WO2016035382A1 - スジムラ抑制装置およびスジムラ抑制方法 - Google Patents

スジムラ抑制装置およびスジムラ抑制方法 Download PDF

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WO2016035382A1
WO2016035382A1 PCT/JP2015/063205 JP2015063205W WO2016035382A1 WO 2016035382 A1 WO2016035382 A1 WO 2016035382A1 JP 2015063205 W JP2015063205 W JP 2015063205W WO 2016035382 A1 WO2016035382 A1 WO 2016035382A1
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ink
size
recording medium
droplet size
unevenness
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PCT/JP2015/063205
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English (en)
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Inventor
水野　知章
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富士フイルム株式会社
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41J—TYPEWRITERS; SELECTIVE PRINTING MECHANISMS, i.e. MECHANISMS PRINTING OTHERWISE THAN FROM A FORME; CORRECTION OF TYPOGRAPHICAL ERRORS
    • B41J2/00—Typewriters or selective printing mechanisms characterised by the printing or marking process for which they are designed
    • B41J2/005—Typewriters or selective printing mechanisms characterised by the printing or marking process for which they are designed characterised by bringing liquid or particles selectively into contact with a printing material
    • B41J2/01—Ink jet
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06B—TREATING TEXTILE MATERIALS USING LIQUIDS, GASES OR VAPOURS
    • D06B11/00—Treatment of selected parts of textile materials, e.g. partial dyeing

Definitions

  • the present invention relates to a stripe unevenness suppressing device and a stripe unevenness suppressing method, and more particularly to a stripe unevenness suppressing device and a stripe unevenness suppressing method for suppressing stripe unevenness that occurs when a target image is recorded by an ink jet recording apparatus.
  • Patent Document 1 discloses a discharge direction by setting a deviation amount in the nozzle row direction between heads of different colors and generating a complementary image corresponding to the deviation amount from image data of a color in which the deviation amount is set.
  • An ink jet recording apparatus that suppresses unevenness due to the deviation is disclosed.
  • Patent Document 1 has a problem that the control of the apparatus becomes complicated because the ink ejection timing is changed in a complicated manner.
  • the present invention has been made to solve such a conventional problem, and an object of the present invention is to provide a stripe unevenness suppressing device and a stripe unevenness suppressing method capable of easily suppressing stripe unevenness occurring in a target image.
  • the streak suppression device was recorded on the recording medium by ejecting ink from an ink jet recording apparatus to a recording medium in which fibers extend in an irregular direction and have a plurality of gaps between the fibers.
  • a non-uniformity suppressing device that suppresses non-uniformity occurring in a target image, from the surface of the recording medium to the inside based on the degree of non-uniformity generated in a test image recorded on the recording medium by ejecting ink from an inkjet recording apparatus
  • a size condition setting unit is provided for setting a size condition related to a droplet size of ink ejected from the ink jet recording apparatus so that ink flows in.
  • the droplet size for selecting the ink droplet size based on the degree of unevenness generated in the test image recorded on the recording medium by sequentially changing the droplet size from the ink jet recording apparatus and ejecting the ink.
  • the size condition setting unit can further set the droplet size selected by the droplet size selection unit as the size condition.
  • the second liquid for the ink of the first droplet size using the variable dot type ink jet recording apparatus that discharges ink of the first droplet size and the second droplet size that are different in size from each other.
  • the first droplet size and the second droplet size are changed based on the degree of unevenness generated in the test image recorded on the recording medium by sequentially changing the ejection ratio of the droplet size ink.
  • a discharge ratio selection unit that selects an ink discharge ratio may be further provided, and the size condition setting unit may set the ink discharge ratio selected by the discharge ratio selection unit as the size condition.
  • the gap size calculation unit and the droplet size of the ink ejected from the ink jet recording apparatus are changed to be sequentially larger than the through-gap size calculated by the gap size calculation unit, and recorded on the recording medium.
  • a droplet size selection unit that selects a droplet size of ink based on the degree of unevenness generated in the test image, and the size condition setting unit sets the droplet size selected by the droplet size selection unit to It can also be set as a size condition.
  • fibers are recorded on the recording medium by ejecting ink from an ink jet recording apparatus to a recording medium that extends in an irregular direction and has a plurality of voids between the fibers.
  • a method for suppressing unevenness that occurs in a target image wherein the recording medium discharges ink from an ink jet recording apparatus, and based on the degree of unevenness that occurs in a test image recorded on the recording medium, from the surface to the inside of the recording medium
  • a size condition relating to a droplet size of ink ejected from the ink jet recording apparatus is set so that ink flows.
  • the size condition related to the droplet size of the ink ejected from the ink jet recording apparatus is set so that the ink flows from the surface of the recording medium to the inside based on the degree of unevenness occurring in the test image. It is possible to easily suppress the uneven stripes generated in the image.
  • FIG. 1 It is a block diagram which shows the structure of the inkjet recording system which has the uneven stripe suppression apparatus which concerns on Embodiment 1 of this invention. It is a figure which shows the optical microscope image of a recording medium. 3 is a diagram showing a test image recorded on a recording medium in Embodiment 1. FIG. It is a figure which shows a mode that light reflects in a test image. It is a block diagram which shows the structure of the inkjet recording system which has a stripe unevenness suppression apparatus which concerns on Embodiment 2 of this invention. 6 is a diagram illustrating a test image recorded on a recording medium in Embodiment 2. FIG.
  • FIG. 1 shows a configuration of an ink jet recording system including a stripe unevenness suppressing apparatus according to Embodiment 1 of the present invention.
  • the ink jet recording system includes an ink jet recording apparatus 1 and a stripe unevenness suppressing apparatus 2, and stripe uneven density unevenness generated in a target image recorded on the recording medium M by the ink jet recording apparatus 1, so-called stripe unevenness suppressing apparatus 2. It suppresses by.
  • the recording medium M has a plurality of voids R between the fibers F, and examples thereof include a nonwoven fabric, a woven fabric, and glass wool.
  • a nonwoven fabric is preferable because polypropylene is low in cost and has high workability, and is relatively weak in image scratch resistance and easily causes bleeding.
  • a nonwoven fabric made of fibers is more preferable.
  • the diameter (fiber diameter) of the cross section perpendicular to the fiber axis direction of the fiber F is preferably 1 ⁇ m to 200 ⁇ m, more preferably 1 ⁇ m to 100 ⁇ m, and particularly preferably 5 ⁇ m to 60 ⁇ m. is there.
  • the fiber diameter of 1 ⁇ m or more is advantageous in terms of image abrasion resistance and the rigidity of the recording medium M, and the fiber diameter of 200 ⁇ m or less is advantageous in terms of image bleeding and the texture of the recording medium M. is there.
  • the thickness of the recording medium M is preferably 1 ⁇ m to 3000 ⁇ m, more preferably 10 ⁇ m to 2000 ⁇ m, still more preferably 50 ⁇ m to 1000 ⁇ m, and particularly preferably 100 ⁇ m to 500 ⁇ m.
  • a thickness of 1 ⁇ m or more is advantageous in terms of the rigidity of the recording medium M, and a thickness of 3000 ⁇ m or less is advantageous in terms of the texture of the recording medium M.
  • the surface density (fiber surface density) of the fibers F in the recording medium M is preferably 1 g / m 2 to 300 g / m 2, more preferably 1 g / m 2 to 200 g / m 2 , and 5 g / m 2 to 100 g. / M 2 is particularly preferred.
  • the fiber surface density is 1 g / m 2 or more, it is advantageous in that an image density can be easily obtained, and when the fiber surface density is 300 g / m 2 or less, image abrasion resistance and image bleeding are advantageous. It is advantageous.
  • the fiber surface density indicates the ratio [g / m 2 ] of the amount of fibers present on the surface to the area of the surface in which the fibers F are two-dimensionally distributed in the recording medium M. It is a value obtained by cutting out a unit area and measuring the weight.
  • the distance is about 1 mm or less, while when printing on the recording medium M, a distance of about 3 mm to 10 mm is required. For this reason, the recording medium M is more likely to cause unevenness in ink jet printing than a recording medium such as paper.
  • the ink jet recording apparatus 1 includes an input unit 3, and a control unit 4, a drive unit 5, and a recording head 6 are sequentially connected to the input unit 3.
  • the input unit 3 is for an operator to input image data for recording a target image on the recording medium M, an instruction for recording a test image, and the like.
  • the test image is an image for recording in advance on the same type of recording medium M and confirming the degree of unevenness actually generated before recording the target image.
  • the control unit 4 controls ejection of ink from the recording head 6, and conditions relating to ink ejection, such as a size condition relating to ink droplet size and an ejection amount condition relating to ink ejection amount, are set in advance. .
  • the control unit 4 is set with a condition for changing the size condition when an instruction to record a test image is input from the input unit 3, and the ink droplet size is set based on this condition.
  • the recording head 6 is controlled so as to record a test image having test patterns that are sequentially changed. Further, the control unit 4 controls the moving speed of the recording medium P.
  • the moving speed of the recording medium P can be, for example, about 1.0 m / min to 300 m / min.
  • the drive unit 5 drives the recording head 6 in accordance with a control signal input from the control unit 4.
  • the recording head 6 is a so-called inkjet recording head that ejects ink by using, for example, expansion and contraction of a piezoelectric element, and ejects ink onto the recording medium M to record a test image T and a target image, respectively.
  • a plurality of recording nozzles 7 are arranged in a direction intersecting the conveyance direction of the recording medium M, and ink is ejected from the plurality of recording nozzles 7 onto the recording medium M.
  • the plurality of recording nozzles 7 are configured to be able to change the ink droplet size, the ink discharge amount, and the like according to the drive signal input from the drive unit 5.
  • the stripe unevenness suppressing apparatus 2 includes an image reading unit 8, and a droplet size selection unit 9 and a size condition setting unit 10 are sequentially connected to the image reading unit 8.
  • the size condition setting unit 10 is connected to the control unit 4 of the inkjet recording apparatus 1.
  • the image reading unit 8 reads the test image T recorded on the recording medium M by the ink jet recording apparatus 1 and includes, for example, a scanner.
  • the droplet size selection unit 9 inputs the test image T read by the image reading unit 8 and selects the ink droplet size that can be allowed to be uneven based on the degree of unevenness generated in the test image T. .
  • the size condition setting unit 10 is an ink set in advance in the control unit 4 of the inkjet recording apparatus 1 such that ink is ejected from the inkjet recording apparatus 1 with the droplet size selected by the droplet size selection unit 9. The size condition regarding the droplet size is corrected.
  • the test image T is an image recorded on the recording medium M by sequentially changing the droplet size from the inkjet recording apparatus 1 and ejecting ink.
  • the test image T is an image recorded on the recording medium M by sequentially changing the droplet size from the inkjet recording apparatus 1 and ejecting ink.
  • the four size patches Pa to Pd are so-called solid images recorded over the entire surface with the same color inks, and are recorded by decreasing the ink droplet size sequentially from the size patch Pa to the size patch Pd. It is.
  • the stripe size is clearly generated due to fluctuations in the ink ejection characteristics of the plurality of recording nozzles 7, whereas the droplet size As the size patches Pb to Pd recorded with small ink, the uneven stripe S is not clear.
  • the ink I adheres only to the vicinity of the surface of the recording medium M, for example, only in the range of 50 ⁇ m from the outermost surface of the recording medium M, the amount of fibers F located on the surface side with respect to the ink I is small. Since there are few, the light irradiated to the ink I is reflected in the substantially constant direction Da. On the other hand, when the ink I adheres to the inside of the recording medium M, for example, 50 ⁇ m or more from the outermost surface of the recording medium M, the amount of fibers F located on the surface side with respect to the ink I is large. Therefore, the light irradiated to the ink I is scattered by the fiber F in various directions Db.
  • the size patches Pa to Pd of the test image T have stripes in accordance with the ink droplet size, and the droplets based on the degree of stripe unevenness S generated in the size patches Pa to Pd.
  • the size selection unit 9 selects an ink droplet size that produces an acceptable stripe unevenness S. That is, the droplet size selection unit 9 selects an ink droplet size that allows ink to flow from the surface to the inside of the recording medium M. Although the size patches Pa to Pd are recorded with the same ink, the color of the ink becomes lighter from the size patch Pa to the size patch Pd.
  • an instruction for recording a test image is input to the control unit 4 by the operator via the input unit 3, and the control unit 4 records a control signal for recording the test image T, that is, A control signal that sequentially changes the ink droplet size is generated.
  • the control unit 4 changes the ink droplet size stepwise from a size larger than the gap size of the recording medium M to a size smaller than the gap size of the recording medium M based on information about the recording medium M. Can be generated.
  • the gap size of the recording medium M is apparently smaller than the actual gap size. That is, the gap size of the recording medium M is relatively small by the moving distance that the recording medium M moves while the ink ejected from the recording head 6 lands on the recording medium M.
  • the control unit 4 calculates a gap size in consideration of the moving speed of the recording medium M, and generates a control signal for changing the ink droplet size based on the gap size.
  • Information about the recording medium M (type of fiber F, gap size, etc.) may be set in the control unit 4 in advance, or may be input from the input unit 3 together with an instruction from the operator.
  • the control signal generated by the control unit 4 is input to the recording head 6 via the driving unit 5, and only the droplet size is sequentially changed from the plurality of recording nozzles 6 driven according to the control signal to the recording medium M.
  • Ink is ejected.
  • the ink ejected from the plurality of recording nozzles 6 with a droplet size larger than the gap size of the recording medium M cannot smoothly flow into the gap R of the recording medium M, and the fibers F located near the surface of the recording medium M. Adhere to.
  • the ink ejected from the plurality of recording nozzles 6 with a droplet size smaller than the gap size of the recording medium M smoothly flows into the gap R of the recording medium M, and enters the inside of the recording medium M from the surface. It adheres to the fiber F over
  • the test image T recorded on the recording medium M is read by the image reading unit 8 of the uneven stripe suppression device 2, and the image data is input to the droplet size selection unit 9.
  • the droplet size selection unit 9 selects one size patch in which an allowable stripe unevenness S is generated based on the degree of stripe unevenness S generated in each of the size patches Pa to Pd of the test image T.
  • the size patch recorded with ink having a smaller droplet size the amount of ink located near the surface of the recording medium M decreases and the color of the ink appears lighter. It is preferable to select one size patch recorded with the ink having the largest droplet size among the size patches in which the possible uneven stripe S is generated.
  • the size patch Pc recorded with ink having a larger droplet size is used. It is preferable to select.
  • the droplet size selection unit 9 can select an acceptable stripe shape S based on a sensory evaluation performed in advance. For example, a plurality of sample images having different degrees of stripe unevenness S were evaluated by 7 subjects, with 2 points of unfavorable stripe unevenness, 1 point of acceptable stripe unevenness and 0 point of unacceptable stripe unevenness, averaged The degree of the stripe unevenness S of the sample image having one or more points is set in advance as an acceptable stripe unevenness S. Then, the droplet size selection unit 9 can select the size patch Pc in which the allowable stripe unevenness S is generated based on the set degree of stripe unevenness S.
  • the droplet size of the ink ejected to the size patch Pc selected by the droplet size selection unit 9 is output to the size condition setting unit 10.
  • the size condition setting unit 10 is set in the control unit 4 of the inkjet recording apparatus 1 so that ink is ejected from the plurality of recording nozzles 7 with the ink droplet size selected by the droplet size selection unit 9. Correct the size condition.
  • the drive unit 5 causes the control unit 4 to eject ink with the droplet size set by the size condition setting unit 10.
  • the target image is recorded on the recording medium M by controlling the plurality of recording nozzles 7 via the recording medium 7. For this reason, the uneven stripe S generated in the target image recorded on the recording medium M can be suppressed to an acceptable level.
  • the ink droplet size is set to be the largest of the sizes in which the acceptable stripe unevenness S is generated, the color of the target image recorded on the recording medium M with respect to the target image data is the same. Thinning can be suppressed. According to the present embodiment, it is possible to easily suppress the stripe unevenness S generated in the target image simply by correcting the size condition set in the control unit 4.
  • Embodiment 2 In Embodiment 1, the test image was recorded on the recording medium M by sequentially changing the droplet size from the inkjet recording apparatus 1 and ejecting the ink.
  • the size condition regarding the droplet size of the ink ejected from the inkjet recording apparatus is used.
  • the test image is not limited to this.
  • a control unit 21 and a recording head 22 are arranged in place of the control unit 4 and the recording head 6 of the ink jet recording apparatus 1, and the non-uniformity suppressing device 2.
  • a discharge ratio selection unit 23 can be arranged.
  • the recording head 22 is a variable dot type recording head that ejects ink of droplet sizes L1 and L2 having different sizes, for example, two inks having different sizes of a large droplet size L1 and a small droplet size L2.
  • the plurality of recording nozzles 24 can discharge, for example, ink having a large droplet size L1 larger than the gap size of the recording medium M and ink having a small droplet size L2 smaller than the gap size of the recording medium M.
  • the control unit 21 controls the ejection of ink from the recording head 22, and the ejection ratio of the ink with the small droplet size L2 to the ink with the large droplet size L1 is preset as the size condition regarding the droplet size of the ink. Has been.
  • a condition for changing the ink ejection ratio when an instruction to record a test image is input from the input unit 3 to the control unit 21 is set in advance.
  • the recording head 22 is controlled to record a test image having a test pattern in which the ejection ratio of the small droplet size L2 ink to the size L1 ink is sequentially changed.
  • control unit 21 determines that the size of the large droplet size L1 ejected from the recording head 22 is larger than the gap size of the recording medium M based on information about the recording medium M (type of fiber F, gap size, etc.).
  • the ink of the small droplet size L2 can be controlled to be smaller than the gap size of the recording medium M.
  • the information regarding the recording medium M may be set in the control unit 21 in advance, or may be input from the input unit 3 together with an instruction from the operator.
  • the ejection ratio selection unit 23 inputs the test image T read by the image reading unit 8 and selects an ink ejection ratio that can be allowed to be non-uniform based on the degree of non-uniformity generated in the test image T.
  • the test image T is an image recorded on the recording medium M by sequentially changing the ejection ratio of the small droplet size L2 ink to the large droplet size L1 ink from the inkjet recording apparatus 1 and ejecting the ink. That is, the test image T is recorded by sequentially changing the average droplet size of the ink ejected from the ink jet recording apparatus 1.
  • the test image T can be composed of four ejection ratio patches Pa to Pd in which the ink ejection ratio is continuously changed in four stages.
  • the four ejection ratio patches Pa to Pd are arranged so that the ejection ratio of the small droplet size L2 ink to the large droplet size L1 ink sequentially increases from the ejection ratio patch Pa to the ejection ratio patch Pd.
  • the average droplet size was recorded so as to decrease sequentially.
  • the ink of the small droplet size L2 flows smoothly into the gap R of the recording medium M as compared with the ink of the large droplet size L1, and extends from the surface of the recording medium M to the inside. It adheres to the fiber F.
  • the discharge ratio patch Pa in which the discharge ratio of the ink of the small droplet size L2 is low with respect to the ink of the large droplet size L1 has a clear uneven stripe S, whereas the large droplet size L1.
  • the ejection ratio patches Pb to Pd have a higher ejection ratio of the ink having the small droplet size L2 to the ink, the ink color is more blurred, resulting in an unclear stripe unevenness S.
  • an instruction for recording the test image T is input by the operator to the control unit 21 via the input unit 3, and the control unit 21 applies small droplets to the ink having the large droplet size L1.
  • a control signal for sequentially changing the ejection ratio of the ink of size L2 is generated.
  • the recording head 22 to which the control signal is input via the driving unit 5 sequentially discharges the small droplet size L2 with respect to the large droplet size L1 from a plurality of recording nozzles 24 and discharges it.
  • a test image T composed of four ejection ratio patches Pa to Pd having different ink ejection ratios is recorded on the recording medium M.
  • the ejection ratio patches Pa to Pd increase as the ejection ratio of the small droplet size L2 to the large droplet size L1 increases, the amount of ink flowing into the recording medium M increases.
  • a clear stripe irregularity S is generated.
  • the test image T recorded on the recording medium M is read by the image reading unit 8 of the non-uniformity suppressing device 2 and the image data is input to the discharge ratio selecting unit 23.
  • the discharge ratio selection unit 23 selects one discharge ratio patch in which an allowable stripe unevenness S is generated based on the degree of the stripe unevenness S generated in each of the discharge ratio patches Pa to Pd of the test image T.
  • the ejection ratio selection unit 23 since the color of the ink looks lighter as the ejection ratio patch has a higher ejection ratio of the ink of the small droplet size L2, the ejection ratio selection unit 23 generates an acceptable stripe unevenness S. It is preferable to select the discharge ratio patch Pc having the lowest discharge ratio of the ink having the small droplet size L2 among the discharge ratio patches Pc and Pd.
  • the ejection ratio patch Pc the ink of the large droplet size L1 is recorded together with the ink of the small droplet size L2.
  • the ink of the small droplet size L2 flows into the inside of the recording medium, the ink of the large droplet size L1 adheres to the vicinity of the surface of the recording medium M, and a small liquid as in the first embodiment. Compared with the case of recording only ink of a droplet size, it can be suppressed that the color of the ink looks light.
  • the ink ejection ratio in the ejection ratio patch Pc selected by the ejection ratio selection unit 23 is output to the size condition setting unit 10, and the size condition setting unit 10 has a plurality of ink ejection ratios selected by the ejection ratio selection unit 23.
  • the size condition set in the control unit 21 of the inkjet recording apparatus 1 is corrected so that ink is ejected from the recording nozzle 24. According to the present embodiment, it is possible to easily suppress the uneven streaks S that occur in the target image simply by correcting the size condition set in the control unit 21. Further, since the ink of the large droplet size L1 is also recorded together with the ink of the small droplet size L2, it is possible to suppress the color of the target image recorded on the recording medium M from being light with respect to the target image data.
  • variable dot recording head 22 that ejects ink having two different sizes, the large droplet size L1 and the small droplet size L2, is used.
  • the present invention is not limited to this as long as ink of the droplet size L2 can be ejected.
  • control unit controls the recording head to change the ink size condition based on the information about the gap size related to the recording medium M that is set in advance or input from the input unit 3. It is also possible to control the recording head so as to change the ink size condition based on the measurement result obtained by actually measuring the gap size of M.
  • a droplet size selection unit 31 is disposed instead of the droplet size selection unit 9 and the gaps sequentially connected to the size condition setting unit 10
  • the size calculating unit 32 and the gap size measuring unit 33 can be newly arranged.
  • the air gap size measuring unit 33 measures the air gap size of the recording medium M, and can be composed of, for example, a confocal microscope.
  • the air gap size calculation unit 32 calculates the through air gap size penetrating from the front surface of the recording medium M to the back surface based on the air gap size measured by the air gap size measurement unit 33.
  • the through gap size indicates the diameter of the narrowest part in the through gap that extends from the front surface to the back surface of the recording medium M.
  • the droplet size selection unit 31 recorded on the recording medium M by changing the droplet size of the ink ejected from the ink jet recording apparatus so as to be sequentially larger than the through-gap size calculated by the gap size calculation unit 32.
  • the ink droplet size is selected based on the degree of unevenness S generated in the test image.
  • the gap size of the recording medium M is measured by the gap size measuring unit 33.
  • the gap size measuring unit 33 for example, performs transmission imaging from the front side while irradiating light from the back side of the recording medium M, thereby setting the gap size of the recording medium M based on the intensity of light transmitted through the recording medium M. A measured measurement image can be obtained.
  • FIG. 8 shows an example of the measurement image E.
  • This measurement image E is shown by reversing the light intensity of the transmitted image, and the light F passing through the recording medium M is shown in white while the fibers F having low light intensity passing through the recording medium M are shown in white.
  • the void R having a large strength is shown in black.
  • the air gap size calculation unit 32 calculates, based on the measurement image E obtained by the air gap size measurement unit 33, a through air gap size penetrating from the front surface to the back surface of the recording medium M, that is, the size of the air gap R shown in black. To do. At this time, as shown in FIG. 9, the gap size calculator 32 obtains a cumulative frequency distribution of a plurality of gap sizes obtained from the measurement image E, calculates a standard deviation ⁇ from the cumulative frequency distribution, and the cumulative frequency distribution is 3 ⁇ . It is preferable to calculate the above, that is, a size of 99.6% or more as the through-gap size.
  • the cumulative frequency distribution is calculated by calculating the frequency (ratio) of the voids R having the respective void sizes with respect to the total number of the voids R in the measurement image E, and sequentially increasing the frequency from the smallest size to the larger size. It is the cumulative total.
  • the gap size calculation unit 32 calculates the through gap size in consideration of the moving speed of the recording medium M. That is, while the ink ejected from the recording nozzle 7 has landed on the recording medium M, the gap R also moves with the movement of the recording medium M, so the size of the gap R becomes relatively small. For this reason, it is preferable to calculate the through-gap size in consideration of the moving speed of the recording medium M.
  • the through-gap size calculated by the gap size calculation unit 32 is input to the control unit 4 of the inkjet recording apparatus 1 via the size condition setting unit 10.
  • the control unit 4 controls the recording head 6 so that the droplet size of the ink ejected from the plurality of recording nozzles 7 sequentially becomes larger than the through gap size.
  • the recording head 6 can be controlled so that the ink droplet size is sequentially increased by 1 ⁇ m. In this way, as shown in FIG. 3, a test image T composed of four size patches Pa to Pd recorded with inks having different droplet sizes is obtained.
  • the test image T recorded on the recording medium M is read by the image reading unit 8 of the streak suppression device 2, and the image data is input to the droplet size selection unit 31.
  • the droplet size selection unit 31 selects one size patch Pc in which an acceptable stripe unevenness S is generated based on the degree of stripe unevenness S generated in the size patches Pa to Pd of the test image T, and this size patch Pc. Is output to the size condition setting unit 10.
  • the size patches Pa to Pd of the test image T are recorded with ink having a size larger than the through-hole size.
  • This penetrating gap size is the size of a gap penetrating the recording medium M from the front surface to the back surface, and ink having a smaller droplet size may reach the back side of the recording medium M through the penetrating gap. Therefore, by recording the test image T with ink having a size larger than the through-gap size, it is possible to prevent the droplet size selection unit 31 from selecting a small droplet size that reaches the back side of the recording medium M. be able to.
  • the size condition setting unit 10 sets the control unit 4 of the inkjet recording apparatus 1 so that ink is ejected from the plurality of recording nozzles 7 with the ink droplet size selected by the droplet size selection unit 31. Correct the specified size condition. According to the present embodiment, it is possible to easily suppress the stripe unevenness S generated in the target image simply by correcting the size condition set in the control unit 4.
  • the droplet size selection unit 31 selects the ink droplet size from the test image T recorded by ejecting ink having a droplet size larger than the through-gap size, and therefore selects the ink droplet size with high accuracy. can do.
  • control unit sets the through-gap size in advance, and thereby controls the recording nozzle so as to eject ink having a droplet size larger than the through-gap size. Can do.
  • the selection of the acceptable stripe unevenness S based on the degree of stripe unevenness S generated in the test image T may be performed based on the operator's judgment.
  • the image reading unit 8 can be removed from the uneven stripe suppressing device 2 of the first embodiment.
  • the operator selects a size patch Pc in which an acceptable stripe unevenness S is generated from the test image T recorded by the ink jet recording apparatus 1, and inputs the selection result to the droplet size selection unit 9.
  • the droplet size selection unit 9 outputs the droplet size of the ink ejected to the size patch Pc to the size condition setting unit 10, and the size condition setting unit 10 performs the ink jet recording apparatus 1 based on the ink droplet size.
  • the size condition set in the control unit 4 can be corrected.
  • the inkjet recording apparatus 1 includes a plurality of recording heads that eject inks of different colors.
  • the recording head 6Y that discharges yellow ink
  • the recording head 6M that discharges magenta ink
  • the inks ejected from the recording heads 6Y, 6M, 6C and 6K have different ejection directions, and the degree of the unevenness S generated in the test image T according to the color of the ink is different.
  • the ink size condition for suppressing the uneven stripe S can be set according to the color of the ink ejected from each of the recording heads 6Y, 6M, 6C, and 6K.
  • 1 Inkjet recording device 1 Unevenness correction device, 3 Input unit, 4,21 Control unit, 5 Drive unit, 6, 22, 6Y, 6M, 6Cs, 6K recording head, 7,24 Multiple recording nozzles, 8 Image reading unit , 9 Droplet size selection unit, 10 Size condition setting unit, 23 Discharge ratio selection unit, 31 Droplet size selection unit, 32 Gap size calculation unit, 33 Gap size measurement unit, M recording medium, F fiber, R gap, T , TY, TM, TC, TK test images, S stripes, Pa to Pd patches, I ink, Da, Db light reflection direction, E measurement images.

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Abstract

　スジムラ抑制装置は、繊維が不規則な方向に延びると共に繊維の間に複数の空隙を有する記録媒体に対してインクジェット記録装置からインクを吐出することにより記録媒体に記録された目的画像に生じるスジムラを抑制するものであって、インクジェット記録装置からインクを吐出して記録媒体に記録されたテスト画像に生じるスジムラの度合いに基づいて、記録媒体の表面から内部までインクが流入するようにインクジェット記録装置から吐出されるインクの液滴サイズに関するサイズ条件を設定するサイズ条件設定部を備えている。

Description

スジムラ抑制装置およびスジムラ抑制方法
　この発明は、スジムラ抑制装置およびスジムラ抑制方法に係り、特に、インクジェット記録装置により目的画像を記録する際に生じるスジムラを抑制するスジムラ抑制装置およびスジムラ抑制方法に関する。
　従来から、インクジェット記録装置によりインクを吐出して記録媒体に目的画像を記録する際に、目的画像に生じるスジ状の濃度ムラ、いわゆるスジムラが問題となっている。
　一般的に、目的画像に生じるスジムラは、インクを吐出する複数の記録ノズルの吐出特性の変動に起因してインクの吐出方向などが変動し、これによりインクの着弾位置がずれることで生じる。そこで、インクの着弾位置のずれを他のインクで補完することによりスジムラを抑制することが試みられている。
　例えば、特許文献１には、異なる色のヘッド間でノズル列方向にズレ量を設定すると共にズレ量が設定された色の画像データからズレ量に応じた補完画像を生成することにより、吐出方向のズレに起因するスジムラを抑制したインクジェット記録装置が開示されている。
特開２０１２－６６５１６号公報
　しかしながら、特許文献１で示されるインクジェット記録装置は、インクの吐出タイミングを複雑に変化させるために装置の制御が複雑化するといった問題があった。
　この発明は、このような従来の問題点を解消するためになされたもので、目的画像に生じるスジムラを容易に抑制することができるスジムラ抑制装置およびスジムラ抑制方法を提供することを目的とする。
　この発明に係るスジムラ抑制装置は、繊維が不規則な方向に延びると共に前記繊維の間に複数の空隙を有する記録媒体に対してインクジェット記録装置からインクを吐出することにより前記記録媒体に記録された目的画像に生じるスジムラを抑制するスジムラ抑制装置であって、インクジェット記録装置からインクを吐出して前記記録媒体に記録されたテスト画像に生じるスジムラの度合いに基づいて、前記記録媒体の表面から内部までインクが流入するように前記インクジェット記録装置から吐出されるインクの液滴サイズに関するサイズ条件を設定するサイズ条件設定部を備えるものである。
　ここで、インクジェット記録装置から液滴サイズを順次変えてインクを吐出することにより前記記録媒体に記録された前記テスト画像に生じたスジムラの度合いに基づいてインクの液滴サイズを選定する液滴サイズ選定部をさらに備え、サイズ条件設定部は、前記液滴サイズ選定部で選定された液滴サイズを前記サイズ条件として設定することができる。
　また、互いにサイズが異なる第１の液滴サイズと第２の液滴サイズのインクを吐出するバリアブルドット方式の前記インクジェット記録装置を用いて前記第１の液滴サイズのインクに対する前記第２の液滴サイズのインクの吐出比率を順次変えて吐出することにより前記記録媒体に記録された前記テスト画像に生じたスジムラの度合いに基づいて前記第１の液滴サイズと前記第２の液滴サイズのインクの吐出比率を選定する吐出比率選定部をさらに備え、サイズ条件設定部は、前記吐出比率選定部で選定されたインクの吐出比率を前記サイズ条件として設定することもできる。
　また、記録媒体の前記空隙サイズを測定する空隙サイズ測定部と、空隙サイズ測定部で測定された前記空隙サイズに基づいて、前記記録媒体の表面から垂直に裏面まで貫通する貫通空隙サイズを演算する空隙サイズ演算部と、インクジェット記録装置から吐出されるインクの液滴サイズを、前記空隙サイズ演算部で演算された前記貫通空隙サイズより順次大きくなるように変えることにより前記記録媒体に記録された前記テスト画像に生じたスジムラの度合いに基づいてインクの液滴サイズを選定する液滴サイズ選定部とをさらに備え、サイズ条件設定部は、前記液滴サイズ選定部で選定された液滴サイズを前記サイズ条件として設定することもできる。
　この発明に係るスジムラ抑制方法は、繊維が不規則な方向に延びると共に前記繊維の間に複数の空隙を有する記録媒体に対してインクジェット記録装置からインクを吐出することにより前記記録媒体に記録された目的画像に生じるスジムラを抑制するスジムラ抑制方法であって、インクジェット記録装置からインクを吐出して前記記録媒体に記録されたテスト画像に生じるスジムラの度合いに基づいて、前記記録媒体の表面から内部までインクが流入するように前記インクジェット記録装置から吐出されるインクの液滴サイズに関するサイズ条件を設定するものである。
　この発明によれば、テスト画像に生じるスジムラの度合いに基づいて記録媒体の表面から内部までインクが流入するようにインクジェット記録装置から吐出されるインクの液滴サイズに関するサイズ条件を設定するので、目的画像に生じるスジムラを容易に抑制することが可能となる。
この発明の実施の形態１に係るスジムラ抑制装置を有するインクジェット記録システムの構成を示すブロック図である。 記録媒体の光学顕微鏡像を示す図である。 実施の形態１において記録媒体に記録されるテスト画像を示す図である。 テスト画像において光が反射する様子を示す図である。 この発明の実施の形態２に係るスジムラ抑制装置を有するインクジェット記録システムの構成を示すブロック図である。 実施の形態２において記録媒体に記録されるテスト画像を示す図である。 この発明の実施の形態３に係るスジムラ抑制装置を有するインクジェット記録システムの構成を示すブロック図である。 空隙サイズ測定部で測定された測定画像を示す図である。 空隙サイズに対する累積頻度分布を示すグラフである。 変形例に係るスジムラ抑制装置の構成を示すブロック図である。 他の変形例に係るインクジェット記録システムの要部の構成を示すブロック図である。
　実施の形態１
　以下、この発明の実施の形態１を添付図面に基づいて説明する。
　図１に、この発明の実施の形態１に係るスジムラ抑制装置を含むインクジェット記録システムの構成を示す。インクジェット記録システムは、インクジェット記録装置１と、スジムラ抑制装置２とを有し、インクジェット記録装置１により記録媒体Ｍ上に記録される目的画像に生じるスジ状の濃度ムラ、いわゆるスジムラをスジムラ抑制装置２により抑制するものである。
　ここで、記録媒体Ｍとしては、図２に示すように、繊維Ｆの間に複数の空隙Ｒを有するものであり、例えば、不織布、織物およびグラスウールなどを挙げることができる。本発明においては、上記の中でも、低コストで加工性が高い点、および比較的画像の耐擦過性が弱くて滲みが生じやすいため本発明の効果が奏される点から、不織布が好ましく、ポリプロピレン繊維からなる不織布がより好ましい。例えば、記録媒体Ｍの空隙Ｒは、空隙Ｒ中の最大直径をφとして、φ＝1μｍ以上１０００μｍ以下のサイズを有することができる。
　また、本発明における記録媒体Ｍは、繊維Ｆの繊維軸方向と直交する断面の直径（繊維径）が１μｍ～２００μｍであることが好ましく、１μｍ～１００μｍがより好ましく、特に好ましくは５μｍ～６０μｍである。繊維径が１μｍ以上であることで、画像耐擦性および記録媒体Ｍの剛性の点で有利であり、繊維径が２００μｍ以下であることで、画像滲みおよび記録媒体Ｍの風合いの点で有利である。
　また、記録媒体Ｍの厚みとしては、１μｍ～３０００μｍが好ましく、１０μｍ～２０００μｍがより好ましく、５０μｍ～１０００μｍが更に好ましく、１００μｍ～５００μｍが特に好ましい。厚みが１μｍ以上であることで、記録媒体Ｍの剛性の点で有利であり、厚みが３０００μｍ以下であることで、記録媒体Ｍの風合いの点で有利である。
　また、記録媒体Ｍにおける繊維Ｆの面密度（繊維面密度）としては、１ｇ／ｍ２～３００ｇ／ｍ２が好ましく、１ｇ／ｍ２～２００ｇ／ｍ２がより好ましく、５ｇ／ｍ２～１００ｇ／ｍ２が特に好ましい。繊維面密度が１ｇ／ｍ２以上であることで、画像濃度が得られやすい点で有利であり、繊維面密度が３００ｇ／ｍ２以下であることで、画像耐擦性、画像滲みの点で有利である。
　なお、繊維面密度とは、記録媒体Ｍにおいて繊維Ｆが２次元に分布している面の面積に対する、該面に存在する繊維の量の比率［ｇ／ｍ２］を示し、記録媒体Ｍを単位面積で切り出して重量を測ることにより求められる値である。
　紙などの比較的均一に繊維が密集した記録媒体にインクを吐出すると、インクの着弾位置を中心にほぼ真円状のドットが形成されるのに対し、上記のような記録媒体Ｍにインクを吐出すると、着弾した繊維Ｆの周囲を覆うようにインクが付着してドットが形成されるといった特性を有する。さらに、上記の記録媒体Ｍは、その表面が平滑でないために、紙などの平滑な記録媒体にインクジェット印字する場合と比較して、ヘッドのノズル位置と記録媒体Ｍとの距離を大きくすることが必要となる。具体的には、紙などの記録媒体に印字する場合には１ｍｍ以下程度の距離であるのに対して、上記の記録媒体Ｍに印字する場合には３ｍｍ～１０ｍｍ程度の距離が必要となる。このため、上記の記録媒体Ｍは、紙などの記録媒体よりもインクジェット印字においてスジムラが発生し易くなっている。
　インクジェット記録装置１は、入力部３を有し、この入力部３に制御部４と、駆動部５と、記録ヘッド６とが順次接続されている。
　入力部３は、記録媒体Ｍに目的画像を記録するための画像データ、およびテスト画像を記録するための指示などを操作者が入力するためのものである。ここで、テスト画像とは、目的画像を記録する前に、予め同種の記録媒体Ｍに記録して実際に生じるスジムラの度合いを確認するための画像である。
　制御部４は、記録ヘッド６からのインクの吐出を制御するもので、インクの吐出に関する条件、例えばインクの液滴サイズに関するサイズ条件およびインクの吐出量に関する吐出量条件などが予め設定されている。また、制御部４には、入力部３からテスト画像を記録する指示が入力された場合に、サイズ条件を変化させるための条件が設定されており、この条件に基づいてインクの液滴サイズを順次変えたテストパターンからなるテスト画像を記録するように記録ヘッド６を制御する。さらに、制御部４は、記録媒体Ｐの移動速度の制御を行う。記録媒体Ｐの移動速度としては、例えば、約１．０ｍ／ｍｉｎ～３００ｍ／ｍｉｎとすることができる。
　駆動部５は、制御部４から入力される制御信号に応じて記録ヘッド６を駆動する。
　記録ヘッド６は、例えば圧電素子の伸縮動作を利用してインクを吐出する、いわゆるインクジェット方式の記録ヘッドであり、記録媒体Ｍ上にインクを吐出してテスト画像Ｔおよび目的画像をそれぞれ記録する。記録ヘッド６には、記録媒体Ｍの搬送方向に対して交差する方向に複数の記録ノズル７が配列されており、この複数の記録ノズル７から記録媒体Ｍ上にインクが吐出される。複数の記録ノズル７は、駆動部５から入力される駆動信号に応じて、インクの液滴サイズおよびインクの吐出量などを変化可能に構成されている。
　スジムラ抑制装置２は、画像読取部８を有し、この画像読取部８に液滴サイズ選定部９と、サイズ条件設定部１０とが順次接続されている。また、サイズ条件設定部１０は、インクジェット記録装置１の制御部４と接続されている。
　画像読取部８は、インクジェット記録装置１により記録媒体Ｍに記録されたテスト画像Ｔを読み取るもので、例えばスキャナなどから構成される。
　液滴サイズ選定部９は、画像読取部８で読み取られたテスト画像Ｔを入力し、テスト画像Ｔに生じたスジムラの度合いに基づいて、スジムラが許容可能であるインクの液滴サイズを選定する。
　サイズ条件設定部１０は、液滴サイズ選定部９で選定された液滴サイズでインクジェット記録装置１からインクが吐出されるように、インクジェット記録装置１の制御部４に予め設定されている、インクの液滴サイズに関するサイズ条件を補正する。
　次に、記録媒体Ｍに記録されるテスト画像Ｔについて詳細に説明する。
　テスト画像Ｔは、インクジェット記録装置１から液滴サイズを順次変えてインクを吐出することにより記録媒体Ｍに記録された画像であり、例えば、図３に示すように、インクの液滴サイズを４段階に連続的に変えた４つのサイズパッチＰａ～Ｐｄを記録することができる。４つのサイズパッチＰａ～Ｐｄは、互いに同一色のインクでそれぞれ全面にわたって記録した、いわゆるベタ画像であり、サイズパッチＰａからサイズパッチＰｄに向かってインクの液滴サイズを順次小さくして記録したものである。
　ここで、液滴サイズが大きいインクで記録されたサイズパッチＰａには、複数の記録ノズル７におけるインクの吐出特性の変動に起因してスジムラＳが明瞭に生じているのに対し、液滴サイズが小さなインクで記録されたサイズパッチＰｂ～ＰｄほどスジムラＳが不明瞭になっている。
　これは、図４（Ａ）に示すように、液滴サイズが大きいインクＩ、例えば記録媒体Ｍの空隙Ｒのサイズより大きなインクＩを吐出すると、記録媒体Ｍの表面上に着弾したインクＩは空隙Ｒ内にスムーズに流入できずに、記録媒体Ｍの表面近傍に位置する繊維Ｆに付着する。一方、図４（Ｂ）に示すように、液滴サイズが小さいインクＩ、例えば記録媒体Ｍの空隙Ｒのサイズより小さなインクＩを吐出すると、記録媒体Ｍの表面上に着弾したインクＩは空隙Ｒ内にスムーズに流入して、記録媒体Ｍの表面から内部にわたる繊維Ｆに付着する。
　このため、記録媒体Ｍの表面近傍のみ、例えば記録媒体Ｍの最表面から５０μｍの範囲のみにインクＩが付着している場合には、インクＩに対して表面側に位置する繊維Ｆの量が少ないため、インクＩに照射された光はほぼ一定の方向Ｄａに反射される。これに対して、記録媒体Ｍの内部、例えば記録媒体Ｍの最表面から５０μｍ以上内部までインクＩが付着している場合には、インクＩに対して表面側に位置する繊維Ｆの量が多いため、インクＩに照射された光は繊維Ｆにより様々な方向Ｄｂに散乱される。このようなテスト画像Ｔを記録媒体Ｍの表面側から見ると、記録媒体Ｍの表面近傍のみにインクＩが付着している場合には明瞭なスジムラＳが生じるのに対し、記録媒体Ｍの内部までインクＩが付着している場合にはスジムラＳを覆うようにインクＩの色にボケが生じるため不明瞭なスジムラＳが生じることになる。
　このようにして、テスト画像ＴのサイズパッチＰａ～Ｐｄには、インクの液滴サイズに応じたスジムラが生じており、このサイズパッチＰａ～Ｐｄに生じたスジムラＳの度合いに基づいて、液滴サイズ選定部９が許容可能なスジムラＳを生じるインクの液滴サイズの選定を行う。すなわち、液滴サイズ選定部９は、記録媒体Ｍの表面から内部までインクが流入するようなインクの液滴サイズを選定する。
　なお、サイズパッチＰａ～Ｐｄは、同一のインクで記録しているにもかかわらず、サイズパッチＰａからサイズパッチＰｄに向かってインクの色が薄くなっている。これは、記録媒体Ｍの表面近傍のみにインクＩが付着している場合と比較して、記録媒体Ｍの内部までインクＩが付着している場合には表面側に位置するインクの量が低下し、これに応じてインクの色が薄く見えるためである。
　次に、実施の形態１の動作について説明する。
　まず、図１に示すように、テスト画像を記録するための指示が操作者により入力部３を介して制御部４に入力され、制御部４がテスト画像Ｔを記録するための制御信号、すなわちインクの液滴サイズを順次変えるような制御信号を生成する。
　例えば、制御部４は、記録媒体Ｍに関する情報に基づいて、記録媒体Ｍの空隙サイズより大きなサイズから記録媒体Ｍの空隙サイズより小さなサイズまで段階的にインクの液滴サイズを変えるような制御信号を生成することができる。
　ここで、記録媒体Ｍは所定の移動速度で移動しているため、記録媒体Ｍの空隙サイズは実際の空隙サイズより見かけ上小さくなる。すなわち、記録ヘッド６から吐出されたインクが記録媒体Ｍに着弾する間に記録媒体Ｍが移動する移動距離だけ、記録媒体Ｍの空隙サイズは相対的に小さくなっている。このため、制御部４は、記録媒体Ｍの移動速度を加味した空隙サイズを算出し、この空隙サイズに基づいてインクの液滴サイズを変える制御信号を生成することが好ましい。
　なお、記録媒体Ｍに関する情報（繊維Ｆの種類、空隙サイズなど）は、予め制御部４に設定されていてもよく、操作者からの指示と共に入力部３から入力されてもよい。
　制御部４により生成された制御信号は、駆動部５を介して記録ヘッド６に入力され、制御信号に応じて駆動された複数の記録ノズル６から液滴サイズのみを順次変えて記録媒体Ｍにインクが吐出される。記録媒体Ｍの空隙サイズより大きな液滴サイズで複数の記録ノズル６から吐出されたインクは、記録媒体Ｍの空隙Ｒ内にスムーズに流入できずに、記録媒体Ｍの表面近傍に位置する繊維Ｆに付着する。これに対して、記録媒体Ｍの空隙サイズより小さな液滴サイズで複数の記録ノズル６から吐出されたインクは、記録媒体Ｍの空隙Ｒ内にスムーズに流入して、記録媒体Ｍの表面から内部にわたる繊維Ｆに付着する。
　これにより、図３に示すように、それぞれ液滴サイズが異なるインクで記録媒体Ｍに４つのサイズパッチＰａ～Ｐｄが記録され、サイズパッチＰａ～Ｐｄからなるテスト画像Ｔが得られる。この時、大きな液滴サイズのインクで記録されたサイズパッチＰａでは、図４（Ａ）に示すように、インクに照射された光はほぼ一定の方向Ｄａに反射されるため、明瞭なスジムラＳが生じる。これに対して、記録されたインクの液滴サイズが小さいサイズパッチＰｂ～Ｐｄほど、図４（ｂ）に示すように、インクに照射された光が様々な方向Ｄｂに散乱するため、スジムラＳを覆うようにインクの色にボケが生じて不明瞭なスジムラＳとなる。
　このようにして、記録媒体Ｍに記録されたテスト画像Ｔは、スジムラ抑制装置２の画像読取部８で読み取られて、その画像データが液滴サイズ選定部９に入力される。液滴サイズ選定部９は、テスト画像ＴのサイズパッチＰａ～Ｐｄにそれぞれ生じたスジムラＳの度合いに基づいて、許容可能なスジムラＳが生じている１つのサイズパッチを選定する。
　この時、小さな液滴サイズのインクで記録されたサイズパッチほど、記録媒体Ｍの表面近傍に位置するインクの量が低下してインクの色が薄く見えるため、液滴サイズ選定部９は、許容可能なスジムラＳが生じているサイズパッチのうち最も大きな液滴サイズのインクで記録された１つのサイズパッチを選定することが好ましい。例えば、テスト画像Ｔに記録されたサイズパッチＰａ～ＰｄのうちサイズパッチＰｃおよびＰｄに許容可能なスジムラＳが生じていた場合には、より大きな液滴サイズのインクで記録されたサイズパッチＰｃを選定することが好ましい。
　ここで、液滴サイズ選定部９は、予め実施された官能評価に基づいて許容可能なスジムラＳを選定することができる。例えば、スジムラＳの度合いが異なる複数のサンプル画像を７人の被験者により、気にならないスジムラを２点、気になるが許容可能なスジムラを１点、許容できないスジムラを０点として評価し、平均点が１点以上のサンプル画像のスジムラＳの度合いを許容可能なスジムラＳとして予め設定する。そして、液滴サイズ選定部９は、この設定されたスジムラＳの度合いに基づいて許容可能なスジムラＳが生じているサイズパッチＰｃを選定することができる。
　液滴サイズ選定部９により選定されたサイズパッチＰｃに吐出されたインクの液滴サイズは、サイズ条件設定部１０に出力される。サイズ条件設定部１０は、液滴サイズ選定部９により選定されたインクの液滴サイズで複数の記録ノズル７からインクが吐出されるように、インクジェット記録装置１の制御部４に設定されているサイズ条件を補正する。
　これにより、インクジェット記録装置１の入力部３に目的画像データが入力されると、制御部４が、サイズ条件設定部１０により設定された液滴サイズでインクが吐出されるように、駆動部５を介して複数の記録ノズル７を制御し、記録媒体Ｍに目的画像が記録される。このため、記録媒体Ｍに記録される目的画像に生じるスジムラＳを許容可能な水準まで抑制することができる。また、インクの液滴サイズは、許容可能なスジムラＳが生じるサイズのうち最も大きなサイズとなるように設定されているため、目的画像データに対して記録媒体Ｍに記録された目的画像の色が薄くなることを抑制することができる。
　本実施の形態によれば、制御部４に設定されたサイズ条件を補正するだけで目的画像に生じるスジムラＳを容易に抑制することができる。
　なお、本実施の形態では、記録媒体Ｍに吐出されるインクの液滴サイズが小さいほどインクが記録媒体Ｍの内部まで流入して画像の色が薄くなったが、サイズ条件設定部１０は、液滴サイズ選定部９により選定されたインクの液滴サイズに応じて制御部４の吐出量条件を補正し、目的画像の色が薄くならないようにインクの吐出量を向上させることが好ましい。
　実施の形態２
　実施の形態１では、インクジェット記録装置１から液滴サイズを順次変えてインクを吐出することにより記録媒体Ｍにテスト画像を記録したが、インクジェット記録装置から吐出されるインクの液滴サイズに関するサイズ条件を選定可能なテスト画像であればよく、これに限られるものではない。
　例えば、実施の形態１のインクジェット記録システムにおいて、図５に示すように、インクジェット記録装置１の制御部４と記録ヘッド６に換えて制御部２１と記録ヘッド２２をそれぞれ配置すると共にスジムラ抑制装置２の液滴サイズ選定部９に換えて吐出比率選定部２３を配置することができる。
　記録ヘッド２２は、互いにサイズが異なる液滴サイズＬ１と液滴サイズＬ２のインク、例えば大液滴サイズＬ１と小液滴サイズＬ２の２つのサイズが異なるインクを吐出するバリアブルドット方式の記録ヘッドであり、大液滴サイズＬ１と小液滴サイズＬ２のインクを吐出するための複数の記録ノズル２４を有する。複数の記録ノズル２４は、例えば、記録媒体Ｍの空隙サイズより大きな大液滴サイズＬ１のインクと、記録媒体Ｍの空隙サイズより小さな小液滴サイズＬ２のインクとを吐出することができる。
　制御部２１は、記録ヘッド２２からのインクの吐出を制御するもので、インクの液滴サイズに関するサイズ条件として、大液滴サイズＬ１のインクに対する小液滴サイズＬ２のインクの吐出比率が予め設定されている。また、制御部２１には、入力部３からテスト画像を記録する指示が入力された場合に、インクの吐出比率を変化させるための条件が予め設定されており、この条件に基づいて大液滴サイズＬ１のインクに対する小液滴サイズＬ２のインクの吐出比率を順次変えたテストパターンからなるテスト画像を記録するように記録ヘッド２２を制御する。
　なお、制御部２１は、記録媒体Ｍに関する情報（繊維Ｆの種類、空隙サイズなど）に基づいて、記録ヘッド２２から吐出される大液滴サイズＬ１のインクが記録媒体Ｍの空隙サイズより大きなサイズになるように制御すると共に小液滴サイズＬ２のインクが記録媒体Ｍの空隙サイズより小さなサイズになるように制御することができる。ここで、記録媒体Ｍに関する情報は、予め制御部２１に設定されていてもよく、操作者からの指示と共に入力部３から入力されてもよい。
　吐出比率選定部２３は、画像読取部８で読み取られたテスト画像Ｔを入力し、テスト画像Ｔに生じたスジムラの度合いに基づいて、スジムラが許容可能なインクの吐出比率を選定する。
　次に、記録媒体Ｍに記録されるテスト画像Ｔについて詳細に説明する。
　テスト画像Ｔは、インクジェット記録装置１から大液滴サイズＬ１のインクに対する小液滴サイズＬ２のインクの吐出比率を順次変えてインクを吐出することにより記録媒体Ｍに記録された画像である。すなわち、テスト画像Ｔは、インクジェット記録装置１から吐出されるインクの平均液滴サイズを順次変えて記録されたものである。
　テスト画像Ｔは、例えば、図６に示すように、インクの吐出比率を４段階に連続的に変えた４つの吐出比率パッチＰａ～Ｐｄから構成することができる。４つの吐出比率パッチＰａ～Ｐｄは、吐出比率パッチＰａから吐出比率パッチＰｄに向かって、大液滴サイズＬ１のインクに対する小液滴サイズＬ２のインクの吐出比率が順次高くなるように、すなわちインクの平均液滴サイズが順次低くなるように記録したものである。
　実施の形態１と同様に、大液滴サイズＬ１のインクと比較して小液滴サイズＬ２のインクは、記録媒体Ｍの空隙Ｒ内にスムーズに流入して、記録媒体Ｍの表面から内部にわたる繊維Ｆに付着する。このため、大液滴サイズＬ１のインクに対して小液滴サイズＬ２のインクの吐出比率が低い吐出比率パッチＰａには、明瞭なスジムラＳが生じているのに対し、大液滴サイズＬ１のインクに対して小液滴サイズＬ２のインクの吐出比率が高い吐出比率パッチＰｂ～Ｐｄほどインクの色にボケが生じて不明瞭なスジムラＳが生じている。
　次に、実施の形態２の動作について説明する。
　まず、図５に示すように、テスト画像Ｔを記録するための指示が操作者により入力部３を介して制御部２１に入力され、制御部２１が大液滴サイズＬ１のインクに対する小液滴サイズＬ２のインクの吐出比率を順次変えるような制御信号を生成する。そして、駆動部５を介して制御信号を入力した記録ヘッド２２が、複数の記録ノズル２４から大液滴サイズＬ１のインクに対する小液滴サイズＬ２のインクの吐出比率を順次変えて吐出することにより、図６に示すような、インクの吐出比率が異なる４つの吐出比率パッチＰａ～Ｐｄからなるテスト画像Ｔが記録媒体Ｍに記録される。この時、吐出比率パッチＰａ～Ｐｄは、大液滴サイズＬ１のインクに対して小液滴サイズＬ２のインクの吐出比率が高くなるほど、記録媒体Ｍの内部まで流入するインクが増加するため、不明瞭なスジムラＳが生じることになる。
　このようにして、記録媒体Ｍに記録されたテスト画像Ｔは、スジムラ抑制装置２の画像読取部８で読み取られて、その画像データが吐出比率選定部２３に入力される。吐出比率選定部２３は、テスト画像Ｔの吐出比率パッチＰａ～Ｐｄにそれぞれ生じたスジムラＳの度合いに基づいて、許容可能なスジムラＳが生じている１つの吐出比率パッチを選定する。
　この時、実施の形態１と同様に、小液滴サイズＬ２のインクの吐出比率が高い吐出比率パッチほどインクの色が薄く見えるため、吐出比率選定部２３は、許容可能なスジムラＳが生じている吐出比率パッチＰｃおよびＰｄのうち小液滴サイズＬ２のインクの吐出比率が最も低い吐出比率パッチＰｃを選定することが好ましい。
　ここで、吐出比率パッチＰｃには、小液滴サイズＬ２のインクと共に大液滴サイズＬ１のインクも記録されている。このため、小液滴サイズＬ２のインクが記録媒体の内部まで流入する一方で、大液滴サイズＬ１のインクは記録媒体Ｍの表面近傍に付着しており、実施の形態１のように小さい液滴サイズのインクのみを記録する場合と比較して、インクの色が薄く見えることを抑制することができる。
　吐出比率選定部２３により選定された吐出比率パッチＰｃにおけるインクの吐出比率はサイズ条件設定部１０に出力され、サイズ条件設定部１０が、吐出比率選定部２３で選定されたインクの吐出比率で複数の記録ノズル２４からインクが吐出されるように、インクジェット記録装置１の制御部２１に設定されているサイズ条件を補正する。
　本実施の形態によれば、制御部２１に設定されたサイズ条件を補正するだけで目的画像に生じるスジムラＳを容易に抑制することができる。また、小液滴サイズＬ２のインクと共に大液滴サイズＬ１のインクも記録するため、目的画像データに対して記録媒体Ｍに記録された目的画像の色が薄くなることを抑制することができる。
　なお、実施の形態２では、大液滴サイズＬ１と小液滴サイズＬ２の２つのサイズが異なるインクを吐出するバリアブルドット方式の記録ヘッド２２を用いたが、互いにサイズが異なる液滴サイズＬ１と液滴サイズＬ２のインクを吐出できればよく、これに限られるものではない。例えば、大液滴サイズ、中液滴サイズおよび小液滴サイズの３つのサイズの異なるインクを吐出する記録ヘッドを用いることができる。
　実施の形態３
　実施の形態１および２において、制御部は、予め設定または入力部３から入力された記録媒体Ｍに関する空隙サイズの情報に基づいてインクのサイズ条件を変えるように記録ヘッドを制御したが、記録媒体Ｍの空隙サイズを実際に測定した測定結果に基づいてインクのサイズ条件を変えるように記録ヘッドを制御することもできる。
　例えば、実施の形態１のインクジェット記録システムにおいて、図７に示すように、液滴サイズ選定部９に換えて液滴サイズ選定部３１を配置すると共に、サイズ条件設定部１０に順次接続された空隙サイズ演算部３２と空隙サイズ測定部３３とを新たに配置することができる。
　空隙サイズ測定部３３は、記録媒体Ｍの空隙サイズを測定するもので、例えば、共焦点顕微鏡などから構成することができる。
　空隙サイズ演算部３２は、空隙サイズ測定部３３で測定された空隙サイズに基づいて、記録媒体Ｍの表面から垂直に裏面まで貫通する貫通空隙サイズを演算する。
　ここで、貫通空隙サイズとは、記録媒体Ｍの表面から裏面まで貫通して延びる貫通空隙において最も細い個所の直径を示す。
　液滴サイズ選定部３１は、インクジェット記録装置から吐出されるインクの液滴サイズを、空隙サイズ演算部３２で演算された貫通空隙サイズより順次大きくなるように変えることにより記録媒体Ｍに記録されたテスト画像に生じたスジムラＳの度合いに基づいてインクの液滴サイズを選定する。
　次に、実施の形態３の動作について説明する。
　まず、図７に示すように、記録媒体Ｍの空隙サイズが空隙サイズ測定部３３で測定される。空隙サイズ測定部３３は、例えば、記録媒体Ｍの裏面側から光を照射しつつ表面側から透過撮影することにより、記録媒体Ｍを透過する光の強度に基づいて、記録媒体Ｍの空隙サイズを測定した測定画像を得ることができる。
　図８に、測定画像Ｅの一例を示す。この測定画像Ｅは、透過撮影した画像の光の強度を反転させて示したものであり、記録媒体Ｍを透過する光の強度が小さい繊維Ｆが白色で示されると共に記録媒体Ｍを透過する光の強度が大きい空隙Ｒが黒色で示されている。
　空隙サイズ演算部３２は、空隙サイズ測定部３３で得られた測定画像Ｅに基づいて、記録媒体Ｍの表面から垂直に裏面まで貫通する貫通空隙サイズ、すなわち黒色で示される空隙Ｒのサイズを演算する。この時、空隙サイズ演算部３２は、図９に示すように、測定画像Ｅから得られる複数の空隙サイズの累積頻度分布を求めると共に累積頻度分布から標準偏差σを算出し、累積頻度分布が３σ以上、すなわち９９．６％以上となるサイズを貫通空隙サイズとして演算することが好ましい。
　ここで、累積頻度分布とは、測定画像Ｅにおける空隙Ｒの総数に対する各空隙サイズを有する空隙Ｒの頻度（割合）を算出し、この頻度を小さいサイズのものから大きなサイズのものに向かって順次足し合わせて累積したものである。
　なお、空隙サイズ演算部３２は、記録媒体Ｍの移動速度を加味して貫通空隙サイズを算出することが好ましい。すなわち、記録ノズル７から吐出されたインクが記録媒体Ｍに着弾する間に、記録媒体Ｍの移動に伴って空隙Ｒも移動するため、空隙Ｒのサイズは相対的に小さくなる。このため、記録媒体Ｍの移動速度を加味した貫通空隙サイズを算出することが好ましい。
　空隙サイズ演算部３２により演算された貫通空隙サイズは、サイズ条件設定部１０を介してインクジェット記録装置１の制御部４に入力される。制御部４は、複数の記録ノズル７から吐出されるインクの液滴サイズが、貫通空隙サイズより順次大きくなるように記録ヘッド６を制御する。例えば、貫通空隙サイズが５０μｍ以下である場合には、インクの液滴サイズを１μｍずつ順次大きくなるように記録ヘッド６を制御することができる。このようにして、図３に示すように、それぞれ液滴サイズが異なるインクで記録された４つのサイズパッチＰａ～Ｐｄからなるテスト画像Ｔが得られる。
　続いて、記録媒体Ｍに記録されたテスト画像Ｔは、スジムラ抑制装置２の画像読取部８で読み取られて、その画像データが液滴サイズ選定部３１に入力される。液滴サイズ選定部３１は、テスト画像ＴのサイズパッチＰａ～Ｐｄに生じたスジムラＳの度合いに基づいて、許容可能なスジムラＳが生じている１つのサイズパッチＰｃを選定し、このサイズパッチＰｃに吐出されたインクの液滴サイズをサイズ条件設定部１０に出力する。
　この時、テスト画像ＴのサイズパッチＰａ～Ｐｄは、それぞれ貫通空隙サイズより大きなサイズのインクで記録されている。この貫通空隙サイズは、記録媒体Ｍを表面から裏面まで貫通する空隙のサイズであり、これより小さな液滴サイズのインクは貫通空隙を介して記録媒体Ｍの裏面側まで到達するおそれがある。このため、テスト画像Ｔを貫通空隙サイズより大きなサイズのインクで記録することにより、液滴サイズ選定部３１が記録媒体Ｍの裏面側まで到達するような小さな液滴サイズを選定することを抑制することができる。
　続いて、サイズ条件設定部１０は、液滴サイズ選定部３１により選定されたインクの液滴サイズで複数の記録ノズル７からインクが吐出されるように、インクジェット記録装置１の制御部４に設定されているサイズ条件を補正する。
　本実施の形態によれば、制御部４に設定されたサイズ条件を補正するだけで目的画像に生じるスジムラＳを容易に抑制することができる。また、液滴サイズ選定部３１は、貫通空隙サイズより大きな液滴サイズのインクを吐出して記録されたテスト画像Ｔからインクの液滴サイズを選定するため、インクの液滴サイズを精度よく選定することができる。
　なお、実施の形態１および２において、制御部は、貫通空隙サイズを予め設定しておくことが好ましく、これにより貫通空隙サイズより大きな液滴サイズのインクを吐出するように記録ノズルを制御することができる。
　また、実施の形態１～３において、テスト画像Ｔに生じたスジムラＳの度合いに基づく許容可能なスジムラＳの選定は、操作者の判断により行われてもよい。例えば、図１０に示すように、実施の形態１のスジムラ抑制装置２において画像読取部８を除くことができる。操作者は、インクジェット記録装置１により記録されたテスト画像Ｔから許容可能なスジムラＳが生じたサイズパッチＰｃを選定し、その選定結果を液滴サイズ選定部９に入力する。そして、液滴サイズ選定部９がサイズパッチＰｃに吐出されたインクの液滴サイズをサイズ条件設定部１０に出力し、このインクの液滴サイズに基づいてサイズ条件設定部１０がインクジェット記録装置１の制御部４に設定されているサイズ条件を補正することができる。
　また、実施の形態１～３において、インクジェット記録装置１は、互いに異なる色のインクを吐出する複数の記録ヘッドを備えることが好ましい。例えば、実施の形態１のインクジェット記録装置１において、記録ヘッド６に換えて、黄色のインクを吐出する記録ヘッド６Ｙと、マゼンタのインクを吐出する記録ヘッド６Ｍと、シアンのインクを吐出する記録ヘッド６Ｃと、黒色のインクを吐出する記録ヘッド６Ｋを配置することができる。この時、記録ヘッド６Ｙ，６Ｍ，６Ｃおよび６Ｋから吐出されるインクは互いに吐出方向が異なると共にインクの色に応じてテスト画像Ｔに生じるスジムラＳの度合いが異なるため、１つのインクに対して１つのテスト画像Ｔ、すなわち４つの記録ヘッド６Ｙ，６Ｍ，６Ｃおよび６Ｋにそれぞれ対応する４つのテスト画像ＴＹ，ＴＭ，ＴＣおよびＴＫを記録することが好ましい。
　これにより、記録ヘッド６Ｙ，６Ｍ，６Ｃおよび６Ｋからそれぞれ吐出されるインクの色に応じて、スジムラＳが抑制されるインクのサイズ条件を設定することができる。
　１　インクジェット記録装置、２　スジムラ補正装置、３　入力部、４，２１　制御部、５　駆動部、６，２２，６Ｙ，６Ｍ，６Ｃｓ，６Ｋ　記録ヘッド、７，２４　複数の記録ノズル、８　画像読取部、９　液滴サイズ選定部、１０　サイズ条件設定部、２３　吐出比率選定部、３１　液滴サイズ選定部、３２　空隙サイズ演算部、３３　空隙サイズ測定部、Ｍ　記録媒体、Ｆ　繊維、Ｒ　空隙、Ｔ，ＴＹ，ＴＭ，ＴＣ，ＴＫ　テスト画像、Ｓ　スジムラ、Ｐａ～Ｐｄ　パッチ、Ｉ　インク、Ｄａ，Ｄｂ　光の反射方向、Ｅ　測定画像。

Claims (5)

  1. 　繊維が不規則な方向に延びると共に前記繊維の間に複数の空隙を有する記録媒体に対してインクジェット記録装置からインクを吐出することにより前記記録媒体に記録された目的画像に生じるスジムラを抑制するスジムラ抑制装置であって、
    　前記インクジェット記録装置からインクを吐出して前記記録媒体に記録されたテスト画像に生じるスジムラの度合いに基づいて、前記記録媒体の表面から内部までインクが流入するように前記インクジェット記録装置から吐出されるインクの液滴サイズに関するサイズ条件を設定するサイズ条件設定部を備えるスジムラ抑制装置。
  2. 　前記インクジェット記録装置から液滴サイズを順次変えてインクを吐出することにより前記記録媒体に記録された前記テスト画像に生じたスジムラの度合いに基づいてインクの液滴サイズを選定する液滴サイズ選定部をさらに備え、
    　前記サイズ条件設定部は、前記液滴サイズ選定部で選定された液滴サイズを前記サイズ条件として設定する請求項１に記載のスジムラ抑制装置。
  3. 　互いにサイズが異なる第１の液滴サイズと第２の液滴サイズのインクを吐出するバリアブルドット方式の前記インクジェット記録装置を用いて前記第１の液滴サイズのインクに対する前記第２の液滴サイズのインクの吐出比率を順次変えて吐出することにより前記記録媒体に記録された前記テスト画像に生じたスジムラの度合いに基づいて前記第１の液滴サイズと前記第２の液滴サイズのインクの吐出比率を選定する吐出比率選定部をさらに備え、
    　前記サイズ条件設定部は、前記吐出比率選定部で選定されたインクの吐出比率を前記サイズ条件として設定する請求項１に記載のスジムラ抑制装置。
  4. 　前記記録媒体の前記空隙サイズを測定する空隙サイズ測定部と、
    　前記空隙サイズ測定部で測定された前記空隙サイズに基づいて、前記記録媒体の表面から垂直に裏面まで貫通する貫通空隙サイズを演算する空隙サイズ演算部と、
    　前記インクジェット記録装置から吐出されるインクの液滴サイズを、前記空隙サイズ演算部で演算された前記貫通空隙サイズより順次大きくなるように変えることにより前記記録媒体に記録された前記テスト画像に生じたスジムラの度合いに基づいてインクの液滴サイズを選定する液滴サイズ選定部と
    　をさらに備え、
    　前記サイズ条件設定部は、前記液滴サイズ選定部で選定された液滴サイズを前記サイズ条件として設定する請求項１に記載のスジムラ抑制装置。
  5. 　繊維が不規則な方向に延びると共に前記繊維の間に複数の空隙を有する記録媒体に対してインクジェット記録装置からインクを吐出することにより前記記録媒体に記録された目的画像に生じるスジムラを抑制するスジムラ抑制方法であって、
    　前記インクジェット記録装置からインクを吐出して前記記録媒体に記録されたテスト画像に生じるスジムラの度合いに基づいて、前記記録媒体の表面から内部までインクが流入するように前記インクジェット記録装置から吐出されるインクの液滴サイズに関するサイズ条件を設定するスジムラ抑制方法。
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