WO2016120069A1 - Additives herstellungsverfahren unter verwendung dickerer pulverschichten und bauteil - Google Patents

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Definitions

  • the invention relates to a process or component in the field of additive manufacturing (AM), in which thick powder layers are used to accelerate the manufacturing process.
  • AM additive manufacturing
  • Beam melting techniques such as Selective Laser Melting (SLM) or Electron Beam Melting (EBM) are currently the technology of choice to fabricate complex gas turbine components, particularly torch parts. Due to the relatively small layer thicknesses of about 0.05 mm, which are due to the desired accuracy, and the time-consuming application of these thin layers by placement by means of a doctor blade or roller, resulting slow Baugeschwindig ⁇ speeds. The low construction speeds (-20 cm 3 / h) are the reason that currently many components can be konven ⁇ tionally cheaper manufactured.
  • SLM Selective Laser Melting
  • EBM Electron Beam Melting
  • the object is achieved by a method according to claim 1 and a component according to claim 9.
  • the invention is based on the idea to accelerate the time-consuming step of powder deposition.
  • the aim is in addition to the commonly used grain sizes in the range 0.025 0,045mm, which are necessary for the generation of fine structures, preferably also one or more coarser Pulverfrak ⁇ functions, ie come with grain sizes, for example in the range of at least 0.1 mm, are used.
  • the invention contains or contain one or more coarse powder fractions non-spherical, preferably oblate and / or prolate Parti ⁇ angle to obtain a very high packing density and thus bestmög ⁇ Liche heat transfer within the layer.
  • the one or more coarser powder fractions can be applied by means of a doctor blade, which works perpendicular to the Ra ⁇ angle for the finer powder - the powder deposit would be arranged accordingly.
  • the blasting power of the additive manufacturing process, preferably the SLM process, and the lowering of the build platform are applied as appropriate
  • An inventive step is in particular the use of a second powder (with mono- or multimodal particle size distribution) with larger metal particles in the additive manufacturing process.
  • a second powder with mono- or multimodal particle size distribution
  • a higher morphology and grain size composition of the second powder a higher
  • FIG. 1 shows the procedure according to the invention.
  • the component to be produced comprises a substrate 4, on which material in powder form is applied in an application direction 22 ⁇ according to an additive manufacturing method.
  • a thick layer of at least 0.1 mm by a plurality of layers 7, 10 is achieved, in which a corresponding squeegee is set gap width or the squeegee travels across several times ⁇ be already known, not yet molten jet Pulverschich ⁇ th.
  • the powder layers 7, 10 have powders with particle sizes ⁇ 50 ⁇ m.
  • the thick powder layer 7, 10 is melted, wherein the melting is selectively carried out to achieve a certain contour of the manufactured ⁇ part ⁇ 1 ⁇ .
  • Figure 2 shows a further procedure in which ⁇ a thick powder layer 13 is generated in comparison to the same Figure 1 are identical, but one layer powder layer 13 is used here preferably having coarser particles.
  • the larger particles preferably have a minimum grain size of 0.1 mm.
  • FIG. 3 shows a component 1 ⁇ ⁇ ⁇ in cross-section with various ⁇ nen sections, in which in a first end portion 15 ⁇ thin powder layers, ie significantly smaller than 0.1mm are used to achieve a certain contour accuracy and in the other end portion 15 ⁇ ⁇ ⁇ coarser particles or meh ⁇ rere powder layers according to the procedure of Figures 1 and 2 are used, since the contour accuracy in this Ab ⁇ section 15 ⁇ ⁇ ⁇ is not required.
  • a middle section 15 ⁇ ⁇ which may be present, the procedure according to the section 15 ⁇ or 15 ⁇ ⁇ ⁇ is used or a combination thereof.
  • Figure 4 shows a plan view of a component 1 in order ⁇ direction 22 IV , in which in an outer portion 18 ⁇ ⁇ higher contour accuracy than in the other section 18 ⁇ is to be achieved, so that there thin powder layers, ie ⁇ 50ym be used and in a different range 18 ⁇ ⁇ the procedure of Figure 1 or Figure 2 is selected.

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Abstract

Durch die Verwendung dicker Pulverschichten (7, 10) wird die Fertigungsrate bei selektiven Herstellungsverfahren erhöht.

Description

Additives Herstellungsverfahren unter Verwendung dickerer
Pulverschichten und Bauteil
Die Erfindung betrifft ein Verfahren oder ein Bauteil aus dem Bereich der additiven Fertigung (AM) , bei dem dicke Pulverschichten verwendet werden, um das Herstellungsverfahren zu beschleunigen .
Strahlschmelzverfahren wie das Selektive Laserschmelzen (SLM) oder das Elektronenstrahlschmelzen (EBM) stellen derzeit die Technologie der Wahl dar, um komplexe Gasturbinenkomponenten, insbesondere Brennerteile, zu fertigen. Aufgrund der relativ geringen Schichtdicken von ca. 0,05 mm, die durch die angestrebten Genauigkeiten bedingt sind, und der zeitaufwändigen Auftragung dieser dünnen Schichten durch Platzierung mittels einer Rakel oder Walze, resultieren langsame Baugeschwindig¬ keiten. Die geringen Baugeschwindigkeiten (-20 cm3/h) sind die Ursache dafür, dass derzeit noch viele Bauteile konven¬ tionell günstiger hergestellt werden können.
Es sind verschiedene technische Lösungen zur Beschleunigung des Verfahrens angedacht. Die meisten Hersteller versuchen durch große Laser-Leistungen und durch Integration mehrerer Laser (multi-beam) die Baugeschwindigkeiten zu verkürzen. Durch dieses Vorgehen steigt jedoch die Gefahr von thermo- mechanisch bedingten Spannungen und Verzügen im Bauteil.
Es ist daher Aufgabe der Erfindung oben genanntes Problem zu lösen .
Die Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren gemäß Anspruch 1 und ein Bauteil gemäß Anspruch 9.
In den Unteransprüchen sind weitere vorteilhafte Maßnahmen aufgelistet, die beliebig miteinander kombiniert werden kön¬ nen, um weitere Vorteile zu erzielen. Die Figuren 1 bis 4 zeigen Ausführungsbeispiele der Erfin¬ dung .
Die Beschreibung und Figuren stellen nur Ausführungsbeispiele der Erfindung dar.
Der Erfindung liegt die Idee zugrunde, den zeitraubenden Schritt der Pulverdeposition zu beschleunigen. Dabei soll neben den häufig verwendeten Korngrößen im Bereich 0,025- 0,045mm, die zur Generierung feiner Strukturen notwendig sind, vorzugsweise auch eine oder mehrere gröbere Pulverfrak¬ tionen, d.h. mit Korngrößen z.B. im Bereich von mindestens 0,1 mm, zum Einsatz kommen. In einer speziellen Ausgestaltung der Erfindung enthält oder enthalten die eine oder mehreren groben Pulverfraktionen nicht-sphärische, vorzugsweise oblate und/oder prolate Parti¬ kel, um eine möglichst hohe Packungsdichte und damit bestmög¬ liche Wärmeübertragung innerhalb der Schicht zu erhalten.
Die eine oder mehrere gröberen Pulverfraktionen können mittels einer Rakel aufgetragen werden, die senkrecht zu der Ra¬ kel für das feinere Pulver arbeitet - das Pulverdepot wäre entsprechend anzuordnen. Die Strahlleistung des additiven Fertigungsprozesses, vorzugsweise des SLM-Prozesses , und das Absenken der Bau-Plattform werden je nach aufgetragener
Pulver-Schichtdicke angepasst.
Ein erfinderischer Schritt liegt insbesondere in der Verwen- dung eines zweiten Pulvers (mit mono- oder multimodaler Korngrößenverteilung) mit größeren Metallpartikeln im additiven Fertigungsprozess . Für Bauteile, bzw. in Abschnitten von Bau¬ teilen, bei denen die Konturgenauigkeit einen gröberen Pul¬ verauftrag zulässt, würde sich ein deutlicher Geschwindig- keitsvorteil ergeben. Bei einem Pulver mit Korngrößen im Bereich von mindestens 0,1 mm, wäre der Pulverauftrag 2-4mal so schnell als für Pulver mit Korngrößen im Bereich von 0,025- 0, 045mm. Weiterhin sind durch Optimierung von Morphologie und Korngrößenzusammensetzung des zweiten Pulvers eine höhere
Packungsdichte und damit ein schnelleres und defektärmeres Aufschmelzen möglich, was die Aufbaurate und -qualität zu¬ sätzlich verbessert.
Die Figur 1 zeigt die Vorgehensweise gemäß der Erfindung. Das herzustellende Bauteil weist ein Substrat 4 auf, auf dem Material in Pulverform gemäß eines additiven Fertigungsverfahrens in einer Auftragsrichtung 22 λ aufgetragen wird. Dabei wird eine dicke Schicht von mindestens 0,1mm durch mehrere Schichten 7, 10 erreicht, in dem eine entsprechende Rakel- spaltbreite eingestellt wird oder die Rakel mehrmals über be¬ reits vorhandene, noch nicht strahlgeschmolzene Pulverschich¬ ten hinüberfährt.
Die Pulverschichten 7, 10 weisen Pulver mit Korngrößen < 50ym auf. Durch einen angepassten Schmelzstrahl 11 wird die dicke Pulverschicht 7, 10 geschmolzen, wobei das Schmelzen selektiv erfolgt, um eine bestimmte Kontur des herzustellenden Bau¬ teils 1λ zu erzielen.
Figur 2 zeigt eine weitere Vorgehensweise, bei dem im Ver¬ gleich zur Figur 1 gleich eine dicke Pulverschicht 13 erzeugt wird, wobei hier jedoch eine Lage Pulverschicht 13 verwendet wird, die vorzugsweise gröbere Partikel aufweist. Die gröbe- ren Partikel haben vorzugsweise eine Mindestkorngröße von 0, 1mm.
Diese Pulverschicht 13 mit den gröberen Pulverkörnern wird ebenfalls durch einen Schmelzstrahl 11 geschmolzen, um ein Bauteil 1λ λ zu erzeugen. Figur 3 zeigt ein Bauteil 1 λ λ λ im Querschnitt mit verschiede¬ nen Abschnitten, bei dem in einem ersten Endabschnitt 15 λ dünne Pulverschichten, d. h. deutlich kleiner als 0,1mm verwendet werden, um eine gewisse Konturgenauigkeit zu erzielen und im anderen Endabschnitt 15λ λ λ gröbere Partikel oder meh¬ rere Pulverschichten gemäß Vorgehensweise der Figuren 1 und 2 verwendet werden, da die Konturgenauigkeit in diesem Ab¬ schnitt 15λ λ λ nicht so gefordert ist.
In einem mittleren Abschnitt 15 λ λ, der ggf. vorhanden ist, wird die Vorgehensweise gemäß für den Abschnitt 15 λ oder 15 λ λ λ verwendet oder eine Kombination daraus.
Figur 4 zeigt eine Aufsicht auf ein Bauteil 1 in Auftrags¬ richtung 22IV, bei dem in einem äußeren Abschnitt 18 λ λ eine höhere Konturgenauigkeit als im anderen Abschnitt 18 λ erzielt werden soll, so dass dort dünne Pulverschichten, d. h. < 50ym verwendet werden und in einem anderen Bereich 18 λ λ die Vorgehensweise gemäß Figur 1 oder Figur 2 gewählt wird.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren
zur Herstellung eines Bauteils (1 1IV) ,
bei dem lagenweise Pulver als eine Pulverschicht (7, 10,
13) aufgetragen wird und
selektiv verdichtet wird,
insbesondere selektiv geschmolzen wird,
dadurch gekennzeichnet, dass
zumindest teilweise und zumindest lagenweise dicke Pulver¬ schichten (7, 10, 13) von mindestens 0,1mm aufgetragen werden und
verdichtet,
insbesondere geschmolzen,
werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1,
bei dem die dicke Pulverschicht (7, 10, 13) unter Verwen- dung von feinen Pulvern mit einer Korngröße von < 50ym erzielt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2,
bei dem die dicke Pulverschicht (13) in einem Arbeitsgang
(13) aufgetragen wird.
4. Verfahren nach Anspruch 2,
bei dem die dicke Pulverschicht (7, 10) durch Auftragen mehrerer Pulverschichten (7, 10) erzielt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 1, 3 oder 4,
bei dem Korngrößen von mindestens 0,1mm verwendet werden, um die dicke Pulverschicht (13) zu erzielen.
6. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche,
bei dem prolate und/oder oblate Pulverpartikel verwendet werden .
7. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Auftragen der Pulverschichten mittels zweier Rakel erfolgt,
insbesondere die senkrecht zueinander angeordnet sind.
Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche,
bei dem als Pulver eine Pulvermischung verwendet wird, insbesondere nach Anspruch 2
und insbesondere nach Anspruch 5 oder 6.
Bauteil (1\ 1IV)
insbesondere hergestellt durch ein Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7 oder 8, das verschiedene Bereiche (15 15 λ λ, 15λ λ λ; 18 18 λ λ) aufweist,
wobei das Bauteil (1 1IV) zumindest einen Bereich auf weist,
der bezüglich der Dicke der zu verdichtenden,
insbesondere zu schmelzender,
Pulverschicht sich unterscheidet und demensprechend eine andere Rauigkeit aufweist.
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