力を０．１２２ＭＰａに変更したこと以外は試験１－４と同様にして、加圧を解除した直後における樹脂シートａと樹脂シートｃとの接合状態を評価した。結果を表１に示す。

（試験１－６）
　大気圧プラズマ装置のノズルから被処理面までの距離が３ｍｍとなる位置に、樹脂シートａおよび樹脂シートｃを配置した。そして、プロセスガスとして、流量が１５０Ｌ／ｍｉｎの窒素ガスおよび流量が１Ｌ／ｍｉｎのクリーンドライエアを供給しながら（プラズマ用ガス中の酸素濃度が約０．１４体積％）、大気圧プラズマ装置を作動させことにより、樹脂シートａおよび樹脂シートｃに対してそれぞれ５秒間のプラズマ処理を行った。次いで、樹脂シートａと樹脂シートｃとを、それぞれの被処理面が対接するよう密着させ、プレス機によって、加圧圧力が０．３５ＭＰａ、加圧時間が１５０秒間の条件で加圧し、その後、樹脂シートａおよび樹脂シートｃに対する加圧を解除した。そして、試験１－１と同様にして、加圧を解除した直後における樹脂シートａと樹脂シートｃとの接合状態を評価した。結果を表１に示す。

（試験２－１）
　樹脂シートａの代わりに樹脂シートｂを用い、樹脂シートｂに対する光照射時間を７５秒間としたこと以外は試験１－１と同様にして、樹脂シートｂと樹脂シートｃとの接合状態を評価した。結果を表２に示す。

（試験２－２）
　樹脂シートｂおよび樹脂シートｃについて、試験２－１と同様の条件で光を照射した。　次いで、樹脂シートｂと樹脂シートｃとを、それぞれの光照射面が対接するよう密着させ、プレス機によって、加圧圧力が０．３５ＭＰａ、加圧時間が１５０秒間、加熱温度が１００℃の条件で加圧し、その後、樹脂シートｂおよび樹脂シートｃに対する加圧を解除した。そして、試験１－１と同様にして、加圧を解除した直後における樹脂シートｂと樹脂シートｃとの接合状態を評価した。結果を表２に示す。

（試験２－３）
　樹脂シートｂに対する光照射時間を４５秒間に変更したこと以外は試験２－２と同様にして、加圧を解除した直後における樹脂シートｂと樹脂シートｃとの接合状態を評価した。結果を表２に示す。

（試験２－４）
　樹脂シートｂおよび樹脂シートｃに対する加圧において、加圧圧力を０．１２２ＭＰａに変更したこと以外は試験２－３と同様にして、加圧を解除した直後における樹脂シートｂと樹脂シートｃとの接合状態を評価した。結果を表２に示す。

（試験２－５）
　樹脂シートｂおよび樹脂シートｃの各々に対する光照射時間を３０秒間に変更したこと以外は試験２－４と同様にして、加圧を解除した直後における樹脂シートｂと樹脂シートｃとの接合状態を評価した。結果を表２に示す。

（試験２－６）
　樹脂シートｂおよび樹脂シートｃの各々に対する光照射時間を２０秒間に変更したこと以外は試験２－４と同様にして、加圧を解除した直後における樹脂シートｂと樹脂シートｃとの接合状態を評価した。結果を表２に示す。

（試験２－７）
　樹脂シートｂおよび樹脂シートｃの各々に対する光照射時間を１０秒間に変更したこと以外は試験２－４と同様にして、加圧を解除した直後における樹脂シートｂと樹脂シートｃとの接合状態を評価した。結果を表２に示す。

（試験２－８）
　大気圧プラズマ装置のノズルから被処理面までの距離が３ｍｍとなる位置に、樹脂シートｂおよび樹脂シートｃを配置した。そして、プロセスガスとして、流量が１５０Ｌ／ｍｉｎの窒素ガスおよび流量が１Ｌ／ｍｉｎのクリーンドライエアを供給しながら（プラズマ用ガス中の酸素濃度が約０．１４体積％）、大気圧プラズマ装置を作動させことにより、樹脂シートｂに対しては１０秒間、樹脂シートｃに対しては５秒間のプラズマ処理を行った。次いで、樹脂シートｂと樹脂シートｃとを、それぞれの被処理面が対接するよう密着させ、プレス機によって、加圧圧力が０．３５ＭＰａ、加圧時間が１５０秒間、加熱温度が１００℃の条件で加圧し、その後、樹脂シートｂおよび樹脂シートｃに対する加圧を解除した。そして、試験１－１と同様にして、加圧を解除した直後における樹脂シートｂと樹脂シートｃとの接合状態を評価した。結果を表２に示す。

　表面活性化工程として紫外線照射処理工程を利用する場合には、試験１－２の結果から、それぞれシリコーン樹脂からなる樹脂シートａおよび樹脂シートｃを接合する場合には、加熱することなしに良好な接合状態が得られることが理解される。
　また、試験２－１の結果から、シリコーン樹脂よりなる樹脂シートｂおよびシリコーン樹脂よりなる樹脂シートｃを接合する場合には、加圧を解除した後に密着状態を２４時間保持することにより、加熱することなしに良好な接合状態が得られることが理解される。その理由は明らかではないが，以下のように推測される。
　真空紫外線が照射されて活性化された樹脂同士を密着させたとき、密着後加圧して樹脂の光照射面がほぼ均一に密着したとしても、密着直後は密着面における接合のための反応が当該密着面全面にわたって均一に発生しないことがある。このため、密着面における反応が比較的発生しにくい材料同士である場合には、反応領域が比較的狭く、その結果、両者の接合が十分に進行しにくい。従って、加圧を解除した直後においては、接合力が小さくて良好な接合状態が得られない可能性がある。しかしながら、密着面における接合のための反応は、比較的反応寿命が長く、樹脂材料における紫外線照射により活性化された表面同士が密着状態である場合には、反応は継続し、最終的には密着面全域にわたって接合が進行する。従って、仮に、加圧を解除した直後において接合が十分に進行していないときでも、２４時間密着状態を保持することにより、密着面全域にわたって接合が進行すると考えられる。
　これに対して、密着面における反応が比較的発生しやすい材料同士である場合には、反応領域が不均一に分布していても、反応領域が比較的広くなり、短時間で両者の接合が十分に進行すると考えられる。

　また、試験２－７の結果から、樹脂シートｂおよび樹脂シートｃの接合においては、それぞれの光照射時間が１０秒間以上で、樹脂シートｂおよび樹脂シートｃの加圧において、加圧圧力が０．１２２ＭＰａ以上で、加熱温度が１００℃であれば、加圧を解除した直後において良好な接合状態が得られることが理解される。

　また、表面活性化工程として、プラズマ処理工程を利用する場合には、試験１－６の結果から、樹脂シートａおよび樹脂シートｃの接合においては、それぞれの大気圧プラズマによる処理時間が５秒間以上で、樹脂シートｂおよび樹脂シートｃの加圧において、加圧圧力が０．３５ＭＰａ以上であれば、加圧を解除した直後において良好な接合状態が得られることが理解される。
　また、試験２－８の結果から、樹脂シートｂおよび樹脂シートｃの接合においては、樹脂シートｂの大気圧プラズマによる処理時間が１０秒間以上で、樹脂シートｃの大気圧プラズマによる処理時間が５秒間以上で、樹脂シートｂおよび樹脂シートｃの加圧において、加圧圧力が０．３５ＭＰａ以上で、加熱温度が１００℃であれば、加圧を解除した直後において良好な接合状態が得られることが理解される。

〈実施例１〉
１．樹脂製チューブ
　第１のチューブおよび第２のチューブとして、下記の樹脂製チューブを用意した。
　第１のチューブは、シリコーン樹脂（Ｍｏｍｅｎｔｉｖｅ　Ｐｅｒｆｏｒｍａｎｃｅ　Ｍａｔｅｒｉａｌｓ社製）よりなるバルーン部用のものであり、外径は５．６ｍｍ、内径は５．３ｍｍ、全長は４０ｍｍ、肉厚は０．１５ｍｍである。
　第２のチューブは、シリコーン樹脂（Ｗａｃｋｅｒ　Ｓｉｌｉｃｏｎｅｓ社製）よりなるカテーテル部用のものであり、外径が７．３ｍｍ、内径が４．３ｍｍ、肉厚が１．５ｍｍである。
　また、第１のチューブは、その両端部の内周面に周方向に伸びる接合領域を有し、第２のチューブは、その外周面における第１のチューブの接続領域に対応する位置に周方向に伸びる接合領域を有する。第１のチューブおよび第２のチューブの各々の接合領域における軸方向の幅は１０ｍｍである。

２．紫外線照射処理工程
　第１のチューブ内に第２のチューブを、それぞれの接合領域が重なるよう挿入することにより、チューブ接合中間体を作製した。その後、チューブ接合中間体の第１のチューブにおける接合領域を含む部分を折り返すことにより、第１のチューブおよび第２のチューブの各々の接合領域を露出させた。そして、チューブ接合中間体を、第１のチューブおよび第２のチューブの各々の中心軸を回転軸として、約０．２３回／秒の回転速度で回転させながら、図３に示す構成の光照射装置によって、第１のチューブおよび第２のチューブの各々の接合領域に光を照射することにより、紫外線照射処理工程を実行した。
　以上において、紫外線ランプとしては、中心波長１７２ｎｍの真空紫外線を照射するキセノンエキシマランプを使用し、紫外線透過窓としては、合成石英ガラスよりなるものを使用した。また、光照射の条件は下記の通りである。
　紫外線透過窓からチューブ接合中間体までの距離：３ｍｍ
　紫外線照射窓の外表面における照度：４０ｍＷ／ｃｍ² 
　光照射時間：２０秒間
　チューブ接合中間体の周囲の雰囲気：大気

３．密着工程
　チューブ接合中間体における第１のチューブの折り返し部分を元の状態に戻すことにより、第１のチューブの接合領域と第２のチューブの接合領域とを互いに密着させた。そして、チューブ接合中間体を恒温槽内に配置し、加圧用治具を用いて、接合領域を含む部分を０．１５２ＭＰａの加圧圧力で加圧しながら、１００℃、１５０秒間の条件で加熱し、以て、第１のチューブと第２のチューブとを接合した。

４．接合状態の評価
　得られたチューブ接合体における第１のチューブと第２のチューブとの間の間隙に、予め形成した空気注入口を介して空気を注入することにより、第１のチューブを膨張させてバルーンを形成した。この状態で、５分間放置したところ、空気が漏れることなく良好な接合状態が達成されていることが確認された。
　また、第１のチューブおよび第２のチューブの接合領域を観察したところ、第１のチューブの接合領域と第２のチューブの接合領域との間に気泡等が存在せず、接合領域全域にわたって密着した状態で接合されていることが確認された。

〈実施例２〉
　第１のチューブおよび第２のチューブとして下記の樹脂製チューブを用い、密着工程において、接合領域を含む部分に対して加圧用治具による加圧を行わなかったこと以外は実施例１と同様にして、第１のチューブと第２のチューブとを接合した。
　第１のチューブは、シリコーン樹脂（Ｍｏｍｅｎｔｉｖｅ　Ｐｅｒｆｏｒｍａｎｃｅ　Ｍａｔｅｒｉａｌｓ社製）よりなるバルーン部用のものであり、外径は６．７ｍｍ、内径は６．５ｍｍ、全長は４０ｍｍ、肉厚は０．１ｍｍである。
　第２のチューブは、シリコーン樹脂（Ｗａｃｋｅｒ　Ｓｉｌｉｃｏｎｅｓ社製）よりなるカテーテル部用のものであり、外径が８ｍｍ、内径が５．０ｍｍ、肉厚が１．５ｍｍである。
　また、第１のチューブは、その両端部の内周面に周方向に伸びる接合領域を有し、第２のチューブは、その外周面における第１のチューブの接続領域に対応する位置に周方向に伸びる接合領域を有する。第１のチューブおよび第２のチューブの各々の接合領域における軸方向の幅は１０ｍｍである。

　得られたチューブ接合体における第１のチューブと第２のチューブとの間の間隙に、予め形成した空気注入口を介して空気を注入することにより、第１のチューブを膨張させてバルーンを形成した。この状態で、５分間放置したところ、空気が漏れることなく良好な接合状態が達成されていることが確認された。
　また、第１のチューブおよび第２のチューブの接合領域を観察したところ、第１のチューブの接合領域と第２のチューブの接合領域との間に気泡等が存在せず、接合領域全域にわたって密着した状態で接合されていることが確認された。

〈実施例３〉
　第１のチューブおよび第２のチューブとして下記の樹脂製チューブを用い、密着工程において、接合領域を含む部分に対して加圧用治具による加圧を行わなかったこと以外は実施例１と同様にして、第１のチューブと第２のチューブとを接合した。
　第１のチューブは、シリコーン樹脂（Ｍｏｍｅｎｔｉｖｅ　Ｐｅｒｆｏｒｍａｎｃｅ　Ｍａｔｅｒｉａｌｓ社製）よりなるバルーン部用のものであり、外径は７．３ｍｍ、内径は７．０ｍｍ、肉厚は０．１５ｍｍである。
　第２のチューブは、シリコーン樹脂（Ｗａｃｋｅｒ　Ｓｉｌｉｃｏｎｅｓ社製）よりなるカテーテル部用のものであり、外径が８ｍｍ、内径が５．０ｍｍ、肉厚が０．１５ｍｍである。
　また、第１のチューブは、その両端部の内周面に周方向に伸びる接合領域を有し、第２のチューブは、その外周面における第１のチューブの接続領域に対応する位置に周方向に伸びる接合領域を有する。第１のチューブおよび第２のチューブの各々の接合領域における軸方向の幅は１０ｍｍである。

　得られたチューブ接合体における第１のチューブと第２のチューブとの間の間隙に、予め形成した空気注入口を介して空気を注入することにより、第１のチューブを膨張させてバルーンを形成した。この状態で、５分間放置したところ、空気が漏れることなく良好な接合状態が達成されていることが確認された。
　また、第１のチューブおよび第２のチューブの接合領域を観察したところ、第１のチューブの接合領域と第２のチューブの接合領域との間に僅かに気泡が存在することが確認された。

１０　第１のチューブ
１１　接合領域
１５　チューブ接合中間体
２０　第２のチューブ
２１　接合領域
３０　ランプハウス
３１　紫外線透過窓
３５　紫外線ランプ
４０　マスク
４１　透光部
４２　遮光部
５０　ケーシング
５１　ガス供給口
５２　ノズル
５３　電極
５４　誘電体層
５５　高周波電源
５６　マスク
５７　通過部
５８　遮蔽部
６０　紫外線ランプ
６１　放電容器
６２　内側管
６３　外側管
６４　内側電極
６５　外側電極
６６　紫外線反射膜
６７　高周波電源
ＡＰ　大気圧プラズマ
　Ｃ　中心軸
　Ｌ　光
　Ｓ　放電空間

Claims (10)

1. 　それぞれ合成樹脂らかなる第１のチューブおよび第２のチューブを接合する樹脂製チューブの接合方法であって、
   　前記第１のチューブの接合領域および前記第２のチューブの接合領域の各々を活性化する表面活性化工程と、
   　それぞれ前記表面活性化工程を経由した前記第１のチューブの接合領域および前記第２のチューブの接合領域を互いに密着させる密着工程と
   を有することを特徴とする樹脂製チューブの接合方法。
2. 　前記表面活性化工程は、前記第１のチューブの接合領域および前記第２のチューブの接合領域の各々に、真空紫外線を含む光を照射する紫外線照射処理工程であることを特徴とする請求項１に記載の樹脂製チューブの接合方法。
3. 　前記表面活性化工程は、前記第１のチューブの接合領域および前記第２のチューブの接合領域の各々に、大気圧プラズマを接触させるプラズマ処理工程であることを特徴とする請求項１に記載の樹脂製チューブの接合方法。
4. 　それぞれ合成樹脂らかなる第１のチューブおよび第２のチューブを接合する樹脂製チューブの接合方法であって、
   　内側管および外側管の間に放電空間が形成された二重管構造の放電容器を有し、当該内側管の内側方向に真空紫外線を含む光を放射するランプを用い、前記ランプの点灯中において、当該ランプの内側管内に、前記第１のチューブおよび前記第２のチューブの各々を、それぞれ接合領域が前記内側管に向いた状態で通過させることにより、第１のチューブおよび前記第２のチューブの各々の接合領域に光を照射して各接合領域を活性化する表面活性化工程と、
   　それぞれ前記表面活性化工程を経由した前記第１のチューブの接合領域および前記第２のチューブの接合領域を互いに密着させる密着工程と
   を有することを特徴とする樹脂製チューブの接合方法。
5. 　前記第１のチューブはその内周面に前記接合領域を有すると共に、前記第２のチューブはその外周面に前記接合領域を有し、
   　前記表面活性化工程において、第１のチューブおよび第２のチューブの接合領域を表面活性化する前に、前記第１のチューブ内に前記第２のチューブを、それぞれの接合領域が重なるよう挿入し、その後、前記第１のチューブにおける接合領域を含む部分を折り返すことにより、前記第１のチューブの接合領域および前記第２のチューブの接合領域を露出させ、この状態で、前記第１のチューブの接合領域および前記第２のチューブの接合領域を活性化し、
   　その後、前記第１のチューブにおける折り返し部分を元に戻すことにより、前記密着工程を実行することを特徴とする請求項１乃至請求項４のいずれかに記載の樹脂製チューブの接合方法。
6. 　前記第１のチューブはその内周面に前記接合領域を有すると共に、前記第２のチューブはその外周面に前記接合領域を有し、
   　前記第１のチューブおよび前記第２のチューブの各々に対して、前記表面活性化工程を実行し、
   　前記密着工程において、前記第１のチューブの接合領域と前記第２のチューブの接合領域とが互いに接触せずに対向するよう、前記第１のチューブ内に前記第２のチューブを挿入し、その後、前記第１のチューブの接合領域と前記第２のチューブの接合領域と密着することを特徴とする請求項１乃至請求項４のいずれかに記載の樹脂製チューブの接合方法。
7. 　前記第１のチューブの内径が前記第２のチューブの外径より小さいものであることを特徴とする請求項５または請求項６に記載の樹脂製チューブの接合方法。
8. 　前記密着工程において、前記第１のチューブの接合領域と前記第２のチューブの接合領域との密着状態が、予め設定された時間保持されることを特徴とする請求項５乃至請求項７のいずれかに記載の樹脂製チューブの接合方法。
9. 　前記密着工程において、前記第１のチューブおよび前記第２のチューブの各々における互いに密着した接合領域を含む部分を厚み方向に加圧することを特徴とする請求項５乃至請求項８のいずれかに記載の樹脂製チューブの接合方法。
10. 　前記密着工程において、前記第１のチューブおよび前記第２のチューブの各々における互いに密着した接合領域を含む部分を厚み方向に加圧しながら加熱することを特徴とする請求項５乃至請求項８のいずれかに記載の樹脂製チューブの接合方法。

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