WO2016015993A1

WO2016015993A1 - Wärmeverbundsystem basierend auf polyurethanhartschaum für gebäudefassaden

Info

Publication number: WO2016015993A1
Application number: PCT/EP2015/066034
Authority: WO
Inventors: Oliver Clamor; Gunnar Kampf; Andrea Eisenhardt; Erhard Gleinig; Sven Mönnig; Sarunas Turcinskas; Dirk Weinrich
Original assignee: Basf Se
Priority date: 2014-07-31
Filing date: 2015-07-14
Publication date: 2016-02-04
Also published as: EP3175053A1; CN115352140A; JP2017532185A; KR20170039265A; US20170209897A1; MX2017001463A; CN106794668A; CA2956407A1; JP6768635B2

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundelements, mindestens umfassenddas Bereitstellen einer Deckschicht mit einer unbeschichteten Oberfläche und einer beschichteten Oberfläche, die zumindest teilweisemit einer Zusammensetzung (B) umfassend mindestens ein anorganisches Material, beschichtet ist, eine Behandlung der unbeschichteten Oberfläche der Deckschicht,sowie das Auftragen einer Zusammensetzung (Z2), die zur Herstellung eines Polyurethan-und/oder Polyisocyanuratschaums geeignet ist, auf die behandelte Oberfläche der Deckschicht. Weiter betrifft die vorliegende Erfindung ein Verbundelement, erhältlich oder erhalten nach einem erfindungsgemäßen Verfahren sowie die Verwendung eines Verbundelements erhältlich oder erhalten nach einem erfindungsgemäßen Verfahren oder eines erfindungsgemäßen Verbundelements als Isolationsmaterial oder im Fassadenbau.

Description

Wärmeverbundsystem basierend auf Polyurethanhartschaum für Gebäudefassaden

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundelements, mindestens umfassend das Bereitstellen einer Deckschicht mit einer unbeschichteten Oberfläche und einer beschichteten Oberfläche, die zumindest teilweise mit einer Zusammensetzung (B) umfassend mindestens ein anorganisches Material, beschichtet ist, eine Behandlung der unbeschichteten Oberfläche der Deckschicht, sowie das Auftragen einer Zusammensetzung (Z2), die zur Herstellung eines Polyurethan- und/oder Polyisocyanuratschaums geeignet ist, auf die behandelte Oberfläche der Deckschicht. Weiter betrifft die vorliegende Erfindung ein Verbundelement, erhältlich oder erhalten nach einem erfindungsgemäßen Verfahren sowie die Verwendung eines Verbundelements erhältlich oder erhalten nach einem erfindungsgemäßen Verfahren oder eines erfindungsgemäßen Verbundelements als Isolationsmaterial oder im Fassaden- bau.

Wärmedämmverbundsysteme (WDVS) bestehen üblicherweise aus einer Dämmstoffschicht aus z.B. Polystyrol oder Mineralwolle, die mittels geeigneter mineralischer Kleber und/oder Dübel an einer Gebäudeaußenwand befestigt wird. Auf diese Dämmstoffschicht wird im Anschluss eine den Dämmstoff schützende Außenschicht bestehend aus mineralischen Klebern, Putzen sowie gegebenenfalls verstärkenden Elementen wie Glasfasermatten aufgebracht, um im Gesamtaufbau das Wärmedämmverbundsystem zu erhalten. Die Funktion des Wärmedämmverbundsystems besteht in der thermischen Isolierung neuer oder bestehender Gebäude. Ferner schützt das Wärmedämmverbundsystem die Gebäudeaußenwand vor äußeren Einflüssen wie bei- spielsweise Feuchtigkeit.

Gängige Wärmedämmverbundsystem basieren typischerweise auf Dämmstoffschichten aus expandiertem Polystyrol (EPS). Diese weisen gute Haftung zu mineralischen Klebern auf, haben jedoch üblicherweise eine Wärmeleitfähigkeit von nicht unter 30 mW/m^*K.

Alternativ können Dämmstoffschichten aus Polyurethanhartschaum (PU-Hartschaum) eingesetzt werden. Diese weisen verringerte Wärmeleitfähigkeiten von beispielsweise unter 20-25 mW/m^*K auf, so dass die thermische Isolierung im Vergleich zu expandiertem Polystyrol verbessert wird. Diese werden mit diffusionsdichten Deckschichten wie z.B. Metallfolien oder ge- eignete Polymerfolien beschichtet, die jedoch eine unzureichende Haftung zu für Wärmedämmverbundsystem handelsüblichen mineralischen Kleber aufweisen.

EP 1431473 und EP 2210991 beschreiben WDVS mit Dämmschichten und diffusionsdichten Deckschichten, auf deren Außenflächen Polystyrolschichten aufgebracht sind, um die Haftung zu mineralischen Klebern zu verbessern.

WO 2013/143798 beschreibt WDVS enthaltend PU-oder Polyisocyanurat-Dämmschichten (PIR- Dämmschichten) mit diffusionsdichten Metalldeckschichten, auf deren Außenseite Schichten aus PU oder PIR aufgebracht sind, um die Haftung zu mineralischen Klebern zu verbessern. Diese Schichten können aus zwei Flüssigkomponenten hergestellt und nach oder während der Herstellung des Dämmelements kontinuierlich aufgebracht werden. Allen dieses Verfahren ist gemein, dass für die Herstellung der für die WDVS-Dämmschicht benötigten Dämmstoffelemente bestehend aus Dämmschicht und diffusionsdichten Deckschichten weitere Schichten auf die Außenseiten der Elemente aufgeklebt oder aufgebracht werden müssen, um eine ausreichende Haftung zu mineralischen Klebern zu erzielen. Dieses Aufkleben oder Aufbringen erfordert zusätzliche Herstellungsschritte oder komplexere Herstellungs- verfahren als die derzeit für die Herstellung von Dämmelementen üblichen Verfahren.

Aufgabe der Erfindung ist daher, ein Dämmstoffelement für ein Wärmedämmverbundsystem mit verbesserter Wärmeleitfähigkeit bereitzustellen, das bevorzugt diffusionsdichte Deckschichten aufweist und im Wärmedämmverbundsystem eine ausreichende Haftung zwischen PU- Dämmschicht, Deckschichten und mineralischem Kleber erzielt. Eine weitere Aufgabe der Erfindung war es, ein Verfahren zur Herstellung von Verbundelementen bereitzustellen, bei denen die Haftung zwischen dem Kern und der Deckschicht verbessert ist, also beispielsweise einem Polyurethan-Hartschaumstoffkern oder einem Polyisocyanurat-Hartschaumstoffkern und der Deckschicht.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundelements, mindestens umfassend die Schritte: i) Bereitstellen einer Deckschicht mit einer unbeschichteten Oberfläche und einer be- schichteten Oberfläche, die zumindest teilweise mit einer Zusammensetzung (B) umfassend mindestens ein anorganisches Material, beschichtet ist;

ii) Behandlung der unbeschichteten Oberfläche der Deckschicht;

iii) Auftragen einer Zusammensetzung (Z2), die zur Herstellung eines Polyurethan- und/oder Polyisocyanuratschaums geeignet ist, auf die gemäß Schritt ii) behandelte Oberfläche der Deckschicht.

Durch die Verwendung einer Deckschicht mit einer Oberfläche, die zumindest teilweise beschichtet ist und die gute Haftung zu mineralischen Klebern aufweist, wird eine einfachere und wirtschaftlich attraktivere Herstellung der Dämmelemente und des resultierenden Wärme- dämmverbundsystems ermöglicht. Das erfindungsgemäße Verfahren erlaubt die Herstellung von Wärmedämmverbundsystemen, die eine gute Haftung zu mineralischen Klebern aufweist, ohne dass eine zusätzliche Schicht aus z.B. Polystyrol oder Polyurethanen auf die Außenseiten der Deckschichten aufgebracht werden muss. Erfindungsgemäß ist eine Oberfläche der in Schritt (i) bereitgestellten Deckschicht zumindest teilweise mit einer Zusammensetzung (B) umfassend mindestens ein anorganisches Material beschichtet. Erfindungsgemäß ist die Deckschicht beschichtet, um die Haftung zu mineralischen Klebern gegenüber einer unbeschichteten Deckschicht zu verbessern. Dabei kann der Grad der Beschichtung erfindungsgemäß variieren, solange eine gute Haftung zu mineralischen Klebern gewährleistet ist. Beispielsweise können auch einzelne Bereiche der Deckschicht beschichtet sein und andere unbeschichtet. Beispielsweise weist die Deckschicht eine beschichtete Oberfläche auf, die zu mindestens 50 % mit einer Zusammensetzung (B) beschichtet ist. Vorzugsweise ist die Deckschicht zu mindestens 75 % mit der Zusammensetzung (B) beschichtet, weiter bevorzugt zu mindestens 80 %, besonders bevorzugt zu mindestens 90 % mit der Zusammensetzung (B) beschichtet ist.

Gemäß einer Ausführungsform betrifft die vorliegende Erfindung demgemäß ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundelements wie zuvor beschrieben, wobei die beschichtete Oberfläche der Deckschicht zu mindestens 50 % mit der Zusammensetzung (B) beschichtet ist

Gemäß einer weiteren Ausführungsform betrifft die vorliegende Erfindung demgemäß ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundelements wie zuvor beschrieben, wobei die beschichtete Oberfläche der Deckschicht zu mindestens 75 % mit der Zusammensetzung (B) beschichtet ist.

Das erfindungsgemäße Verfahren umfasst mindestens die Schritte i), ii) und iii). Erfindungsgemäß kann das Verfahren jedoch auch weitere Schritte umfassen. Gemäß Schritt i) wird eine Deckschicht mit einer unbeschichteten Oberfläche und einer beschichteten Oberfläche, die zumindest teilweise mit einer Zusammensetzung (B) umfassend mindestens ein anorganisches Material, beschichtet ist, bereitgestellt. Dieses kann in kontinuierlichen Produktionsanlagen beispielsweise durch Abwickeln einer aufgerollten Deckschicht von einer Rolle geschehen. Die Art der Deckschicht kann in weiten Bereichen variieren, wobei bevorzugt die im Bereich der Wärmeisolierung üblicherweise eingesetzten Materialien für Deckschichten verwendet werden. Die zumindest teilweise beschichtete Deckschicht kann beispielsweise eine Dicke im Bereich von 0,01 mm bis 5 mm aufweisen, bevorzugt 0,05 mm bis 2 mm, besonders bevorzugt 0,1 mm bis 1 mm, spezifischer 0,2 mm bis 0,8 mm und weiter bevorzugt im Bereich von 0,3 mm bis 0,7 mm.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform betrifft die vorliegende Erfindung demgemäß ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundelements wie zuvor beschrieben, wobei die zumindest teilweise beschichtete Deckschicht eine Dicke im Bereich von 0,01 mm bis 5,0 mm aufweist. Die Zusammensetzung (B) umfasst mindestens ein anorganisches Material. Bevorzugt umfasst die Zusammensetzung (B) weiter mindestens ein Bindemittel. Dabei kann die Menge des in der Zusammensetzung (B) enthaltenen anorganischen Materials in weiten Bereichen variieren. Bevorzugt enthält die Zusammensetzung (B) das anorganische Material in einer Menge im Bereich von 50 bis 99 Gew.-%, insbesondere im Bereich von 60 bis 98 Gew.-%, weiter bevorzugt im Bereich von 70 bis 95 Gew.-%, jeweils bezogen auf die gesamte Zusammensetzung (B). Vorzugsweise enthält die Zusammensetzung (B) weitere Bestandteile, beispielsweise mindestens ein Bindemittel in einer Menge im Bereich von 1 bis 50 Gew.-%, insbesondere im Bereich von 2 bis 40 Gew.-%, weiter bevorzugt im Bereich von 5 bis 30 Gew.-%, jeweils bezogen auf die gesamte Zusammensetzung (B).

Dabei kann das anorganische Material in weiten Bereichen variieren. Erfindungsgemäß geeig- net sind beispielsweise pulverförmige anorganische Materialien, faserförmige anorganische Materialien oder auch anorganische Gewebe. Insbesondere wird ein pulverförmiges anorganisches Material eingesetzt, um eine gleichmäßige Verteilung zu erreichen.

Dabei enthält die Zusammensetzung (B) das anorganische Material beispielsweise in einer Menge im Bereich von 50 bis 99 Gew.-%, insbesondere im Bereich von 60 bis 98 Gew.-%, weiter bevorzugt im Bereich von 70 bis 95 Gew.-%, jeweils bezogen auf die gesamte Zusammensetzung (B).

Beispielsweise enthält die Zusammensetzung (B) das pulverförmige anorganische Material in einer Menge im Bereich von 50 bis 99 Gew.-%, insbesondere im Bereich von 60 bis 98 Gew.- %, weiter bevorzugt im Bereich von 70 bis 95 Gew.-%, jeweils bezogen auf die gesamte Zusammensetzung (B).

Gemäß einer weiteren Ausführungsform betrifft die vorliegende Erfindung demgemäß ein Ver- fahren zur Herstellung eines Verbundelements wie zuvor beschrieben, wobei die Zusammensetzung (B) 70 bis 95 Gew.-% eines pulverförmigen anorganischen Materials und 5 bis 30 Gew.-% eines Bindemittels umfasst, jeweils bezogen auf die gesamte Zusammensetzung (B).

Als Bindemittel kommen sowohl solche auf anorganischer Grundlage, wie Wasserglas, als auch solche auf organischer Grundlage, insbesondere Kunststoffbasis, in Betracht.

Die Bindemittel auf Kunststoffbasis werden vorzugsweise als Kunststoffdispersionen mit einem Feststoffgehalt von 35 bis 70 Gew.-% eingesetzt. In Betracht kommen insbesondere Polyvinylchlorid und Polyvinylidenchlorid, Co- und Terpolymerisate des Vinylacetats mit Maleinsäure und Acrylsäure. Besonders bevorzugt sind Styrol-Butadien-Mischpolymerisate und Polymerisate bzw. Mischpolymerisate der Acrylsäure bzw. Methacrylsäure.

Als anorganisches Material sind insbesondere pulverförmigen Stoffe geeignet, insbesondere solche auf mineralischer Basis, wie Silikate, Calciumcarbonat, Aluminiumoxid, Aluminiumhydro- xid oder Aluminiumoxidhydrat. Erfindungsgemäß geeignet sind beispielsweise auch anorganische Gewebe oder Fasern, beispielsweise Glasfasern.

Erfindungsgemäß können auch Mischungen verschiedener anorganischer Materialien eingesetzt werden, beispielsweise eine Mischung aus 10 bis 50 Gew.-% Calciumcarbonat und 90 bis 50 Gew.-% Aluminiumhydroxid oder Aluminiumoxidhydrat.

Erfindungsgemäß kann die Zusammensetzung (B) weitere Bestandteile enthalten, insbesondere weitere anorganische oder organische Farbstoffe, Titanoxid oder Ruß. Als Deckschicht können insbesondere übliche Deckschichten eingesetzt werden. Vorzugsweise ist die Deckschicht im Rahmen der vorliegenden Erfindung diffusionsdicht. Die Diffusionsdichtigkeit der Deckschicht bezieht sich im Rahmen der vorliegenden Erfindung insbesondere auf dauerhaft in der Zellmatrix verbleibende Treibmittel wie Kohlenwasserstoffe, beispielsweise Pentan oder Cyclopentan, Fluorkohlenwasserstoffe oder Kohlenstoffdioxid. Eine Diffusion von anderen Bestandteilen von Luft, beispielsweise von Wasser, Sauerstoff und Stickstoff, kann im Rahmen der vorliegenden Erfindung in geringem Maß erfolgen, auch wenn eine Folie diffusionsdicht im Sinne der vorliegenden Erfindung ist.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform betrifft die vorliegende Erfindung demgemäß ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundelements wie zuvor beschrieben, wobei die Deckschicht diffusionsdicht ist.

Erfindungsgemäß ist es auch möglich, dass die Deckschicht aus mehreren Lagen besteht, von denen bevorzugt mindestens eine diffusionsdicht ist.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundelements wie zuvor beschrieben, wobei die Deckschicht mehrlagig ist. Die Deckschicht kann beispielsweise zweilagig oder dreilagig sein.

Geeignet sind als Deckschicht erfindungsgemäß beispielsweise Metallfolien oder auch Kunststofffolien.

Gemäß einer Ausführungsform betrifft die vorliegende Erfindung demgemäß ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundelements wie zuvor beschrieben, wobei die Deckschicht eine Kunststofffolie oder eine Metallfolie umfasst. Gemäß einer weiteren Ausführungsform betrifft die vorliegende Erfindung auch ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundelements wie zuvor be- schrieben, wobei die Deckschicht eine diffusionsdichte Kunststofffolie oder eine Metallfolie umfasst.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform betrifft die vorliegende Erfindung demgemäß ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundelements wie zuvor beschrieben, wobei die Deckschicht eine Metallfolie umfasst.

Die Beschichtung kann dabei im Rahmen der vorliegenden Erfindung auf die Deckschicht nach bekannten Verfahren aufgebracht werden, beispielsweise durch Sprühen oder Streichen. Dabei ist es im Rahmen der vorliegenden Erfindung möglich, dass die Beschichtung aufgebracht wird und die so beschichtete Deckschicht dann gelagert wird und später im erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzt wird. Ebenso ist es jedoch auch möglich, dass die Beschichtung kurz vor der Verwendung der Deckschicht in dem erfindungsgemäßen Verfahren aufgebracht wird. Das erfindungsgemäße Verfahren umfasst weiter Schritt ii). Gemäß Schritt ii) wird die unbeschichtete Oberfläche der Deckschicht behandelt. Die Behandlung dient dazu, die Haftung einer aufzubringenden Schicht auf der Deckschicht zu verbessern. Geeignet sind im Rahmen der vorliegenden Erfindung insbesondere eine Plasmabehandlung, eine Corona-Behandlung, Be- flammung oder die Verwendung eines Haftvermittlers.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform betrifft die vorliegende Erfindung demgemäß ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundelements wie zuvor beschrieben, wobei die Behandlung gemäß Schritt ii) ausgewählt ist aus Corona-Behandlung, Plasma-Behandlung, Beflammung oder Auftragen einer Zusammensetzung (Z1 ) enthaltend mindestens einen Haftvermittler. Weitere Verfahren, die die Haftung einer aufzubringenden Schicht auf der Deckschicht verbessern, können ebenfalls eingesetzt werden. Im Rahmen der vorliegenden Erfindung ist auch eine Kombination der verschiedenen Maßnahmen möglich. Beispielsweise kann im Rahmen der vorliegenden Erfindung die Behandlung gemäß Schritt ii) eine Corona-Behandlung und das Auf- tragen einer Zusammensetzung (Z1 ) enthaltend mindestens einen Haftvermittler umfassen oder auch eine Plasma-Behandlung und das Auftragen einer Zusammensetzung (Z1 ) enthaltend mindestens einen Haftvermittler.

Geeignete Verfahren und Apparate zur Corona-Behandlung einer Deckschicht, insbesondere einer Folie sind dem Fachmann an sich bekannt. Im Rahmen der vorliegenden Erfindung können prinzipiell alle bekannten Verfahren eingesetzt werden. Bevorzugt erfolgt die Corona- Behandlung im Rahmen der vorliegenden Erfindung kontinuierlich.

Ebenfalls bekannt sind geeignete Verfahren und Apparate zur Plasma-Behandlung einer Deck- schicht, insbesondere einer Folie. Im Rahmen der vorliegenden Erfindung können prinzipiell alle bekannten Verfahren eingesetzt werden. Bevorzugt erfolgt die Plasma-Behandlung im Rahmen der vorliegenden Erfindung kontinuierlich.

Vorzugsweise wird im Rahmen der vorliegenden Erfindung eine Zusammensetzung (Z1 ) enthal- tend mindestens einen Haftvermittler eingesetzt, die weiter bevorzugt kontinuierlich auf die Deckschicht aufgebracht wird. Gemäß einer weiteren Ausführungsform betrifft die vorliegende Erfindung demgemäß ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundelements wie zuvor beschrieben, wobei die Behandlung gemäß Schritt ii) das Auftragen einer Zusammensetzung (Z1 ) enthaltend mindestens einen Haftvermittler umfasst.

Als Haftvermittler im Rahmen der vorliegenden Erfindung geeignet sind beispielsweise 1 - oder 2-komponentige Haftvermittler. Dabei können im Rahmen der vorliegenden Erfindung alle dem Fachmann bekannten geeigneten Haftvermittler eingesetzt werden. Beispielsweise wird ein 2- komponentiger Haftvermittler verwendet, der als Bestandteile ein Polyisocyanat und eine ge- genüber Isocyanaten reaktive Verbindung beinhaltet. Weiter geeignet ist ein 1 -komponentiger Haftvermittler, der ein Polyisocyanatprepolymer enthält, oder ein 1 -komponentiger Haftvermittler, der eine gegenüber Isocyanaten reaktive Verbindung enthält. Somit kann gemäß Schritt ii) beispielsweise eine Zusammensetzung (Z1 ) enthaltend mindestens eine gegenüber Isocyanaten reaktive Verbindung auf die Deckschicht aufgetragen werden. Ebenso kann die Zusammensetzung mindestens ein Polyisocyanatprepolymer enthalten oder ein Polyisocyanat und eine gegenüber Isocyanaten reaktive Verbindung.

Gemäß Schritt ii) wird somit beispielsweise eine Zusammensetzung (Z1 ) enthaltend mindestens eine gegenüber Isocyanaten reaktive Verbindung auf die Deckschicht aufgetragen. Das Auftragen kann dabei mit üblichen Techniken wie beispielweise Aufsprühen oder Rollen erfolgen. Gemäß einer weiteren Ausführungsform betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundelements wie zuvor beschrieben, wobei die Zusammensetzung (Z1 ) mittels Aufsprühen oder Rollen auf die Deckschicht aufgetragen wird.

Die Zusammensetzung (Z1 ) enthält im Rahmen der vorliegenden Erfindung bevorzugt mindes- tens eine gegenüber Isocyanaten reaktive Verbindung. Erfindungsgemäß kann die Zusammensetzung (Z1 ) auch zwei oder mehr gegenüber Isocyanaten reaktive Verbindungen enthalten. Als gegenüber Isocyanaten reaktive Verbindungen sind im Rahmen der vorliegenden Erfindung grundsätzlich alle Verbindungen geeignet, die funktionelle Gruppen aufweisen, die gegenüber Isocyanaten reaktiv sind. Geeignet sind insbesondere Verbindungen mit OH-funktionellen Gruppen, Verbindungen mit NH-funktionellen Gruppen und Verbindungen mit SH-funktionellen Gruppen. Dabei umfasst der Begriff„Verbindungen mit NH-funktionelle Gruppen" sowohl primäre als auch sekundäre Amine.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform betrifft die vorliegende Erfindung demgemäß ein Ver- fahren zur Herstellung eines Verbundelements wie zuvor beschrieben, wobei der Haftvermittler eine gegenüber Isocyanaten reaktive Verbindung oder ein Polyisocyanatprepolymer ist.

Gemäß einer alternativen Ausführungsform betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundelements wie zuvor beschrieben, wobei die Zusammensetzung (Z1 ) mindestens eine gegenüber Isocyanaten reaktive Verbindung und mindestens ein Polyisocyanat enthält.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform betrifft die vorliegende Erfindung demgemäß ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundelements wie zuvor beschrieben, wobei die mindestens eine gegenüber Isocyanaten reaktive Verbindung ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Verbindungen mit OH-funktionellen Gruppen, Verbindungen mit NH-funktionellen Gruppen und Verbindungen mit SH-funktionellen Gruppen. Dabei können erfindungsgemäß auch Mischungen von zwei oder mehr der genannten Verbindungen eingesetzt werden. Weiter bevorzugt werden gegenüber Isocyanaten reaktive Verbindungen ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Verbindungen mit OH-funktionellen Gruppen und Verbindungen mit NH-funktionellen Gruppen eingesetzt. Besonders bevorzugt sind erfindungsgemäß gegenüber Isocyanaten reaktive Verbindungen ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Verbindungen mit OH-funktionellen Gruppen. Gemäß einer weiteren Ausführungsform betrifft die vorliegende Erfindung demgemäß ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundelements wie zuvor beschrieben, wobei die mindestens eine gegenüber Isocyanaten reaktive Verbindung ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Polyethern, Polyestern, Verbindungen, die Ester- und Ethergruppen tragen, Verbindungen, die Urethan-, Ester- und/oder Ether-Gruppen tragen und Verbindungen, die Urethan-Gruppen tragen.

Erfindungsgemäß bevorzugt sind gegenüber Isocyanaten reaktive Verbindungen, die mit Iso- cyanaten ohne Freisetzung von Gasen reagieren. Weiter bevorzugt sind im Rahmen der vorliegenden Erfindung gegenüber Isocyanaten reaktive Verbindungen, die weder in sich noch mit Luft oder Luftfeuchtigkeit reagieren.

Bevorzugt handelt es sich bei gegenüber Isocyanaten reaktive Verbindungen um Polyether und/oder Polyester und/oder Verbindungen, welche sowohl Ester- wie auch Ethergruppen aufweisen, und/oder Verbindungen, die Urethan-, Ester- und oder Ether-Funktionen beinhalten, bevorzugt um Polyether und/oder Polyester und/oder Verbindungen, welche sowohl Ester- wie auch Ethergruppen beinhalten, besonders bevorzugt um Polyether und/oder Polyester, spezifisch um Polyether.

Erfindungsgemäß besonders bevorzugt sind als gegenüber Isocyanaten reaktive Verbindungen Polyetherpolyole. Die Polyetherpolyole können nach bekannten Verfahren, beispielsweise durch anionische Polymerisation von einem oder mehreren Alkylenoxiden mit 2 bis 4 Kohlenstoffatomen mit Alkalihydroxiden, wie Natrium- oder Kaliumhydroxid, Alkalialkoholaten, wie Nat- riummethylat, Natrium- oder Kaliumethylat oder Kaliumisopropylat, oder aminischen Alkoxylie- rungs-Katalysatoren wie Dimethylethanolamin (DMEOA), Imidazol oder Imidazolderivate unter Verwendung mindestens eines Startermoleküls oder Startermolekülgemisches, das im Mittel 2 bis 8, vorzugsweise 2 bis 6 reaktive Wasserstoffatome gebunden enthält, oder durch kationische Polymerisation mit Lewis-Säuren, wie Antimonpentachlorid, Borfluorid-Etherat oder Bleicherde, hergestellt werden. Geeignete Alkylenoxide sind beispielsweise Tetra hydrofu ran, 1 ,3-Propylenoxid, 1 ,2- bzw. 2,3-Butylenoxid, Styroloxid und vorzugsweise Ethylenoxid und 1 ,2- Propylenoxid. Die Alkylenoxide können einzeln, alternierend nacheinander oder als Mischungen verwendet werden. Bevorzugte Alkylenoxide sind Propylenoxid und Ethylenoxid, besonders bevorzugt Propylenoxid.

Als Startermoleküle kommen beispielsweise die im Folgenden genannten Verbindungen in Betracht: Wasser, organische Dicarbonsäuren, wie Bernsteinsäure, Adipinsäure, Phthalsäure und Terephthalsäure, aliphatische und aromatische, gegebenenfalls N-mono-, N,N- und Ν,Ν'- dialkylsubstituierte Diamine mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen im Alkylrest, wie gegebenenfalls mo- no- und dialkylsubstituiertes Ethylendiamin, Diethylentriamin, Triethylentetramin, 1 ,3-

Propylendiamin, 1 ,3- bzw. 1 ,4-Butylendiamin, 1 ,2-, 1 ,3-, 1 ,4-, 1 ,5- und 1 ,6-Hexamethylendiamin, Phenylendiamine, 2,3-, 2,4- und 2,6-Toluylendiamin und 4,4'-, 2,4'- und 2,2'-Diamino- diphenylmethan. Besonders bevorzugt sind die genannten diprimären Amine, beispielsweise Ethylendiamin. Als Startermoleküle kommen ferner in Betracht: Alkanolamine, wie z.B. Etha- nolamin, N-Methyl- und N-Ethylethanolamin, Dialkanolamine, wie z.B. Diethanolamin, N-Methyl- und N-Ethyldiethanolamin, und Trialkanolamine, wie z.B. Triethanolamin, und Ammoniak. Vorzugsweise verwendet werden zwei oder mehrwertige Alkohole (auch„Starter" genannt), wie Ethandiol, Propandiol-1 ,2 und -1 ,3, Diethylenglykol (DEG), Dipropylenglykol, Butandiol-1 ,4, He- xandiol-1 ,6, Glycerin, Trimethylolpropan, Pentaerythrit, Sorbit und Saccharose. Besonders bevorzugt ist die Verwendung eines Starters oder Startergemisches mit einer OH-Funktionalität von kleiner/gleich 6, bevorzugt kleiner/gleich 5, besonders bevorzugt kleiner/gleich 4, spezifischer kleiner/gleich 3 und im Speziellen kleiner/gleich 2. Es besteht auch die Möglichkeit Fett- säuren oder Fettsäurederivate, beispielsweise Fettsäureester dem Startergemisch zuzusetzen, so dass ein gewisser Anteil der OH-Funktionen während der Alkoxylierung durch die Fettsäure verestert wird.

Ferner können Polyesterole als gegenüber Isocyanaten reaktive Verbindung in der Zusammen- setzung (Z1 ) eingesetzt werden. Geeignete Polyesterpolyole können aus organischen Dicar- bonsäuren mit 2 bis 12 Kohlenstoffatomen, vorzugsweise aromatischen, oder Gemischen aus aromatischen und aliphatischen Dicarbonsäuren und mehrwertigen Alkoholen, vorzugsweise Diolen und/oder Polyolen, bzw. Alkoxylaten dieser, besonders bevorzugt Diolen und/oder Trio- len, bzw. Alkoxylaten dieser, hergestellt werden.

Als Dicarbonsäuren kommen insbesondere in Betracht: Bernsteinsäure, Glutarsäure, Adipinsäure, Korksäure, Azelainsäure, Sebazinsäure, Decandicarbonsäure, Maleinsäure, Fumarsäure, Phthalsäure, Isophthalsäure und Terephthalsäure. Die Dicarbonsäuren können dabei sowohl einzeln als auch im Gemisch verwendet werden. Anstelle der freien Dicarbonsäuren können auch die entsprechenden Dicarbonsäurederivate, wie z.B. Dicarbonsäureester von Alkoholen mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen oder Dicarbonsäureanhydride, eingesetzt werden. Als aromatische Dicarbonsäuren werden vorzugsweise Phthalsäure, Phthalsäureanhydrid, Terephthalsäure und/oder Isophthalsäure im Gemisch oder alleine verwendet. Als aliphatische Dicarbonsäuren werden vorzugsweise Dicarbonsäuregemische aus Bernstein-, Glutar- und Adipinsäure in Mengenverhältnissen von beispielsweise 20 bis 35: 35 bis 50 : 20 bis 32 Gew.-Teilen, und insbesondere Adipinsäure verwendet. Beispiele für zwei- und mehrwertige Alkohole, insbesondere Diole und/oder Triole sind: Ethandiol, Diethylenglykol, 1 ,2- bzw. 1 ,3-Propandiol, Dipropylenglykol, 1 ,4-Butandiol, 1 ,5-Pentandiol, 1 ,6-Hexandiol, 1 ,10-Decandiol, Glycerin, Trimethylolpropan und Pentaerythritol, bzw. deren Alkoxylate. Vorzugsweise verwendet werden Ethandiol, Diethy- lenglykol, Glycerin, bzw. deren Alkoxylate oder Mischungen aus mindestens zwei der genannten Polyole. Eingesetzt werden können ferner Polyesterpolyole aus Lactonen, z.B. epsilon- Caprolacton oder Hydroxycarbonsäuren, z.B. ω-Hydroxycapronsäure.

Zur Herstellung der Polyesterpolyole kommen auch biobasierte Ausgangsstoffe und/oder deren Derivate in Frage, wie z. B. Rizinusöl, Polyhydroxyfettsäuren, Ricinolsäure, Hydroxylmodifizier- ten Ölen, Weintraubenkernöl, schwarzem Kümmelöl, Kürbiskernöl, Borretschsamenöl, Soja- bohnenöl, Weizensamenöl, Rapsöl, Sonnenblumenkernöl, Erdnussöl, Aprikosenkernöl, Pista- zienöl, Mandelöl, Olivenöl, Macadamianussöl, Avocadoöl, Sanddornöl, Sesamöl, Hanföl, Hasel- nussöl, Primelöl, Wildrosenöl, Distelöl, Walnussöl, Fettsäuren, Hydroxyl-modifizierten Fettsäuren und Fettsäureester basierend auf Myristoleinsäure, Palmitoleinsäure, Ölsäure, Vaccensäu- re, Petroselinsäure, Gadoleinsäure, Erukasäure, Nervonsäure, Linolsäure, a- und γ- Linolensäure, Stearidonsäure, Arachidonsäure, Timnodonsäure, Clupanodonsäure und Cer- vonsäure.

Sofern Polyesterole als gegenüber Isocyanaten reaktive Verbindung in der Zusammensetzung (Z1 ) eingesetzt werden, so beinhalten diese bevorzugt weniger als 20 Gew.-%, besonders bevorzugt weniger als 15 Gew.-%, spezifischer weniger als 10 Gew.-%, speziell weniger als 5 Gew.-% und spezifisch 0 Gew.-% bezogen auf das Gewicht des Polyesterols an Fettsäuren. Ferner können Verbindungen verwendet werden, bei denen Polyester als Starter gemäß dem bereits beschriebenen Verfahren alkoxyliert werden.

Erfindungsgemäß kann die Zusammensetzung (Z1 ) eine oder mehrere gegenüber Isocyanaten reaktive Verbindungen enthalten, insbesondere eine oder mehrere Verbindungen ausgewählt aus der Gruppe von Polyetherolen und Polyesterolen. In diesem Fall ist es bevorzugt, dass der Polyesterol-Gehalt kleiner als 90 Gew.-%, vorzugsweise kleiner als 50 Gew.-%, besonders bevorzugt kleiner als 25 Gew.-%, spezieller kleiner 10 Gew.-% bezogen auf die Masse der gegenüber Isocyanaten reaktiven Verbindung in der Zusammensetzung (Z1 ). Bevorzugter Weise be- steht die gegenüber Isocyanaten reaktiven Verbindung in der Zusammensetzung (Z1 ) ausschließlich aus Alkoxylaten eines Starters oder einer Startermischung. Bevorzugt werden keine Polyesterole als gegenüber Isocyanaten reaktive Verbindung in der Zusammensetzung (Z1 ) verwendet. Sofern eine Zusammensetzung (Z1 ) eingesetzt wird, ist die Molmasse der gegenüber Isocyanaten reaktiven Verbindung(en) in der Zusammensetzung (Z1 ) vorzugsweise größer als 50 g/mol, vorzugsweise größer als 150 g/mol, besonders bevorzugt größer als 200 g/mol, spezieller größer als 400 g/mol, noch spezifischer größer als 500 g/mol, noch bevorzugter größer als 700 g/mol und im Speziellen größer als 900 g/mol.

Vorzugsweise ist die OH-Zahl der gegenüber Isocyanaten reaktiven Verbindung kleiner als 1500 mg KOH/g, vorzugsweise kleiner als 1000 mg KOH/g, besonders bevorzugt kleiner als 800 mg KOH/g, spezieller kleiner als 500 mg KOH/g, noch spezifischer kleiner als 300 mg KOH/g, noch bevorzugter kleiner als 200 mg KOH/g. Geeignete OH-Zahlen der gegenüber Iso- cyanaten reaktiven Verbindung liegen bevorzugt im Bereich von 10 bis 200 mg KOH/g.

Vorzugsweise ist die OH-Funktionalität der gegenüber Isocyanaten reaktiven Verbindung kleiner oder gleich 8, vorzugsweise kleiner oder gleich 6, besonders bevorzugt kleiner oder gleich 5, spezieller kleiner oder gleich 4, noch spezifischer kleiner oder gleich 3. Bevorzugt ist die OH- Funktionalität der gegenüber Isocyanaten reaktiven Verbindung im Bereich von 1 bis 4, weiter bevorzugt im Bereich von 2 bis 3. Bevorzugter Weise ist die OH-Funktionalität der in der Zusammensetzung (Z1 ) enthaltenen gegenüber Isocyanaten reaktiven Verbindung jedoch größer oder gleich 1 , vorzugsweise größer oder gleich 1 ,5. Vorzugsweise ist das für die Herstellung der in der Zusammensetzung (Z1 ) enthaltenen gegenüber Isocyanaten reaktiven Verbindung verwendete Massen-Verhältnis von Ethylenoxid zu Propoylenoxid kleiner oder gleich 9, vorzugsweise kleiner oder gleich 3, besonders bevorzugt kleiner oder gleich 1 , spezieller kleiner oder gleich 0,5, noch spezifischer kleiner oder gleich 0,2 und im Speziellen kleiner oder gleich 0,1 . Besonders bevorzugt wird ausschließlich Propylen- oxid für die Herstellung der in der Zusammensetzung (Z1 ) enthaltenen gegenüber Isocyanaten reaktiven Verbindung verwendet.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird gemäß Schritt ii) eine Zusammensetzung (Z1 ) aufgetragen, die mindestens ein Polyisocyanat und mindestens eine gegenüber Isocyanaten reaktive Verbindung enthält.

Geeignete gegenüber Isocyanaten reaktive Verbindungen sind die zuvor genannten.

Als Polyisocyanate können aliphatische, cycloaliphatische, araliphatische und/oder aromatische Diisocyanate eingesetzt werden. Im Einzelnen seien beispielhaft die folgenden aromatischen Isocyanate genannt: 2,4-Toluylen-diisocyanat, Gemische aus 2,4- und 2,6-Toluylen-diisocyanat, 4,4'-, 2,4'- und/oder 2,2'-Diphenylmethan-diisocyanat (MDI), Gemische aus 2,4'- und

4,4'-Diphenylmethan-diisocyanat, urethanmodifizierte flüssige 4,4'- und/oder

2,4-Diphenylmethan-diisocyanate, 4,4'-Diisocyanato-diphenylethan, die Mischungen aus mo- nomeren Methandiphenyldiisocyanaten und höherkernigen Homologen des Methandiphe- nyldiisocyanats (Polymer-MDI), (1 ,2) und 1 ,5-Naphthylen-diisocyanat.

Als aliphatische Diisocyanate werden übliche aliphatische und/oder cycloaliphatische Diisocyanate eingesetzt, beispielsweise Tri-, Tetra-, Penta-, Hexa-, Hepta- und/oder Oktamethylendiiso- cyanat, 2-Methyl-pentamethylen-diisocyanat-1 ,5, 2-Ethyl-butylen-diisocyanat-1 ,4, 1 -lsocyanato- 3,3,5-trimethyl-5-isocyanatomethyl-cyclohexan (lsophoron_diisocyanat, IPDI), 1 ,4- und/oder 1 ,3-Bis(isocyanatomethyl)cyclohexan (HXDI), 1 ,4-Cyclohexan-diisocyanat, 1 -Methyl-2,4- und/oder -2,6-cyclohexan-diisocyanat, 4,4'-, 2,4'- und/oder

2,2'-Dicyclohexylmethan-diisocyanat.

Beispielsweise wird im Rahmen der vorliegenden Erfindung eine Zusammensetzung (Z1 ) eingesetzt, eine gegenüber Isocyanaten reaktive Verbindung ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polyetherpolyolen und Polyesterpolyolen und 4,4'-, 2,4'- und/oder

2,2'-Diphenylmethan-diisocyanat (MDI) enthält.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung kann die Zusammensetzung (Z1 ) auch ein Polyisocyanatprepolymer als Haftvermittler enthalten. Polyisocyanatprepo- lymere sind erhältlich, indem vorstehend beschriebene Polyisocyanate im Überschuss, bei- spielsweise bei Temperaturen von 30 bis 100 °C, bevorzugt bei etwa 80 °C, mit Polyolen zum Prepolymer umgesetzt werden. Vorzugsweise wird zur Herstellung der erfindungsgemäßen Prepolymere Polyisocyanate und handelsüblichen Polyolen auf Basis von Polyestern, beispielsweise ausgehend von Adipinsäure, oder Polyethern, beispielsweise ausgehend von Ethy- lenoxid und/oder Propylenoxid, verwendet.

Polyole sind dem Fachmann bekannt und beispielsweise beschrieben im "Kunststoffhandbuch, Band 7, Polyurethane", Carl Hanser Verlag, 3. Auflage 1993, Kapitel 3.1 . Vorzugsweise werden dabei als Polyole polymeren Verbindungen mit gegenüber Isocyanate reaktiven Wasserstoff- atomen eingesetzt. Besonders bevorzugt werden als Polyole Polyetherole eingesetzt.

Gegebenenfalls werden den genannten Polyolen bei der Herstellung der Isocyanatprepolymere übliche Kettenverlängerer oder Vernetzungsmittel zugegeben. Besonders bevorzugt wird als Kettenverlängerer 1 ,4-Butandiol, Dipropylenglycol und/oder Tripropylenglycol eingesetzt. Vor- zugsweise wird dabei das Verhältnis von organischen Polyisocyanaten zu Polyolen und Ketten- verlängerern so gewählt, dass das Isocyanatprepolymer einen NCO-Gehalt von 2 bis 30 %, bevorzugt von 6 bis 28 %, besonders bevorzugt von 10 bis 24 % aufweist.

Besonders bevorzugt sind Prepolymere der Polyisocyanate ausgewählt aus der Gruppe beste- hend aus MDI, Polymer-MDI und TDI, sowie deren Derivate.

Die Zusammensetzung (Z1 ) kann im Rahmen der vorliegenden Erfindung weitere Verbindungen enthalten, beispielsweise Flammschutzmittel, Treibmittel oder auch Katalysatoren für die Polyurethan- oder Polyisocyanurat-Bildung.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundelements wie zuvor beschrieben, wobei die Zusammensetzung (Z1 ) eine oder mehrere der folgenden Komponenten enthält:

(i) Flammschutzmittel;

(ii) Treibmittel;

(iii) Katalysatoren für die Polyurethan- oder Polyisocyanurat-Bildung.

Erfindungsgemäß kann die Zusammensetzung (Z1 ) dabei auch beliebige Kombinationen der genannten Komponenten enthalten, beispielsweise nur Komponenten (i) oder (ii) oder (iii) oder Komponenten (i) und (ii) oder Komponenten (i) und (iii) oder Komponente (ii) und Komponente (iii). Die genannten Verbindungen können in der Zusammensetzung (Z1 ) in dem Fachmann grundsätzlich bekannten üblichen Mengen eingesetzt werden.

Die Zusammensetzung (Z1 ) kann ein Treibmittel, beispielsweise ein chemisches oder ein phy- sikalisches Treibmittel enthalten. Bevorzugt wird der gegenüber Isocyanaten reaktiven Verbindung weniger als 5 Gew.-%, bevorzugt weniger als 2 Gew.-%, besonders bevorzugt weniger als 1 Gew.-%, spezifischer weniger als 0,5 Gew.-%, im Speziellen weniger als 0,2 Gew.-% und ganz besonders 0 Gew.-% bezogen auf die Masse der gegenüber Isocyanaten reaktiven Ver- bindung an chemischen Treibmitteln, d.h. Verbindungen, die mit Isocyanat unter Bildung eines Gases reagieren, bevorzugt Wasser oder Ameisensäure, besonders bevorzugt Wasser, zugesetzt. Bevorzugt werden der Zusammensetzung (Z1 ) weniger als 20 Gew.-%, bevorzugt weniger als 10 Gew.-%, besonders bevorzugt weniger als 5 Gew.-%, spezifischer weniger als 1 Gew.-% und ganz besonders 0 Gew.-% bezogen auf die Masse der Isocyanat-reaktiven Verbindung an mit Isocyanat unreaktiven, niedrigsiedenden Komponenten, sogenannten physikalischen Treibmitteln, zugesetzt.

Der Zusammensetzung (Z1 ) kann weiterhin Flammschutzmittel in jeglicher Form zugesetzt werden. Als Flammschutzmittel können im Allgemeinen die aus dem Stand der Technik bekannten Flammschutzmittel verwendet werden. Geeignete Flammschutzmittel sind beispielsweise bro- mierte Ester, bromierte Ether (Ixol) oder bromierte Alkohole wie Dibromneopentylakohol, Tri- bromneopentylalkohol und PHT-4-Diol, sowie chlorierte Phosphate wie Tris-(2- chlorethyl)phosphat, Tris-(2-chlorpropyl)phosphat (TCPP), Tris(1 ,3-dichlorpropyl)phosphat, Trikresylphosphat, Tris-(2,3-dibrompropyl)phosphat, Tetrakis-(2-chlorethyl)ethylendiphosphat, Dimethylmethanphosphonat, Diethanolaminomethylphosphonsäurediethylester sowie handelsübliche halogenhaltige Flammschutzpolyole. Als weitere Phosphate oder Phosphonate können Diethylethanphosphonat (DEEP), Triethylphosphat (TEP), Dimethylpropylphosphonat (DMPP), Diphenylkresylphosphat (DPK) als flüssige Flammschutzmittel eingesetzt werden. Außer den bereits genannten Flammschutzmitteln können auch anorganische oder organische Flammschutzmittel, wie roter Phosphor, roten Phosphor enthaltende Zurichtungen, Aluminiumoxidhydrat, Antimontrioxid, Arsenoxid, Ammoniumpolyphosphat und Calciumsulfat, Blähgraphit oder Cyanursäurederivate, wie z.B. Melamin, oder Mischungen aus mindestens zwei Flammschutzmitteln, wie z.B. Ammoniumpolyphosphaten und Melamin sowie gegebenenfalls Maisstärke oder Ammoniumpolyphosphat, Melamin, Blähgraphit und gegebenenfalls aromatische Polyester zum Flammfestmachen der Polyurethan-Hartschaumstoffe verwendet werden. Im Rahmen der vorliegenden Erfindung bevorzugte Flammschutzmittel beinhalten kein Brom. Besonders bevorzugte Flammschutzmittel bestehen aus Atomen ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Kohlenstoff, Wasserstoff, Phosphor, Stickstoff, Sauerstoff und Chlor, spezieller aus der Gruppe bestehend aus Kohlenstoff, Wasserstoff, Phosphor und Chlor. Bevorzugte Flammschutzmittel weisen keine gegenüber Isocyanatgruppen reaktiven Gruppen auf. Vor- zugsweise sind die erfindungsgemäß eingesetzten Flammschutzmittel bei Raumtemperatur flüssig. Besonders bevorzugt sind TCPP, DEEP, TEP, DMPP und DPK, insbesondere TCPP.

Der Zusammensetzung (Z1 ) können ferner die üblichen PUR und PIR Katalysatoren zugesetzt werden. Als Katalysatoren der Bildung von Urethan-, bzw. Isocyanuratstrukturen können bei- spielsweise Carboxylatsalze sowie basische, vorzugsweise aminische Katalysatoren verwendet werden. Zweckmäßigerweise verwendet werden basische Urethankatalysatoren, beispielsweise tertiäre Amine, wie Triethylamin, Tributylamin, Dimethylbenzylamin, Dicyclohexylmethylamin, Dimethyl- cyclohexylamin und Alkanolaminverbindungen, wie Triethanolamin, Triisopropanolamin, N,N',N"-Tris-(dialkylaminoalkyl)hexahydrotriazine, z.B. N,N',N"-Tris( dimethylaminopropyl)-s- hexahydrotriazin, und Triethylendiamin. Bevorzugt sind Triethylamin, Dimethylcyclohexylamin und Ν,Ν' ,N"-Tris-(dialkylaminoalkyl)hexahydrotriazine, z. B. N, N', N"-Tris-( dimethylaminopro- pyl)-s-hexahydrotriazin, besonders bevorzugt Dimethylcyclohexylamin.

Als mögliche Katalysatoren mit einer Carboxylatstruktur sind primär Ammonium- oder Alkalime- tallcarboxylate, bevorzugt Alkalimetallcarboxylatsalze, besonders bevorzugt, Alkalimetallformiat, Alkalimetalacetat oder Alkalimetalhexanoat zu nennen. Weitere Angaben zu den genannten und weitere Ausgangsstoffe können der Fachliteratur, beispielsweise dem Kunststoffhandbuch, Band VII, Polyurethane, Carl Hanser Verlag München, Wien, 1 ., 2. und 3. Auflage 1966, 1983 und 1993, entnommen werden.

Weiter können der Zusammensetzung (Z1 ) gegebenenfalls noch weitere Hilfsmittel und/oder Zusatzstoffe zugesetzt werden. Genannt seien beispielsweise oberflächenaktive Substanzen, Füllstoffe, Farbstoffe, Pigmente, Hydrolyseschutzmittel, fungistatische und bakteriostatisch wirkende Substanzen.

Als oberflächenaktive Substanzen kommen z.B. Verbindungen in Betracht, welche zur Unterstützung der Homogenisierung der Ausgangsstoffe dienen. Genannt seien beispielsweise Emulgatoren, wie die Natriumsalze von Ricinusölsulfaten oder von Fettsäuren sowie Salze von Fettsäuren mit Aminen, z.B. ölsaures Diethylamin, stearinsaures Diethanolamin, ricinolsaures Diethanolamin, Salze von Sulfonsäuren, z.B. Alkali- oder Ammoniumsalze von Dodecylbenzol- oder Dinaphthylmethandisulfonsäure und Ricinolsäure; Schaumstabilisatoren, wie Siloxanoxal- kylen-Mischpolymerisate und andere Organopolysiloxane, oxethylierte Alkylphenole, oxethylier- te Fettalkohole, Paraffinöle, Ricinusöl- bzw. Ricinolsäureester, Türkischrotöl und Erdnussöl, und Zellregler, wie Paraffine, Fettalkohole und Dimethylpolysiloxane. Zur Verbesserung der Emul- gierwirkung eignen sich ferner oligomeren Acrylate mit Polyoxyalkylen- und Fluoralkanresten als Seitengruppen.

Die Zusammensetzung (Z1 ) kann insbesondere auch weitere Additive umfassen, die die Verträglichkeit zwischen der unbeschichteten Oberfläche der Deckschicht und der Zusammenset- zung (Z1 ) verbessern. Beispielsweise kann einer hydrophilen Zusammensetzung (Z1 ) ein Additiv zugesetzt werden, dass ausreichend hydrophob ist, um die gesamte Zusammensetzung (Z1 ) zu hydrophobieren. Geeignete Additive müssen dabei im Rahmen der vorliegenden Erfindung mit der Zusammensetzung (Z1 ) mischbar sein, um eine Phasentrennung zu vermeiden. Geeignete Verbindungen sind dem Fachmann bekannt. Geeignete hydrophobe Verbindungen als Additiv zu einer hydrophilen Zusammensetzung (Z1 ) sind beispielsweise Ölsäuren.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform betrifft die vorliegende Erfindung demgemäß ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundelements wie zuvor beschrieben, wobei die Zusammen- setzung (Z1 ) mindestens ein Additiv umfasst, das die Verträglichkeit zwischen der unbeschichteten Oberfläche der Deckschicht und der Zusammensetzung (Z1 ) verbessert.

Außerdem können der Zusammensetzung (Z1 ) unreaktive Feststoffe, so genannte Füllstoffe, in jeglicher Form zugesetzt werden.

Als Füllstoffe, insbesondere verstärkend wirkende Füllstoffe, sind die an sich bekannten, üblichen organischen und anorganischen Füllstoffe, Verstärkungsmittel, Beschwerungsmittel, Mittel zur Verbesserung des Abriebverhaltens in Anstrichfarben, Beschichtungsmittel usw. zu verste- hen. Im Einzelnen seien beispielhaft genannt: anorganische Füllstoffe wie silikatische Mineralien, beispielsweise Schichtsilikate wie Antigorit, Serpentin, Hornblenden, Amphibole, Chrisotil und Talkum, Metalloxide, wie Kaolin, Aluminiumoxide, Titanoxide und Eisenoxide, Metallsalze, wie Kreide, Schwerspat und anorganische Pigmente, wie Cadmiumsulfid und Zinksulfid, sowie Glas u.a .. Vorzugsweise verwendet werden Kaolin (China Clay), Aluminiumsilikat und Copräzi- pitate aus Bariumsulfat und Aluminiumsilikat sowie natürliche und synthetische faserförmige Mineralien wie Wollastonit, Metall- und insbesondere Glasfasern verschiedener Länge, die gegebenenfalls geschlichtet sein können. Als organische Füllstoffe kommen beispielsweise in Betracht: Kohle, Melamin, Kollophonium, Cyclopentadienylharze und Pfropfpolymerisate sowie Cellulosefasern, Polyamid-, Polyacrylnitril-, Polyurethan-, Polyesterfasern auf der Grundlage von aromatischen und/oder aliphatischen Verbindungen. Besonders bevorzugt sind hierbei Füllstoffe, welche das Brandverhalten positiv beeinflussen, wie beispielsweise Blähgraphit, Gips, Kreide Carbonsäureestern und insbesondere Kohlenstofffasern.

Erfindungsgemäß wird die Zusammensetzung (Z1 ) gemäß Schritt ii) in einer Menge von bei- spielsweise 1 bis 1000 g/m², vorzugsweise 5 bis 800 g/m², weiter bevorzugt 10 bis 800 g/m², vorzugsweise 10 bis 400 g/m², besonders bevorzugt 50 bis 400 g/m² und insbesondere 80 bis 250 g/m² oder 20 bis 250 g/m² und insbesondere 25 bis 150 g/m² aufgetragen.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundelements wie zuvor beschrieben, wobei die Zusammensetzung (Z1 ) gemäß Schritt ii) in einer Menge im Bereich von 1 bis 1000 g/m² auf die Deckschicht aufgetragen wird.

Erfindungsgemäß bevorzugt sollte die Verträglichkeit zwischen der unbeschichteten Oberfläche der Deckschicht und der Zusammensetzung (Z1 ) ausreichen, damit die aufgetragene Menge der Zusammensetzung (Z1 ) einen zumindest temporär stabilen Film auf der Oberfläche der Deckschicht bildet. Bevorzugt ist der von der Zusammensetzung (Z1 ) auf der Oberfläche gebildete Film im Rahmen der vorliegenden Erfindung solange stabil, bis die von der Zusammensetzung (Z1 ) gebildete Schicht von der Zusammensetzung (Z2) bedeckt ist.

Gemäß Schritt iii) des erfindungsgemäßen Verfahrens wird eine Zusammensetzung (Z2), die zur Herstellung eines Polyurethan- und/oder Polyisocyanuratschaums geeignet ist, auf die gemäß Schritt ii) aufgetragene Schicht aufgetragen. Zusammensetzungen, die zur Herstellung eines Polyurethan- und/oder Polyisocyanurat- schaums geeignet sind, sind grundsätzlich bekannt. Geeignete Komponenten sind dem Fachmann bekannt. Geeignete Komponenten der Zusammensetzung sind insbesondere Polyiso- cyanate und gegenüber Isocyanaten reaktive Verbindungen. Gemäß einer weiteren Ausführungsform betrifft die vorliegende Erfindung demgemäß ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundelements wie zuvor beschrieben, wobei die Zusammensetzung (Z2) mindestens ein Polyisocyanat und mindestens eine gegenüber Isocyanaten reaktive Verbindung enthält. Neben dem mindestens ein Polyisocyanat und der mindestens eine gegenüber Isocyanaten reaktive Verbindung kann die Zusammensetzung (Z2) weitere Komponenten enthalten.

Erfindungsgemäß enthält die Zusammensetzung (Z2) insbesondere die Komponenten a) bis c), gegebenenfalls d) und f): a) mindestens ein Polyisocyanat;

b) mindestens eine gegenüber Isocyanaten reaktiven Verbindung,

c) ein oder mehrere Treibmittel,

d) gegebenenfalls Flammschutzmittel,

e) gegebenenfalls die PU und/oder PIR-Reaktion katalysierenden Substanzen, sowie f) gegebenenfalls weiteren Hilfsmitteln oder Zusatzstoffen.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform betrifft die vorliegende Erfindung demgemäß ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundelements wie zuvor beschrieben, wobei die Zusammen- Setzung (Z2) die folgenden Komponenten enthält:

a) mindestens ein Polyisocyanat;

b) mindestens eine gegenüber Isocyanaten reaktiven Verbindung;

c) mindestens ein Treibmittel. Gemäß einer weiteren Ausführungsform betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundelements wie zuvor beschrieben, wobei die Zusammensetzung (Z2) eine oder mehrere der folgenden Komponenten enthält: d) Flammschutzmittel,

e) Katalysatoren für die Polyurethan- oder Polyisocyanurat-Bildung

f) weitere Hilfsmittel oder Zusatzstoffe.

Erfindungsgemäß enthält die Zusammensetzung (Z2) mindestens eine gegenüber Isocyanaten reaktiven Verbindung als Komponente b). Als gegenüber Isocyanaten reaktive Verbindungen sind grundsätzlich die zuvor im Zusammenhang mit der Zusammensetzung (Z1 ) genannten Verbindungen geeignet. Dabei umfasst die Komponente b) vorzugsweise Polyether und/oder Polyester. Bevorzugt besteht die Komponente b) zu mehr als 10 Gew.-%, besonders bevorzugt zu mehr als 30 Gew.-%, insbesondere zu mehr als 50 Gew.-%, spezifischer zu mehr als 70 Gew.-%, noch spezifischer zu mehr als 80 Gew.-%, noch bevorzugter zu mehr als 90 Gew.-% und am bevorzugtesten zu 100 Gew.-% bezogen auf die Masse der Komponente b) aus Polyestern.

Erfindungsgemäß enthält die Zusammensetzung (Z2) mindestens ein Polyisocyanat als Komponente a). Unter einem Polyisocyanat wird im Rahmen der vorliegenden Erfindung eine organische Verbindung verstanden, welche mindestens zwei reaktive Isocyanatgruppen pro Molekül enthält, d. h. die Funktionalität beträgt mindestens 2. Sofern die eingesetzten Polyisocyanate oder ein Gemisch mehrerer Polyisocyanate keine einheitliche Funktionalität aufweisen, so beträgt der zahlengewichtete Mittelwert der Funktionalität der eingesetzten Komponente a) mindestens 2. Als Polyisocyanate a) kommen die an sich bekannten aliphatischen, cycloaliphatischen, araliphatischen und vorzugsweise die aromatischen mehrwertigen Isocyanate in Betracht. Derartige mehrfunktionelle Isocyanate sind an sich bekannt oder können nach an sich bekannten Methoden hergestellt werden. Die mehrfunktionellen Isocyanate können insbesondere auch als Mischungen eingesetzt werden, so dass die Komponente a) in diesem Fall verschiedene mehr- funktionelle Isocyanate enthält. Als Polyisocyanat in Betracht kommende mehrfunktionelle Isocyanate weisen zwei (im Folgenden Diisocyanate genannt) oder mehr als zwei Isocyanatgruppen pro Molekül auf.

Im Einzelnen seien insbesondere genannt: Alkylendiisocyanate mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen im Alkylenrest, wie 1 ,12-Dodecandiioscyanat, 2-Ethyltetramethylendiisocyanat-1 ,4,2- methylpentamethylendiisocyanat-1 ,5, Tetramethylendiisocyanat-1 ,4, und vorzugsweise Hexa- methylendiisocyanat-1 ,6; cycloaliphatische Diisocyanate wie Cyclohexan-1 ,3- und -1 ,4- diisocyanat sowie beliebige Gemische dieser Isomeren, 1 -lsocyanato-3,3,5-trimethyl-5- isocyanatomethylcyclohexan (IPDI), 2,4- und 2,6-Hexahydrotoluylendiisocyanat sowie die ent- sprechenden Isomerengemische, 4,4'-, 2,2'- und 2,4'-Dicyclohexylmethandiisocyanat sowie die entsprechenden Isomerengemische, und vorzugsweise aromatische Polyisocyanate, wie 2,4- und 2,6-Toluylendiisocyanat und die entsprechenden Isomerengemische, 4,4'-, 2,4'- und 2,2'- Oiphenylmethandiisocyanat und die entsprechenden Isomerengemische, Mischungen aus 4,4'- und 2,2'-Diphenylmethandiisocyanaten, Polyphenylpolymethylenpolyisocyanate, Mischungen aus 4,4'-, 2,4'- und 2,2'-Diphenylmethandiisocyanaten und Polyphenylpolymethylenpolyisocya- naten (Roh- MDI) und Mischungen aus Roh- MDI und Toluylendiisocyanaten. Insbesondere geeignet sind 2,2'-, 2,4'- und/oder 4,4'-Diphenylmethandiisocyanat (MDI), 1 ,5- Naphthylendiiso- cyanat (NDI), 2,4- und/oder 2,6-Toluylendiisocyanat (TDI), 3,3'-0imethyldiphenyldiisocyanat, 1 ,2-Diphenylethandiisocyanat und/oder p-Phenylen-diisocyanat (PPDI), Tri-, Tetra-, Penta-, Hexa-, Hepta- und/oder Octamethylendiisocyanat, 2- Methylpentamethylen-1 ,5-diisocyanat, 2- Ethylbutylen-1 ,4-diisocyanat, Pentamethylen-1 ,5-diisocyanat, Butylen-1 ,4-diisocyanat, 1 - lsocyanato-3,3,5-trimethyl-5-iso-cyanatomethylcyclohexan (Isophoron-diisocyanat, IPDI), 1 ,4- und/oder 1 ,3- Bis(isocyanatomethyl)cyclohexan (HXDI), 1 ,4-Cyclohexandiisocyanat, 1 -Methyl- 2,4- und/oder -2, 6-cyclohexandiisocyanat und 4,4'-, 2,4'- und/oder 2,2'- Dicyclohexylmethandiisocyanat. Häufig werden auch modifizierte Polyisocyanate, d.h. Produkte, die durch chemische Umsetzung organischer Polyisocyanate erhalten werden und die mindestens zwei reaktive Isocyanatgruppen pro Molekül aufweisen, verwendet. Insbesondere ge- nannt seien Ester-, Harnstoff-, Biuret-, Allophanat-, Carbodiimid-, Isocyanurat-, Uretdion-, Carbamat- und/oder Urethangruppen enthaltende Polyisocyanate.

Besonders bevorzugt sind als Polyisocyanate der Komponente a) folgende Ausführungsformen: i) Mehrfunktionelle Isocyanate auf Basis von Toluylendiisocyanat (TDI), insbesondere 2,4-TDI oder 2,6-TDI oder Mischungen aus 2,4- und 2,6-TDI; ii) Mehrfunktionelle Isocyanate auf Basis von Diphenylmethandiisocyanat (MDI), insbeson-dere 2,2'-MDI oder 2,4'-MDI oder 4,4'-MDI oder oligomeres MDI, das auch als Polyphenylpolymethylenisocyanat bezeichnet wird, oder Mischungen aus zwei oder drei der vor-genannten Diphenylmethandiisocyanate, oder Roh- MDI, welches bei der Herstellung von MDI anfällt, oder Mischungen aus mindestens einem Dli- gomer des MDI und mindestens einem der vorgenannten niedermolekularen MDI-Derivate; iii) Gemische aus mindestens einem aromatischen Isocyanat gemäß Ausführungsform i) und mindestens einem aromatischen Isocyanat gemäß Ausführungsform ii). Als Polyisocyanat ganz besonders bevorzugt ist polymeres Diphenylmethandiisocyanat. Bei polymerem Diphenylmethandiisocyanat (im Folgenden polymeres MDI genannt) handelt es sich um ein Gemisch aus zweikernigem MDI und oligomeren Kondensationsprodukten und somit Derivaten von Diphenylmethandiisocyanat (MDI). Die Polyisocyanate können bevorzugt auch aus Mischungen von monomeren aromatischen Diisocyanaten und polymerem MDI aufgebaut sein.

Polymeres MDI enthält neben zweikernigem MDI ein oder mehrere mehrkernige Kondensati- onsprodukte des MDI mit einer Funktionalität von mehr als 2, insbesondere 3 oder 4 oder 5. Polymeres MDI ist bekannt und wird häufig als Polyphenylpolymethylenisocyanat oder auch als oligomeres MDI bezeichnet. Polymeres MDI ist üblicherweise aus einer Mischung aus MDI- basierten Isocyanaten mit unterschiedlicher Funktionalität aufgebaut. Üblicherweise wird polymeres MDI im Gemisch mit monomerem MDI eingesetzt.

Die (mittlere) Funktionalität eines Polyisocyanates, welches polymeres MDI enthält, kann im Bereich von ungefähr 2,2 bis ungefähr 5 variieren, insbesondere von 2,3 bis 4, insbesondere von 2,4 bis 3,5. Eine solche Mischung von MDI-basierten mehrfunktionellen Isocyanaten mit unterschiedlichen Funktionalitäten ist insbesondere das Roh-MDI, das bei der Herstellung von MDI als Zwischenprodukt erhalten wird.

Mehrfunktionelle Isocyanate oder Mischungen mehrerer mehrfunktioneller Isocyanate auf Basis von MDI sind bekannt und werden beispielsweise von BASF Polyurethanes GmbH unter dem Namen Lupranat® vertrieben.

Vorzugsweise beträgt die Funktionalität der Komponente a) mindestens 2, insbesondere mindestens 2,2 und besonders bevorzugt mindestens 2,4. Die Funktionalität der Komponente a) beträgt bevorzugt von 2,2 bis 4 und besonders bevorzugt von 2,4 bis 3. Vorzugsweise beträgt der Gehalt an Isocyanatgruppen der Komponente a) von 5 bis 10 mmol/g, insbesondere von 6 bis 9 mmol/g, besonders bevorzugt von 7 bis 8,5 mmol/g. Dem Fachmann ist bekannt, dass der Gehalt an Isocyanatgruppen in mmol/g und das sogenannte Äquivalenzgewicht in g/Äquivalent in einem reziproken Verhältnis stehen. Der Gehalt an Isocyanatgruppen in mmol/g ergibt sich aus dem Gehalt in Gew.-% nach ASTM D-5155-96 A.

In einer besonders bevorzugten Ausführungsform besteht die Komponente a) aus mindestens einem mehrfunktionellen Isocyanat ausgewählt aus Diphenylmethan-4,4'-diisocyanat, Diphe- nylmethan-2,4'-diisocyanat, Diphenylmethan-2,2'-diisocyanat und oligomerem Diphenylmet- handiisocyanat. Im Rahmen dieser bevorzugten Ausführungsform enthält die Komponente a) besonders bevorzugt oligomeres Diphenylmethandiisocyanat und weist eine Funktionalität von mindestens 2,4 auf.

Die Viskosität der eingesetzten Komponente a) kann in einem weiten Bereich variieren. Vor- zugsweise weist die Komponente a) eine Viskosität von 100 bis 3000 mPa^*s, besonders bevorzugt von 100 bis 1000 mPa^*s, insbesondere bevorzugt von 100 bis 600 mPa^*s, spezieller von 200 bis 600 mPa^*s und im Speziellen von 400 bis 600 mPa^*s bei 25 °C, auf.

Weitere geeignete Komponenten c) bis f), die in der Zusammensetzung (Z2) enthalten sein können, sind dem Fachmann grundsätzlich bekannt. Insbesondere sind erfindungsgemäß bevorzugte Komponenten c) bis f) im Zusammenhang mit der Zusammensetzung (Z1 ) genannt.

Erfindungsgemäß enthält die Zusammensetzung (Z2) bevorzugt die Komponenten a), b) und c), gegebenenfalls d), e) und f). Dabei werden erfindungsgemäß vorzugsweise die Polyisocyanate a) mit den gegenüber Isocyanaten reaktiven Verbindungen b), den Treibmitteln c) und den gegebenenfalls weiteren Komponenten d) bis f) in solchen Mengen vermischt, dass das Äquivalenzverhältnis von NCO-Gruppen der Polyisocyanate a) zur Summe der gegenüber Isocyanaten reaktiven Wasserstoffatome der Komponenten b) bis f) größer als 1 :1 , vorzugsweise größer als 1 ,2:1 , besonders bevorzugt größer als 1 ,5:1 , spezifischer größer als 1 ,8:1 , noch spezieller grö- ßer als 2:1 , spezifischer größer als 2,5:1 und insbesondere größer als 3:1 ist.

Weiter bevorzugt ist das Äquivalenzverhältnis von NCO-Gruppen der Polyisocyanate a) zur Summe der gegenüber Isocyanaten reaktiven Wasserstoffatome der Komponenten b) bis f) kleiner als 10:1 , vorzugsweise kleiner als 8:1 , spezifischer kleiner als 6:1 , noch spezieller klei- ner als 5:1 , spezifischer kleiner als 4,5:1 , im Speziellen kleiner als 4:1 und insbesondere kleiner als 3,5:1 .

Auch das Auftragen der Zusammensetzung (Z2) gemäß Schritt iii) kann in einer kontinuierlichen Produktionsanlage geschehen. Diese Schicht kann zum Beispiel eine Dicke von 0,5 cm bis 30 cm, vorzugsweise 2 cm bis 22 cm und besonders bevorzugt 12 cm bis 20 cm aufweisen. Gemäß einer weiteren Ausführungsform betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundelements wie zuvor beschrieben, wobei die gemäß Schritt iii) aufgetragene Schicht eine Dicke im Bereich von 0,5 bis 30 cm aufweist. Verfahren zum Auftragen einer Zusammensetzung, die zur Herstellung eines Polyurethan- und/oder Polyisocyanuratschaums geeignet ist, sind dem Fachmann grundsätzlich bekannt.

Vorteilhaft ist es, wenn die Reaktionskomponenten für die Schaumbildung erst unmittelbar vor dem Auftragen in einem Mischkopf vermischt werden und die Zusammensetzung (Z2) unmittel- bar danach auf die aus der Zusammensetzung (Z1 ) gebildete Schicht aufgetragen wird, so dass die Schaumbildung auf der mit d Zusammensetzung (Z1 ) versehenen Deckschicht erfolgt. Besonders bevorzugt ist hierbei die Nutzung des sogenannten Doppelbandverfahrens zur Herstellung der Verbundelemente. Insbesondere der Einsatz von Polyisocyanurat oder Polyisocyanu- rat-Strukturen beinhaltenden Polyurethanhartschaumstoffen ist dabei vorteilhaft, da diese auch mit einem reduzierten Flammschutzmittelgehalt gute Flammschutzeigenschaften besitzen.

Auf die gemäß Schritt iii) aufgetragene Schicht kann eine weitere Schicht aufgebracht werden, insbesondere ein Deckschicht. Da üblicherweise die Haftung zur im Verfahren verwendeten oberen Deckschicht, welche optional gemäß Schritt iv) aufgebracht wird, auch ohne die Ver- wendung eines Haftvermittlers ausreichend gut ist, ist es im Rahmen der vorliegenden Erfindung bevorzugt, dass kein Haftvermittler zwischen der gemäß Schritt iii) aufgebrachten Schicht und der gemäß Schritt iv) aufgebrachten Deckschicht eingesetzt wird.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform betrifft die vorliegende Erfindung demgemäß ein Ver- fahren zur Herstellung eines Verbundelements wie zuvor beschrieben, wobei das Verfahren einen Schritt iv) umfasst:

iv) Aufbringen einer Deckschicht auf die gemäß Schritt iii) aufgetragene Schicht.

Erfindungsgemäß ist es möglich, dass die weitere Deckschicht vor dem vollständigen Aushär- ten der gemäß Schritt iii) aufgetragenen Schicht aufgebracht wird. Es ist erfindungsgemäß jedoch auch möglich, dass die weitere Deckschicht nach dem vollständigen Aushärten der gemäß Schritt iii) aufgetragenen Schicht aufgebracht wird, beispielsweise unter Verwendung einer Haftschicht. Die weitere Deckschicht kann gleich oder verschieden zu der ersten Deckschicht sein. Erfindungsgemäß kann die weitere Deckschicht beschichtet oder unbeschichtet sein, vorzugsweise beschichtet. Beispielsweise handelt es sich um eine Metallfolie, wobei auch die Dicke in den üblichen Bereichen liegt, beispielsweise 0,01 mm bis 5 mm, bevorzugt 0,05 mm bis 2 mm, besonders bevorzugt 0,1 mm bis 1 mm, spezifischer 0,2 mm bis 0,8 mm und spezifisch 0,3 mm bis 0,7 mm.

Erfindungsgemäß wird vorzugsweise eine beschichtete Deckschicht eingesetzt, weiter bevorzugt eine Deckschicht mit einer unbeschichteten Oberfläche und einer beschichteten Oberflä- che, die zumindest teilweise mit einer Zusammensetzung (B) umfassend mindestens ein anorganisches Material, beschichtet ist wie zuvor beschrieben. Dabei wird die Deckschicht derart aufgebracht, dass die unbeschichtete Seite der Deckschicht in Kontakt mit der gemäß Schritt iii) aufgetragenen Schicht aufgebracht wird.

Erfindungsgemäß ist es bevorzugt, dass die unbeschichtete Seite der aufzubringenden Deckschicht behandelt wird wie zuvor beschrieben, d.h. beispielsweise eine Behandlung ausgewählt aus Corona-Behandlung, Plasma-Behandlung, Beflammung oder Auftragen einer Zusammensetzung (Z1 ) enthaltend mindestens einen Haftvermittler durchgeführt wird, bevor die Deck- schicht in Kontakt mit der gemäß Schritt iii) aufgetragenen Schicht gebracht wird.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundelements wie zuvor beschrieben, wobei die zweite Deckschicht eine Metallfolie ist und wobei die Deckschicht vorzugsweise eine Dicke im Bereich von 0,01 mm bis 5,0 mm aufweist.

Gemäß einem weiteren Aspekt betrifft die vorliegende Erfindung auch Verbundelemente, erhältlich oder erhalten nach einem Verfahren zur Herstellung eines Verbundelements wie zuvor beschrieben. Die erfindungsgemäßen Verbundelemente sind insbesondere für den Fassadenbau geeignet.

Gemäß einem weiteren Aspekt betrifft die vorliegende Erfindung auch die Verwendung eines Verbundelements erhältlich oder erhalten nach einem Verfahren zur Herstellung eines Verbundelements wie zuvor beschrieben oder eines Verbundelements wie zuvor beschrieben als Isola- tionsmaterial oder im Fassadenbau.

Weitere Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung sind den Ansprüchen und den Beispielen zu entnehmen. Es versteht sich, dass die vorstehend genannten und die nachstehend erläuterten Merkmale des erfindungsgemäßen Gegenstandes/Verfahren/Verwendungen nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen verwendbar sind, ohne den Rahmen der Erfindung zu verlassen. So ist z. B. auch die Kombination von einem bevorzugten Merkmal mit einem besonders bevorzugten Merkmal, oder eines nicht weiter charakterisierten Merkmals mit einem besonders bevorzugten Merkmal etc. implizit umfasst auch wenn diese Kombination nicht ausdrücklich erwähnt wird.

Im Folgenden sind beispielhafte Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung aufgeführt, wobei diese die vorliegende Erfindung nicht einschränken. Insbesondere umfasst die vorliegende Erfindung auch solche Ausführungsformen, die sich aus den im Folgenden angegebenen Rückbezügen und damit Kombinationen ergeben. Verfahren zur Herstellung eines Verbundelements, mindestens umfassend die Schritte: i) Bereitstellen einer Deckschicht mit einer unbeschichteten Oberfläche und einer beschichteten Oberfläche, die zumindest teilweise mit einer Zusammensetzung (B) umfassend mindestens ein anorganisches Material, beschichtet ist;

ii) Behandlung der unbeschichteten Oberfläche der Deckschicht;

Verfahren gemäß Ausführungsform 1 , wobei die beschichtete Oberfläche der Deckschicht zu mindestens 50 % mit der Zusammensetzung (B) beschichtet ist.

Verfahren gemäß einer der Ausführungsformen 1 oder 2, wobei die Behandlung gemäß Schritt ii) ausgewählt ist aus Corona-Behandlung, Plasma-Behandlung, Beflammung oder Auftragen einer Zusammensetzung (Z1 ) enthaltend mindestens einen Haftvermittler.

Verfahren gemäß einer der Ausführungsformen 1 bis 3, wobei die Behandlung gemäß Schritt ii) das Auftragen einer Zusammensetzung (Z1 ) enthaltend mindestens einen Haftvermittler umfasst.

Verfahren gemäß einer der Ausführungsformen 1 bis 4, wobei die Zusammensetzung (B) 70 bis 95 Gew.-% eines pulverförmigen anorganischen Materials und 5 bis 30 Gew.-% eines Bindemittels umfasst, jeweils bezogen auf die gesamte Zusammensetzung (B).

Verfahren gemäß einer der Ausführungsformen 1 bis 5, wobei die beschichtete Oberfläche der Deckschicht zu mindestens 75 % mit der Zusammensetzung (B) beschichtet ist.

Verfahren gemäß einer der Ausführungsformen 1 bis 6, wobei die Deckschicht diffusionsdicht ist.

Verfahren gemäß einer der Ausführungsformen 1 bis 7, wobei die Deckschicht mehrlagig ist.

Verfahren gemäß einer der Ausführungsformen 1 bis 8,wobei die Deckschicht eine diffusionsdichte Kunststofffolie oder eine Metallfolie umfasst.

Verfahren gemäß einer der Ausführungsformen 1 bis 9, wobei die zumindest teilweise beschichtete Deckschicht eine Dicke im Bereich von 0,01 mm bis 5,0 mm aufweist. Verfahren gemäß einer der Ausführungsformen 3 bis 10, wobei der Haftvermittler ein gegenüber Isocyanaten reaktive Verbindung oder ein Polyisocyanatprepolymer ist. 12. Verfahren gemäß Ausführungsform 1 1 , wobei die mindestens eine gegenüber Isocyanaten reaktive Verbindung ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Verbindungen mit OH-funktionellen Gruppen, Verbindungen mit NH-funktionellen Gruppen und Verbindungen mit SH-funktionellen Gruppen.

13. Verfahren gemäß einer der Ausführungsformen 1 1 oder 12, wobei die mindestens eine gegenüber Isocyanaten reaktive Verbindung ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Polyethern, Polyestern, Verbindungen, die Ester- und Ethergruppen tragen, Verbindungen, die Urethan-, Ester- und/oder Ether-Gruppen tragen und Verbindungen, die Urethan-Gruppen tragen.

14. Verfahren gemäß einer der Ausführungsformen 3 bis 10, wobei die Zusammensetzung (Z1 ) mindestens eine gegenüber Isocyanaten reaktive Verbindung und mindestens ein Polyisocyanat enthält.

15. Verfahren gemäß einer der Ausführungsformen 1 bis 14, wobei die Zusammensetzung (Z2) mindestens ein Polyisocyanat und mindestens eine gegenüber Isocyanaten reaktive Verbindung enthält. 16. Verfahren gemäß einer der Ausführungsformen 1 bis 15, wobei die Zusammensetzung (Z2) die folgenden Komponenten enthält:

a) mindestens ein Polyisocyanat;

b) mindestens eine gegenüber Isocyanaten reaktiven Verbindung;

c) mindestens ein Treibmittel.

17. Verfahren gemäß einer der Ausführungsformen 3 bis 16, wobei die Zusammensetzung (Z1 ) mindestens ein Additiv umfasst, das die Verträglichkeit zwischen der unbeschichteten Oberfläche der Deckschicht und der Zusammensetzung (Z1 ) verbessert. 18. Verfahren gemäß einer der Ausführungsformen 3 bis 17, wobei die Zusammensetzung (Z1 ) mittels Aufsprühen oder Rollen auf die Deckschicht aufgetragen wird.

19. Verfahren gemäß einer der Ausführungsformen 1 bis 18, wobei das Verfahren einen Schritt iv) umfasst:

20. Verbundelement, erhältlich oder erhalten nach einem Verfahren gemäß einer der Ausführungsformen 1 bis 19. 21 . Verwendung eines Verbundelements erhältlich oder erhalten nach einem Verfahren gemäß einer der Ausführungsformen 1 bis 19 oder eines Verbundelements gemäß Ausführungsform 20 als Isolationsmaterial oder im Fassadenbau. Verfahren zur Herstellung eines Verbundelements, mindestens umfassend die Schritte: i) Bereitstellen einer Deckschicht mit einer unbeschichteten Oberfläche und einer beschichteten Oberfläche, die zumindest teilweise mit einer Zusammensetzung (B) umfassend mindestens ein anorganisches Material, beschichtet ist;

ii) Behandlung der unbeschichteten Oberfläche der Deckschicht;

iii) Auftragen einer Zusammensetzung (Z2), die zur Herstellung eines Polyurethan- und/oder Polyisocyanuratschaums geeignet ist, auf die gemäß Schritt ii) behandelte Oberfläche der Deckschicht. wobei die beschichtete Oberfläche der Deckschicht zu mindestens 50 % mit der Zusammensetzung (B) beschichtet ist, wobei die Zusammensetzung (B) 70 bis 95 Gew.-% eines pulverförmigen anorganischen Materials und 5 bis 30 Gew.-% eines Bindemittels umfasst, jeweils bezogen auf die gesamte Zusammensetzung (B). Verfahren gemäß Ausführungsform 22, wobei die Behandlung gemäß Schritt ii) ausgewählt ist aus Corona-Behandlung, Plasma-Behandlung, Beflammung oder Auftragen einer Zusammensetzung (Z1 ) enthaltend mindestens einen Haftvermittler. Verfahren gemäß einer der Ausführungsformen 22 oder 23, wobei die Behandlung gemäß Schritt ii) das Auftragen einer Zusammensetzung (Z1 ) enthaltend mindestens einen Haftvermittler umfasst. Verfahren gemäß einer der Ausführungsformen 22 bis 24, wobei die beschichtete Oberfläche der Deckschicht zu mindestens 75 % mit der Zusammensetzung (B) beschichtet ist. Verfahren gemäß einer der Ausführungsformen 22 bis 25 wobei die Deckschicht diffusionsdicht ist. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 22 bis 26, wobei die Deckschicht mehrlagig ist. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 22 bis 27, wobei die Deckschicht eine diffusionsdichte Kunststofffolie oder eine Metallfolie umfasst. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 22 bis 28, wobei die zumindest teilweise beschichtete Deckschicht eine Dicke im Bereich von 0,01 mm bis 5,0 mm aufweist. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 23 bis 29, wobei der Haftvermittler ein gegenüber Isocyanaten reaktive Verbindung oder ein Polyisocyanatprepolymer ist. Verfahren gemäß Anspruch 30, wobei die mindestens eine gegenüber Isocyanaten reaktive Verbindung ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Verbindungen mit OH- funktionellen Gruppen, Verbindungen mit NH-funktionellen Gruppen und Verbindungen mit SH-funktionellen Gruppen.

Verfahren gemäß einem der Ansprüche 30 oder 31 , wobei die mindestens eine gegenüber Isocyanaten reaktive Verbindung ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Po- lyethern, Polyestern, Verbindungen, die Ester- und Ethergruppen tragen, Verbindungen, die Urethan-, Ester- und/oder Ether-Gruppen tragen und Verbindungen, die Urethan- Gruppen tragen.

Verfahren gemäß einem der Ansprüche 23 bis 29, wobei die Zusammensetzung (Z1 ) mindestens eine gegenüber Isocyanaten reaktive Verbindung und mindestens ein Polyisocyanat enthält.

Verfahren gemäß einem der Ansprüche 22 bis 33, wobei die Zusammensetzung (Z2) mindestens ein Polyisocyanat und mindestens eine gegenüber Isocyanaten reaktive Verbindung enthält.

35. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 22 bis 34, wobei die Zusammensetzung (Z2) die folgenden Komponenten enthält:

a) mindestens ein Polyisocyanat;

b) mindestens eine gegenüber Isocyanaten reaktiven Verbindung;

c) mindestens ein Treibmittel.

36. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 23 bis 35, wobei die Zusammensetzung (Z1 ) mindestens ein Additiv umfasst, das die Verträglichkeit zwischen der unbeschichteten

Oberfläche der Deckschicht und der Zusammensetzung (Z1 ) verbessert.

37. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 23 bis 36, wobei die Zusammensetzung (Z1 ) mittels Aufsprühen oder Rollen auf die Deckschicht aufgetragen wird.

38. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 37, wobei das Verfahren einen Schritt iv) umfasst:

iv) Aufbringen einer Deckschicht auf die gemäß Schritt iii) aufgetragene Schicht. 39. Verbundelement, erhältlich oder erhalten nach einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 22 bis 38.

40. Verwendung eines Verbundelements erhältlich oder erhalten nach einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 22 bis 38 oder eines Verbundelements gemäß Anspruch 39 als Isolationsmaterial oder im Fassadenbau.

41 . Verfahren zur Herstellung eines Verbundelements, mindestens umfassend die Schritte: i) Bereitstellen einer Deckschicht mit einer unbeschichteten Oberfläche und einer beschichteten Oberfläche, die zumindest teilweise mit einer Zusammensetzung (B) umfassend mindestens ein anorganisches Material, beschichtet ist;

ii) Behandlung der unbeschichteten Oberfläche der Deckschicht;

iii) Auftragen einer Zusammensetzung (Z2), die zur Herstellung eines Polyurethan- und/oder Polyisocyanuratschaums geeignet ist, auf die gemäß Schritt ii) behandelte Oberfläche der Deckschicht, und

iv) Aufbringen einer Deckschicht auf die gemäß Schritt iii) aufgetragene Schicht, wobei die beschichtete Oberfläche der Deckschicht zu mindestens 50 % mit der Zusammensetzung (B) beschichtet ist, wobei die Zusammensetzung (B) 70 bis 95 Gew.-% eines pulverförmigen anorganischen Materials und 5 bis 30 Gew.-% eines Bindemittels umfasst, jeweils bezogen auf die gesamte Zusammensetzung (B).

Die Erfindung soll an den nachfolgenden Beispielen näher erläutert werden.

BEISPIELE

I. Herstellbeispiel

Polymeres MDI wurde mit isocyanatreaktiven Komponenten, Treibmitteln, Katalysatoren und allen weiteren Zusatzstoffen in einem Becher mittels Standrührer verschäumt und in eine oben und unten mit Deckschicht (vliepatex WDVS DD, Dicke ca. 0.5 mm, Barrierefolie zum Reaktionsgemisch zeigend) ausgelegte, auf 60 °C temperierte Kastenform (20 x 20 x 8 cm³) gegeben, die nach Eingabe des Reaktionsgemischs verschlossen wurde, um einen Schaumkörper mit oben und unten aufgebrachter Deckschicht zu erhalten.

Folgende Polyolkomponente wurden bei allen Versuchen verwendet:

61 Gewichtsteile Polyesterol bestehend aus dem Veresterungsprodukt von Terephthal- säure, Glycerin, Diethylenglykol und Ölsäure.

8 Gewichtsteile Polyetherol aus ethoxyliertem Ethylenglykol mit einer Hydroxyfunktionali- tät von 2 und einer Hydroxyzahl von 190 mg KOH/g.

27,5 Gewichtsteile Flammschutzmittel Trischlorisopropylphosphat (TCPP)

2,5 GewichtsteileStabilisator Tegostab® B8498 (silikonhaltiger Stabilisator der Fa. Evonik).

2,7 Gewichtsteile Wasser.

0,8 Gewichtsteile Dipropylenglykol.

Zusatzstoffe: 15 Gewichtsteile Cyclopentan/Pentan 70:30.

2 Gewichtsteile Kaliumacetat-Lösung (47 Gew.-% in Ethylenglkol).

weiterhin Bis(2-dimethylaminoethyl)ether-Lösung (33 Gew.-% in Dipropylenglykol) zum Einstellen der Abbindezeiten.

Isocyanatkomponente:

Lupranat® M50 (polymeres Methylendiphenyldiisocyanat (PMDI), mit einer Viskosität von ca. 500 mPa^*s bei 25 °C von BASF SE) in einer Menge, um einen Index von 280 zu erreichen. Die Isocyanatkomponente und die Polyolkomponente wurden im Gewichtsverhältnis von 206 zu 100 eingesetzt.

Die Menge Reaktionsgemisch in der Kastenform wurde so gewählt, dass ein Schaumkörper der Rohdichte 33 +/- 2 g/l erhalten wurde. Ferner wurde die Abbindezeit durch Variation des Anteils der Bis(2-dimethylaminoethyl)ether-Lösung (33 Gew.-% in Dipropylenglykol) auf 47 +/- 2 s eingestellt.

Die untere Deckschicht, auf der das Reaktionsgemisch aufgetragen wurde, wurde direkt vor Platzierung in der Kastenform folgendermaßen behandelt:

Vergleichsbeispiel: keine Vorbehandlung

Beispiel 1 : Auftragung eines Polyetherols aus propoxyliertem Propylenglykol mit einer Hydroxyfunktionalität von 2 und einer Hydroxyzahl von 28 mg KOH/g, wobei der Polyetherol mit einem Beschichtungswerkzeug manuell in einer Schichtdicke von 250 μηη aufgebracht wurde.

Beispiel 2: Auftragung eines Polyetherols aus sequentiell ethoxyliertem und propoxyliertem Glycerin, einer Hydroxyfunktionalität von 3 und einer Hydroxyzahl von 160 mg KOH/g, wobei der Polyetherol mit einem Beschichtungswerkzeug manuell in einer Schichtdicke von 250 μηη aufgebracht wurde.

Beispiel 3: Auftragung eines Polyetherols aus ethoxyliertem Glycerin, einer Hydroxyfunktionalität von 3 und einer Hydroxyzahl von 540 mg KOH/g, wobei der Polyetherol mit einem Beschichtungswerkzeug manuell in einer Schichtdicke von 250 μηη aufgebracht wurde.

Beispiel 4: Auftragung eines Polyetherols aus Rizinusöl mit einer Hydroxyfunktionalität von 3 und einer Hydroxyzahl von 160 mg KOH/g, wobei der Polyetherol mit einem Beschichtungswerkzeug manuell in einer Schichtdicke von 250 μηη aufgebracht wurde. Beispiel 5: Auftragung eines Polyetherols aus sequentiell ethoxyliertem und propoxy- liertem Glycerin, einer Hydroxyfunktionalität von 3 und einer Hydroxyzahl von 160 mg KOH/g enthaltend 5 % w/w Ölsäure, wobei der Polyetherol mit einem Beschichtungswerkzeug manuell in einer Schichtdicke von 250 μηη aufgebracht wurde.

Beispiel 6: Auftragung eines Präpolymers aus propoxyliertem Propylenglykol mit einer Hydroxyfunktionalität von 2 und einer Hydroxyzahl von 28 mg KOH/g und Lupranat® M20 (polymeres Methylendiphenyldiisocyanat (PMDI), mit einer Viskosität von ca. 200 mPa^*s bei 25 °C von BASF SE) mit einem NCO-Gehalt des Präpolymers von 15 %, wobei das Präpolymer mit einem Beschichtungswerkzeug manuell in einer Schichtdicke von 250 μηη aufgebracht wurde.

Beispiel 7: Auftragung eines Präpolymers aus sequentiell ethoxyliertem und propoxyliertem Propylenglykol mit einer Hydroxyfunktionalität von 2 und einer Hydroxyzahl von 30 mg KOH/g und Lupranat® M20 (polymeres Methylendiphenyldiisocyanat (PMDI), mit einer Viskosität von ca. 200 mPa^*s bei 25 °C von BASF SE) mit einem NCO-Gehalt des Präpolymers von 15 %, wobei das Präpolymer mit einem Beschichtungswerkzeug manuell in einer Schichtdicke von 250 μηη aufgebracht wurde.

Beispiel 8: Auftragung eines Präpolymers aus sequentiell ethoxyliertem und propoxyliertem Propylenglykol mit einer Hydroxyfunktionalität von 2 und einer Hydroxyzahl von 30 mg KOH/g und Lupranat® M20 (polymeres Methylendiphenyldiisocyanat (PMDI), mit einer Viskosität von ca. 200 mPa^*s bei 25 °C von BASF SE) mit einem NCO-Gehalt des Präpolymers von 10 %, wobei das Präpolymer mit einem Beschichtungswerkzeug manuell in einer Schichtdicke von 250 μηη aufgebracht wurde.

Beispiel 9: Auftragung eines Präpolymers aus sequentiell ethoxyliertem und propoxyliertem Propylenglykol mit einer Hydroxyfunktionalität von 2 und einer Hydroxyzahl von 30 mg KOH/g und Lupranat® M20 (polymeres Methylendiphenyldiisocyanat (PMDI), mit einer Viskosität von ca. 200 mPa^*s bei 25 °C von BASF SE) mit einem NCO-Gehalt des Präpolymers von 20 %, wobei das Präpolymer mit einem Beschichtungswerkzeug manuell in einer Schichtdicke von 250 μηη aufgebracht wurde.

Die Proben wurden nach der Herstellung für 24 Stunden bei Raumtemperatur gelagert (18 bis 22 °C). Anschließend wurde eine Bestimmung der Schälhaftung gemäß der allgemeinen Prüfvorschrift A wie unten beschrieben, die an VW PV 2034 angelehnt ist, und eine Bestimmung der Zugfestigkeit gemäß DIN 53292 / DIN EN ISO 527-1 durchgeführt. Es wurden jeweils drei Prüfkörper vermessen und der Durchschnitt gebildet. Ferner wurde qualitativ die Stabilität des vor dem Verschäumen hergestellten Films auf der unteren Deckschicht bewertet. Eine gute Filmqualität zeichnete sich durch Stabilität für mindestens 30 s aus, d.h. es kam nicht zur Ausbildung von Löchern im Film, die die inhomogene Bedeckung der Deckschicht zur Folge hätten und die Haftung des Schaums auf der Deckschicht negativ beeinflussen könnten. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 zusammengestellt.

Tabelle 1

11. Herstellungsbeispiel/Testung der Verbundkörper

PI R-Hartschaumplatten wurden auf Basis einer kommerziell erhältlichen PI R- Formulierung (Elastopir®) und nach einem industrieüblichen kontinuierlichen Verfahren auf einer Doppelbandanlage hergestellt. Die Stärke der PI R-Hartschaumplatten betrug 100 mm bei einer Dichte von 30-31 g/l. Folgende Deckschichtvarianten wurden verwendet:

Vliepatex WDVS DD Deckschicht auf Ober- und Unterseite (diffusionsdichter Folienverbund mit einseitig anorganischer Beschichtung, Dicke ca. 0,5 mm, Barriereschicht zum Dämmstoff zeigend)

Vliepatex WDVS DD Deckschicht auf Ober- und Unterseite; Aufbringung eines 2K- Haftvermittlers auf die untere Deckschicht vor Aufbringung des PI R- Reaktionsgemisches (Spinning Disc)

Handelsübliche Aluminiumdeckschicht (50 μηη, im folgenden auch als„Alu" bezeichnet) auf Ober- und Unterseite

Handelsübliche Aluminiumdeckschicht (50 μηη) auf Ober- und Unterseite; Aufbringung eines 2K-Haftvermittlers auf die untere Deckschicht vor Aufbringung des PI R- Reaktionsgemisches (Spinning Disc)

Im Anschluss wurden die Platten einer Haftzugprüfung in Anlehnung an die Leitlinie für Europäische Technische Zulassungen für außenseitige Wärmedämmverbundsysteme mit Putzschicht unterzogen (ETAG004, Abschnitt 5.1 .4.1 ): Die Dämmplatten wurden auf der Unterseite mit Mörtel beschichtet (Heck K+A, Werkstrockenmörtel nach DIN 18350) und im Anschluss sieben Tage bei 23°C und 50% rel. Luftfeuchtigkeit sowie 21 Tage bei 23°C in Wasser gelagert. Mit Hilfe eines Winkelschleifers wurden sechs Quadrate der Größe 50 x 50 mm durch den Mörtel und die Deckschicht bis leicht hinein in den Dämmstoff eingeschnitten. Quadratische Metallplatten der Größe 50 x 50 mm wurden mit einem Klebstoff auf den ausgeschnittenen Flächen fixiert. Es folgte die Messung der Haftzugfestigkeit des Verbunds Dämmstoff-Deckschicht-Mörtel (Prüfgerät F 20 DEASY M 2000, Klasse 1 mit amtlicher Kalibrierung, Prüfgeschwindigkeit 125 N/s ohne Vorlast). Für WDVS verlangt die Leitlinie eine gemittelte Mindesthaftzugfestigkeit von 0,08 N/mm² oder Bruch im Dämmstoff.

Tabelle 2

Probe DeckHaftVersagen Messung Ausreichend

schicht vermittler [N/mm²] nach

(HV) ETAG004

1 .1 Vliepatex Kein HV Grenzfläche 0,070

WDVS DD

1 .2 Vliepatex Kein HV Grenzfläche 0,060

WDVS DD

1 .3 Vliepatex Kein HV Grenzfläche 0,040

WDVS DD

1 .4 Vliepatex Kein HV Grenzfläche 0,041

WDVS DD

1 .5 Vliepatex Kein HV Grenzfläche 0,046

WDVS DD

1 .6 Vliepatex Kein HV Grenzfläche 0,042

WDVS DD

1 Vliepatex Kein HV 0,050 ± 0,012 Nein

(Mittelwert) WDVS DD

2.1 Vliepatex Mit HV Grenzfläche 0,096

WDVS DD

2.2 Vliepatex Mit HV Grenzfläche 0,084

WDVS DD

2.3 Vliepatex Mit HV Beschichtung 0,1 10

WDVS DD

2.4 Vliepatex Mit HV Beschichtung 0,082

WDVS DD

2.5 Vliepatex Mit HV Grenzfläche 0,092

WDVS DD

2.6 Vliepatex Mit HV Dämmstoff 0,074

WDVS DD 2 Vliepatex Mit HV 0,090 ± 0,013 Ja

(Mittelwert) WDVS DD

3.1 Alu Kein HV Grenzfläche 0,005

3.2 Alu Kein HV Grenzfläche -

3.3 Alu Kein HV Grenzfläche 0,006

3.4 Alu Kein HV Grenzfläche 0,003

3.5 Alu Kein HV Grenzfläche 0,003

3.6 Alu Kein HV Grenzfläche 0,005

3 Alu Kein HV 0,004 ± 0,001 Nein

(Mittelwert)

4.1 Alu Mit HV Grenzfläche 0,004

4.2 Alu Mit HV Grenzfläche 0,005

4.3 Alu Mit HV Grenzfläche 0,005

4.4 Alu Mit HV Grenzfläche 0,002

4.5 Alu Mit HV Grenzfläche 0,005

4.6 Alu Mit HV Grenzfläche 0,006

4 Alu Mit HV 0,005 ± 0,001 Nein

(Mittelwert)

Nur mit Haftvermittler und Vliepatex WDVS DD Deckschicht wird der von der WDVS- Norm geforderte Mindestwert von 0,08 N/mm² bzw. Riss im Dämmstoff erreicht.

Prüfvorschrift A zur Bestimmung der Schälhaftung: Rollenschälversuch in Anlehnung an VW PV 2034

Von einem Prüfkörper mit den Abmessungen 170x50mm, der aus einem Verbundelement geschnitten wurde, wird die anhaftende Deckschicht um ca. 50 mm in Längsrichtung vom Trägermaterial abgelöst. Der Prüfkörper wird in ein Rollenlager (zwei Rollen, Durchmesser 20 mm, Länge ca. 57 mm, Abstand 6 mm) eingeschoben, das in die obere Spannbacke einer Universalprüfmaschine (UPM) eingespannt ist. Das flexible abgelöste Endstück wird zwischen den Rollen in einem Winkel von 90° nach unten geführt und in der unteren Einspannklemme der UPM fixiert. Das flexible Material wird nach Erreichen der Vorkraft von 4 N in einem Winkel von 90° (Rolle) und in einer Prüfgeschwindigkeit von 50 mm/min vom Trägermaterial abgeschält.

Nach Durchlauf der Messstrecke von 100 mm ist der Versuch beendet. Zwischen der Messstrecke von 25 mm bis 75 mm werden sechs Bezugskräfte in 10 mm-Schritten ermittelt. Aus dem Mittelwert dieser sechs Bezugskräfte errechnet sich die Schälkraft, angegeben in N/5 cm.

Claims

Patentansprüche

1 . Verfahren zur Herstellung eines Verbundelements, mindestens umfassend die Schritte: i) Bereitstellen einer Deckschicht mit einer unbeschichteten Oberfläche und einer beschichteten Oberfläche, die zumindest teilweise mit einer Zusammensetzung (B) umfassend mindestens ein anorganisches Material, beschichtet ist;

ii) Behandlung der unbeschichteten Oberfläche der Deckschicht;

iii) Auftragen einer Zusammensetzung (Z2), die zur Herstellung eines Polyurethan- und/oder Polyisocyanuratschaums geeignet ist, auf die gemäß Schritt ii) behandelte Oberfläche der Deckschicht, wobei die beschichtete Oberfläche der Deckschicht zu mindestens 50 % mit der Zusammensetzung (B) beschichtet ist, und wobei die Zusammensetzung (B) 70 bis 95 Gew.-% eines pulverförmigen anorganischen Materials und 5 bis 30 Gew.-% eines Bindemittels umfasst, jeweils bezogen auf die ge- samte Zusammensetzung (B).

2. Verfahren gemäß Anspruch 1 , wobei die Behandlung gemäß Schritt ii) ausgewählt ist aus Corona-Behandlung, Plasma-Behandlung, Beflammung oder Auftragen einer Zusammensetzung (Z1 ) enthaltend mindestens einen Haftvermittler.

3. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 oder 2, wobei die Behandlung gemäß Schritt ii) das Auftragen einer Zusammensetzung (Z1 ) enthaltend mindestens einen Haftvermittler umfasst.

4. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei die beschichtete Oberfläche der Deckschicht zu mindestens 75 % mit der Zusammensetzung (B) beschichtet ist.

5. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei die Deckschicht diffusionsdicht ist.

6. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei die Deckschicht mehrlagig ist.

7. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei die Deckschicht eine diffusionsdichte Kunststofffolie oder eine Metallfolie umfasst.

8. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei die zumindest teilweise beschichtete Deckschicht eine Dicke im Bereich von 0,01 mm bis 5,0 mm aufweist.

9. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 2 bis 8, wobei der Haftvermittler ein gegenüber Isocyanaten reaktive Verbindung oder ein Polyisocyanatprepolymer ist.

Verfahren gemäß Anspruch 9, wobei die mindestens eine gegenüber Isocyanaten reaktive Verbindung ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Verbindungen mit OH- funktionellen Gruppen, Verbindungen mit NH-funktionellen Gruppen und Verbindungen mit SH-funktionellen Gruppen.

Verfahren gemäß einem der Ansprüche 9 oder 10, wobei die mindestens eine gegenüber Isocyanaten reaktive Verbindung ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Po- lyethern, Polyestern, Verbindungen, die Ester- und Ethergruppen tragen, Verbindungen, die Urethan-, Ester- und/oder Ether-Gruppen tragen und Verbindungen, die Urethan- Gruppen tragen.

Verfahren gemäß einem der Ansprüche 2 bis 9, wobei die Zusammensetzung (Z1 ) mindestens eine gegenüber Isocyanaten reaktive Verbindung und mindestens ein Polyiso- cyanat enthält.

Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 12, wobei die Zusammensetzung (Z2) mindestens ein Polyisocyanat und mindestens eine gegenüber Isocyanaten reaktive Verbindung enthält.

14. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 13, wobei die Zusammensetzung (Z2) die folgenden Komponenten enthält:

a) mindestens ein Polyisocyanat;

b) mindestens eine gegenüber Isocyanaten reaktiven Verbindung;

c) mindestens ein Treibmittel.

15. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 2 bis 14, wobei die Zusammensetzung (Z1 ) min- destens ein Additiv umfasst, das die Verträglichkeit zwischen der unbeschichteten Oberfläche der Deckschicht und der Zusammensetzung (Z1 ) verbessert.

16. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 2 bis 15, wobei die Zusammensetzung (Z1 ) mittels Aufsprühen oder Rollen auf die Deckschicht aufgetragen wird.

Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 16, wobei das Verfahren einen Schritt umfasst:

18. Verbundelement, erhältlich oder erhalten nach einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 17.

19. Verwendung eines Verbundelements erhältlich oder erhalten nach einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 17 oder eines Verbundelements gemäß Anspruch 18 als Isolationsmaterial oder im Fassadenbau.