IT201800010598A1 - Dispositivo per la rimozione in situ di difetti durante la stampa additiva di parti metalliche - Google Patents

Dispositivo per la rimozione in situ di difetti durante la stampa additiva di parti metalliche Download PDF

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grinding wheel
powder
monitoring system
removal
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IT102018000010598A
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Bianca Maria Colosimo
Barbara Previtali
Marco Luigi Giuseppe Grasso
Ali Gokhan Demir
Eligio Gianni Grossi
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Milano Politecnico
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Description

DESCRIZIONE
del Brevetto Italiano per Invenzione Industriale dal titolo:
“DISPOSITIVO PER LA RIMOZIONE IN SITU DI DIFETTI DURANTE LA STAMPA
ADDITIVA DI PARTI METALLICHE”
CAMPO DELL'INVENZIONE
L’invenzione ha come oggetto un dispositivo per la rimozione in situ di difetti da parti realizzate mediante tecniche di stampa 3D.
TECNICA ANTERIORE NOTA
Sono noti dispositivi che integrati con sistemi di stampa 3D possono in qualche modo intervenire su difetti e/o accoppiare lavorazioni di varia natura nello stesso sistema.
Ad esempio è noto il processo descritto dal seguente documento: [A] Moog Inc., East Aurora, NY (US)., Gregory Thomas Mark, Cambridge, MA (US), “METHOD FOR LAYER-BY- LAYER REMOVAL OF DEFECTS DURING ADDITIVE MANUFACTURING”, Appl. Filed.: Mar. 2, 2017, Appi. No.: PCT /US15/45658.
Questo documento propone un metodo di accoppiamento tra un processo a letto di polvere e un processo di asportazione di truciolo. Lo scopo dell’asportazione di truciolo consiste nell’applicare una finitura alle pareti esterne ed interne della parte stampata layer dopo layer, in modo da ottenere alla fine della stampa la parte con finitura superficiale già elevata.
A livello di metodo, il brevetto sopra citato prevede una azione di micro-asportazione per la finitura superficiale delle pareti della parte. Non è prevista un’asportazione intera del layer e il conseguente trattamento per la ripresa della stampa dai layer precedenti.
Inoltre, il metodo citato nel documento sopra riportato non è inteso alla rimozione di layer contenenti difetti, ma alla sola finitura delle superfici della parte. Il termine “difetti” è usato nel brevetto per indicare irregolarità superficiali e sub-superficiali che sarebbero normalmente rimosse durante processi di finitura postprocess e che invece grazie a questo metodo potrebbero essere rimosse già durante la stampa.
Un secondo documento noto è: [B] MARKFORGED, INC., Cambridge, MA (US), Jason C. Jones, Buffalo, NY (US); Ian L. Brooks, Gloucester (GB), “MOLTEN METAL JETTING FOR ADDITIVE MANUFACTURING”, Appl. Field.: Sep. 26, 2016, Appi. No.: 15/275,849.
In questo documento viene citata la possibilità di utilizzare un processo di rettifica per il livellamento, layer dopo layer, della superficie deposta durante processi di metal jetting.
Per quanto riguarda il processo, è descritta la tecnologia metal jetting.
In processi metal jetting può essere necessario un livellamento della superficie deposta e il documento propone l’utilizzo di una mola a tale scopo. La mola non è quindi usata per rimuovere uno o più layer né per rimuovere difetti, ma per ottenere un layer con una finitura superficiale ed una omogeneità (in termini di topografia) tali da migliorare l’adesione tra layer e migliorare l’accuratezza del processo.
Per quanto riguarda la rimozione o correzione in-situ di difetti esistono solo pochi lavori che propongono principalmente tecniche di trattamento superficiale (ablazione o re-melting) dell’ultimo layer stampato utilizzando lo stesso sistema laser impiegato per il processo Selective Laser Melting (SLM).
Si tratta degli studi seguenti:
[1] Mireles, J., Ridwan, S., Morton, P. A., Hinojos, A., & Wicker, R. B. (2015a). Analysis and correction of defects within parts fabricated using powder bed fusion technology. Surface Topography: Metrology and Properties, 3(3), 034002.
[2] Yasa, E., Kruth, J. P., & Deckers, J. (2011). Manufacturing by combining selective laser melting and selective laser erosion/laser re-melting. CIRP Annals-Manufacturing Technology, 60(1), 263-266.
L’elevato costo delle polveri metalliche e i lunghi tempi di stampa fanno sì che gli alti tassi di difettosità degli attuali sistemi in commercio comportino un impatto notevole sulla sostenibilità economica e produttiva della stampa 3D di metalli.
Nel caso si riscontri un difetto, l’unica soluzione attualmente possibile, qualora il difetto venisse effettivamente identificato in linea, consiste nell’interrompere il processo e scartare la parte.
Questo ha un notevole impatto su costi di produzione, produttività e sostenibilità della tecnologia.
Dall’analisi della letteratura esistono pochi studi, precedentemente citati, che propongono tecniche di rimozione o mitigazione del difetto in linea secondo la tecnica laser powder bed fusion (LPBF), e si basano su trattamenti termici superficiali ottenuti attraverso erosione laser o re-melting.
Questa strategia è però principalmente orientata alla riduzione della porosità interna, ma non permette di correggere altri tipi di difetti, per esempio difetti di tipo geometrico nel piano o fuori dal piano (cosiddetti super-elevated edges).
Uno scopo della presente invenzione è quello di creare un sistema in grado di rimuovere difetti di processo durante l’applicazione della tecnica laser powder bed fusion (LPBF) a parti metalliche.
Ulteriore scopo della presente invenzione è quello di creare un processo che abbia una capacità d’azione più ampia di quanto attualmente presente nella tecnica e che permetta di rimuovere difetti che non possono essere rimossi in altro modo.
BREVE RIASSUNTO DELL'INVENZIONE
La presente invenzione pertanto, si propone di raggiungere gli scopi sopra descritti mediante un dispositivo per la rimozione in situ di difetti, detto dispositivo comprendendo:
- una tramoggia atta al contenimento di polvere metallica;
- una piattaforma di stampa scorrevole lungo un asse;
- un dispositivo di rilascio della polvere per permettere la caduta della polvere dalla tramoggia sulla piattaforma di stampa; il dispositivo di rilascio della polvere può essere ad esempio realizzato tramite una lamina vibrante.
- una racla per la distribuzione della polvere sulla piattaforma di stampa a formare un letto di polvere;
- una sorgente laser ed un sistema di scansione del fascio laser associato a detta sorgente laser per la fusione selettiva del letto di polvere;
caratterizzato dal fatto di comprendere ulteriormente:
- una mola per la rimozione di layer difettosi; ed
- un sistema di monitoraggio configurato per rilevare eventuali difetti nei layer, ove detto sistema di monitoraggio è connesso ad una centralina elettronica configurata per attivare la suddetta mola al fine di rimuovere i difetti rilevati dal sistema di monitoraggio.
Un vantaggio di tale realizzazione è dato dal fatto che essa permette una produzione first-time-right, riducendo costi e time-tomarket, anche per prodotti complessi e customizzati.
Secondo una realizzazione dell'invenzione, la mola è montata su un carro mola che permette un moto di avanzamento longitudinale della mola.
Secondo una realizzazione dell'invenzione, il sistema di monitoraggio comprende almeno un sensore configurato per osservare una pozza fusa di materiale nel letto di polvere.
Secondo un’altra realizzazione dell'invenzione, il sistema di monitoraggio comprende almeno un sensore esterno al percorso ottico della sorgente laser.
Secondo una ulteriore realizzazione dell'invenzione, il sistema di monitoraggio comprende almeno una fotocamera configurata per rilevare la geometria ed il pattern superficiale dell’intera area di stampa.
L’invenzione comprende anche un procedimento per la rimozione in situ di difetti effettuato utilizzando il dispositivo descritto, in cui il procedimento prevede le seguenti fasi:
- impiego del sistema di monitoraggio per monitorare l’eventuale presenza di difetti nei layer da trattare;
- in caso di rilevazione di almeno un difetto nell’ultimo layer trattato, spostamento reciproco della piattaforma di stampa e della mola in modo tale da permettere il contatto tra mola ed il layer superiore della parte trattata;
- esecuzione di una fase di rettifica mediante contatto tra mola e layer superiore,
- esecuzione di un trattamento termico superficiale utilizzando la sorgente laser del dispositivo in modo da ottenere un pattern superficiale e uno stato superficiale adeguati alla ripresa del procedimento di rimozione in situ di difetti, e
- ripresa del procedimento di rimozione in situ di difetti.
Ulteriori caratteristiche dell'invenzione sono desumibili dalle rivendicazioni dipendenti.
BREVE DESCRIZIONE DELLE FIGURE
Ulteriori caratteristiche e vantaggi dell’invenzione risulteranno maggiormente evidenti alla luce della descrizione dettagliata che segue con l’ausilio delle unite tavole di disegno in cui:
- la figura 1 illustra schematicamente un dispositivo per la rimozione in situ di difetti per parti metalliche secondo una realizzazione dell'invenzione;
- la figura 2 è una vista dall’altro del dispositivo della figura 1; - la figura 3 illustra uno schema riassuntivo dei diversi livelli di monitoraggio utilizzabili per il riconoscimento in situ di difetti; - la figura 4 illustra un dispositivo per la rimozione in situ di difetti secondo una realizzazione dell'invenzione; e
- la figura 5 illustra un dispositivo per la rimozione in situ di difetti secondo una realizzazione dell'invenzione.
DESCRIZIONE DETTAGLIATA DI ALCUNE FORME DI REALIZZAZIONE DELLA PRESENTE INVENZIONE
L’invenzione verrà ora descritta con iniziale riferimento alla figura 1 (ed alla figura 2) che illustra schematicamente un dispositivo per la rimozione in situ di difetti in parti metalliche secondo una realizzazione dell'invenzione e globalmente indicato con il riferimento numerico 10.
Il dispositivo 10 comprende una tramoggia 1 atta al contenimento di polvere metallica ed una piattaforma di stampa 2 scorrevole lungo un asse.
Sulla piattaforma 2 è installato il substrato metallico su cui viene depositata la polvere e avviene il processo di stampa attraverso fusione selettiva tramite una sorgente laser 5, in particolare secondo la tecnica laser powder bed fusion (LPBF).
La piattaforma 2 scorre lungo l’asse z, indicato in figura 1, con step pari allo spessore del layer preimpostato.
Il dispositivo 10 comprende ulteriormente un dispositivo di rilascio della polvere 4 per permettere la caduta della polvere dalla tramoggia 1 alla piattaforma di stampa 2 del piano di lavoro ed una racla 3 per la distribuzione della polvere sulla piattaforma di stampa 2 del piano di lavoro, nonché una sorgente laser 5 associata ad un opportuno sistema di scansione del fascio laser, per la fusione selettiva del letto di polvere.
Secondo un aspetto innovativo dell’invenzione, il dispositivo comprende ulteriormente una mola 6 che è usata per la rimozione tramite rettifica longitudinale dei layer difettosi.
La mola 6 può presentare una trama superficiale tale da ottenere una finitura e trama superficiale adeguata alla prosecuzione del processo LPBF a valle dell’asportazione.
A sua volta la mola 6 è montata su un carro mola 7 che permette il moto di avanzamento longitudinale della mola 6.
Come meglio illustrato nel seguito, la mola 6 è utilizzata per la rimozione di layer difettosi.
Infine il dispositivo 10 comprende un sistema di monitoraggio 8 configurato per rilevare eventuali difetti nei layer, ove detto sistema di monitoraggio 8 è connesso ad una centralina elettronica 12 a sua volta configurata per attivare la mola 6 al fine di rimuovere i difetti rilevati dal sistema di monitoraggio 8.
I sistemi di stampa e di asportazione descritti precedentemente agiscono in una camera di lavoro 15 chiusa ad atmosfera controllata, all’interno della quale viene ridotta la percentuale di ossigeno attraverso uno più lavaggi a vuoto che precede la stampa e il successivo apporto di gas inerte (argon o altri gas inerti) mantenuto in leggera sovra- pressione per l’intera durata del processo, il tutto ad esempio mediante un opportuno sistema di ricircolo 160 del gas inerte e di controllo ambientale nella camera di lavoro 15.
Il dispositivo 10 è inoltre corredato da un sistema di sensori di diversa natura per il monitoraggio del processo e per l’identificazione in-situ del difetto e per l’azionamento del sistema di asportazione dei layer difettosi.
In generale, il riconoscimento di difetti in-linea può essere ottenuto osservando diverse firme di processo (quantità misurabili insitu) e con diversi tipi di sensori.
La Fig. 3 mostra tre diversi livelli di monitoraggio in termini di quantità misurabili.
Il primo livello di monitoraggio riguarda la pozza fusa, cioè la zona del letto di polvere in cui avviene la fusione selettiva del materiale; questa zona ha un diametro nell’ordine di poche centinaia di micron e si sposta alla velocità di scansione del laser. La forma, dimensione e intensità della pozza fusa rappresentano importanti indicatori di stabilità del processo, ma per essere misurati richiedono un’elevata risoluzione temporale e spaziale. Il metodo di misura più adatto consiste nell’utilizzare sensori (e.g., fotodiodi o fotocamere nel range del visibile o dell’infrarosso) posizionati coassialmente al percorso ottico del laser. Questo tipo di set-up di misura prende il nome di co-axial monitoring. L’osservazione di una instabilità locale della pozza fusa in termini di dimensione, forma o intensità è indice di un difetto e se rilevata in linea può consentire di segnalare un allarme e attivare l’azione correttiva.
Il secondo livello di monitoraggio riguarda le grandezze misurabili lungo ciascuna linea di scansione. In questo caso, il campo di vista deve essere più ampio di quello che si può ottenere con un sensore coassiale, e quindi è possibile usare sensori esterni al percorso ottico del laser (off-axis monitoring). Le quantità misurabili in questo modo includono sia surriscaldamenti locali (chiamati hot-spot) dovuti a scambi termici non corretti e conseguente formazione di difetti locali, sia instabilità del processo legate alla formazione di scintille e vaporizzazione del materiale (plume). Fotocamere ad alta velocità nel visibile o nell’infrarosso permettono di rilevare tali anomalie e segnalare la presenza di difetti in linea, con conseguente attivazione dell’azione correttiva.
L’ultimo livello di monitoraggio riguarda l’intera superficie stampata e/o l’intera superficie del letto di polvere. In questo caso, l’uso di fotocamere ad alta risoluzione spaziale permette di ricostruire la geometria ed il pattern superficiale dell’area stampata per la rilevazione di difetti di tipo geometrico o superficiale (nel piano del letto di polvere o fuori dal piano), per esempio legati ad errori di ricopertura della polvere o a densità di energia locali troppo elevate o troppo ridotte. Anche in questo caso è possibile identificare difetti in modo automatico dall’analisi in linea delle immagini acquisite layer dopo layer e attivare l’azione correttiva. La configurazione del prototipo di sistema di rimozione in linea di difetti qui descritto include la possibilità di installare contemporaneamente diversi tipi di sensori grazie a tre aperture sul tetto della camera di lavoro (figura 4) e all’accessibilità del percorso ottico del laser. Il numero di aperture può essere aumentato coerentemente con gli ingombri del prototipo.
Un esempio di configurazione sensorizzata è il seguente:
• Fotocamera off-axis 14 ad alta risoluzione spaziale che acquisisce una foto ad ogni layer per il rilevamento di difetti superficiali e geometrici nel letto di polvere;
• Fotocamera off-axis ad alta velocità nel range del visibile per il monitoraggio di hot-spot e scintille;
• Termocamera (infrarosso) off-axis per il monitoraggio della mappa termica del processo, scintille e plume;
• Fotodiodi ed eventuale fotocamera co-assiale nel vicino infrarosso ad alta velocità per il monitoraggio della pozza fusa.
Diversi studi sono già stati pubblicati dai ricercatori coinvolti in questo brevetto relativamente allo sviluppo di tecniche di analisi statistica per la rilevazione automatica di difetti durante il processo LPBF con diverse strategie di sensorizzazione citate sopra il cui elenco è riportato al termine della presente descrizione.
Di seguito viene descritto il funzionamento del sistema di stampa e rimozione in linea del difetto.
Si descrive prima il funzionamento in assenza di difetti:
A1. Il piano di lavoro viene fatto traslare verso il basso lungo l’asse Z di un’altezza pari allo spessore dello strato di polvere che si desidera stendere sul piano di lavoro (spessore del layer preimpostato).
A2. Il dispositivo di rilascio della polvere viene azionato. Ciò permette la fuoriuscita della polvere dall’apertura della tramoggia e la sua caduta sul piano di lavoro in corrispondenza della racla.
A3. La racla si muove dalla posizione di partenza fino al fine corsa posizionato all’estremo opposto del piano di lavoro, in modo tale da distribuire uniformemente la polvere metallica sul piano di lavoro. A4. Il laser viene attivato e fonde selettivamente il letto di polvere, seguendo un percorso pre-stabilito in fase di progettazione. A5. Una volta che il laser ha terminato la scansione, la racla ritorna alla posizione di partenza.
Questo processo si ripete un numero di volte pari al numero di strati da stampare necessari per completare l’intera parte.
Si descrive ora il funzionamento in caso di individuazione di un difetto in-linea.
Nel caso in cui venga identificato un difetto nel layer corrente, al termine dello step A5 sopra descritto, si procede nel modo seguente: B1. Avvicinamento dell’asse Z.
l’asse z viene movimentato verso l’alto con uno spostamento della piattaforma di stampa 2 pari ad un’altezza h1 tale da permettere il contatto tra mola e layer superiore della parte stampata (Figura 5 che illustra uno schema dell’avvicinamento dell’asse z).
B3. Rettifica.
Una volta registrato il contatto tra mola e layer superiore tramite un opportuno sistema di rilevazione del contatto, viene eseguita una rettifica in più passate. Al termine di ogni passata l’asse Z viene traslato verso l’alto si una quota pari alla profondità di passata desiderata per la singola passata. La profondità totale di materiale asportato è un parametro da definire preventivamente.
B4. Allontanamento del piano di lavoro dalla mola.
Dopo aver realizzato l’asportazione, l’asse Z ed il piano di lavoro vengono portati alla posizione tale per cui sia possibile riprendere la stampa tenendo conto dello spessore di materiale rimosso.
B5. Trattamento superficiale di rammollimento.
Prima di riprendere il processo, viene eseguito un trattamento termico superficiale dell’area in cui è stata applicata la rimozione del layer. Tale trattamento sfrutta la stessa sorgente laser usata per il processo LPBF, e ha lo scopo di migliorare l’adesione del successivo strato di materiale aggiunto per fusione selettiva e minimizzare la discontinuità prodotta dalla rimozione di materiale. B6. Ripresa del processo LPBF.
Il processo LPBF riprende a partire normalmente, eventualmente con una correzione dei parametri di processo tale da evitare il riprodursi del difetto.
Riassumendo, il presente procedimento opera nel seguente modo.
1) Il sistema di monitoraggio del processo basato su sensori in-situ (per esempio, fotocamere ad alta velocità o termo-camere) segnala la presenza di un difetto nell’ultimo layer realizzato;
2) Viene attivato il carro mola che in una o più passate rimuove gli ultimi layer stampati;
3) Viene eseguito un trattamento termico superficiale utilizzando la stessa sorgente laser impiegata per il processo LPBF in modo da ottenere una finitura e uno stato superficiale adeguati alla ripresa della stampa e alla minimizzazione della discontinuità prodotta dall’asportazione di truciolo. L’obiettivo è ottenere una maggiore adesione della parte stampata sulla parte lavorata dalla mola grazie al trattamento termico di rammollimento. Eventualmente è possibile impiegare una mola con trama superficiale non casuale che riproduca sulla superficie una rugosità nell’ordine di grandezza di quella prodotta dal processo LPBF oltre ad un pattern tale da migliorare l’adesione tra layer successivi e minimizzare le discontinuità.
4) Si riprende il processo LPBF eventualmente con parametri di processo adattati in modo da evitare il riformarsi del difetto.
L’invenzione si differenzia dunque sensibilmente da sistemi ibridi (additivi e sottrattivi) già presenti sul mercato in quanto la tecnologia sottrattiva non è usata per la finitura in-situ delle superfici interne ed esterne della parte stampata (come già avviene in alcuni sistemi commerciali), ma per rimuovere layer che contengono difetti identificati durante il processo.
Ciò richiede l’accoppiamento di un sistema di asportazione di truciolo tramite rettifica con un trattamento laser superficiale per minimizzare la discontinuità generata dall’asportazione.
APPLICABILITA’ INDUSTRIALE
Il settore di applicazione dell’invenzione è il manifatturiero avanzato, orientato alla produzione di parti ad alto valore aggiunto con soluzioni innovative.
In particolare, il contesto dell’invenzione riguarda la stampa additiva di metallo con processi a letto di polvere, che rappresenta una tecnologia in grado di rivoluzionare i sistemi produttivi ed è già realtà in molti settori (per esempio, l’aerospazio e il biomedicale). Tutti i principali sviluppatori di sistemi LPBF (e.g., EOS, Renishaw, SLM Solutions, etc.) stanno investendo nella sensorizzazione delle macchine e in nuovi metodi per il monitoraggio di processo per riconoscere difetti durante il processo, ridurre gli scarti e integrare controlli di qualità post-process con analisi e misure insitu.
Tuttavia, i sistemi disponibili in commercio ancora non dispongono di una intelligenza integrata nel sistema, orientata all’identificazione automatica dei difetti e alla loro rimozione.
La tecnologia sviluppata permette di colmare tale mancanza ed è quindi applicabile da produttori di sistemi additivi a letto di polvere per metallo (upgrade di sistemi esistenti o configurazioni di macchina completamente nuove).
I vantaggi offerti sono di particolare interesse per utilizzatori finali in settori caratterizzati da vincoli stringenti di qualità: aerospazio e medicale in primis, ma anche tooling&moulding, automotive e industria creativa.
Ovviamente all'invenzione cosi come descritta potranno essere apportate modifiche o migliorie senza per questo uscire dall'ambito dell'invenzione come sotto rivendicata.
ULTERIORI DOCUMENTI RILEVANTI
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[2] Grasso, M., Demir, A.G., Previtali, B., Colosimo, B.M.(2018), Insitu Monitoring of Selective Laser Melting of Zinc Powder via Infrared Imaging of the Process Plume, Robotics and Computer-integrated Manufacturing, 49, 229-239. https://doi.org/10.1016/j.rcim.2017.07.001 [3] Repossini G., Laguzza V., Grasso M., Colosimo B.M., (2018), On the use of spatter signature for in-situ monitoring of Laser Powder Bed Fusion, Additive Manufacturing, 16, 35-48. https://doi.org/10.1016/j.addma.2017.05.004.
[4] Grasso M., Laguzza V., Semeraro Q., Colosimo B.M., (2017), Inprocess Monitoring of Selective Laser Melting: Spatial Detection of Defects via Image Data Analysis, Journal of Manufacturing Science and Engineering, 139(5), 051001-1 - 051001-16.
[5] Caltanissetta F., Grasso M., Petrò S., Colosimo, B. M. (2018). Characterization of In-Situ Measurements based on Layerwise Imaging in Laser Powder Bed Fusion, Additive Manufacturing, 24, 183-199
[6] Grasso M., Colosimo B.M., (2017), Process Defects and In-situ Monitoring Methods in Metal Powder Bed Fusion: a Review, Measurement Science and Technology, 28(4), 1-25, DOI: 10.1088/1361-6501/aa5c4f

Claims (8)

  1. RIVENDICAZIONI 1. Dispositivo (10) per la rimozione in situ di difetti in parti metalliche, detto dispositivo (10) comprendendo: - una tramoggia (1) atta al contenimento di polvere metallica; - una piattaforma di stampa (2) scorrevole lungo un asse; - un dispositivo per il rilascio della polvere (4) per permettere la caduta della polvere dalla tramoggia (1) sulla piattaforma di stampa (2); - una racla (3) per la distribuzione della polvere sulla piattaforma di stampa (2) a formare un letto di polvere; - una sorgente laser (5) per la fusione selettiva del letto di polvere; ed il dispositivo (10) comprende ulteriormente: - una mola (6) per la rimozione di layer difettosi; ed - un sistema di monitoraggio (8) configurato per rilevare eventuali difetti nei layer, ove detto sistema di monitoraggio (8) è connesso ad una centralina elettronica (12) configurata per attivare la suddetta mola (6) al fine di rimuovere i difetti rilevati dal sistema di monitoraggio (8).
  2. 2. Dispositivo (10) come alla rivendicazione 1, in cui la mola (6) è montata su un carro mola (7) che permette un moto di avanzamento longitudinale della mola (6).
  3. 3. Dispositivo (10) come alla rivendicazione 1, in cui il sistema di monitoraggio (8) comprende almeno un sensore configurato per osservare una pozza fusa di materiale nel letto di polvere.
  4. 4. Dispositivo (10) come alla rivendicazione 1, in cui il sistema di monitoraggio (8) comprende almeno un sensore esterno al percorso ottico della sorgente laser (5)
  5. 5. Dispositivo (10) come alla rivendicazione 1, in cui il sistema di monitoraggio (8) comprende almeno una fotocamera configurata per rilevare la geometria ed il pattern superficiale dell’intera area di stampa.
  6. 6. Procedimento per la rimozione in situ di difetti effettuato utilizzando il dispositivo (10) descritto, in cui il procedimento prevede le seguenti fasi: - impiego del sistema di monitoraggio per monitorare l’eventuale presenza di difetti nei layer da trattare; - in caso di rilevazione di almeno un difetto nell’ultimo layer trattato, spostamento reciproco della piattaforma di stampa (2) e della mola (6) in modo tale da permettere il contatto tra mola (6) ed il layer superiore della parte trattata; - esecuzione di una fase di rettifica mediante contatto tra mola e layer superiore, - esecuzione di un trattamento termico superficiale utilizzando la sorgente laser del dispositivo (10) in modo da ottenere un pattern superficiale be uno stato superficiale adeguati alla ripresa del procedimento di rimozione in situ di difetti, e - ripresa del procedimento di rimozione in situ di difetti.
  7. 7. Procedimento di stampa come alla rivendicazione 6, in cui la fase di rettifica viene eseguita in più passate, ove al termine di ogni passata, la piattaforma di stampa (2) viene traslata verso l’alto di una quota pari alla profondità di passata desiderata per la singola passata.
  8. 8. Procedimento di stampa come alla rivendicazione 6, in cui la fase di ripresa del procedimento di rimozione in situ di difetti viene eseguita utilizzando parametri di processo corretti per evitare il riformarsi del difetto rilevato.
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