WO2016047732A1

WO2016047732A1 - 溶融器、及びそれを用いた射出装置、並びに、射出成形品及びその製造方法、部材間の接合体の製造方法

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Publication number: WO2016047732A1
Application number: PCT/JP2015/077050
Authority: WO
Inventors: 博明川崎
Original assignee: センチュリーイノヴェーション株式会社
Priority date: 2014-09-25
Filing date: 2015-09-25
Publication date: 2016-03-31
Also published as: EP3199321A4; EP3199321A1; CN107073782A; JPWO2016047732A1; JP6711753B2; US20190152110A1; KR20170090407A

Abstract

　従来に比べて、溶融効率を向上させることができる溶融器、及び射出効率を向上させた射出装置を提供すること。本発明における溶融器（３）は、貫通孔（１０）を有し、貫通孔（１０）の一方の開口部が流入口（１０ａ）で、他方の開口部が流出口（１０ｂ）であり、貫通孔（１０）の流入口（１０ａ）から流出口（１０ｂ）にかけて開口幅が狭くなるように、貫通孔（１０）の内壁面が傾斜面で形成されており、流入口（１０ａ）の開口幅（Ｔ１）が、４．１ｍｍ～１０ｍｍであり、流出口（１０ｂ）の開口幅（Ｔ２）が１．０ｍｍ～４．５ｍｍであることを特徴とする。

Description

溶融器、及びそれを用いた射出装置、並びに、射出成形品及びその製造方法、部材間の接合体の製造方法

　本発明は、射出材料を溶融させるための溶融器、及びそれを用いた射出装置、並びに、射出成形品及びその製造方法、部材間の接合体の製造方法に関する。

　下記特許文献に示すように、射出装置内には溶融器が設けられている。溶融器には複数の貫通孔（溶融孔）が設けられており、貫通孔を通して射出材料が溶融される。

　溶融器の流出口側にはノズル部が配置されており、溶融器にて溶融された射出材料（溶融樹脂）は、ノズル部から外部に射出される。そして、ノズル部から射出された溶融樹脂を金型内に送ることで射出成形品を製造でき、あるいは、溶融樹脂による部材間の接合体を形成することができる。

特許第５５２７７０６号公報特許第５５２７７０５号公報

　しかしながら、従来においては、射出材料の溶け残りが生じ、溶け残りが溶融器内で蓄積されると貫通孔が目詰まりを起こし、あるいは溶け残りがそのままノズル部から外部へ射出され、射出成形品の品質低下等を招くことがあるという問題があった。

　そこで本発明は、このような問題に鑑みてなされたもので、その目的とするところは、従来に比べて、溶融効率を向上させることができる溶融器、及び射出効率を向上させた射出装置を提供することにある。

　さらに、本発明の射出装置を用いて、品質に優れた射出成形品及びその製造方法、並びに、部材間の接合体の製造方法を提供することにある。

　本発明者は上記目的を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、溶融効率を向上させるために、第一に、溶融器に形成される貫通孔の流入口側と流出口側との寸法を適正化すること、第二に、溶融器に形成される貫通孔の内壁面の傾斜形状を適正化することを見出し、本発明を完成するに至った。

　すなわち本発明における溶融器は、貫通孔を有し、前記貫通孔の一方の開口部が流入口で、他方の開口部が流出口であり、前記貫通孔の前記流入口から前記流出口にかけて開口幅が狭くなるように、前記貫通孔の内壁面が傾斜面で形成されており、前記流入口の開口幅が、４．１ｍｍ～１０ｍｍであり、前記流出口の開口幅が１．０ｍｍ～４．５ｍｍであることを特徴とする。

　本発明では、貫通孔の流入口から流出口にかけて開口幅が狭くなるように、貫通孔の内壁面が傾斜面で形成されている。このように流入口が流出口よりも大きく開口しているので、射出材料を貫通孔の流入口内に導きやすい。射出材料は溶融器内で溶融され、流出口方向に導かれるが、このとき貫通孔の内壁面は傾斜面であるので、流出口方向へスムーズに導かれやすく、また流出口の開口幅を流入口の開口幅よりも狭くすることで、流出口側での熱量、気密性及び押し出し圧力を高めることができ、流出口から溶融された射出材料を適切に流出させることができる。そして本発明では、流入口の開口幅を、４．１ｍｍ～１０ｍｍとし、流出口の開口幅を１．０ｍｍ～４．５ｍｍとした。このように、貫通孔が流入口から流出口に向けて傾斜する構成において、流入口と流出口のそれぞれの開口幅寸法を所定範囲内に規制することで、射出材料の溶け残りを従来に比べて抑制することが可能になる。したがって、溶け残りによる貫通孔の目詰まりや溶け残りがそのまま溶融器を通して外部に射出される不具合を抑制することができ、溶融効率の向上を図ることができる。また溶け残りによる貫通孔の目詰まりを抑制できることで長寿命化を図ることができる。

　本発明では、前記流入口の開口幅が、４．１ｍｍ～６ｍｍであり、前記流出口の開口幅が１．０ｍｍ～２．９ｍｍであることが好ましい。また、前記流出口の開口幅の下限値は、１．６ｍｍであることがより好ましい。

　また本発明では、前記貫通孔の前記流入口から前記流出口までの長さ寸法が、３０ｍｍ～２００ｍｍであることが好ましい。これにより優れた溶融効率を得ることができる。すなわち、長さ寸法が短すぎると、流入口から流出口に至る溶融経路が短くなることで、射出材料の溶け残りが生じやすくなる。また長さ寸法が長すぎると、内壁面が垂直面に近づき流出口側での熱量、気密性及び押し出し圧力の、流入口側に対する相対的な上昇は低下し、溶融効率が低下しやすくなる。また、長さ寸法が長すぎると溶融器の大型化に繋がる。これに対して本発明では、流入口の開口幅を、４．１ｍｍ～１０ｍｍとし、流出口の開口幅を１．０ｍｍ～４．５ｍｍとし、加えて、貫通孔の長さ寸法を３０ｍｍ～２００ｍｍとしたことで、射出材料の溶け残りの発生をより一層、抑制することが可能になり、溶融効率の向上をより効果的に図ることが可能になる。

　また本発明では、前記流入口側には、前記傾斜面と連続し前記傾斜面よりも緩やかな傾斜の緩斜面が形成されていることが好ましい。

　また本発明における溶融器は、貫通孔を有し、前記貫通孔の一方の開口部が流入口で、他方の開口部が流出口であり、前記貫通孔の前記流入口から前記流出口にかけて開口幅が狭くなるように、前記貫通孔の内壁面が傾斜面で形成されており、前記流入口側には、前記傾斜面と連続し前記傾斜面よりも緩やかな傾斜の緩斜面が形成されていることを特徴とする。

　本発明では、貫通孔の流入口から流出口にかけて開口幅が狭くなるように、貫通孔の内壁面が傾斜面で形成されている。このように流入口が流出口よりも大きく開口しているので、射出材料を貫通孔の流入口内に導きやすい。射出材料は溶融器内で溶融され、流出口方向に導かれるが、このとき貫通孔の内壁面は傾斜面であるので、流出口方向へスムーズに導かれやすく、また流出口の開口幅を流入口の開口幅よりも狭くすることで、流出口側での熱量、気密性及び押し出し圧力を高めることができ、流出口から溶融された射出材料を適切に流出させることができる。そして、本発明では、流入口側を緩斜面とした。このように流入口から流出口にかけて緩やかな傾斜から急な傾斜に変化する形態とすることで、流入口側での間口を広げやすく、より一層、射出材料を貫通孔の流入口内に導きやすくできるとともに、流出口側での溶融効率を高めることができる。また流入口の縁部で射出材料が細断等される効果も期待でき、この結果、溶融器の流入口面上に留まる射出材料を減らすことができるともに、射出材料の溶け残りを抑制することが可能になる。以上により本発明の構成によれば、溶融効率の向上及び長寿命化を図ることができる。

　本発明では、前記傾斜面の開き角度をθ１、前記緩斜面の開き角度をθ２としたとき、θ１＜θ２≦１２０°の関係を満たすことが好ましい。また本発明では、前記θ２は、３０°～１２０°であることがより好ましい。また本発明では、前記θ２は、３０°～９０°であることがさらに好ましい。また本発明では、前記θ２は、３０°～６０°であることが最も好ましい。開き角度θ２が３０°よりも小さくなると、開き角度θ１との差が小さくなり、溶融器の流入口面上に留まる射出材料を抑制する効果や射出材料に対する細断効果が低下する。また、開き角度θ２が少なくとも１２０°よりも大きくなると、流入口側に設けられた緩斜面が緩やかすぎて、射出材料が流入口側の緩やかな傾斜面の途中で堆積しやすくなり、また溶融器の大型化に繋がりやすい。これに対して本発明のように、開き角度θ２を上記範囲内にて規制することで、溶融器の小型化を確保しつつ、より効果的に、溶融効率を向上させることができる。

　また本発明における射出装置は、シリンダと、前記シリンダ内に配置された上記のいずれかに記載の溶融器と、前記溶融器の前記流出口側に配置されるノズル部と、前記溶融器を加熱するための加熱手段と、前記溶融器にて溶融された射出材料を前記ノズル部から外部に射出するための加圧手段と、を有することを特徴とする。本発明によれば、射出材料の溶け残りの発生を抑制することができるため、貫通孔内に溶け残りの蓄積による目詰まりの発生や溶融器を通り抜けて放出される溶け残りを抑制できる。この結果、溶融器からノズル部に向けて適切に溶融された射出材料を送り込むことができるとともに、ノズル部に適度な射出圧を加えることができ、射出効率を向上させることが可能である。

　また本発明における射出装置は、全自動により動作されることが好ましい。

　また本発明における射出成形品は、上記に記載の射出装置を用いて形成されたことを特徴とする。また本発明では、前記射出成形品は、エンジニアリングプラスチック、又は、スーパーエンジニアリングプラスチックから選ばれる樹脂からなることが好ましい。また本発明では、前記射出成形品は、ポリエーテルエーテルケトンにて成形されることが好ましい。

　また本発明における射出成形品の製造方法は、上記に記載の射出装置を用いて形成したことを特徴とする。また本発明における部材間の接合体の製造方法は、上記に記載の射出装置を用いて形成したことを特徴とする。本発明では品質に優れた射出成形品及び部材間の接合体を形成することが可能である。

　本発明における第１の溶融器は、貫通孔を有し、前記貫通孔の一方の開口部が流入口で、他方の開口部が流出口であり、前記貫通孔の前記流入口から前記流出口にかけて開口幅が狭くなるように、前記貫通孔の内壁面が傾斜面で形成されており、前記流入口の開口幅が、４．１ｍｍ～１０ｍｍであり、前記流出口の開口幅が１．０ｍｍ～４．５ｍｍであることを特徴とする。このように、貫通孔が流入口から流出口に向けて傾斜する構成において、流入口と流出口のそれぞれの開口幅寸法を所定範囲内に規制することで、射出材料の溶け残りを従来に比べて抑制することが可能になる。したがって、溶け残りによる貫通孔の目詰まりや、溶融器を通り抜ける溶け残りを抑制することができ、溶融効率の向上及び長寿命化を図ることができる。

　また本発明における第２の溶融器は、貫通孔を有し、前記貫通孔の一方の開口部が流入口で、他方の開口部が流出口であり、前記貫通孔の前記流入口から前記流出口にかけて開口幅が狭くなるように、前記貫通孔の内壁面が傾斜面で形成されており、前記流入口側には、前記傾斜面と連続し前記傾斜面よりも緩やかな傾斜の緩斜面が形成されていることを特徴とする。このように流入口側に緩斜面を設けることで、流入口側での間口を広げやすく、より一層、射出材料を貫通孔の流入口内に導きやすくできる。また溶融器の流入口面に平坦な部分が形成されるのを抑制でき、各流入口の間に鋭いエッジ部を形成できる。したがって流入口の縁部で射出材料が細断される等の効果も期待でき、この結果、溶融器の流入口面上に留まる射出材料を減らすことができる。以上により本発明の構成によれば、溶融効率の向上及び長寿命化を図ることができる。

　また本発明における射出装置では、上記の溶融器を有することで、射出効率を向上させることが可能である。

　また本発明における射出成型品及び部材間の接合体は上記に記載の射出装置を用いて形成されたものであり、これにより、品質に優れた射出成形品及び部材間の接合体を形成することが可能である。

本実施の形態における射出装置の断面模式図である。図１に示す射出装置に樹脂ペレットを供給した状態を示す射出装置の断面模式図である。本実施の形態における射出装置を用いて部材間を接合する接合工程を説明するための断面模式図である。本実施の形態における射出装置を用いた射出成形工程により製造された射出成形品を説明するための断面模式図である。本実施の形態における溶融器の斜視図である。図５に示すＡ－Ａ線に沿って高さ方向に切断して現れる、第１の実施の形態としての溶融器の縦断面図である。図５に示すＡ－Ａ線に沿って高さ方向に切断して現れる、第２の実施の形態としての溶融器の縦断面図である。図１とは別の実施の形態における射出装置の断面模式図であり、樹脂ペレットを供給した状態を示す。図８の状態から上下移動（往復移動）可能な溶融器を上方に移動させた状態を示す射出装置の断面模式図である。図９の状態から溶融器を下方に移動させ、ノズル部から溶融樹脂が外部に射出される状態を示す射出装置の断面模式図である。

　以下、本発明の実施の形態について添付図面を参照して詳細に説明する。図１は、本実施の形態における射出装置の断面模式図である。図２は、図１に示す射出装置に樹脂ペレットを供給した状態を示す射出装置の断面模式図である。図３は、本実施の形態における射出装置を用いて部材間を接合する接合工程を説明するための断面模式図である。

　射出装置１は、シリンダ２と、シリンダ２内に配置された溶融器３と、射出装置１の先端に位置するノズル部４と、溶融器３を加熱するための加熱手段と、溶融樹脂を加圧してノズル部４から外部に射出するための加圧手段と、を有して構成される。

　図１に示す溶融器３はシリンダ２内に固定されている。溶融器３はシリンダ２の先端２ａ側（図１の下方側）に配置されている。またシリンダ２内には、加圧手段としてのプランジャ５が設けられている。図１では、プランジャ５は、溶融器３よりもシリンダ２の後端２ｂ側（図１の上方側）に配置されている。図１に示すように、溶融器３とプランジャ５との間には所定の間隔が空いている。プランジャ５は、駆動手段により上下移動（往復移動）が可能に支持されている。上下移動が可能なプランジャ５は、図１、図２では、シリンダ２の後端方向に最も後退した位置にあり、図３は、図２の状態からシリンダ２の先端方向（図１の下方向）に移動した状態を示している。

　シリンダ２は先端２ａから後端２ｂに向けて略一定の内径及び外径を有する細長い円筒状で形成されているが、特に形状を限定するものではない。すなわちシリンダ２内で溶融器３を固定でき、加圧手段としてのプランジャ５を上下移動させることが可能な形態のシリンダ２であれば特に形状を限定しない。例えばシリンダ２を内部が空洞の角形とすることもできる。

　またシリンダ２の材質を特に限定するものでないが、加熱が迅速に行われる必要性から、鉄又は鉄の含有量の多いステンレスなどを用いることが好適である。

　図１に示すように、シリンダ２には、ペレット供給口２ｃが設けられている。ペレット供給口２ｃは、シリンダ２の先端２ａ側に固定された溶融器３と、シリンダ２の後端２ｂ方向（図示上方向）に後退した状態のプランジャ５との間に位置するように、シリンダ内部の空間に連通する孔形状で形成される。そして、ペレット供給口２ｃには、管状の供給管１２が接続されている。

　供給管１２の上端は、多数の樹脂ペレット（射出材料）を保管する保管部１８と連通しており、樹脂ペレットは、保管部１８から供給管１２を通じてペレット供給口２ｃへ供給される。保管部１８は例えばホッパである。また保管部１８には、スクリュー搬送や空気圧装置が具備されており、樹脂ペレットを強制的に供給管１２へ投入することもできる。なお保管部を設けず、スクリュー搬送や空気圧送により遠方からパイプで供給することもできる。

　プランジャ５は、押圧部５ａと、押圧部５ａの周囲に設けられ、シリンダ２の後端２ｂ方向に向けて形成された筒状の外周側面部５ｂとを有して構成される。図１に示すように、押圧部５ａの大きさは、シリンダ２の内径に一致しており、押圧部５ａからシリンダ２の後端２ｂにかけてのシリンダ２の空間領域がプランジャ５により塞がれた状態とされている。なお、押圧部５ａの前面（図示下面側）には、硬質耐熱性の合成樹脂が必要に応じて固着されている。これによって、溶融器３とプランジャ５との間を断熱して溶融器３の熱がプランジャ５に奪われないように、また、プランジャ５が加熱して駆動部８に熱が伝導しないようにすることができる。

　プランジャ５は駆動部８と接続されており、駆動部８の駆動力により、プランジャ５はシリンダ２内を上下移動（往復移動）できるように支持されている。なお図１に示すように、駆動部８とプランジャ５との間には駆動伝達軸（竿）９が配置されており、駆動部８と駆動伝達軸９とを含めて「駆動手段」を構成している。例えば、駆動部８はモータ駆動部、駆動伝達軸９はラック軸であり、モータ駆動部とラック軸との間にピニオンギア（図示しない）が配置されており駆動手段が、モータ駆動部、ラック軸及びピニオンギアを有して構成されている。なお駆動伝達軸（竿）９の断面形状は例えば円形であるが形状を限定するものでない。

　図１に示すように、シリンダ２の外周には溶融器３を加熱するための加熱手段６が設けられている。このように加熱手段６は、シリンダ２の外周面から溶融器３を加熱する構成部材であり、溶融器３への熱伝導性が良好となるように筒状に構成されていることが好適である。加熱手段６は、溶融器３と相対向する位置に（溶融器３の外周を囲むように）設けられる。

　例えば、加熱手段６は、ＩＨヒータ等が巻き線状に構成されたものである。具体的には、加熱手段６は、電磁誘導装置つまりＩＨ（インダクションヒーティング）コイルが好適であり、樹脂又はセラミック製の断熱材コイルボビンにＩＨコイルを巻いたものである。なお、ボビンを使わなくて両端を断熱材のホルダーで保持しても良い。また加熱手段６の別のタイプとして、バンドヒーターが使用されることもある。さらに、加熱手段６は、上記したものに限定されるものではなく、その他の本発明に使用可能な加熱装置であれば何れのものが使用されても構わない。なおシリンダ２には、熱電対が取り付けられており、シリンダ２の温度を設定値に調整できることが好適である。

　溶融器３については後で詳しく説明するが、溶融器３には高さ方向に複数の貫通孔（溶融孔）１０が設けられている。また、溶融器３の外周面全体は、シリンダ２の内壁面に接するように、溶融器３の外周面の形状と、シリンダ２の内壁面の形状とが一致している。よって例えば、シリンダ２の内壁面（中空部）が円柱状であれば、溶融器３の外周面も同じ径からなる円柱状で形成される。

　図１に示すように各貫通孔１０の溶融器３の上面側の開口部が流入口であり、各貫通孔１０の溶融器３の下面側の開口部が流出口である。

　溶融器３の材質は、熱容量が大きく、且つ熱伝導の良いもの、あるいは耐熱性に優れた金属が好適である。具体的には、銅、ベリリウム銅、真鍮、ステンレス鋼、金、クロム鋼、ニッケルクロム鋼、モリブデン鋼、タングステン項等が使用されるが特に材質を限定するものでない。そして溶融器３を後述する寸法にて形成することで樹脂ペレットＰ（射出材料）の溶け残りを効果的に抑制することが可能になる。

　図１に示すように、シリンダ２の先端２ａには、ノズル部４を備えるヘッド部１１が設けられている。ヘッド部１１は、ノズル部４と、漏斗部１３と、接続部１４とから構成されている。ヘッド部１１は接続部１４を介してシリンダ２に接続されている。ヘッド部１１の材質は、熱伝導の良いものが好適で、具体的には、ベリリウム銅あるいは銅が望ましい。

　図２に示すように、多数の固体状の樹脂ペレット（射出材料）Ｐが、保管部１８から供給管１２を通じてシリンダ２内に供給される。

　樹脂ペレットＰの材質を特に限定するものでないが、ポリプロピレン（ＰＰ）、ＡＢＳ、ポリカーボネート（ＰＣ）／ＡＢＳ、ポリアセタール（ＰＯＭ）、塩化ビニール、ポリオレフィン、ナイロン等の各種樹脂が好ましく適用される。また本発明では、樹脂ペレットＰの樹脂として、エンジニアリングプラスチック、又は、スーパーエンジニアリングプラスチックを用いることができる。なお樹脂ペレットＰは例えば、１～１．５ｍｍ程度の径、あるいは長辺を有する大きさである。

　樹脂ペレットＰが溶融器３上に到達すると、樹脂ペレットＰは、溶融器３の各貫通孔（溶融孔）内に流入口（図示上面）から入り込む。各貫通孔１０内に入り込んだ樹脂ペレットＰは、あとから流入する樹脂ペレットＰによって、各貫通孔１０の流出口側（図示下面側）に押圧される。このとき、溶融器３は、加熱手段６を介して樹脂ペレットＰを溶融する温度に維持されている。

　図２に示すように、各貫通孔１０に流入した樹脂ペレットＰは、溶融器３からの熱により一部軟化される。

　図３に示すように、駆動手段を駆動させて加圧手段としてのプランジャ５をノズル部４の方向（図示下方向）に駆動させる。これにより溶融器３の流入口側面（図示上面）とプランジャ５の押圧部５ａの下面との間に位置する多数の樹脂ペレットＰ全体が相互に押圧される。図３に示すように、プランジャ５の下方向への移動によりペレット供給口２ｃはプランジャ５により塞がれた状態になる。

　プランジャ５の移動により溶融器３の各貫通孔１０内に流入した樹脂ペレットＰも加圧される。このように樹脂ペレットＰは、各貫通孔１０内で加圧されて気密状態となり、さらに溶融器３からの熱により溶融し、溶融樹脂ｑが、溶融器３の流出口（下面側）からヘッド部１１内に流れ込む。そして溶融樹脂ｑは高い気密状態を保ちつつ加圧されて、ノズル部４から外部に射出される。

　図３では、例えばノズル部４が、部材２１、２２間に設けられた接続空間部２３に位置しており、ノズル部４から射出された溶融樹脂ｑが接続空間部２３内に充填される。充填された溶融樹脂ｑは、その後、冷されて固体状となり、部材２１、２２間を接合する接合樹脂２４となる。このように本実施の形態の射出装置１を用いることで、部材２１、２２間を接合する接合樹脂２４を備えた部材間の接合体２５を得ることができる。射出装置１による溶融樹脂ｑの射出時間は数百ミリ秒から数秒（例えば１秒程度）である。また図示しないが、接合体２４の形成の際には、アダプタと称される型を用いて部材２１、２２間に適切に溶融樹脂ｑを充填させる。

　あるいは本実施の形態の射出装置１を用いて、図４に示すように、溶融樹脂を金型、シリコン型、あるいは、樹脂型等の上型３０及び下型３１内に注入して射出成形品３２を製造することができる。

　次に、本実施の形態における溶融器３について説明する。既に記載したように、溶融器３には複数の貫通孔１０が設けられている。溶融器３は、樹脂ペレットＰを各貫通孔１０に通して、樹脂ペレットＰを溶融させるための機能を備える。このとき、樹脂ペレットＰの溶け残りが発生すると、貫通孔１０の目詰まりが生じやすくなる。また、樹脂ペレットＰの溶け残りが溶融器３から放出されると、溶融器３の先端側に位置するノズル部４での目詰まりや部材間の接合体及び樹脂成形品の品質に影響を与える結果となる。このため、溶融器３には、溶融樹脂を生成する際に樹脂ペレットＰの溶け残りが発生するのを効果的に抑制できる形態が求められる。

　図５は、本実施の形態における溶融器の斜視図である。図６は、図５に示すＡ-Ａ線に沿って高さ方向に切断して現れる、第１の実施の形態としての溶融器の縦断面図である。

　図５に示すように溶融器３は円柱状であるが、既に説明したように、シリンダ２の内壁面の形状に合わせて溶融器３の外周面形状を適宜変更することができる。

　溶融器３は、上面３ａと、下面３ｂと、上面３ａと下面３ｂとの間に位置する外周面３ｃと、を有する。上面３ａと下面３ｂとは、相対向し互いに平行な面である。

　図５に示すように溶融器３には上面３ａから下面３ｂにかけて（高さ方向（Ｚ）に向けて）設けられた貫通孔１０が複数、形成されている。各貫通孔１０の上面３ａでの開口部は、流入口１０ａであり、下面３ｂでの開口部は、流出口１０ｂ（図６参照）である。

　貫通孔１０の数は任意に設定することができるが、貫通孔１０は複数であることが好適である。また例えば、溶融器３の上面３ａ（流入口面）の面積に対して、各貫通孔１０の流入口１０ａの合計面積の比率が、５０％以上となるように、貫通孔１０の数を設定することが好適である。

　また、複数の貫通孔１０は規則的に配置されてもよいしランダムに配置されてもよいが、上面（流入口面）３ａ全体及び下面（流出口面）３ｂ全体に、万遍なく各貫通孔１０を散在させることで溶融効率を上げることができる。

　図６は、図５に示すＡ－Ａ線に沿って高さ方向に切断して現れる、第１の実施の形態としての溶融器の縦断面図である。

　図６に示すように、各貫通孔（溶融孔）１０は、流入口１０ａから流出口１０ｂにかけて開口幅が徐々に狭くなるように、貫通孔１０の内壁面１０ｃが傾斜面で形成されている。各貫通孔１０は、流入口１０ａから流出口１０ｂにかけて高さ方向（Ｚ）と平行な方向に形成されることが好適である。各貫通孔１０は、截頭錐体の形状であることが好ましく、具体的には円錐台や角錐台を提示できる。図５、図６では、各貫通孔１０は円錐台形状である。

　図６に示すように、各貫通孔１０の流入口１０ａの開口幅はＴ１であり、各貫通孔１０の流出口１０ｂの開口幅はＴ２である。そして、開口幅Ｔ１は開口幅Ｔ２よりも大きくなっている。各貫通孔１０が円錐台形状であるとき、開口幅Ｔ１及び開口幅Ｔ２は、開口径として求めることができる。また、貫通孔１０が角錐台形状であるとき、開口幅Ｔ１及び開口幅Ｔ２は、辺あるいは対角線のうち最も長い直線幅を指す。

　図６では、開口幅Ｔ１は、４．１ｍｍ～１０ｍｍの範囲内で調整され、開口幅Ｔ２は、１．０ｍｍ～４．５ｍｍの範囲内で調整される。なお本明細書において「下限値～上限値」の表記は、下限値及び上限値を含むものとする。

　図６に示す溶融器３の各貫通孔１０の流入口１０ａから樹脂ペレットＰが溶融器３内に流入され、加熱且つ加圧されて溶融状態となり、溶融樹脂が各貫通孔１０の流出口１０ｂから流出される。

　図６に示すように、各貫通孔１０の流入口１０ａは流出口１０ｂよりも大きく開口している。このため、樹脂ペレットＰ（射出材料）を貫通孔１０の流入口１０ａ内に導きやすい。流入口１０ａの開口幅Ｔ１を４．１ｍｍ～１０ｍｍの範囲内で調整したことで、市販されている種々の樹脂ペレットのサイズをほぼカバーでき、適切に樹脂ペレットＰを流入口１０ａ内に導くことができる。また樹脂ペレットＰは溶融器３内で溶融され、流出口１０ｂから外部に放出されるが、貫通孔１０の内壁面１０ｃは傾斜面であるので、溶融樹脂を流出口１０ｂ方向へスムーズに導くことができ、また流出口１０ｂの開口幅Ｔ２を流入口１０ａの開口幅Ｔ１よりも狭くすることで、流出口１０ｂ側での熱量及び押し出し圧力を高めることができ、流出口１０ｂから溶融樹脂を適切に流出させることができる。そして図６に示す実施の形態では、流入口１０ａの開口幅Ｔ１を、４．１ｍｍ～１０ｍｍとし、流出口１０ｂの開口幅Ｔ２を１．０ｍｍ～４．５ｍｍとした。このように、貫通孔１０が流入口１０ａから流出口１０ｂに向けて傾斜する構成において、流入口１０ａと流出口１０ｂのそれぞれの開口幅寸法を所定範囲内に規制することで、樹脂ペレットＰ（射出材料）の溶け残りを従来に比べて抑制することが可能になる。

　以上により、樹脂ペレットの溶け残りによる貫通孔１０の目詰まり等を抑制することができ、溶融効率の向上及び溶融器３ひいては射出装置１の長寿命化を図ることができる。ここで「溶融効率」とは、例えば、射出装置１のノズル部４からの射出量で規定することができ、一定期間、一定した射出量を得ることができる状態は、溶融効率に優れた状態といえる。あるいは溶融器３内に蓄積される樹脂ペレットの溶け残りや溶融器３から流出する溶け残りを一定期間測定し、溶け残り量が一定値以内（好ましくは０）に収められた状態を指す。

　本発明者は、開口幅Ｔ１、Ｔ２を上記範囲内で調整し、樹脂ペレットＰにポリプロピレン（ＰＰ）を用いて、シリンダ温度を約２３０℃として樹脂ペレットＰの溶け残りが発生するか否かを測定した。その結果、樹脂ペレットＰの溶け残りが発生しないことがわかった。また、射出装置１のノズル部４からの射出量が連続使用において数ｇ／ｓｅｃ程度でほぼ一定であることがわかった。なおシリンダ温度を約１９０℃とした場合でも樹脂ペレットＰの溶け残りが生じないことを確認した。

　また樹脂ペレットＰとして、ポリプロピレン（ＰＰ）以外に、ＡＢＳ、ポリカーボネート（ＰＣ）／ＡＢＳ、ポリアセタール（ＰＯＭ）、塩化ビニール、ポリオレフィン、ナイロンを用いて同様の実験を試みたところ、ポリプロピレン（ＰＰ）の場合と同様、樹脂ペレットＰの溶け残りがなく、適切に溶融樹脂を生成できることがわかった。

　また、貫通孔１０の流入口１０ａから流出口１０ｂまでの長さ寸法Ｈ１が、３０ｍｍ～２００ｍｍであることが好ましい。長さ寸法Ｈ１は、流入口１０ａから流出口１０ｂに至る高さ方向（Ｚ）と平行な方向への寸法で決められる。上記の実験でも、各貫通孔１０の長さ寸法Ｈ１を３０ｍｍ～２００ｍｍの範囲内として実施した。これにより優れた溶融効率を得ることができる。すなわち、長さ寸法が短すぎると、流入口から流出口に至る溶融経路が短くなることで、樹脂ペレットＰの溶け残りが生じやすくなる。また貫通孔１０の長さ寸法が長すぎると、貫通孔１０の内壁面が傾斜面から垂直面に近づき流出口１０ｂ側での熱量及び押し出し圧力の、流入口側に対する相対的な上昇は低下しやすくなる。また、長さ寸法が長すぎると溶融器３の大型化に繋がる。長さ寸法Ｈ１は、７０ｍｍ～１５０ｍｍであることがより好ましい。

　本実施の形態では、貫通孔１０の流入口１０ａ及び流出口１０ｂの各開口幅とともに、貫通孔１０の長さ寸法も適切に調整することで、より効果的に、樹脂ペレットＰの溶け残りがなくなり、溶融効率の向上を図ることが可能になる。

　本実施の形態では、流入口１０ａの開口幅Ｔ１が、４．１ｍｍ～６ｍｍであることが好ましい。また、流出口１０ｂの開口幅Ｔ２が１．０ｍｍ～２．９ｍｍであることが好ましい。また、流出口１０ｂの開口幅Ｔ２の下限値は、１．６ｍｍであることがより好ましい。

　流出口１０ｂの開口幅Ｔ２を３ｍｍで実験したところ、樹脂ペレットＰの溶け残りがわずかに見られることがあった。このため、流出口１０ｂの開口幅Ｔ２は２．９ｍｍ以下とすることが溶け残りを抑制するうえで好適である。

　また各貫通孔１０の流入口１０ａの開口幅Ｔ１、及び流出口１０ｂの開口幅Ｔ２がそれぞれ一定でなく、上記した数値範囲内であれば多少のばらつきがあってもよいが、一定としたほうが、各貫通孔１０を通過する樹脂ペレットＰの溶融条件を一律にでき、安定して高い溶融効率を得ることが可能である。ここで「一定」とは、各流入口１０ａの開口幅Ｔ１の平均値、及び各流出口１０ｂの開口幅Ｔ２の平均値に対して、夫々、±１０％以内のばらつき範囲内を指す。

　図７は、図５に示すＡ－Ａ線に沿って高さ方向に切断して現れる、第２の実施の形態としての溶融器の縦断面図である。

　図７に示す実施の形態でも、図６と同様に、溶融器３を構成する各貫通孔（溶融孔）１０は、流入口１０ａから流出口１０ｂにかけて開口幅が徐々に狭くなるように、貫通孔１０の内壁面１０ｃが傾斜面で形成されている。

　図７に示す実施の形態では、流入口１０ａ側に、各貫通孔１０を構成する傾斜面と連続し前記傾斜面よりも緩やかな傾斜の緩斜面が形成されている。より具体的に説明すると、各貫通孔１０は、開き角度θ１の傾斜面（第１の傾斜面）３５で形成され、流入口１０ａ側に開き角度θ２の緩斜面（第２の傾斜面）３６が形成されている。そして、θ１＜θ２≦１２０°の関係を満たしている。なお開き角度θ１は、図６でも同様の開き角度を有しており、開き角度θ１は、流入口１０ａと流出口１０ｂとの関係により決められる。

　ここで「開き角度」とは、図７に示す断面にて相対向する傾斜面間の角度を指し、各傾斜面の傾き角度を高さ方向（Ｚ）からの角度と規定したとき、開き角度は、傾き角度の略２倍となる。

　図７に示すように、隣接する貫通孔１０の流入口１０ａの縁部１０ｄが近付いて縁部１０ｄ同士が接触し、あるいは近接触した形状部分では、縁部１０ｄが刃状、あるいは刃状に近い形状となり、樹脂ペレットＰが縁部１０ｄ上に位置したときは、樹脂ペレットＰが破砕され、細かく分離されて貫通孔１０内へ一層、入りやすく、かつ、貫通孔１０内での詰まりが抑制される。

　図７に示すように、傾斜が急な傾斜面３５は流出口１０ｂから流入口１０ａに近い位置まで形成されており、流入口１０ａ付近にのみ傾斜が緩やかな緩斜面３６が形成されている。

　なお、傾斜面は、３段以上で形成されてもよい。なお、貫通孔の大部分は傾斜が急な傾斜面３５で形成され、流入口１０ａ付近のみ緩斜面３６が形成された２段の傾斜構造で形成されることが好適である。

　以上のように図７ではまず、貫通孔１０の流入口１０ａから流出口１０ｂにかけて開口幅が狭くなるように、貫通孔１０の内壁面が傾斜面で形成されている。このように流入口１０ａが流出口１０ｂよりも大きく開口しているので、樹脂ペレットＰを貫通孔１０の流入口１０ａ内に導きやすい。そして樹脂ペレットＰは溶融器３内で溶融され、流出口１０ｂから流出するが、このとき貫通孔１０の内壁面は傾斜面であるので、流出口方向へスムーズに導かれやすく、また流出口１０ｂの開口幅を流入口１０ａの開口幅よりも狭くすることで、流出口側での熱量及び押し出し圧力を高めることができ、流出口１０ｂから溶融樹脂を適切に外部に流出させることができる。そして、図７に示す実施の形態では、流入口１０ａ側に緩斜面３６を形成した。これにより、より一層、樹脂ペレットＰを貫通孔１０の流入口１０ａ内に導きやすくできる。また溶融器の流入口面に平坦な部分が形成されるのを抑制でき、各流入口の間に鋭いエッジ部を形成できる（図７参照）。したがって流入口１０ａの縁部１０ｄで樹脂ペレットＰが細断される等の効果も期待でき、この結果、溶融器３の上面（流入口面）３ａ上に留まる樹脂ペレットＰを減らすことができる。

　なお従来では、溶融器３の分野において、図７に示すような傾きの異なる多段の傾斜面を備える貫通孔を備えた溶融器３は存在しなかった。例えば、貫通孔の内壁面を垂直面（高さ方向（Ｚ）に沿った面）で形成し、流入口部分を面取りして傾斜面を設けた構成は従来存在したが、このような構成の場合、貫通孔１０の内壁面全体を傾斜面にして樹脂ペレットＰの溶け残りを減らす効果が低下しやすい。これに対して本実施の形態では、あくまでも貫通孔１０の内壁面全体を傾斜面で構成するが、このとき、一律の傾き角度で傾斜面を形成するのではなく、流入口１０ａ側を緩やかな傾斜面とすることで、樹脂ペレットＰの流入口１０ａへの導入効果や細断効果を高めつつ、樹脂ペレットＰの溶け残りを抑制することが可能になるのである。

　特に本実施の形態では、θ１＜θ２≦１２０°の関係を満たしている。また、θ２は、３０°～１２０°であることが好ましい。また、θ２は、３０°～９０°であることがより好ましい。また、θ２は、３０°～６０°であることがさらに好ましい。なお、開き角度θ１は、流入口１０ａと流出口１０ｂのサイズで決まり、少なくとも開き角度θ１よりも小さい角度とされる。具体的にはθ１は０°～２０°程度、あるいは０°～１０°程度である。θ２が３０°よりも小さくなると、開き角度θ１との差が小さくなり、溶融器３の上面（流入口面）３ａ上に留まる樹脂ペレットＰを抑制する効果や樹脂ペレットＰに対する細断効果が低下する。また、開き角度θ２が少なくとも１２０°よりも大きくなると、流入口側の緩斜面３６が緩やかすぎて、樹脂ペレットＰが流入口側の緩やかな傾斜面の途中で堆積しやすくなり、また溶融器３の大型化に繋がりやすい。これに対して本実施の形態のように、開き角度θ２を上記範囲内にて規制することで、溶融器３の小型化を確保しつつ、より効果的に、溶融効率を向上させることができる。

　図７に示す実施の形態において、図６で示した流入口１０ａ及び流出口１０ｂの開口幅Ｔ１、Ｔ２を採用することが好ましい。すなわち、流入口１０ａの開口幅Ｔ１は、４．１ｍｍ～１０ｍｍであり、流出口１０ｂの開口幅Ｔ２は、１．０ｍｍ～４．５ｍｍであることが好ましい。また、流入口１０ａの開口幅Ｔ１は、４．１ｍｍ～６ｍｍであり、流出口１０ｂの開口幅Ｔ２は１．０ｍｍ～２．９ｍｍであることがより好ましい。また開口幅Ｔ２の下限値は１．６ｍｍであることがさらに好ましい。

　また本実施の形態では、貫通孔１０の流入口１０ａから流出口１０ｂまでの長さ寸法Ｈ１が、３０ｍｍ～２００ｍｍであることが好ましい。また長さ寸法Ｈ１は、７０ｍｍ～１５０ｍｍであることがより好ましい。

　また本実施の形態における溶融器３は、図１に示すように射出装置１内にて固定して用いるほか、次に説明するようにシリンダ内を上下移動（往復移動）する構成とすることもできる。

　図８は、図１とは別の実施の形態における射出装置の断面模式図であり、樹脂ペレットを供給した状態を示す。図９は、図８の状態から上下移動（往復移動）可能な溶融器を上方に移動させた状態を示す射出装置の断面模式図である。図１０は、図９の状態から溶融器を下方に移動させ、ノズル部から溶融樹脂が外部に射出される状態を示す射出装置の断面模式図である。

　図８～図１０において、図１～図３と同じ部分は同じ符号を付した。図８に示すように、溶融器３と駆動部８とが、駆動伝達軸９を介して接続されている。図８に示すように、溶融器３よりもシリンダ２の後端２ｂ側には塞ぎ部材４０が設けられている。塞ぎ部材４０の平面面積は、シリンダ２内の内壁面で囲まれた空間の平面面積と一致している。塞ぎ部材４０はシリンダ２内に固定されている。

　図８に示すように、駆動伝達軸９は、塞ぎ部材４０を貫通して、溶融器３に接続されている。

　図８に示すように、溶融器３の中央部分に駆動伝達軸９が貫通して、溶融器３と駆動伝達軸９とが固定接続されている。

　また図８に示すように溶融器３の下面（流出口面）３ｂ側には開閉部材４１が設けられている。開閉部材４１は、溶融器３の上下移動に基づいて、溶融器３の各貫通孔１０の流出口を塞いだり解放するように支持されている。例えば図示しない弾性部材を用いて常に開閉部材４１が溶融器３の下面（流出口面）に付勢されている。そして、駆動部８及び駆動伝達軸９の作用により、開閉部材４１を溶融器３の下面３ｂから解放することを可能とする。

　開閉部材４１は、溶融器３よりも小さい面積で形成されている。また、開閉部材４１には貫通孔が形成されていてもよい。このとき、開閉部材４１に形成された貫通孔は、溶融器３の各貫通孔１０の流出口１０ｂとは重ならないように位置及び大きさが規制されている。

　図８に示すように、溶融器３がシリンダ２の先端２ａ側に位置しており、図８の初期状態では、多数の固体状の樹脂ペレット（射出材料）Ｐが、保管部１８から供給管１２を通じてシリンダ２内に供給される。

　樹脂ペレットＰは、溶融器３の各貫通孔（溶融孔）１０内に流入口（図示上面）から入り込む。各貫通孔１０内に入り込んだ樹脂ペレットＰは、あとから流入する樹脂ペレットＰによって、各貫通孔１０の流出口側（図示下面側）に押圧される。このとき、溶融器３は、加熱手段６を介して樹脂ペレットＰを溶融する温度に維持されている。

　図８に示すように、各貫通孔１０に流入した樹脂ペレットＰは、溶融器３からの熱により一部軟化される。

　次に、図９に示すように、駆動手段を駆動させて溶融器３を塞ぎ部材４０の方向（図示上方向）に駆動させる（溶融工程）。これにより溶融器３の流入口側面（図示上面）と塞ぎ部材４０の下面との間に位置する多数の樹脂ペレットＰ全体が相互に押圧される。

　図９に示すように、加熱手段６は、シリンダ２の外周に固定されているが、溶融器３の熱容量的には、駆動手段にて上下方向に往復移動させても、十分に熱源を保つようにできる。なお溶融器３の熱が駆動伝達軸９へ伝わらないように、溶融器３と駆動伝達軸９との間に断熱構造が設けられていることが好ましい。

　溶融器３の各貫通孔（溶融孔）１０に充填された樹脂ペレットＰは加熱されるとともに気密状態となりつつ加圧もされて溶融を開始する。このとき溶融器３の下面（流出口）３ｂ側に位置する開閉部材４１は、溶融器３から解放された状態にある。これにより、溶融器３から下方向に流出した溶融樹脂ｑは、溶融器３とノズル部４との間に溜まる。

　続いて、図１０では、駆動手段を作用させて溶融器３をノズル部４の方向（図示下方向）に移動させる（射出工程）。このとき、開閉部材４１は溶融器３の下面３ｂに当接し、溶融器３の各貫通孔１０の流出口１０ｂを塞いだ状態とされる。これにより、溶融器３とノズル部４との間に溜まった溶融樹脂ｑは気密状態を保ちながら加圧されてノズル部４から射出される。そして溶融樹脂ｑにより、図３で説明した部材間の接合体２５を形成でき、あるいは、図４に示した射出成形品３２を形成することができる。

　図８～図１０に示した射出装置においても、図６に示した流入口１０ａの開口幅Ｔ１が、４．１ｍｍ～１０ｍｍであり、流出口１０ｂの開口幅Ｔ２が１．０ｍｍ～４．５ｍｍである溶融器３を用い、あるいは、図７に示した各貫通孔１０の流入口１０ａ側を緩斜面で形成した溶融器３を用いることで、従来に比べて効果的に、溶融効率を向上させることが可能である。

　本実施の形態では、射出装置の全動作の自動化を図ることができる。例えばテーブルトップ型ロボットを用いて、射出装置のＸＹＺ軸方向（Ｘ軸、Ｙ軸及びＺ軸は互いに直交する方向）に対する全自動化を図ることができる。ここで全自動とは、射出動作とともにステージ上での射出装置の移動を含む。なお、射出装置側は固定でステージ側が移動する場合も「全自動化」に含まれる。また、この際、射出成形品を金型により成形する形態のほか、金型を用いずに自然冷却により立体造形でき、３Ｄプリンターのような使い方が可能である。

　また本実施の形態では、射出成形品は、エンジニアリングプラスチック、又は、スーパーエンジニアリングプラスチックから選ばれる樹脂にて成形できる。エンジニアリングプラスチックには、ポリアミド、ポリアセタール（ＰＯＭ）、ポリエチレンブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）等が選択される。また、スーパーエンジニアリングプラスチックには、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）等が選択される。本実施の形態では、射出成形品に劣化物が入ることなく、成形することが可能である。特に本実施の形態では、射出成形品を、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）にて成形することが可能である。

　従来の射出成形品を用いてＰＥＥＫからなる射出成形品を成形した際、ノズル内部に樹脂等の劣化物が沈着し、この劣化物が成形品（溶融樹脂が固化した状態のもの）に混じることがわかった。なお従来の射出装置としては、ノズルが鉄／クロム系にて形成されたものを用いた。

　これに対して、本実施の形態では、溶融器及びノズルを銅あるいは真鍮にて形成した射出装置を用いてＰＥＥＫからなる射出成形品を成形した際、従来のように劣化物が成形品内部に入らず、異物混入を防ぐことができることがわかった。これは、溶融樹脂に対する触媒作用の違いや装置内部の環境（例えば酸素濃度）の違い等に起因するものであると推測される。

　このように本実施の形態では、ＰＥＥＫからなる射出成形品を異物混入なく成形でき、本実施の形態の射出装置を用いることで、所望のＰＥＥＫ成形品を安定して成形することができる。

　本発明は、樹脂ペレットの溶け残りの発生を抑制でき、溶融効率に優れた溶融器を提供でき、この溶融器を射出装置に組み込むことが可能である。そして本発明の射出装置を用いて、射出成形品や部材間の接合体を良好な品質で得ることができる。

　本出願は、２０１４年９月２５日出願の特願２０１４－１９４９２２に基づく。この内容は全てここに含めておく。

Claims

　貫通孔を有し、前記貫通孔の一方の開口部が流入口で、他方の開口部が流出口であり、前記貫通孔の前記流入口から前記流出口にかけて開口幅が狭くなるように、前記貫通孔の内壁面が傾斜面で形成されており、
　前記流入口の開口幅が、４．１ｍｍ～１０ｍｍであり、前記流出口の開口幅が１．０ｍｍ～４．５ｍｍであることを特徴とする溶融器。
　前記流入口の開口幅が、４．１ｍｍ～６ｍｍであり、前記流出口の開口幅が１．０ｍｍ～２．９ｍｍであることを特徴とする請求項１に記載の溶融器。
　前記流出口の開口幅の下限値は、１．６ｍｍであることを特徴とする請求項１又は２に記載の溶融器。
　前記貫通孔の前記流入口から前記流出口までの長さ寸法が、３０ｍｍ～２００ｍｍであることを特徴とする請求項１ないし３のいずれかに記載の溶融器。
　前記流入口側には、前記傾斜面と連続し前記傾斜面よりも緩やかな傾斜の緩斜面が形成されていることを特徴とする請求項１ないし４のいずれかに記載の溶融器。
　貫通孔を有し、前記貫通孔の一方の開口部が流入口で、他方の開口部が流出口であり、前記貫通孔の前記流入口から前記流出口にかけて開口幅が狭くなるように、前記貫通孔の内壁面が傾斜面で形成されており、
　前記傾斜面は、前記流入口側には、前記傾斜面と連続し前記傾斜面よりも緩やかな傾斜の緩斜面が形成されていることを特徴とする溶融器。
　前記傾斜面の開き角度をθ１、前記緩斜面の開き角度をθ２としたとき、θ１＜θ２≦１２０°の関係を満たすことを特徴とする請求項５又は６に記載の溶融器。
　前記θ２は、３０°～１２０°であることを特徴とする請求項７に記載の溶融器。
　前記θ２は、３０°～９０°であることを特徴とする請求項７に記載の溶融器。
　前記θ２は、３０°～６０°であることを特徴とする請求項７に記載の溶融器。
　シリンダと、前記シリンダ内に配置された請求項１ないし１０のいずれかに記載の溶融器と、前記溶融器の前記流出口側に配置されるノズル部と、前記溶融器を加熱するための加熱手段と、前記溶融器にて溶融された射出材料を前記ノズル部から外部に射出するための加圧手段と、を有することを特徴とする射出装置。
　全自動により動作されることを特徴とする請求項１１に記載の射出装置。
　請求項１１又は１２に記載の射出装置を用いて形成されたことを特徴とする射出成形品。
　前記射出成形品は、エンジニアリングプラスチック、又は、スーパーエンジニアリングプラスチックから選ばれる樹脂からなることを特徴とする請求項１３に記載の射出成形品。
　前記射出成形品は、ポリエーテルエーテルケトンにて成形されることを特徴とする請求項１４に記載の射出成形品。
　請求項１１又は１２に記載の射出装置を用いて形成したことを特徴とする射出成形品の製造方法。
　請求項１１又は１２に記載の射出装置を用いて形成したことを特徴とする部材間の接合体の製造方法。