WO2016074916A1 - Verfahren und vorrichtung zum ausbilden eines rollfalzes - Google Patents

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WO2016074916A1
WO2016074916A1 PCT/EP2015/074753 EP2015074753W WO2016074916A1 WO 2016074916 A1 WO2016074916 A1 WO 2016074916A1 EP 2015074753 W EP2015074753 W EP 2015074753W WO 2016074916 A1 WO2016074916 A1 WO 2016074916A1
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edge
component
fold
flange portion
flange
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PCT/EP2015/074753
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Inventor
Michael Schott
Original Assignee
Thyssenkrupp Steel Europe Ag
Thyssenkrupp Ag
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D39/00—Application of procedures in order to connect objects or parts, e.g. coating with sheet metal otherwise than by plating; Tube expanders
    • B21D39/02—Application of procedures in order to connect objects or parts, e.g. coating with sheet metal otherwise than by plating; Tube expanders of sheet metal by folding, e.g. connecting edges of a sheet to form a cylinder
    • B21D39/021—Application of procedures in order to connect objects or parts, e.g. coating with sheet metal otherwise than by plating; Tube expanders of sheet metal by folding, e.g. connecting edges of a sheet to form a cylinder for panels, e.g. vehicle doors
    • B21D39/023—Application of procedures in order to connect objects or parts, e.g. coating with sheet metal otherwise than by plating; Tube expanders of sheet metal by folding, e.g. connecting edges of a sheet to form a cylinder for panels, e.g. vehicle doors using rollers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D53/00—Making other particular articles
    • B21D53/88—Making other particular articles other parts for vehicles, e.g. cowlings, mudguards

Definitions

  • the present invention relates to a method for forming a fold by roll-folding, wherein a first component and a second component are provided, wherein the first component has at least one edge portion having a flange, wherein the first component connected to the second component at least by forming a fold is, and wherein the fold is at least partially made by means of a roll edge having and relative to the first component substantially along the flange portion traversing Rollfalzkopfes.
  • Invention also relates to a device for forming a fold by Rollfalzen for connecting a first component and a second component, in particular for
  • the invention relates to an arrangement of a first component and a second component, wherein the first and the second component are at least partially connected by a fold.
  • rolling seams are understood to mean the production of a fold with the aid of a roller-folding head.
  • a flange region of the first component can be roll-rolled in such a way that this flange region is bent around the edge region of the second component.
  • the second component can be clamped on both sides between layers of the folded first component.
  • the present invention has the object to provide a method and an apparatus for forming a fold by Rollfalzen and an arrangement, wherein a formation of waves in the folding flange can be easily reduced or avoided.
  • the object is achieved in a generic method in that the rolling edge of the Rollfalzkopfes at least
  • Flange section attaches and moves and on the other hand, spaced from the edge of the flange portion sets and moves, the formation of waves in the folding flange compared to conventional methods in which the flange is folded to the edge of the flange, reduced or even avoided. Due to the reduced seam flattening threshold, a fold can be used by roll creasing for connecting a first component to a second component, for example, even if the fold remains visible in the finished component. By the attack of the flange portion by the rolling edge of the Rollfalzkopfes can also be achieved that forms a notch in the flange portion. Because by the fact that the rolling edge of the Rollfalzkopfes attaches to the flange portion and spaced from the edge of the flange portion and moves, rolls
  • Rolling surface of the Rollfalzkopfes preferred only on one of the edge of the
  • the rolling surface of the roller folding head preferably does not roll on one to the edge of the
  • the flange portion may be formed, for example, by a substantially elongated area at the edge of the first component.
  • the flange portion for example, protrude from the rest of the component, for example, substantially at right angles.
  • Such flange sections are particularly suitable for Rollfalzen, since here the Rollfalzköpfe can attack safely.
  • That the Rollfalzkopf moves relative to the first component along the flange portion can, for example, be achieved in that moves the Rollfalzkopf, and / or in that moves the first and second component.
  • the Rollfalzkopf moves relative to the first component substantially along the edge of the flange portion. As a result, moves the rolling edge of the Rollfalzkopfes in
  • first component is connected to the second component at least by forming a roll fold means that in addition other or further
  • the Flange section determined depending on the component. It has been found that the folded flange threshold can be reduced or avoided particularly effectively and reliably by the spaced application and method, if the spacing is adapted depending on the component. For example, an absolute or relative spacing can be determined in relation to the flange height. For example, a preferred spacing can be determined by simulation. If several Rollfalz suitse provided, the spacing is preferably set equal to several, preferably at all Rollfalz suitsen. As a result, the rolling edge of the Rollfalzkopfes repeatedly engages in the notch in the Rollfalz suitsen.
  • the rolling edge of the roller folding head sets at least in sections about 1 mm to 4 mm, preferably about 2 mm to 3 mm apart from the edge of the flange on the flange and moves.
  • the spacing of the rolling edge of the Rollfalzkopfes from the edge of the flange portion may be dependent on the component.
  • the seam flange threshold can already be reliably avoided in a simple manner by such a spacing.
  • a relative indication may be used to determine the spacing of the piecing and method of the rolling edge of the roller hemming head.
  • the rolling edge of the Rollfalzkopfes start at about 10% to 50% of the height of the flange portion starting from edge of the flange and move.
  • the portion of the flange portion between the edge of the flange portion and the attachment point of the rolling edge of the roll seam head, that is, the edge portion is about 10% to 50% of the flange portion.
  • the angle of attack is understood to mean the angle at which the roller shutter head is tilted.
  • the flange portion is folded or bent at a Rollfalz Colour by this angle.
  • the angle of attack is the angle between the axis of rotation of the Rollfalzkopfes and the umzubiegenden
  • the angle is at least one, preferably at all Rollfalz suitsen about
  • the corner radius of the rolling edge of the Rollfalzkopfes goes to zero.
  • an effective and defined notching of the flange portion is achieved with the rolling edge of the Rollfalzkopfes, which is beneficial to the reduction of the Falzflanschwellmaschine.
  • corner radius is understood that this in relation to the relevant dimensions of the Rollfalzkopfes and the flange portion
  • the corner radius is less than 1 mm, preferably less than 0.1 mm.
  • the corner radius is zero.
  • the rolling edge is designed as a roll cutting edge.
  • the first and / or the second component is a sheet, in particular a composite sheet.
  • Sheets, and in particular composite sheets tend to have a seam flanging threshold during the course of
  • Flanschwellmaschine be counteracted particularly advantageous. This is true
  • the second sheet is, for example, an inner sheet and the first sheet an outer sheet, which is bent around the inner sheet.
  • the first and / or the second component may also be a monolithic sheet.
  • the first component is a sandwich sheet and the second component is a monolithic sheet.
  • the fold is produced in several stages by one or more prefolding steps and a Fertigfalz suits by means of one or more substantially along the flange portion traversing Rollfalzkexcellent.
  • the flange portion is bent gradually, creating a controlled and
  • pre-fold steps can take place. This is followed by the Fertigfalz Colour.
  • the folding steps can be carried out particularly simply if, for the prefolding steps and the finish folding step
  • Rollfalzkopf is used. Alternatively, however, can also different
  • Rollfalzk may be used, which are adapted to the respective folding step.
  • Vorfalz Kunststoffe a first Rollfalzkopf and for the
  • the Rollfalzkopf is tilted from folding step to folding step relative to the first sheet more and more, so that in the folding steps of the angle between 10 ° and 30 ° can be maintained.
  • the angle between the folded part of the flange portion and the remaining first component after the first pre-folding is about 60 °, after the second pre-folding about 30 ° and after the third and last pre-folding about 10 °.
  • the method according to the invention sets the rolling edge of the Rollfalzkopfes at least for a part, preferably at all of the proposed prefolding and the Fertigfalz Colour at the flange portion and spaced from the edge of the flange portion and moves.
  • the rolling edge of the respective roller-folding head thus sets during further folding steps in the area of the attachment spaced apart from the edge of the flange section by the previous one and
  • an edge portion formed by the attachment of the edge of the flange section spaced apart from the edge of the flange section and by the method of the rolled edge of the roller folding head.
  • the severed edge portion is subsequently removed, for example by means of an air flow or a magnet.
  • Rollfalzkopfes resulting edge portion is roll-rolled flat in Fertigfalz Kunststoff. This avoids the formation of scrap and its necessary removal.
  • the fold is formed as a flat fold or a drop fold. Both in Flachfalzen and Tropfenfalzen can be reduced or avoided with the method, the formation of a Falzflanschwellmaschine in a simple manner.
  • the first component and the second component are part of a body.
  • parts are connected by means of roll creases, wherein the crease can be visible on the finished component.
  • the formation of a folded flange threshold can be reduced or avoided in a simple manner, so that the appearance is not impaired.
  • the object mentioned in a generic device is achieved in that the controller is adapted to set the rolling edge of the Rollfalzkopfes at the flange portion and spaced from the edge of the flange and move.
  • Flange area can be folded flat to the edge of the flange area, reduced or even avoided. Due to the reduced seam thickness, the
  • Device for forming a fold can be used particularly advantageous if the fold remains visible on the finished component.
  • the means for relative movement of the Rollfalzkopfes can be realized for example by actuators, for example by means of an (industrial) robot.
  • the device may for example also have more than one Rollfalzkopf, which is advantageous for performing a multi-stage Rollfalzens.
  • the device can also have means for separating an edge section.
  • the device may also include means for removing a severed one
  • Have edge portion for example, a device for generating an air flow or a magnet.
  • the object mentioned in a generic arrangement is achieved in that the fold is produced by roll hemming according to a method of the invention.
  • the fold is produced by roll hemming according to a method of the invention.
  • Fig. 1-5 are schematic cross-sectional views of a first
  • Figs. 1 to 5 show schematic cross-sectional views of a first
  • a first component in the form of a sheet 1 is shown, which as
  • Sandwich panel is formed.
  • the sandwich panel has a first metallic one Cover layer la, a second metallic cover layer lc and a plastic layer lc disposed therebetween.
  • a second component in the form of a sheet 2 is shown, which is designed as a monolithic sheet.
  • the sheet 1 here represents an outer sheet and the sheet 2 in this case represents an inner sheet to the edge region of the sheet 1 can be bent around.
  • the sheet 1 has a flange portion 4 with an edge 6.
  • the flange 4 is in the
  • Fig. 1 is further shown how a Rollfalzkopf 8 attaches with a rolling edge 10 on the flange portion 4.
  • the corner radius of the rolling edge goes to zero.
  • the rolling edge 10 sets at a distance from the edge 6 of the flange portion 4 on the flange portion 4 at.
  • the extent of the spacing A may, for example, have been selected as a function of the component 1.
  • the distance A may be about 1 mm to 4 mm, preferably 2 mm to 3 mm.
  • the Rollfalzkopf also sets at an angle on the flange 4. The angle of attack is determined by the angle between the axis of rotation 14 and the part 18 to be folded
  • Flange section 4 is formed.
  • the angle of attack is about 20 ° to 30 °.
  • the Rollfalzkopf 8 now moves along the flange, that is perpendicular to the plane.
  • the rolling surface 12 is in contact with the to be folded
  • Rollfalzkopfes 8 has a notch 16 at a distance A formed in the flange section 4. Characterized in that the rolling edge 10 of the Rollfalzkopfes 8 during the first Vorfalz suitses on the flange portion 4 and spaced from the edge 6 of
  • Flange section 4 has set and is moved, the rolling surface 12 of the
  • Rollfalzkopfes 8 only on one of the edge 6 of the flange 4 remote, or the remaining first component 1 subsequent part 18 of the flange 4 unrolled. Thus, only the between notch 16th and remaining part 1 lying part folded. By contrast, the rolling surface 12 of the Rollfalzkopfes 8 is not on a to the edge 6 of the flange portion 4th
  • the Rollfalzkopf 8 is then tilted so that the angle of the Rollfalzkopfes 8 with respect to the part to be folded 18 of the flange portion 4 is again about 20 ° to 30 °.
  • the rolling edge 10 of the Rollfalzkopfes 8 is in turn at the flange 4 in the notch 16, that is spaced by the distance A from the edge 6 of the flange 4, and moves, as already described with reference to FIG.
  • FIG. 1 The result of the second roll-fold or pre-fold step is shown in FIG.
  • the part 18 of the flange portion 4 has been folded according to the angle of attack of the Rollfalzkopfes 8 shown in FIG. 2, while the edge portion 20 remains substantially perpendicular to the rest of the component 1 is aligned.
  • an angle of attack of the Rollfalzkopfes 8 is adjusted again from about 20 ° to 30 ° with respect to the part to be folded 18 of the flange 4 and the Rollfalzkopf 8 continues with the rolling edge 10 again in the area of the notch 16.
  • FIG. 4 The result of the third roll-fold step is shown in FIG.
  • the portion 18 of the flange portion 4 has been folded according to the angle of attack of the Rollfalzkopfes 8 shown in FIG. 3, while the edge portion 20 remains substantially perpendicular to the rest of the component 1 is aligned.
  • FIG. 4 As shown in Fig. 4 and as already in
  • the setting angle of the roller-folding head 8 is corrected again, with the finished folding step now taking place as the fourth roller-folding step.
  • the part 18 of the flange portion 4 in this case has only an angle of about 10 ° with respect to the surface of the sheet 2.
  • the axis of rotation 14 of the Rollfalzkopfes now runs substantially parallel to the remaining surface of the sheets 1 and 2.
  • Flange section 4 is still about 10 °.
  • the Rollfalzkopf 8 continues with the Roll edge 10 again in the region of the notch 16 and moves again under pressure of the part 18 of the flange 4 along the
  • FIG. 5 shows in cross section the finished fold 22 after the Fertigfalz Colour.
  • the edge portion 20 was separated from the flange 4 at the same time as the Fertigfalz Colour.
  • the edge portion 20 can be removed, for example, by an air suction or magnetically.
  • 6a and 6b show a first and a second embodiment of a
  • the arrangements each consist of a first component 1 and a second component 2, wherein the first component 1 is connected to the second component 2 by a fold 22.
  • the fold 22 was produced by roll-folding according to an embodiment of a method according to the invention, so that the seam-flanging threshold could be reduced.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Bending Of Plates, Rods, And Pipes (AREA)
  • Metal Rolling (AREA)
  • Tyre Moulding (AREA)

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Ausbilden eines Falzes (22) durch Rollfalzen, wobei ein erstes Bauteil (1) und ein zweites Bauteil (2) bereitgestellt werden, wobei das erste Bauteil (1) mindestens einen eine Kante (6) aufweisenden Flanschabschnitt (4) aufweist, wobei das erste Bauteil (1) mit dem zweiten Bauteil (2) wenigstens durch Ausbilden eines Falzes (22) verbunden wird, und wobei der Falz (22) zumindest teilweise mittels eines eine Rollkante (10) aufweisenden und relativ zum ersten Bauteil (1) im Wesentlichen entlang des Flanschabschnitts (4) verfahrenden Rollfalzkopfes (8) hergestellt wird. Die Aufgabe, ein Verfahren zum Ausbilden eines Falzes (22) durch Rollfalzen anzugeben, wobei eine Ausbildung von Wellen im Falzflansch auf einfache Weise reduziert oder vermieden werden kann wird bei einem gattungsgemäßen Verfahren dadurch gelöst, dass die Rollkante (10) des Rollfalzkopfes (8) zumindest abschnittsweise am Flanschabschnitt (4) und beabstandet von der Kante (6) des Flanschabschnitts (4) ansetzt und verfährt.

Description

Verfahren und Vorrichtung zum Ausbilden eines Rollfalzes
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Ausbilden eines Falzes durch Rollfalzen, wobei ein erstes Bauteil und ein zweites Bauteil bereitgestellt werden, wobei das erste Bauteil mindestens einen eine Kante aufweisenden Flanschabschnitt aufweist, wobei das erste Bauteil mit dem zweiten Bauteil wenigstens durch Ausbilden eines Falzes verbunden wird, und wobei der Falz zumindest teilweise mittels eines eine Rollkante aufweisenden und relativ zum ersten Bauteil im Wesentlichen entlang des Flanschabschnitts verfahrenden Rollfalzkopfes hergestellt wird. Die vorliegende
Erfindung betrifft zudem eine Vorrichtung zur Ausbildung eines Falzes durch Rollfalzen zur Verbindung eines ersten Bauteils und eines zweiten Bauteils, insbesondere zur
Durchführung eines erfindungsgemäßen Verfahrens, mit mindestens einem Rollfalzkopf, wobei der Rollfalzkopf eine Rollkante aufweist, mit Mitteln zum relativen Verfahren des Rollfalzkopfes entlang eines eine Kante aufweisenden Flanschabschnitts des ersten Bauteils, sodass der Falz zumindest teilweise mittels des verfahrenden Rollfalzkopfes hergestellt wird, und mit einer Steuerung zum Ansteuern der Mittel zum relativen Verfahren des Rollfalzkopfes. Schließlich betrifft die Erfindung eine Anordnung aus einem ersten Bauteil und einem zweiten Bauteil, wobei das erste und das zweite Bauteil zumindest teilweise durch einen Falz verbunden sind. Gattungsgemäße Verfahren zum Ausbilden eines Falzes durch Rollfalzen werden im Stand der Technik zur Verbindung von Bauteilen verwendet. Dabei wird vorliegend unter Rollfalzen die Herstellung eines Falzes unter Zuhilfenahme eines Rollfalzkopfes verstanden. Dabei kann ein Flanschbereich des ersten Bauteils derart rollgefalzt werden, dass dieser Flanschbereich um den Randbereich des zweiten Bauteils herumgebogen wird. Dadurch kann das zweite Bauteil zwischen Schichten des gefalzten ersten Bauteils beidseitig eingeklemmt werden.
Es hat sich allerdings als problematisch herausgestellt, dass sich bei der Verwendung des Rollfalzens zur Herstellung von Falzen sogenannte Falzflanschwellen ausbilden können. Die Ausbildung dieser Wellen entlang des Falzflansches ist dabei deutlich sichtbar. Abgesehen von einer unter Umständen schlechteren Anbindung der Bauteile ist dies besonders problematisch bei Bauteilen, welche am fertigen Produkt weiterhin sichtbar bleiben, da das Erscheinungsbild sichtbar beeinträchtigt wird. Dies ist beispielsweise bei der Herstellung von Komponenten von Automobilkarosserien der Fall. Seitens der Automobilindustrie werden daher Karosserieteile nur akzeptiert, sofern der Falz keine sichtbare Wellenbildung aufweist.
Besonders problematisch ist bei der Ausbildung derartiger Wellen im Flanschbereich beim Rollfalzen zudem, dass diese Falzflanschwellen entweder aufwendig durch zusätzliche Verfahrensschritte geglättet werden müssen oder dass sich diese nicht mehr nachträglich durch weitere Nachbearbeitungen der Bauteile zufriedenstellend reduzieren lassen. Ausgehend hiervon stellt sich der vorliegenden Erfindung die Aufgabe, eine Verfahren und eine Vorrichtung zum Ausbilden eines Falzes durch Rollfalzen und eine Anordnung anzugeben, wobei eine Ausbildung von Wellen im Falzflansch auf einfache Weise reduziert oder vermieden werden kann. Gemäß einer ersten Lehre der Erfindung wird die Aufgabe bei einem gattungsgemäßen Verfahren dadurch gelöst, dass die Rollkante des Rollfalzkopfes zumindest
abschnittsweise am Flanschabschnitt und beabstandet von der Kante des
Flanschabschnitts ansetzt und verfährt. Es hat sich gezeigt, dass dadurch, dass die Rollkante des Rollfalzkopfes einerseits am
Flanschabschnitt ansetzt und verfährt und andererseits beabstandet von der Kante des Flanschabschnitts ansetzt und verfährt, die Ausbildung von Wellen im Falzflansch im Vergleich zu konventionellen Verfahren, bei denen der Flanschbereich bis zur Kante des Flanschbereichs gefalzt wird, reduziert oder sogar vermieden werden kann. Durch die reduzierte Falzflanschwelligkeit kann ein Falz durch Rollfalzen zur Verbindung eines ersten Bauteils mit einem zweiten Bauteil beispielsweise auch dann verwendet werden, wenn der Falz im fertigen Bauteil sichtbar bleibt. Durch den Angriff des Flanschabschnitts durch die Rollkante des Rollfalzkopfes kann zudem erreicht werden, dass sich eine Einkerbung in dem Flanschabschnitt ausbildet. Denn dadurch, dass die Rollkante des Rollfalzkopfes am Flanschabschnitt und beabstandet von der Kante des Flanschabschnitts ansetzt und verfährt, rollt die
Rollfläche des Rollfalzkopfes bevorzugt nur auf einem von der Kante des
Flanschabschnitts entfernt liegenden, beziehungsweise sich dem restlichen ersten Bauteil anschließenden Teil des Flanschabschnitts ab. Dabei wird also nur der zwischen Einkerbung und restlichem ersten Bauteil liegende Teil gefalzt. Hingegen rollt die Rollfläche des Rollfalzkopfes bevorzugt nicht auf einem sich an die Kante des
Flanschabschnitts anschließenden Kantenabschnitt des Flanschabschnitts ab. Dabei wird der zwischen der Kante des Flanschabschnitts und der Einkerbung liegende Kantenabschnitt im Wesentlichen nicht gefalzt.
Der Flanschabschnitt kann beispielsweise durch einen im Wesentlichen länglichen Bereich am Rand des ersten Bauteils gebildet sein. Dabei kann der Flanschabschnitt beispielsweise vom restlichen Bauteil abstehen, beispielsweise im Wesentlichen rechtwinkelig. Derartige Flanschabschnitte eignen sich besonders zum Rollfalzen, da hier die Rollfalzköpfe sicher angreifen können.
Dass der Rollfalzkopf relativ zum ersten Bauteil entlang des Flanschabschnitts verfährt, kann beispielsweise dadurch erreicht werden, dass sich der Rollfalzkopf bewegt, und/oder dadurch, dass sich das erste und zweite Bauteil bewegt. Vorzugsweise verfährt der Rollfalzkopf relativ zum ersten Bauteil im Wesentlichen entlang der Kante des Flanschabschnitts. Dadurch verfährt die Rollkante des Rollfalzkopfes im
Wesentlichen mit konstanter Beabstandung von der Kante des Flanschabschnitts, was eine einfache Prozessführung erlaubt.
Dass das erste Bauteil mit dem zweiten Bauteil wenigstens durch Ausbilden eines Rollfalzes verbunden wird, bedeutet, dass zusätzlich auch andere oder weitere
Verbindungen, wie etwa Klebeverbindungen, vorgesehen sein können. Zudem können auch weitere Bauteile vorhanden sein. Gemäß einer Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die Beabstandung der Rollkante des Rollfalzkopfes von der Kante des Flanschabschnittes am
Flanschabschnitt bauteilabhängig festgelegt. Es hat sich gezeigt, dass durch das beabstandete Ansetzen und Verfahren die Falzflanschwelligkeit besonders effektiv und prozesssicher reduziert oder vermieden werden kann, wenn die Beabstandung bauteilabhängig angepasst wird. Beispielsweise kann eine absolute oder relative Beabstandung im Verhältnis zur Flanschhöhe festgelegt werden. Beispielsweise kann durch eine Simulation eine bevorzugte Beabstandung ermittelt werden. Sind mehrere Rollfalzschritte vorgesehen, wird die Beabstandung vorzugsweise bei mehreren, vorzugsweise bei allen Rollfalzschritten gleich festgelegt. Dadurch greift die Rollkante des Rollfalzkopfes bei den Rollfalzschritten wiederholt in die Einkerbung ein.
Gemäß einer Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens setzt die Rollkante des Rollfalzkopfes zumindest abschnittsweise etwa 1 mm bis 4 mm, vorzugsweise etwa 2 mm bis 3 mm beabstandet von der Kante des Flanschabschnittes am Flanschabschnitt an und verfährt. Zwar ist die Beabstandung der Rollkante des Rollfalzkopfes von der Kante des Flanschabschnitts unter Umständen bauteilabhängig. Es hat sich jedoch gezeigt, dass durch eine derartige Beabstandung die Falzflanschwelligkeit bereits auf einfache Weise prozesssicher vermieden werden kann.
Alternativ kann auch eine relative Angabe zur Bestimmung der Beabstandung des Ansetzens und Verfahrens der Rollkante des Rollfalzkopfes verwendet werden.
Beispielsweise kann die Rollkante des Rollfalzkopfes bei etwa 10 % bis 50 % der Höhe des Flanschabschnitts ausgehend von Kante des Flanschabschnitts ansetzen und verfahren. Somit beträgt der Teil des Flanschabschnitts zwischen der Kante des Flanschabschnitts und dem Ansetzpunkt der Rollkante des Rollfalzkopfes, das heißt der Kantenabschnitt, etwa 10 % bis 50 % des Flanschabschnitts. Gemäß einer weiteren Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens beträgt der
Anstellwinkel des Rollfalzkopfes bezüglich des Flanschabschnitts zumindest
abschnittsweise etwa 10° bis 30°, vorzugsweise etwa 20° bis 25°. Durch einen Anstellwinkel von etwa 10° bis 30°, vorzugsweise etwa 20° bis 25° wird bei gleichzeitiger Ermöglichung eines effizientes Verfahrens die Falzflanschwelligkeit zufriedenstellend reduziert oder unterdrückt. Unter dem Anstellwinkel wird der Winkel verstanden, mit dem der Rollfalzkopf verkippt angesetzt wird. Beispielsweise wird der Flanschabschnitt bei einem Rollfalzschritt um diesen Winkel gefalzt bzw. umgebogen. Beispielsweise ist der Anstellwinkel der Winkel zwischen der Rotationsache des Rollfalzkopfes und dem umzubiegenden
Flanschabschnitt. Sind mehrere Rollfalzschritte vorgesehen, ist der Anstellwinkel zumindest bei einem, vorzugsweise bei allen Rollfalzschritten etwa
10° - 30°, vorzugsweise etwa 20° - 25°.
Gemäß einer weiteren Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens geht der Eckradius der Rollkante des Rollfalzkopfes gegen Null. Dadurch wird ein effektives und definiertes Einkerben des Flanschabschnitts mit der Rollkante des Rollfalzkopfes erreicht, was der Verringerung der Falzflanschwelligkeit zuträglich ist. Unter einem gegen Null gehenden Eckradius wird verstanden, dass dieser im Verhältnis zu den relevanten Ausdehnungen des Rollfalzkopfes und des Flanschabschnitts
vernachlässigbar ist. Beispielsweise ist der Eckradius kleiner als 1 mm, vorzugsweise kleiner als 0,1 mm. Beispielsweis ist der Eckradius Null. Beispielsweise ist die Rollkante als Rollschneidkante ausgebildet.
Gemäß einer weiteren Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist das erste und/oder das zweite Bauteil ein Blech, insbesondere ein Verbundblech. Bleche und insbesondere Verbundbleche neigen zu einer Falzflanschwelligkeit während des
Rollfalzens. Bei derartigen Bauteilen kann mittels des Verfahrens daher der
Flanschwelligkeit besonders vorteilhaft entgegengewirkt werden. Dies trifft
insbesondere auf Sandwichbleche zu, welche aus zwei metallischen Deckschichten, beispielsweise aus Stahl, und einer dazwischen angeordneten Kunststoffschicht bestehen. Derartige Bleche kommen insbesondere im Karosseriebau wegen ihrer vorteilhaften Eigenschaften, wie geringes Gewicht bei hoher Steifigkeit, zum Einsatz. Derartige Belche können durch Rollfalzen vorteilhaft aneinander oder an anderen Blechen angebunden werden. Das zweite Blech ist dabei beispielsweise ein Innenblech und das erste Blech ein Außenblech, welche um das Innenblech herumgebogen wird. Alternativ kann das erste und/oder das zweite Bauteil aber auch ein monolithisches Blech sein. Bevorzugt ist das erste Bauteil ein Sandwichblech und das zweite Bauteil ein monolithisches Blech.
Gemäß einer weiteren Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird der Falz mehrstufig durch einen oder mehrere Vorfalzschritte und einen Fertigfalzschritt mittels eines oder mehrerer im Wesentlichen entlang des Flanschabschnitts verfahrender Rollfalzköpfe hergestellt. Durch ein mehrstufiges Durchführen des Verfahrens wird der Flanschabschnitt stufenweise umgebogen, wodurch ein kontrolliertes und
prozesssicheres Falzen erfolgt, wobei eine Falzflanschwelligkeit reduziert oder vermieden wird.
Beispielsweise können ein, zwei, drei oder mehr Vorfalzschritte erfolgen. Hieran schließt sich der Fertigfalzschritt an. Besonders einfach können die Falzschritte ausgeführt werden, wenn für die Vorfalzschritte und den Fertigfalzschritt ein
Rollfalzkopf verwendet wird. Alternativ können jedoch auch unterschiedliche
Rollfalzköpfe eingesetzt werden, welche an den jeweiligen Falzschritt angepasst sind. Beispielsweise kann für die Vorfalzschritte ein erster Rollfalzkopf und für den
Fertigfalzschritt ein zweiter Rollfalzkopf verwendet werden. Beispielsweise wird der Rollfalzkopf von Falzschritt zu Falzschritt gegenüber dem ersten Blech immer weiter gekippt, sodass bei den Falzschritten der Anstellwinkel zwischen 10° und 30° gehalten werden kann. Beispielsweise beträgt der Winkel zwischen dem gefalzten Teil des Flanschabschnitts und dem restlichen ersten Bauteil nach dem ersten Vorfalzen etwa 60°, nach dem zweiten Vorfalzen etwa 30° und nach dem dritten und letzten Vorfalzen etwa 10°.
Gemäß einer weiteren Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens setzt die Rollkante des Rollfalzkopfes zumindest bei einem Teil, vorzugsweise bei allen der vorgesehenen Vorfalzschritte und dem Fertigfalzschritt am Flanschabschnitt und beabstandet von der Kante des Flanschabschnittes an und verfährt. Durch die Beabstandung bei mehreren oder allen Falzschritten kann die Verringerung der
Falzflanschwellenbildung weiterhin verbessert werden. Bevorzugt setzt die Rollkante des jeweiligen Rollfalzkopfes während weiterer Falzschritte also im Bereich der durch das vorherige von der Kante des Flanschabschnitts beabstandete Ansetzen und
Verfahren der Rollkante des jeweiligen Rollfalzkopfes entstandenen Einkerbung an und verfährt.
Gemäß einer weiteren Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird ein durch das von der Kante des Flanschabschnitts beabstandete Ansetzen und Verfahren der Rollkante des Rollfalzkopfes entstandener Kantenabschnitt abgetrennt. Somit kann im Ergebnis ein am zweiten Bauteil flach anliegender Falz bereitgestellt werden, welcher jedoch eine verringerte oder keine Falzflansch welligkeit aufweist. Das Abtrennen des Kantenabschnitts kann effizient durchgeführt werden, wenn dieses während des Fertigfalzschritts durchgeführt wird, beispielsweise mittels der Rollkante des entsprechenden Rollfalzkopfes. Alternativ kann dies auch in einem dem Fertigfalzschritt nachgelagerten separaten Schritt erfolgen. Der Kantenabschnitt kann dabei
beispielsweise abgeschnitten werden. Bevorzugt wird der abgetrennte Kantenabschnitt anschließend entfernt, beispielsweise mittels eines Luftstroms oder eines Magneten. Alternativ ist es ebenfalls möglich, dass der durch das von der Kante des
Flanschabschnitts beabstandete Ansetzen und Verfahren der Rollkante des
Rollfalzkopfes entstandene Kantenabschnitt im Fertigfalzschritt flächig rollgefalzt wird. Dadurch werden die Entstehung von Schrott und deren notwendige Entfernung vermieden.
Gemäß einer weiteren Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird der Falz als ein Flachfalz oder ein Tropfenfalz ausgebildet. Sowohl bei Flachfalzen als auch Tropfenfalzen kann mit dem Verfahren die Bildung einer Falzflanschwelligkeit auf einfache Weise verringert oder vermieden werden.
Gemäß einer weiteren Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens sind das erste Bauteil und das zweite Bauteil Teil einer Karosserie. Wie eingangs bereits dargestellt, werden bei der Herstellung von Karosserien Teile mittels Rollfalzen verbunden, wobei der Falz am fertigen Bauteil sichtbar sein kann. Mittels des Verfahrens kann bei derartigen Karosserieteilen die Bildung einer Falzflanschwelligkeit auf einfache Weise verringert oder vermieden werden, sodass die Optik nicht beeinträchtigt wird.
Gemäß einer zweiten Lehre der Erfindung wird die eingangs genannte Aufgabe bei einer gattungsgemäßen Vorrichtung dadurch gelöst, dass die Steuerung dazu eingerichtet ist, die Rollkante des Rollfalzkopfes am Flanschabschnitt und beabstandet von der Kante des Flanschabschnittes anzusetzen und zu verfahren.
Wie bereits ausgeführt, kann dadurch, dass die Rollkante des Rollfalzkopfes einerseits am Flanschabschnitt ansetzt und verfährt und andererseits beabstandet von der Kante des Flanschabschnitts ansetzt und verfährt, die Ausbildung von Wellen im Falzflansch im Vergleich zu Vorrichtungen mit Steuerungen, die dazu eingerichtet sind, den
Flanschbereich bis zur Kante des Flanschbereichs flächig zu falzen, reduziert oder sogar vermieden werden kann. Durch die reduzierte Falzflanschwelligkeit kann die
Vorrichtung zur Ausbildung eines Falzes besonders vorteilhaft eingesetzt werden, wenn der Falz am fertigen Bauteil sichtbar bleibt.
Die Mittel zum relativen Verfahren des Rollfalzkopfes können beispielsweise durch Aktoren, beispielsweise mittels eines (Industrie-) Roboters realisiert werden. Weiterhin kann die Vorrichtung beispielsweise auch mehr als einen Rollfalzkopf aufweisen, was zur Durchführung eines mehrstufigen Rollfalzens vorteilhaft ist. Weiterhin kann die Vorrichtung auch Mittel zum Abtrennen eines Kantenabschnitts aufweisen. Als weiteres Beispiel kann die Vorrichtung auch Mittel zum Entfernen eines abgetrennten
Kantenabschnitts aufweisen, beispielsweise eine Vorrichtung zur Erzeugung einer Luftströmung oder einen Magneten.
Bezüglich vorteilhafter Ausgestaltungen der Vorrichtung und deren Vorteile wird auf die Beschreibung der Ausführungsformen des Verfahrens und deren Vorteile verwiesen. Dabei sollen durch die vorherige oder folgende Beschreibung von Verfahrensschritten gemäß bevorzugter Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens auch entsprechende Mittel zur Durchführung der Verfahrensschritte durch bevorzugte Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Vorrichtung offenbart sein. Ebenfalls soll durch die Offenbarung von Mitteln zur Durchführung eines Verfahrensschrittes der entsprechende Verfahrensschritt offenbart sein.
Gemäß einer dritten Lehre der Erfindung wird die eingangs genannte Aufgabe bei einer gattungsgemäßen Anordnung dadurch gelöst, dass der Falz durch Rollfalzen nach einem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt wird. Dadurch können Anordnung mit einem Falz bereitgestellt werden, welche keine oder reduzierte Falzflanschwelligkeit aufweisen. Derartige durch Rollfalzen hergestellte Verbindungen konnten bisher mit konventionellen Rollfalzverfahren nicht bereitgestellt werden.
Im Weiteren soll die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen in Verbindung mit der Zeichnung näher erläutert werden. Die Zeichnung zeigt in
Fig. 1 - 5 schematische Querschnittsdarstellungen eines ersten
Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemäßen Verfahrens zu verschiedenen Zeitpunkten und Fig. 6a,b ein erstes und ein zweites Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen
Anordnung.
Die Fig. 1 bis 5 zeigen schematische Querschnittsdarstellungen eines ersten
Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemäßen Verfahrens zu verschiedenen
Zeitpunkten. Das Verfahren wird dabei mit drei Vorfalzschritten und einem
Fertigfalzschritt durchgeführt. Grundsätzlich ist jedoch auch eine andere Anzahl von Verfahrensschritten denkbar. Das Ausführungsbeispiel des Verfahrens kann dabei mit einem Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Vorrichtung durchgeführt werden.
In Fig. 1 ist ein erstes Bauteil in Form eines Blechs 1 dargestellt, welches als
Sandwichblech ausgebildet ist. Das Sandwichblech weist eine erste metallische Deckschicht la, eine zweite metallische Deckschicht lc und eine dazwischen angeordnete Kunststoffschicht lc auf. Weiterhin ist ein zweites Bauteil in Form eines Blechs 2 dargestellt, welches als monolithisches Blech ausgebildet ist. Das Blech 1 stellt hierbei ein äußeres Blech dar und das Blech 2 stellt hierbei ein inneres Blech dar, um dessen Randbereich das Blech 1 herumgebogen werden kann. Das Blech 1 weist einen Flanschabschnitt 4 mit einer Kante 6 auf. Der Flanschabschnitt 4 steht dabei im
Wesentlichen senkrecht auf dem restlichen Blech 1.
In Fig. 1 ist weiterhin dargestellt, wie ein Rollfalzkopf 8 mit einer Rollkante 10 am Flanschabschnitt 4 ansetzt. Der Eckradius der Rollkante geht dabei gegen Null. Wie zu erkennen ist, setzt die Rollkante 10 beabstandet von der Kante 6 des Flanschabschnitts 4 am Flanschabschnitt 4 an. Das Ausmaß der Beabstandung A kann beispielsweise in Abhängigkeit des Bauteils 1 ausgewählt worden sein. Der Abstand A kann etwa 1 mm bis 4 mm, vorzugsweise 2 mm bis 3 mm betragen. Der Rollfalzkopf setzt zudem unter einem Anstellwinkel am Flanschabschnitt 4 an. Der Anstellwinkel wird durch den Winkel zwischen der Rotationsachse 14 und dem zu falzenden Teil 18 des
Flanschabschnitts 4 gebildet. Der Anstellwinkel beträgt etwa 20° bis 30°.
Der Rollfalzkopf 8 verfährt nun entlang des Flanschabschnitts, das heißt senkrecht zur Zeichenebene. Dabei wird die Rollfläche 12 in Anlage zu dem zu falzenden
Flanschabschnitt 4 gebracht. Der Rollfalzkopf rollt auf der Rollfläche 12 ab und rotiert dabei um die Rotationsachse 14. Dadurch wird ein erster Rollfalzschritt bzw.
Vorfalzschritt durchgeführt. Das Ergebnis des ersten Vorfalzschritts ist in Fig. 2 gezeigt. Die Rollkante 10 des
Rollfalzkopfes 8 hat dabei eine Einkerbung 16 im Abstand A in den Flanschabschnitt 4 geformt. Dadurch, dass die Rollkante 10 des Rollfalzkopfes 8 während des ersten Vorfalzschrittes am Flanschabschnitt 4 und beabstandet von der Kante 6 des
Flanschabschnitts 4 angesetzt hat und verfahren ist, ist die Rollfläche 12 des
Rollfalzkopfes 8 nur auf einem von der Kante 6 des Flanschabschnitts 4 entfernt liegenden, beziehungsweise sich dem restlichen ersten Bauteils 1 anschließenden Teil 18 des Flanschabschnitts 4 abgerollt. Dabei wird also nur der zwischen Einkerbung 16 und restlichem ersten Bauteil 1 liegende Teil gefalzt. Hingegen ist die Rollfläche 12 des Rollfalzkopfes 8 nicht auf einem sich an die Kante 6 des Flanschabschnitts 4
anschließenden Kantenabschnitt 20 des Flanschabschnitts 4 abgerollt. Dabei wurde der zwischen der Kante 6 des Flanschabschnitts 4 und der Einkerbung 10 liegende
Kantenabschnitt 20 nicht gefalzt.
Der Rollfalzkopf 8 wird dann gekippt, sodass der Anstellwinkel des Rollfalzkopfes 8 bezüglich des zu falzenden Teils 18 des Flanschabschnitts 4 wiederum etwa 20° bis 30° beträgt. Die Rollkante 10 des Rollfalzkopfes 8 setzt dabei wiederum am Flanschabschnitt 4 in der Einkerbung 16, das heißt um den Abstand A beabstandet von der Kante 6 des Flanschabschnitts 4, an und verfährt, wie bereits bezüglich Fig. 1 beschrieben.
Das Ergebnis des zweiten Rollfalz- bzw. Vorfalzschrittes ist in Fig. 3 dargestellt. Der Teil 18 des Flanschabschnitts 4 wurde gemäß dem in Fig. 2 gezeigten Anstellwinkel des Rollfalzkopfes 8 gefalzt, während der Kantenabschnitt 20 im Wesentlichen senkrecht zum restlichen Bauteil 1 ausgerichtet bleibt. Wie in Fig. 3 dargestellt und wie bereits in Zusammenhang mit Fig. 2 beschrieben wird erneut ein Anstellwinkel des Rollfalzkopfes 8 von etwa 20° bis 30° bezüglich des zu falzenden Teils 18 des Flanschabschnitts 4 eingestellt und der Rollfalzkopf 8 setzt mit der Rollkante 10 erneut im Bereich der Einkerbung 16 an.
Das Ergebnis des dritten Rollfalz- bzw. Vorfalzschrittes ist in Fig. 4 dargestellt. Der Teil 18 des Flanschabschnitts 4 wurde gemäß dem in Fig. 3 gezeigten Anstellwinkel des Rollfalzkopfes 8 gefalzt, während der Kantenabschnitt 20 im Wesentlichen senkrecht zum restlichen Bauteil 1 ausgerichtet bleibt. Wie in Fig. 4 dargestellt und wie bereits in
Zusammenhang mit Fig. 2 und 3 beschrieben wird der Anstellwinkel des Rollfalzkopfes 8 erneut korrigiert, wobei nun als vierter Rollfalzschritt der Fertigfalzschritt erfolgt. Der Teil 18 des Flanschabschnitts 4 weist dabei nur noch einen Winkel von etwa 10° bezüglich der Oberfläche des Blechs 2 auf. Die Rotationsachse 14 des Rollfalzkopfes verläuft nun im Wesentlichen parallel zur restlichen Oberfläche der Bleche 1 bzw. 2. Der
Anstellwinkel des Rollfalzkopfes bezüglich des zu falzenden Teils 18 des
Flanschabschnitts 4 beträgt dabei noch etwa 10°. Der Rollfalzkopf 8 setzt mit der Rollkante 10 erneut im Bereich der Einkerbung 16 an und verfährt erneut unter Druckbeaufschlagung des Teils 18 des Flanschabschnitts 4 entlang des
Flanschabschnitts 4. Fig. 5 zeigt im Querschnitt den fertigen Falz 22 nach dem Fertigfalzschritt. Durch die Rollkante 10 des Rollfalzkopfes 8 wurde gleichzeitig mit dem Fertigfalzschritt der Kantenabschnitt 20 vom Flanschabschnitt 4 abgetrennt. Der Kantenabschnitt 20 kann beispielsweise durch eine Luftabsaugung oder magnetisch entfernt werden. Durch das dargestellte Verfahren wird die Ausbildung von Wellen im Falzflansch 4 im Vergleich zu einem durch ein konventionelles Verfahren gefalzten Flanschabschnitt, bei dem die Rollkante 10 direkt an der Kante 6 oder darüber ansetzt, sodass der gesamte Flanschabschnitt 4 bis zur Kante 6 vollflächig gefalzt wird, reduziert bzw. vermieden. Fig. 6a und 6b zeigen ein erstes und ein zweites Ausführungsbeispiel einer
erfindungsgemäßen Anordnung. Die Anordnungen bestehen jeweils aus einem ersten Bauteil 1 und einem zweiten Bauteil 2, wobei das erste Bauteil 1 mit dem zweiten Bauteil 2 durch einen Falz 22 verbunden ist. Der Falz 22 wurde dabei durch Rollfalzen nach einem Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellt, sodass die Falzflanschwelligkeit reduziert werden konnte.

Claims

Patentansprüche
Verfahren zum Ausbilden eines Falzes durch Rollfalzen,
wobei ein erstes Bauteil und ein zweites Bauteil bereitgestellt werden, wobei das erste Bauteil mindestens einen eine Kante aufweisenden
Flanschabschnitt aufweist,
wobei das erste Bauteil mit dem zweiten Bauteil wenigstens durch Ausbilden eines Falzes verbunden wird, und
wobei der Falz zumindest teilweise mittels eines eine Rollkante aufweisenden und relativ zum ersten Bauteil im Wesentlichen entlang des Flanschabschnitts verfahrenden Rollfalzkopfes hergestellt wird,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s
die Rollkante des Rollfalzkopfes zumindest abschnittsweise am Flanschabschnitt und beabstandet von der Kante des Flanschabschnitts ansetzt und verfährt.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Beabstandung der Rollkante des
Rollfalzkopfes von der Kante des Flanschabschnittes am Flanschabschnitt bauteilabhängig festgelegt wird.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Rollkante des Rollfalzkopfes zumindest abschnittsweise etwa 1 mm bis 4 mm, vorzugsweise etwa 2 mm bis 3 mm beabstandet von der Kante des Flanschabschnittes am Flanschabschnitt ansetzt und verfährt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei der Anstellwinkel des Rollfalzkopfes bezüglich des Flanschabschnitts zumindest abschnittsweise etwa 10° bis 30°, vorzugsweise etwa 20° bis 25° beträgt.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei der Eckradius der Rollkante des Rollfalzkopfes gegen Null geht.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei das erste und/oder das
zweite Bauteil ein Blech, insbesondere ein Verbundblech ist.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei der Falz mehrstufig durch einen oder mehrere Vorfalzschritte und einen Fertigfalzschritt mittels eines oder mehrerer im Wesentlichen entlang des Flanschabschnitts verfahrender
Rollfalzköpfe hergestellt wird.
8. Verfahren nach Anspruch 7, wobei die Rollkante des Rollfalzkopfes zumindest bei einem Teil, vorzugsweise bei allen der vorgesehenen Vorfalzschritte und dem Fertigfalzschritt am Flanschabschnitt und beabstandet von der Kante des
Flanschabschnitts ansetzt und verfährt.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei ein durch das von der Kante des Flanschabschnitts beabstandete Ansetzen und Verfahren der Rollkante des Rollfalzkopfes entstandener Kantenabschnitt abgetrennt wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, wobei der Falz als ein Flachfalz oder eine Tropfenfalz ausgebildet wird.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, wobei das erste Bauteil und das zweite Bauteil Teil einer Karosserie sind.
12. Vorrichtung zur Ausbildung eines Falzes (22) durch Rollfalzen zur Verbindung eines ersten Bauteils (1) und eines zweiten Bauteils (2), insbesondere zur Durchführung eines Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 11,
- mit mindestens einem Rollfalzkopf (8), wobei der Rollfalzkopf eine Rollkante (10) aufweist, mit Mitteln zum relativen Verfahren des Rollfalzkopfes (8) entlang eines eine Kante (6) aufweisenden Flanschabschnitts (4) des ersten Bauteils (1), sodass der Falz (22) zumindest teilweise mittels des verfahrenden Rollfalzkopfes (8) hergestellt wird, und
mit einer Steuerung zum Ansteuern der Mittel zum relativen Verfahren des Rollfalzkopfes (8),
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s
die Steuerung dazu eingerichtet ist, die Rollkante (10) des Rollfalzkopfes (8) am Flanschabschnitt (4) und beabstandet von der Kante (6) des Flanschabschnittes (4) anzusetzen und zu verfahren.
Anordnung aus einem ersten Bauteil (1) und einem zweiten Bauteil (2), wobei das erste Bauteil (1) und das zweite Bauteil (2) zumindest teilweise durch einen Falz (22) verbunden sind,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s
der Falz (22) durch Rollfalzen nach einem Verfahren gemäß einem der
Ansprüche 1 bis 11 hergestellt wird.
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