WO2016121772A1 - トルク伝達装置 - Google Patents

Abstract

トルク伝達シャフト(10)を等速ジョイントなど他の部材に圧入する工程において、端部ジョイント(12)と円筒軸(18)との結合部におけるアウタカラー(20)（接続部材）の位置ずれや脱落を効果的に防止しながらも、端部ジョイント(12)と円筒部材(18)との結合強度を高めて高い伝達トルクが得られるようにする。端部ジョイント(12)に形成した環状の溝部には、アウタカラー(20)を突き当てて係止するためのサークリップ(15)が嵌合している。そして、アウタカラー(20)の小径部の端面に複数の窪み部(27)が形成されており、この窪み部(27)は、セレーション部(14)と小径部(26)との間のクリアランス(44)をアウタカラー(20)の外部に連通している。接着剤に含有される気泡がこの窪み部を通ってクリアランス(44)の外部に排出されるので、クリアランス(44)内が接着材で隙間無く充填される。

Description

トルク伝達装置

　本発明は、例えば車両のプロペラシャフト（ドライブシャフト）に用いられるトルク伝達シャフトなどのトルク伝達装置に関する。

　従来、例えば特許文献１，２に示すように、車両のプロペラシャフト（ドライブシャフト）に用いられるトルク伝達シャフト（トルク伝達装置）がある。このトルク伝達シャフトは、ＦＲＰ（Fiber Reinforced Plastics：繊維強化プラスチックス）製の円筒の両端部に金属製の端部ジョイントを結合してなるもので、ＦＲＰ製の円筒を備えることで、必要な強度及び耐久性を確保しながら軽量化を図ることができるという利点がある。

　そして、特許文献２に記載のトルク伝達装置では、端部ジョイントの外周面に形成されたセレーション部の一部に嵌合するＦＲＰ製の円筒部材と、端部ジョイントと円筒部材とを接続するアウタカラーとを備え、アウタカラーは、大径部と小径部とを有し、アウタカラーの大径部を円筒部材の外周面に結合すると共に、アウタカラーの小径部を端部ジョイントのセレーション部に結合している。

　すなわち、端部ジョイントとＦＲＰ製の円筒部材との固定と、端部ジョイントとアウタカラーとの固定との両方を端部ジョイントのセレーション部が担うように構成している。これにより、端部ジョイントに特別な固定部（特許文献１に記載の駆動シャフトが備える非円形断面軸部など）を加工することが不要となるため、端部ジョイントの加工工程の簡素化を図ることができる。

特開２０１１－０５２７１９号公報 特開２０１４－２２２０６９号公報

　ところで、上記のような従来構造のトルク伝達シャフトでは、トルク伝達シャフトを等速ジョイント（ＣＶＪ）などの他の部材に圧入して結合する組立工程において、圧入の際の荷重によりアウタカラーと端部ジョイント及び円筒部材との結合部に位置ずれが生じてアウタカラーの脱落などが発生する懸念がある。そこで、このようなアウタカラーの位置ずれや脱落を防止するために、アウタカラーの軸方向の端部を突き当てて端部ジョイント及び筒状部材に対する抜け止め（位置ずれ防止）を施すためのサークリップ（係止具）を取り付けることが考えられる。

　しかしながら、上記のサークリップを設置すると、端部ジョイントのセレーション部とアウタカラーのスリーブとの径方向の隙間（クリアランス）の軸方向の端部がサークリップで塞がれてしまう。これにより、当該隙間から外部へ気泡を排出することができない。そのため、当該隙間に接着剤を完全に充填することができず、アウタカラーを介した端部ジョイントと円筒部材との十分な接合（固定）強度を得ることができないおそれがある。

　本発明は上述の点に鑑みてなされたものであり、その目的は、トルク伝達シャフト（トルク伝達装置）を等速ジョイントなど他の部材に圧入する工程において、端部ジョイントと円筒部材との結合部におけるアウタカラー（接続部材）の位置ずれや脱落を効果的に防止しながらも、端部ジョイントと円筒部材の結合強度を高めることができ、高い伝達トルクが得られるようにすることにある。

　上記課題を解決するため、本発明にかかるトルク伝達装置は、一端側から他端側へトルクを伝達する軸状の端部ジョイント（１２）と、端部ジョイント（１２）の一端の外周面に形成されたセレーション部（１４）と、セレーション部（１４）の一部にその内周面（１８ｃ）が嵌合する円筒部材（１８）と、端部ジョイント（１２）と円筒部材（１８）とを接続する筒状の接続部材（２０）と、を備え、接続部材（２０）は、円筒部材（１８）の一端（１８ａ）の外周面（１８ｅ）に嵌合する大径部（２４）と、セレーション部（１４）に嵌合する小径部（２６）とを有し、端部ジョイント（１２）におけるセレーション部（１４）に隣接する位置には、接続部材（２０）の小径部（２６）の端面（２６ａ）を突き当てて係止するための係止具（１５）が設置されており、小径部（２６）の端面（２６ａ）には、該端面（２６ａ）を軸方向に窪ませてなる一又は複数の窪み部（２７）が形成されており、窪み部（２７）は、セレーション部（１４）と小径部（２６）との間に設けたクリアランス（４４）を接続部材（２０）の外部に連通していることを特徴とする。

　本発明にかかるトルク伝達装置によれば、端部ジョイントにおけるセレーション部に隣接する位置に、接続部材の小径部の端面を突き当てて係止するための係止具が設置されている。このような係止具を備えたことで、このトルク伝達装置（接続部材で接合された端部ジョイント及び円筒部材）を等速ジョイントに圧入する工程において、端部ジョイントと円筒部材の結合部における接続部材の位置ずれや脱落を効果的に防止できる。そのうえで、接続部材の小径部の係止具側の端面には、該端面を軸方向に窪ませてなる一又は複数の窪み部が形成されており、当該窪み部は、セレーション部と小径部の内周面との間に設けたクリアランスを接続部材の外部に連通していることで、セレーション部と接続部材の小径部との間のクリアランスが係止具で塞がれずに済む。したがって、当該窪み部を介してセレーション部と接続部材の小径部との間のクリアランスから外部へ気泡を排出することが可能となる。これにより、当該クリアランスに接合用の接着剤を完全に充填することができ、接続部材を介した端部ジョイントと円筒部材との高い接合（固定）強度を得ることができる。したがって、高い伝達トルクが得られるトルク伝達装置を実現できる。

　すなわち、本発明にかかるトルク伝達装置によれば、接続部材の位置ずれや脱落を防止するための係止具を設けながらも、セレーション部と接続部材（小径部）との間のクリアランスからの気泡の排出を確保できるので、接続部材とセレーション部及び円筒部材とを接合するための接着剤への空気の混入を低減することができ、接着強度を高めることができる。また、接続部材とセレーション部及び円筒部材との接合部に接着剤が充填されるため、当該接合部に水や空気などが侵入せずに済む。したがって、長期間の使用でも接合部の強度低下を効果的に防止することができる。これらによって、接続部材を介した端部ジョイントと円筒部材との高い接合（固定）強度を確保できる。

　また、上記のトルク伝達装置では、係止具（１５）は、端部ジョイント（１２）におけるセレーション部（１４）に隣接する位置に形成した環状の溝部（１３）に嵌合するサークリップ（１５）であり、窪み部（２７）は、その一部がサークリップ（１５）の外周縁よりも外径側の位置にあることで、少なくともその一部がサークリップ（１５）で覆われておらず露出しているとよい。

　この構成によれば、窪み部の一部がサークリップで覆われずに露出した状態となっているので、この露出した部分を介してセレーション部と接続部材（小径部）との間のクリアランスを接続部材の外部に連通させることができる。したがって、セレーション部と接続部材（小径部）との隙間に入り込んだ気泡を確実に外部へ排出することができる。

　また、上記のトルク伝達装置では、接続部材（２０）の大径部（２４）は、円筒状のスリーブ（３０）であり、スリーブ（３０）とセレーション部（１４）との間に円筒部材（１８）の端部（１８ａ）が介装されるとよい。

　この構成によれば、組立時に円筒部材の端部の外周面に接着剤を塗布することで、スリーブの内周面に対して円筒部材の外周面が接着されて固定されると共に、セレーション部の外径面に対して円筒部材の内周面が圧入されて固定される。この結果、円筒部材の内周側と外周側との両方で円筒部材と端部ジョイントとが強固に固定される。したがって、トルク（例えば、回転トルクや捩れトルク等）の伝達をより円滑に遂行することができる。
　なお、上記の括弧内の符号は、後述する実施形態における構成要素の符号を本発明の一例として示したものである。

　本発明にかかるトルク伝達装置によれば、等速ジョイントなど他の部材に圧入する工程において、接続部材による端部ジョイントと円筒部材との結合部に位置ずれが生じて接続部材が脱落することを防止しながらも、円筒部材と端部ジョイントとの結合強度を効果的に高めることができ、高い伝達トルクが得られるようになる。

本発明の一実施形態に係るトルク伝達シャフト（トルク伝達装置）の分解状態を示す斜視図である。 トルク伝達シャフトの組立状態を示す斜視図である。 トルク伝達シャフトの側面図（一部断面図）である。 トルク伝達シャフトの部分側断面図（図３のＸ部分拡大図）である。 アウタカラーの斜視図である。 トルク伝達シャフトの組立手順を説明するための図である。 アウタカラー（小径部）とセレーション部との間の接着剤に含まれる気泡の流れを説明するための図である。

　以下、添付図面を参照して本発明の実施形態を詳細に説明する。図１，２はそれぞれ、本発明の一実施形態に係るトルク伝達シャフト（トルク伝達装置）の分解状態と組立状態を示す斜視図である。また、図３は、トルク伝達シャフトの側面図（一部断面図）、図４は、トルク伝達シャフトの部分側断面図（図３のＸ部分拡大図）である。これらの図に示すように、本発明の一実施形態に係るトルク伝達シャフト（トルク伝達装置）１０は、シャフト本体であるＦＲＰ製の円筒軸（円筒部材）１８の両端部１８ａ，１８ａに、それぞれ同一構成の端部ジョイント１２，１２が円筒状のアウタカラー（接続部材）２０，２０を介して接続（固定）されている。このため、以下では一方の端部の構成について詳細に説明し、他方の構成について同一の符号を付してその詳細な説明を省略する。

　また本実施形態では、本発明に係るトルク伝達装置の一例として、車両に搭載したエンジンなどの駆動源からの回転トルクを伝達する駆動シャフト（ドライブシャフト）を用いて説明しているが、これに限定されるものではなく、例えば、図示しないプロペラシャフトやスタビライザ等のトルク伝達手段に適用することも可能である。

　トルク伝達シャフト１０は、一端側から他端側へ回転トルクを伝達する軸状の端部ジョイント１２と、端部ジョイント１２の一端の外周面に形成されたセレーション部１４の一部にその内周面１８ｃが嵌合するＦＲＰ（Fiber Reinforced Plastics）製の円筒部材（シャフト本体）１８と、端部ジョイント１２と円筒軸１８とを接続するアウタカラー（接続部材）２０とを備えて構成されている。

　ＦＲＰ製の円筒軸１８は、貫通孔が形成された中空の円筒体からなり、例えば、炭素繊維を熱硬化性樹脂シート中に含浸させて形成された複数のプリプレグを筒状に巻回して熱硬化させた複数のＣＦＲＰ（Carbon Fiber Reinforced Plastics）層により構成される。なお、短繊維の炭素繊維が樹脂に分散されたものを射出成形して、円筒軸１８としてもよい。

　端部ジョイント１２は、金属製材料で形成され、中実のロッド状に形成される軸部２２と、軸部２２の軸方向における一端に連続して円筒軸１８の端部１８ａの内周面１８ｃに圧入されるセレーション部１４とから構成される。セレーション部１４（の外周面）には、例えば、三角歯セレーションやインボリュートセレーション等のセレーションが形成される。なお、本実施形態では、セレーション部１４を端部ジョイント１２の軸方向に沿って一体に形成しているが、これに限定されるものではなく、例えば、セレーション部１４を端部ジョイント１２の軸方向に沿って複数に分割した多数のリング状に構成してもよい。

　また、端部ジョイント１２の軸方向でセレーション部１４に隣接する位置（軸部２２側の隣接する位置）には、サークリップ（係止具）１５を嵌合させるための環状の溝部１３が設けられている。溝部１３に嵌合するサークリップ１５は、円環状の一部が切り欠かれてなる略Ｃ字型の弾性金属製の部材である。

　アウタカラー２０は、金属製材料で形成され、大径部２４と小径部２６とを有する略円形の環状体（筒状体）によって構成される。なお、本実施形態において、大径部２４とは、アウタカラー２０の内径が比較的に大径な部分、小径部２６とは、アウタカラー２０の内径が比較的に小径な部分を示している。大径部２４と小径部２６は、軸方向に沿って一体的に連続して形成される。

　大径部２４は、比較的に大径な円筒状のスリーブ３０（環状体）からなる。スリーブ３０は、その軸方向（円筒の軸方向）が端部ジョイント１２の軸線と略平行に延在するように設けられる。スリーブ３０の内周面３２とセレーション部１４との間には、円筒軸１８の端部１８ａが介装される環状間隙３６（図４参照）が設けられる。

　小径部２６は、比較的に小径な環状体からなり、端部ジョイント１２のセレーション部１４に圧入される内周面４０と、円筒軸１８の端面１８ｆに対向する環状側壁４２とが設けられる。また、アウタカラー２０の小径部２６と端部ジョイント１２のセレーション部１４との間（径方向の隙間）には、後述するクリアランス４４が設けられる。

　アウタカラー２０の大径部２４は、円筒軸１８の外周面１８ｅに結合して固定されている。アウタカラー２０の小径部２６は、端部ジョイント１２のセレーション部１４の一部に結合して固定されている。円筒軸１８の端部１８ａは、端部ジョイント１２のセレーション部１４の一部を除いた残部に圧入して固定されると共に、後述する接着剤４８を介してアウタカラー２０のスリーブ３０の内周面３２に接着して固定される。

　このように、本実施形態では、端部ジョイント１２と円筒軸１８との固定と、端部ジョイント１２とアウタカラー２０との固定との両方を端部ジョイント１２のセレーション部１４で行うように構成している。なお、アウタカラー２０の外周面には、径方向の外側に向かって拡径する図示しないフランジ部を設けてもよい。

　図５は、アウタカラー２０の斜視図である。同図に示すように、アウタカラー２０における小径部２６の軸方向の端面（サークリップ１５側の端面）２６ａには、該端面２６ａを軸方向に窪ませてなる複数の窪み部２７が形成されている。複数の窪み部２７は、円形環状の端面２６ａの周方向に沿って複数個が等間隔で放射状に配列されている。またここでは、各窪み部２７は、円形環状の端面２６ａの内周縁から径方向の外側に向かって略半円弧状に切り込まれた凹部として形成されている。

　次に、本実施形態のトルク伝達シャフト１０の組立工程について説明する。図６は、トルク伝達シャフト１０の組立手順を説明するための図である。トルク伝達シャフト１０を組み立てるには、まず、外周面に環状段差部５２を有する略円筒状の圧入治具５０（図６（ａ）参照）を準備し、この圧入治具５０を図示しない固定部材に固定しておく。圧入治具５０は、環状段差部５２を境界とする小径円筒部５４と、大径フランジ部５６とが軸方向に沿って一体的に設けられている。

　図６（ａ）に示すように、圧入治具５０を端部ジョイント１２のセレーション部１４の所定位置に装着した状態において、アウタカラー２０を端部ジョイント１２の軸部２２の軸方向（矢印方向）に沿って挿通させる。そして、同図（ｂ）に示すように、アウタカラー２０の小径部２６の内周面４０を端部ジョイント１２のセレーション部１４に圧入して固定する。この状態で、アウタカラー２０の大径部２４（スリーブ３０）は、圧入治具５０の小径円筒部５４に挿入され、大径部２４の端面２４ａが圧入治具５０の環状段差部５２に当接することで、アウタカラー２０の軸方向への変位が規制される。なお、アウタカラー２０の小径部２６が端部ジョイント１２のセレーション部１４に圧入して固定される際、セレーション部１４がアウタカラー２０よりも硬質に形成されているため、セレーション部１４のセレーション形状が小径部２６の内周面４０に転写される。

　圧入治具５０は、アウタカラー２０を端部ジョイント１２のセレーション部１４に対して圧入して固定する際、アウタカラー２０をセレーション部１４の所定位置に位置決めして固定する位置決め手段としての機能と、アウタカラー２０の軸方向への変位を規制するストッパとしての機能とを併有する。

　こうして、アウタカラー２０の小径部２６の内周面４０が端部ジョイント１２のセレーション部１４に圧入されてアウタカラー２０がセレーション部１４の所定位置（軸方向に沿った端部）に固定される。その際、アウタカラー２０の小径部２６の端面（軸部側の端面）２６ａとセレーション部１４の端面（軸部側の端面）１４ａとが面一又は略面一となる（図６（ｂ）参照）。この状態で、端部ジョイント１２の溝部１３にサークリップ１５を嵌合させる。溝部１３に嵌合したサークリップ１５は、アウタカラー２０の小径部２６の端面２６ａにおける複数の窪み部２７の間に当接する。また、複数の窪み部２７それぞれは、その外径側の一部がサークリップ１５の外周縁よりも外径側の位置にあることで、サークリップ１５で覆われておらず露出している。その後、図６（ｃ）に示すように、圧入治具５０をセレーション部１４から抜脱する。

　続いて、図６（ｄ）に示すように、図示しない接着剤塗布手段を介して端部１８ａの外周面１８ｅに接着剤４８が塗布された円筒軸１８を、アウタカラー２０の挿入方向と反対方向（矢印方向）から端部ジョイント１２のセレーション部１４に圧入する。円筒軸１８の端部１８ａは、スリーブ３０の内周面３２とセレーション部１４との間に形成された環状間隙３６内に挿入され、環状側壁４２に当接してその変位が規制されて所定位置に固定される。

　円筒軸１８の内周面１８ｃがアウタカラー２０のセレーション部１４に対して圧入される際、金属製のアウタカラー２０よりも円筒軸１８が比較的に軟質な材料で形成されているため、円筒軸１８のうにセレーション部１４のセレーション形状が転写される。この結果、円筒軸１８とアウタカラー２０とを互いに強固に圧入嵌合することで、回り止めを行うことができる。

　また、圧入治具５０の小径円筒部５４の径方向の肉厚（Ｔ１）（図６（ａ）参照）は、円筒軸１８の端部１８ａの径方向の肉厚（Ｔ２）（図６（ｄ）参照）と接着剤４８の膜厚（α）（図４参照）との合計寸法（Ｔ１＝Ｔ２＋α）に設定されている。

　このように設定することで、端部ジョイント１２のセレーション部１４とアウタカラー２０（スリーブ３０）の内周面３２との間に、接着剤４８の膜厚（α）となる所定の間隙を予め形成することができる。この結果、円筒軸１８とアウタカラー２０との接着性能を向上させ、円筒軸１８とアウタカラー２０とを確実に且つ強固に接着することができる。また、所定の間隙は、周方向に沿って均一に設定されるため、接着剤４８の膜厚を均一に形成することができる。

　図７は、アウタカラー２０（小径部２６）とセレーション部１４との間の接着剤４８に含まれる気泡の流れを説明するための図である。円筒軸１８の端部１８ａの外周面１８ｅに塗布された接着剤４８は、アウタカラー２０の小径部２６の内周面４０と端部ジョイント１２のセレーション部１４との間のクリアランス４４に侵入する。この際、既述のように、アウタカラー２０の小径部２６の端面２６ａに形成した窪み部２７によってクリアランス４４がアウタカラー２０の外部に連通していることで、同図に矢印で示すように、クリアランス４４に接着剤４８が充填された後、残りの接着剤４８及び該接着剤４８に含有される気泡が窪み部２７を通ってクリアランス４４の外部に排出される。こうして、クリアランス４４内が接着剤４８で隙間無く充填される。

　また、例えば、端部ジョイント１２とアウタカラー２０とを異種金属（例えば、鉄鋼とアルミニウム）で形成した場合、異種金属同士のイオン化傾向に基づく電位差によって電食が発生するおそれがある。しかしながら、本実施形態では、クリアランス４４に隙間無く充填された接着剤４８によりアウタカラー２０の小径部２６の内周面４０と端部ジョイント１２のセレーション部１４との間に膜が介在する状態となるため、異種金属同士が非接触状態となり、電食が発生することを効果的に抑制できる。

　以上説明したように、本実施形態のトルク伝達シャフト１０によれば、端部ジョイント１２のセレーション部１４に隣接する位置（セレーション部１４と軸部２２との間の位置）に環状の溝部１３が形成されており、当該環状の溝部１３には、アウタカラー２０の小径部２６の端面２６ａを突き当てて係止するためのサークリップ１５が嵌合している。このようなサークリップ１５を備えたことで、トルク伝達シャフト１０（アウタカラー２０で接合された端部ジョイント１２及び円筒軸１８）を等速ジョイントなど他の部材に圧入する工程において、端部ジョイント１２と円筒軸１８の結合部におけるアウタカラー２０の位置ずれや脱落の発生を効果的に防止できる。そのうえで、アウタカラー２０の小径部２６の端面２６ａには、該端面２６ａを軸方向に窪ませてなる複数の窪み部２７が形成されており、当該窪み部２７を介して小径部２６の内周面４０とセレーション部１４の間に設けたクリアランス４４がアウタカラー２０の外部に連通している。これにより、アウタカラー２０の小径部２６とセレーション部１４との間のクリアランス４４がサークリップ１５で塞がれずに済む。したがって、当該窪み部２７を介してアウタカラー２０の小径部２６とセレーション部１４との間のクリアランス４４から外部へ気泡を排出することが可能となる。これにより、当該クリアランス４４に接合用の接着剤４８を完全に充填することでき、アウタカラー２０を介した端部ジョイント１２と円筒軸１８との高い接合（固定）強度を得ることができる。したがって、端部ジョイント１２と円筒軸１８の接合強度を効果的に高めることができ、高い伝達トルクが得られるトルク伝達シャフト１０を実現できる。

　すなわち、本実施形態のトルク伝達シャフト１０によれば、アウタカラー２０の位置ずれや脱落を防止するためのサークリップ１５を設けながらも、セレーション部１４とアウタカラー２０（小径部２６）の内周面４０との間のクリアランス４４からの気泡の排出を確保できるので、アウタカラー２０とセレーション部１４及び円筒軸１８とを接合するための接着剤４８への空気の混入を低減することができ、接着強度を高めることができる。また、アウタカラー２０とセレーション部１４及び円筒軸１８との接合部に接着剤４８が充填されるため、当該接合部に水や空気などが侵入せずに済む。したがって、長期間の使用でも接合部に錆や腐食が発生するおそれが無いので、トルク伝達シャフト１０の強度低下を効果的に防止することができる。これらによって、アウタカラー２０を介した端部ジョイント１２と円筒軸１８との高い接合（固定）強度を確保できる。

　なお、本実施形態の窪み部２７を設けていない場合には、クリアランス４４がサークリップ１５で塞がれた状態となるため、接着剤４８に含有する気泡がアウタカラー２０の外部に排出されず、クリアランス４４内に残留してしまう。これにより、アウタカラー２０の圧入に伴い気泡がクリアランス４４内の接着剤４８を押し出すことで、アウタカラー２０の小径部２６とセレーション部１４との接合面に接着剤４８が無い部分ができてしまうおそれがある。

　また、本実施形態のトルク伝達シャフト１０では、窪み部２７の外径側の一部がサークリップ１５の外周縁よりも外径側の位置にある。この構成によって、窪み部２７がサークリップ１５で覆われずに露出した状態となっているので、この露出した部分を介してクリアランス４４に入り込んだ気泡をアウタカラー２０の外部へ確実に排出することができる。

　本実施形態に係るトルク伝達シャフト１０は、基本的に以上のように構成されるものであり、次にその動作並びに作用効果について簡単に説明する。

　本実施形態に係るトルク伝達シャフト１０は、車両に搭載したエンジン（駆動源）からの回転トルク（駆動力）を伝達するドライブシャフトとして機能するものであり、例えば、一方の端部ジョイント１２の軸部２２に図示しないインボード側等速ジョイント及びデファレンシャル装置を介してエンジン（図示せず）が連結されると共に、他方の端部ジョイント１２の軸部２２に図示しないアウトボード側等速ジョイントを介して車輪（図示せず）が連結される。

　エンジンの回転駆動力がトルク伝達シャフト１０に伝達されて、トルク伝達シャフト１０に回転トルクが付与されると、端部ジョイント１２とＦＲＰ製の円筒軸（シャフト本体）１８との間で回転トルクが伝達される。なお、アウタカラー２０は、端部ジョイント１２から円筒軸１８に対して回転トルクが付与される際、円筒軸１８の内側の回転トルクと外側の回転トルクとの間での回転トルクの差を無くすために設けられている。

　以上、本発明の実施形態を説明したが、本発明は、上記実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲、及び明細書と図面に記載された技術的思想の範囲内において種々の変形が可能である。例えば、上記実施形態に示す窪み部２７の具体的な形状は個数、配置は一例であり、本発明にかかるトルク伝達装置の接続部材に設けた窪み部は、これ以外の形状や個数、配置であってもよい。

Claims (3)

1. 　一端側から他端側へトルクを伝達する軸状の端部ジョイントと、
   　前記端部ジョイントの一端の外周面に形成されたセレーション部と、
   　前記セレーション部の一部にその内周面が嵌合する円筒部材と、
   　前記端部ジョイントと前記円筒部材とを接続する筒状の接続部材と、を備え、
   　前記接続部材は、前記円筒部材の一端の外周面に嵌合する大径部と、前記セレーション部に嵌合する小径部とを有し、
   　前記端部ジョイントにおける前記セレーション部に隣接する位置には、前記接続部材の前記小径部の端面を突き当てて係止するための係止具が設置されており、
   　前記小径部の前記端面には、該端面を軸方向に窪ませてなる一又は複数の窪み部が形成されており、
   　前記窪み部は、前記セレーション部と前記小径部との間に設けたクリアランスを前記接続部材の外部に連通している
   ことを特徴とするトルク伝達装置。
2. 　前記係止具は、前記端部ジョイントにおける前記セレーション部に隣接する位置に形成した環状の溝部に嵌合するサークリップであり、
   　前記窪み部は、その一部が前記サークリップの外周縁よりも外径側の位置にあることで、少なくともその一部が前記サークリップで覆われておらず露出している
   ことを特徴とする請求項１に記載のトルク伝達装置。
3. 　前記接続部材の前記大径部は、円筒状のスリーブであり、
   　前記スリーブの内周面と前記セレーション部との間に前記円筒部材の端部が介装される
   ことを特徴とする請求項１又は２に記載のトルク伝達装置。

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