WO2016113255A1 - Verfahren zur herstellung von dreidimensionalen bauteilen - Google Patents

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    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P10/00—Technologies related to metal processing
    • Y02P10/25—Process efficiency

Definitions

  • the invention relates to a method for the production of three-dimensional objects by successive solidification of layers of a pulverulent, by means of electromagnetic radiation, in particular bundled radiation such as laser radiation or electron radiation solidifiable
  • a device with a height-adjustable within a building chamber carrying device for supporting the object is provided via a coating device building material layer by layer applied to the support device and then selectively melted in each case, after cooling solidifies the material into a solid three-dimensional body.
  • the irradiation device of the device used for the method comprises a scanner which, in a process-controlled manner, directs the focused radiation onto the sites of the building material layer to be consolidated.
  • the invention has for its object to form a method with the features of the preamble of claim 1 such that it can be performed quickly, with as little influence on the space atmosphere and a removal can be carried out selectively.
  • This object is achieved in that prior to a layer application, a surface section to be coated is scanned for the flatness of its surface to be coated, and in the case of unevenness exceeding a certain tolerance range, these irregularities are removed or smoothed.
  • the method thus initially provides for regular, i. after every
  • a smoothing action is performed before each coating operation, whether it is necessary or not. This leads to a significant contamination of the construction sector and is therefore to be regarded as negative.
  • the invention specifically checks whether smoothing or removal of areas to be coated is at all necessary. Only when a certain tolerance violation is detected, a smoothing or Abtragvorgang is initiated, otherwise it is coated without a smoothing action is initiated.
  • any unevenness detected is recorded locally and very specifically and locally limited a removal element is used to provide a to remove or smooth out obstructing obstacles that occur evenly later on.
  • This unevenness coordinates are detected and stored with a sensor and using these determined
  • defect coordinates a removal process started. This means that a method according to the invention can proceed much faster than in the prior art because it does not have to be ground or otherwise removed every time, but always only when a defect is actually detected. Also, the layer can not be reworked over the entire layer area, but only where a defect is detected. This protects the space atmosphere, as with every
  • Layer removal is to be feared that building material particles, for example, by a grinding element in the protective gas atmosphere of the installation space
  • the scanning of the surface to be coated can be carried out optically, for example with an optical scanner, which is able to detect and localize high-level parts, such as a delamination.
  • the coordinates of this high-level area are recorded exactly and then exactly there and targeted a reworking process started.
  • the scanning of the surface can also be done by an acoustic method, for example with an ultrasonic sensor, which is able to determine exactly the distance between sensor height and layer.
  • Detected bumps are localized mechanically removed. Localized in this context means that, for example via a robot arm or the like, a relatively small-scale Abtrageelement to the high Layer is performed and there the removal process is carried out. All other strata that are not flawed remain of that
  • the mechanical removal can be carried out by a grinding roller, which is e.g. is arranged at the free movable end of the robot arm, whereby a very targeted extraction of abrasive particles can be done. But it is also possible, noted bumps
  • the scanning of the surface to be coated can be done before each
  • Coating process done In order to further accelerate the process, it may also be sufficient to scan the surfaces to be coated only in the edge or extreme region of a resulting component. As an extreme region, e.g. viewed from a component wall protruding ribs or other relatively slender projections, which tend relatively easily to delamination in a construction process.
  • the scanning device may be advantageous to use the scanning device a local
  • Fig. 1 is a schematic representation of a device in which the
  • inventive method can be carried out
  • the device 1 shown in Figure 1 comprises a housing 2, in which a process chamber 3 is housed.
  • a storage container 5 for in particular powdery building material a building chamber 6 with a height-adjustable support 7 and an overflow container 8 are arranged.
  • the building material 9 is pushed upwards by a height-adjustable metering chamber bottom 10 and can be applied by the blade 1 1 of a horizontally displaceable coater 12 to a surface 13 of a part-finished component 14 to be coated. Excess building material is dropped into the overflow tank 8.
  • an irradiation device 15 consisting of a laser 16 and a scanner 17 is arranged above the process chamber 3 or in the upper region thereof.
  • the high-energy beam 18 of the laser 16 is guided into the scanner 17 and deflected there in the X and Y directions in order to selectively irradiate a powder layer on the surface of the component 14 and thereby solidify it.
  • the scanner 17 is controlled by Bau Scheme, which in one
  • Memory 19 are stored and processed in a processor 20 so that a processor output 21 can operate a scanner input with scanner information.
  • a sensor 31 is additionally arranged which is suitable and designed to scan the surface 13 to be coated, in particular of the component 14, prior to a coating operation by the coater 12 with respect to its flatness.
  • the scanning can be carried out in such a way that either the sensor 31 is designed as an optical sensor which either emits a sensor beam itself and reflects back from the surface Information analyzed or used to the beam of the scanner.
  • the sensor 31 it is required that the sensor 31 be capable of detecting and storing unevenness coordinates in the sensor scanning process.
  • the storage of the unevenness co-ordinates which can also be referred to as flaw coordinates with respect to the surface to be coated, takes place in a memory 32.
  • the X and Y coordinates of the detected unevennesses are stored in the memory 32, but also the number of the layer which can be transmitted from the baud data memory 19.
  • the sensor 31 is formed, for example, as an ultrasonic sensor in the manner of a sonar sensor or the like.
  • the X, Y and Z coordinates are stored in the memory 32 and a
  • Removal device e.g. activated in the form of a grinding roller 40 which is attached to a controlled by the memory 19, 32 robot arm 41. With this grinding roller 40 there is a local loading and a local removal of the identified bumps, to which the coordinates are stored in the memory 32. But it is also possible, noted bumps
  • the scanning of the surface 13 with the sensor 31 can be done before each re-coating process, but it may be sufficient, but only after every second, third or fifth coating a
  • the scanning can also be done only in the peripheral and extreme regions of a component, i. with thin ribs and
  • FIG. 2 once again shows, in the manner of a flow chart, how a determination and correction of layer surfaces takes place.
  • a surface to be coated is coated with building material, which can be done by the coater 12 and the coater blade 1 1 in the manner described above.
  • the radiation of the laser using the scanner 17 selectively and locally solidifies the layer.
  • it is determined by the sensor 31 in a third step if the layer is flat. If so, step 1 can again apply a coating of building material. If bumps are detected, the XY coordinates and layer number are captured and stored. Then there is a local removal under
  • step 1 a renewed local check of the removal result can take place. If it turns out that the layer is still uneven, it can be re-noted where the layer is still uneven and where further local erosion must occur. On the other hand, if the layer turns out to be even, then a new layer application with building material takes place according to step 1.
  • the area of the abrasive machining can be slightly larger than the actual area of the bump to ensure a really level and smooth machining result.
  • these actual ablation coordinates may be held in the memory 32 of the device for later quality management statements.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von dreidimensionalen Bauteilen (14) durch aufeinanderfolgendes Verfestigen von Schichten eines pulverartigen, mittels elektromagnetischer Strahlung (18), insbesondere gebündelter Strahlung wie Laserstrahlung oder Elektronenstrahlung verfestigbaren Baumaterials (9) an den dem jeweiligen Querschnitt des Bauteils (14) entsprechenden Stellen, insbesondere SLM (selective lasermelting)- oder SLS (selective laser sintering)-Verfahren, wobei eine Vorrichtung (1) mit einer innerhalb einer Baukammer (6) höhenverlagerbaren Tragevorrichtung (7) zum Tragen des Bauteils (14) vorgesehen wird, mit einer Beschichtungsvorrichtung (12) zum Aufbringenvon Schichten des Baumaterials (9) auf die Tragevorrichtung oder eine zuvor gebildete Schicht sowie eine Bestrahlungseinrichtung (15) zum bereichsweisen Bestrahlen von Schichten des Baumaterials (9), um diese zu verfestigen, wobei vor einem erneuten Schichtauftrag ein zu beschichtender Abschnitt der Oberfläche (13) hinsichtlich seiner Ebenheit abgetastet wird und im Falle von einen gewissen Toleranzbereich übersteigenden Unebenheiten diese Unebenheiten abgetragen oder geglättet werden.

Description

Verfahren zur Herstellung von dreidimensionalen Bauteilen
B E S C H R E I B U N G
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von dreidimensionalen Objekten durch aufeinanderfolgendes Verfestigen von Schichten eines pulverartigen, mittels elektromagnetischer Strahlung, insbesondere gebündelter Strahlung wie Laserstrahlung oder Elektronenstrahlung verfestigbaren
Aufbaumaterials. Bei dem genannten Verfahren wird die Strahlung zum
Aufschmelzen des Baumaterials an den dem jeweiligen Querschnitt der Objekte entsprechenden Stellen gerichtet. Dazu wird eine Vorrichtung mit einer innerhalb einer Baukammer höhenverlagerbaren Tragevorrichtung zum Tragen des Objektes vorgesehen, über eine Beschichtungsvorrichtung wird Aufbaumaterial Schicht für Schicht auf die Tragevorrichtung aufgebracht und dann jeweils gezielt aufgeschmolzen, nach Abkühlung erstarrt das Material zu einem festen dreidimensionalen Körper. Die Bestrahlungseinrichtung der für das Verfahren eingesetzten Vorrichtung umfasst einen Scanner, der prozessgesteuert die gebündelte Strahlung auf die zu verfestigenden Stellen der Baumaterialschicht richtet.
Generative Bauvorgänge, wie sie vorstehend beschrieben sind und bei denen Schicht für Schicht aufgetragen und verfestigt wird, ziehen sich oftmals über sehr lange Zeiträume hin. Nun kann es vorkommen, dass in einer relativ späten Phase des Bauvorganges Verfestigungs- oder Beschichtungsfehler auftreten, die dann zum Ausschuss des hergestellten dreidimensionalen Körpers führen, wenn der Bauvorgang ohne eingreifende Korrektur fortgesetzt und vollendet wird. Dies kann dazu führen, dass beispielsweise ein 24 Stunden Bauvorgang 23 Stunden ordnungsgemäß abläuft und in der letzten Stunde ein Beschichtungs- oder Verbindungsfehler der sich verfestigenden Schichten auftritt. Insbesondere Verbindungsfehler führen zu einer Delamination von Schichten, d.h. es lösen sich infolge einer unzureichenden Durchschmelzung Bereiche einer letzten Schicht ab, diese wölben sich insbesondere aus thermischen Gründen hoch, so dass ein erneuter Schichtauftrag zu einer für den ordnungsgemäßen Verlauf des
Bauvorganges zu dünnen Schicht führt. Aus DE 103 00 959 C5 ist es bekannt, einer Klingenanordnung des
Baumaterialbeschichters eine Abscherklinge zuzuordnen, durch die
hochstehende Teilchen aus einer zu beschichtenden Fläche abgetrennt werden können. Eine derartige Abscherklinge ist allerdings nur dazu geeignet, aus der zu beschichtenden Fläche hochstehende, aus Materialspritzern resultierende Teilchen abzutragen oder umzulegen, so dass sie den nachfolgenden
Beschichtungsvorgang nicht stören können.
Grundsätzlich ist es auch aus DE 198 53 978 C1 bekannt, zur Vermeidung von Verschleiß einer Beschichterklinge eine Schleifeinrichtung vorzusehen, mit der die Bearbeitungsfläche des im Aufbauvolumen befindlichen Formkörpers vollflächig geglättet werden kann.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruches 1 derart auszubilden, dass es schnell, mit möglichst wenig Beeinflussung der Bauraumatmosphäre durchgeführt werden kann und ein Abtrag gezielt durchgeführt werden kann. Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, dass vor einem Schichtauftrag ein zu beschichtender Flächenabschnitt hinsichtlich der Ebenheit seiner zu beschichtenden Oberfläche abgetastet wird und im Falle von einem gewissen Toleranzbereich übersteigenden Unebenheiten diese Unebenheiten abgetragen oder geglättet werden.
Das Verfahren sieht damit zunächst vor, regelmäßig, d.h. nach jedem
Schichtauftrag oder nach jedem zweiten, dritten, vierten Schichtauftrag zu kontrollieren, ob die zu beschichtenden Flächen tatsächlich eben sind. Beim Stand der Technik wird - wie oben beschrieben - eine Glättungsaktion vor jedem Beschichtungsvorgang durchgeführt, ob diese nun notwendig ist oder nicht. Dies führt zu einer nicht unerheblichen Verschmutzung des Baubereiches und ist deswegen als negativ anzusehen. Die Erfindung hingegen prüft gezielt, ob eine Glättung oder ein Abtrag von zu beschichtenden Bereichen überhaupt erforderlich ist. Nur dann, wenn eine gewisse Toleranzüberschreitung festgestellt wird, wird ein Glättungs- oder Abtragvorgang eingeleitet, ansonsten wird beschichtet, ohne dass eine Glättungsaktion in die Wege geleitet wird.
In Weiterbildung der Erfindung werden festgestellte Unebenheiten lokal erfasst und ganz gezielt und lokal begrenzt ein Abtrageelement eingesetzt, um einen nächsten gleichmäßigen Schichtauftrag behindernde Unebenheiten abzutragen oder zu glätten. Dabei werden Unebenheitskoordinaten mit einem Sensor erfasst und abgespeichert und unter Verwendung dieser ermittelten
Unebenheitskoordinaten gezielte Abtragemaßnahmen in die Wege geleitet.
Im Gegensatz zu den Verfahren beim Stand der Technik, wo quasi ein
Überschleifen oder Abtragen der gesamten Schicht vor jedem erneuten
Baumaterialschichtauftrag erfolgt, wird nach dem erfindungsgemäßen Verfahren zunächst einmal überprüft, ob und wo überhaupt eine mechanische oder auf sonstige Weise glättende Überarbeitung der Schicht erforderlich ist. Wird dies nach Durchführung des ersten Schrittes bejaht, dann wird gezielt unter
Verwendung von Fehlstellenkoordinaten ein Abtragevorgang gestartet. Dies bedeutet, dass ein erfindungsgemäßes Verfahren weit schneller ablaufen kann, als beim Stand der Technik, weil nicht jedes Mal geschliffen oder auf sonstige Weise abgetragen werden muss, sondern immer nur dann, wenn wirklich eine Fehlstelle festgestellt wird. Auch kann die Schicht nicht über den gesamten Schichtbereich überarbeitet werden, sondern nur dort, wo eine Fehlstelle festgestellt wird. Dies schont die Bauraumatmosphäre, da bei jedem
Schichtabtrag zu befürchten ist, dass Baumaterial-Partikel beispielsweise durch ein Schleifelement in die Schutzgasatmosphäre des Bauraumes
hochgeschleudert werden und dort die Atmosphäre kontaminieren. Außerdem werden mechanische oder thermische Belastungen des sich im Bau befindlichen Körpers weitgehend vermieden, weil nur dort mechanisch bearbeitet wird, wo es wirklich notwendig ist und nicht immer eine insgesamte Beschleifung der Fläche erfolgt.
Die Abtastung der zu beschichtenden Fläche kann optisch erfolgen, z.B. mit einem optischen Scanner, der in der Lage ist, hochstehende Teile, wie z.B. eine Delamination, zu erkennen und zu lokalisieren. Die Koordinaten dieses hochstehenden Bereiches werden genau erfasst und dann genau dort und gezielt ein Überarbeitungsvorgang gestartet. Die Abtastung der Fläche kann aber auch durch ein akustisches Verfahren, z.B. mit einem Ultraschallsensor erfolgen, der in der Lage ist, genau den Abstand zwischen Sensorhöhe und Schicht zu ermitteln. Erfasste Unebenheiten werden lokalisiert mechanisch abgetragen. Lokalisiert in diesem Zusammenhang bedeutet, dass z.B. über einen Roboterarm oder dergleichen ein relativ kleinflächiges Abtrageelement zur hochstehenden Schichtstelle geführt wird und dort der Abtragevorgang vorgenommen wird. Alle anderen Schichtbereiche, die nicht fehlerhaft sind, bleiben von dem
Abtragevorgang unbeeinflusst. Der mechanische Abtrag kann durch eine Schleifwalze erfolgen, die z.B. am freien beweglichen Ende des Roboterarms angeordnet ist, wobei auch eine ganz gezielte Absaugung von Schleifpartikeln erfolgen kann. Es ist aber auch möglich, festgestellte Unebenheiten
abzuschmelzen oder in die Schicht hineinzuwalzen. Dazu ist gegebenenfalls eine lokale Erwärmung der Unebenheiten zweckdienlich.
Die Abtastung der zu beschichtenden Oberfläche kann vor jedem
Beschichtungsvorgang erfolgen. Um das Verfahren weiter zu beschleunigen, kann es auch ausreichend sein, die Abtastung der zu beschichtenden Flächen nur im Rand- oder Extrembereich eines entstehenden Bauteils vorzunehmen. Als Extrembereich werden z.B. von einer Bauteilwandung abstehende Rippen oder sonstige relativ schlanke Vorsprünge angesehen, die bei einem Bauvorgang relativ leicht zu einer Delamination neigen.
Weiterhin kann es vorteilhaft sein, mit der Abtastvorrichtung eine lokale
Nachprüfung von Schichtoberflächenbereichen durchzuführen, die sich bei vorherigen Abtragevorgängen als kritisch herausgestellt haben. Mit anderen Worten wird nach einem erneuten Beschichtungs- und Aufschmelzungsvorgang gegebenenfalls nicht die ganze Bauteilschicht überprüft, sondern nur ein
Bauteilschichtbereich, der bei einem der vorhergehenden Beschichtungs- und Aufschmelzungsvorgängen zu einer Delamination geneigt hat. Auch dies beschleunigt das Verfahren.
Mit besonderem Vorteil ist es möglich, über die Ergebnisse der Detektion und die Überarbeitungen„Buch zu führen", d.h. die festgestellten Unebenheiten hinsichtlich ihrer X- und Y-Koordinaten in einem Qualitätsmanagementprotokoll festzuhalten. Dabei kann es auch zweckdienlich sein, nicht nur die Koordinaten einer Schichtstelle zu protokollieren, die zu überarbeiten war, sondern auch die Abtragtiefe oder die Art des Abtragvorganges und/oder die Abtragfläche mit festzuhalten, damit nach Fertigstellung des Bauteils abgewogen werden kann, ob der Überarbeitungsvorgang negative Auswirkungen auf die Qualität des fertiggestellten Bauteils haben kann. Die Erfindung ist anhand vorteilhafter Ausführungsbeispiele in den
Zeichnungsfiguren näher erläutert. Diese zeigen
Fig. 1 eine schematische Darstellung einer Vorrichtung, in der das
erfindungsgemäße Verfahren durchgeführt werden kann;
Fig. 2 einen schematischen Ablauf zur Durchführung des
Qualitätsmanagements einer zu beschichtenden Oberfläche.
Die in Figur 1 dargestellte Vorrichtung 1 umfasst ein Gehäuse 2, in welchem eine Prozesskammer 3 untergebracht ist. In einen Prozesskammerboden 4 sind ein Vorratsbehälter 5 für insbesondere pulverartiges Baumaterial, eine Baukammer 6 mit einem höhenverstellbaren Träger 7 und ein Überlaufbehälter 8 angeordnet. Das Baumaterial 9 wird durch einen höhenverstellbaren Dosierkammerboden 10 etwas nach oben gedrückt und kann durch die Klinge 1 1 eines horizontal verfahrbaren Beschichters 12 auf eine zu beschichtende Oberfläche 13 eines teilfertigen Bauteils 14 aufgebracht werden. Überschüssiges Baumaterial wird in den Überlaufbehälter 8 abgeworfen.
Oberhalb der Prozesskammer 3 oder im oberen Bereich derselben ist eine Bestrahlungseinrichtung 15, bestehend aus einem Laser 16 und einem Scanner 17 angeordnet. Der hochenergetische Strahl 18 des Lasers 16 wird in den Scanner 17 geleitet und dort in X- und Y-Richtung abgelenkt, um gezielt eine Pulverschicht auf der Oberfläche des Bauteils 14 zu bestrahlen und damit zu verfestigen. Der Scanner 17 wird durch Baudaten gesteuert, die in einem
Speicher 19 gespeichert sind und in einem Prozessor 20 so verarbeitet werden, dass ein Prozessorausgang 21 einen Scannereingang mit Scannerinformation bedienen kann.
Über der Baukammer 6 ist darüber hinaus ein Sensor 31 angeordnet, der dazu geeignet und ausgebildet ist, die zu beschichtende Oberfläche 13 insbesondere des Bauteils 14 vor einem Beschichtungsvorgang durch den Beschichter 12 hinsichtlich seiner Ebenheit abzutasten. Die Abtastung kann derart erfolgen, dass entweder der Sensor 31 als optischer Sensor ausgebildet ist, der entweder selbst einen Sensorstrahl aussendet und die von der Oberfläche zurückgeworfene Information analysiert oder dazu den Strahl des Scanners verwendet. In jedem Fall ist erforderlich, dass der Sensor 31 geeignet ist, Unebenheitskoordinaten bei dem Sensorabtastvorgang zu erfassen und abzuspeichern. Die Abspeicherung der Unebenheitskoordinaten, die auch als Fehlstellenkoordinaten hinsichtlich der zu beschichtenden Oberfläche bezeichnet werden können, erfolgt in einem Speicher 32. In dem Speicher 32 werden nicht nur die X- und Y-Koordinaten der festgestellten Unebenheiten abgelegt, sondern dazu auch die Nummer der Schicht, die aus dem Speicher 19 für die Baudaten übermittelt werden kann. Es ist aber auch möglich, dass der Sensor 31 z.B. als Ultraschallsensor nach Art eines Echolotsensors oder dergleichen ausgebildet ist.
Stellt der Sensor 31 eine Unebenheit auf der zu beschichtenden Oberfläche insbesondere des Bauteils 14 fest, dann werden die X-, Y- und Z-Koordinaten (Z- Koordinate ist Schichtnummer) in dem Speicher 32 abgelegt und eine
Abtragevorrichtung z.B. in Form einer Schleifwalze 40 aktiviert, die an einem durch die Speicher 19, 32 gesteuerten Roboterarm 41 angebracht ist. Mit dieser Schleifwalze 40 erfolgt eine lokale Beaufschlagung und ein lokales Abtragen der festgestellten Unebenheitsstellen, zu denen die Koordinaten im Speicher 32 abgelegt sind. Es ist aber auch möglich, festgestellte Unebenheiten
abzuschmelzen, d.h. mit der Strahlung 18 des Lasers 16 zu verdampfen oder mit einer Walze, die ähnlich angebracht ist wie die Schleifwalze 40, in die Oberfläche einzuwalzen.
Die Abtastung der Oberfläche 13 mit dem Sensor 31 kann vor jedem erneuten Beschichtungsvorgang erfolgen, es ist unter Umständen aber auch ausreichend, nur nach jedem zweiten, dritten oder fünften Beschichtungsvorgang eine
Überprüfung vorzunehmen. Die Abtastung kann ferner nur in den Rand- und Extrembereichen eines Bauteils erfolgen, d.h. bei dünnen Rippen und
dergleichen, bei denen eine relativ hohe Delaminationsgefahr besteht.
In dem Speicher 32 wird nicht nur abgespeichert, dass eine Unebenheit vorgelegen hat und dass diese abgetragen wurde, sondern es wird auch noch der Abtragevorgang genau protokolliert hinsichtlich der Abtragfläche, der Abtragtiefe und dergleichen, weil daraus eine Aussage getroffen werden kann, welcher Art die Unebenheit ist. In Figur 2 ist noch einmal nach Art eines Flussdiagramms dargestellt, wie eine Feststellung und Behebung von Schichtoberflächen erfolgt.
In einem ersten Schritt wird eine zu beschichtende Fläche mit Baumaterial beschichtet, was in vorbezeichneter Weise durch den Beschichter 12 und die Beschichterklinge 1 1 geschehen kann. Dann wird in einem zweiten Schritt durch die Strahlung 18 des Lasers unter Verwendung des Scanners 17 die Schicht gezielt und lokal verfestigt. Sodann wird in einem dritten Schritt durch den Sensor 31 festgestellt, ob die Schicht eben ist. Falls dies bejaht wird, kann erneut gemäß Schritt 1 eine Beschichtung mit Baumaterial erfolgen. Falls Unebenheiten festgestellt werden, werden die XY-Koordinaten und die Schichtnummer festgehalten und abgespeichert. Sodann erfolgt ein lokaler Abtrag unter
Verwendung der XY-Koordinaten und sodann eine Speicherung der Art und der Tiefe des Abtrags unter Verwendung der X-, Y- und Z-Koordinaten.
Sodann kann ein erneutes lokales Überprüfen des Abtrageergebnisses erfolgen. Stellt sich heraus, dass die Schicht nach wie vor uneben ist, kann erneut festgehalten werden, wo die Schicht noch uneben ist und wo ein weiterer lokaler Abtrag erfolgen muss. Erweist sich die Schicht hingegen als eben, dann erfolgt ein neuer Schichtauftrag mit Baumaterial gemäß Schritt 1.
Es erscheint noch bedeutungsvoll, dass die Fläche der abtragenden Bearbeitung etwas größer sein kann als die tatsächliche Fläche der Unebenheit, um ein wirklich ebenes und glattes Bearbeitungsergebnis sicherzustellen. Diese tatsächlichen Abtragkoordinaten können beispielsweise in dem Speicher 32 der Vorrichtung festgehalten werden, um später Qualitätsmanagementaussagen treffen zu können.
BEZUGSZEICHEN LISTE
Vorrichtung
Gehäuse
Prozesskammer
Prozesskammerboden
Dosierbehälter
Baukammer
Träger
Überlaufbehälter
Baumaterial
Dosierkammerboden
Klinge
Beschichter
Oberfläche
Bauteil
Bestrahlungseinrichtung
Laser
Scanner
Strahl v.16
Speicher
Prozessor
Ausgang v.20 Sensor
Speicher Schleifwalze
Roboterarm

Claims

PAT E N TAN S P R Ü C H E
1 . Verfahren zur Herstellung von dreidimensionalen Bauteilen (14) durch aufeinanderfolgendes Verfestigen von Schichten eines pulverartigen, mittels elektromagnetischer Strahlung (18), insbesondere gebündelter Strahlung wie Laserstrahlung oder Elektronenstrahlung verfestigbaren Baumaterials (9) an den dem jeweiligen Querschnitt des Bauteils (14) entsprechenden Stellen, insbesondere SLM (selective laser melting)- oder SLS (selective laser sintering)-Verfahren, wobei eine Vorrichtung (1 ) mit einer innerhalb einer Baukammer (6) hohenverlagerbaren Tragevorrichtung (7) zum Tragen des Bauteils (14) vorgesehen wird, mit einer
Beschichtungsvorrichtung (12) zum Aufbringen von Schichten des
Baumaterials (9) auf die Tragevorrichtung oder eine zuvor gebildete Schicht sowie eine Bestrahlungseinrichtung (15) zum bereichsweisen Bestrahlen von Schichten des Baumaterials (9), um diese zu verfestigen, dadurch gekennzeichnet, dass vor einem erneuten Schichtauftrag ein zu beschichtender Abschnitt der Oberfläche (13) hinsichtlich seiner Ebenheit abgetastet wird und im Falle von einen gewissen Toleranzbereich übersteigenden Unebenheiten diese Unebenheiten abgetragen oder geglättet werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass ein zu
beschichtender Abschnitt der Oberfläche unter Erfassung von
Unebenheitskoordinaten mit einem Sensor abgetastet wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die lokal ermittelten Unebenheiten unter Verwendung der ermittelten
Unebenheitskoordinaten gezielt lokal abgetragen oder geglättet werden.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass die Abtastung der zu beschichtenden Oberfläche (13) optisch erfolgt.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Abtastung der Oberfläche (13) durch ein akustisches Verfahren, insbesondere ein Ultraschallverfahren erfolgt.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass erfasste Unebenheiten lokalisiert mechanisch abgetragen werden.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der
mechanische Abtrag durch eine Schleifwalze (40) erfolgt.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass festgestellte Unebenheiten abgeschmolzen werden.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass mechanische Unebenheiten gewalzt werden.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der
Walzvorgang nach einer lokalen Erwärmungsphase der Unebenheiten erfolgt.
1 1 . Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass die Abtastung der zu beschichtenden Oberfläche (13) vor jedem Beschichtungsvorgang erfolgt.
12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Abtastung der zu beschichtenden Oberfläche (13) nur in Rand- oder Überhangbereichen des Bauteils erfolgt.
13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass durch die Abtastung eine Delamination von bereits verfestigten Schichten der Bauteils (14) detektiert wird.
14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass zwischen den Abtastvorgängen eine Mehrzahl von Beschichtungsvorgängen liegt.
15. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass eine mechanische Abtragevorrichtung (40, 41 ) in X- und Y-Richtung über der abzutragenden Oberfläche (13) steuerbar ist.
16. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass ein Detektions- und/oder Abtragevorgang hinsichtlich einer als uneben festgestellten und/oder teilabgetragenen Aufbauschicht und hinsichtlich der zugehörigen X- und Y-Koordinaten sowie der Schichtnummer (Z-Koordinate im Bauteil) in einem
Qualitätsmanagementprotokoll automatisch gespeichert wird, das zu dem jeweiligen Bauteil (14) erstellt wird.
17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass neben den X- und Y-Koordinaten auch die Art des Abtrages und/oder die Abtragtiefe automatisch gespeichert wird.
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