WO2016012663A1 - Vehicule terrestre a cloche etanche pour unite d'alimentation electrique et procede de fabrication afferent - Google Patents

Vehicule terrestre a cloche etanche pour unite d'alimentation electrique et procede de fabrication afferent Download PDF

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WO2016012663A1
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floor
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Benjamin Béranger DESNEUX
Stéphane THEVENET
Alexandre Benjamin DESNEUX
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Courb
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Definitions

  • the present invention relates to the general technical field of vehicles, and more particularly land vehicles, and in particular electric propulsion ground vehicles of the electric motor car type.
  • the present invention relates more specifically to a land vehicle comprising at least one passenger compartment, a chassis supporting said passenger compartment and a power supply unit, said chassis having an upper edge to the right of which is disposed said cabin, the latter comprising a fixed floor to the frame and resting on at least a portion of said upper edge.
  • the present invention also relates to a method of manufacturing a land vehicle comprising at least one passenger compartment, a frame supporting said passenger compartment and a power supply unit, said chassis having an upper edge to the right of which is said passenger compartment, said method comprising a step of fixing a cockpit floor to the frame, so that said floor rests on at least a portion of said upper edge.
  • the objects assigned to the invention therefore aim to propose a new land vehicle that overcomes the various disadvantages set out above while being of particularly simple construction, robust, light and cheap.
  • Another object of the invention is to propose a new land vehicle provided with a power supply unit which is particularly well protected while being quickly and easily accessible.
  • Another object of the invention is to propose a new land vehicle of particularly compact and practical construction.
  • Another object of the invention is to propose a new land vehicle that has excellent mechanical behavior, especially in terms of resistance to frontal and lateral impacts, while being extremely lightweight and cheap construction.
  • Another object of the invention is to propose a new land vehicle whose construction promotes an excellent level of rigidity while implementing a minimum of separate parts.
  • Another object of the invention is to propose a new land vehicle particularly light.
  • Another object of the invention is to propose a new land vehicle particularly safe and whose design minimizes the risk of harm to the environment.
  • Another object of the invention is to propose a new land vehicle which, while being particularly compact, however, has an optimal habitability.
  • Another object of the invention is to propose a new land vehicle whose construction is easily industrializable.
  • Another object of the invention is to propose a new method of manufacturing a land vehicle which is based on the implementation of elementary operations very simple, easily industrialized and inexpensive.
  • a land vehicle comprising at least one passenger compartment, a chassis supporting said passenger compartment and a power supply unit, said chassis having an upper edge to the right of which is disposed said passenger compartment, the latter including a floor fixed to the frame and resting on at least a portion of said upper edge, said vehicle being characterized in that it comprises a first seal interposed between said floor and said at least a portion of said edge upper so that said floor, frame and first seal contribute to forming a sealed bell which caps said power supply unit while allowing access to said power supply unit from below the vehicle.
  • a method of manufacturing a land vehicle comprising at least one passenger compartment, a chassis supporting said vehicle cabin and a power supply unit, said chassis having an upper edge to the right of which said passenger compartment, said method comprising a step of fixing a cockpit floor to the frame, so that said floor rests on at at least a portion of said upper edge, said method being characterized in that it further comprises a step of interposing a first seal between said floor and said at least a portion of said upper edge, so that said floor , frame and first seal contribute to forming a sealed bell which caps said power supply unit while allowing access to said power supply unit from below the vehicle.
  • FIG. 1 illustrates, in a perspective view, a land vehicle according to the invention, which is provided with a unit subset formed by an underpiancher and a power supply unit attached to said sub-floor, said unitary subassembly being disassociated from the rest of the vehicle for replacement or maintenance purposes.
  • FIG. 2 is an exploded perspective view from above of a subassembly of the land vehicle of FIG. 1 composed of a chassis, a floor, a power supply unit and a sub-assembly. floor consisting of a closure panel and a rigid frame.
  • FIG. 3 is identical to Figure 2 and with the difference that the floor is attached to the frame and that the frame is attached against the closure panel.
  • FIG. 4 is a bottom view similar to Figure 3.
  • FIG. 5 is a side view of a unitary subassembly formed by the frame, the floor, the power supply unit and the subfloor of FIGS. 2 to 4.
  • - Figure 6 is a cross-sectional view along the section line AA shown in Figure 5.
  • FIG. 7 is a cross-sectional view along the line of section BB shown in FIG. 5.
  • FIG. 8 is a schematic perspective view of a subassembly formed by batteries and a sub-floor to which are attached. said batteries by means of a system of angles and straps.
  • FIG. 9 is a side view of the subassembly of FIG. 8.
  • a land vehicle 1 that can be either passive (such as a trailer for example).
  • the land vehicle 1 according to the invention is a wheeled vehicle, and for example four wheels.
  • the invention may well relate to a vehicle having more or less two wheels (tricycles, etc.) or a vehicle having ground connection means other than wheels (eg caterpillar, ski, etc.). ).
  • the land vehicle 1 constitutes a motor vehicle with electric propulsion, and preferably a light motor vehicle with electric propulsion, approved in the European class L7e of the "heavy quadricycles".
  • this category corresponds to vehicles whose total empty weight (if any, excluding weight of batteries for electric vehicles) is less than 550 kg.
  • the land vehicle 1 is a two-seat vehicle and includes this effect for example two seats, including at least one driver's seat.
  • the land vehicle 1 may be single-seater, or three-seater, or four-seater, or have more places, and for example the number of associated seats.
  • the land vehicle 1 is preferably equipped with a hatchback, for example about 400 L, for particular to carry luggage or packages.
  • the land vehicle 1 may alternatively be provided with a front trunk.
  • the land vehicle 1 comprises at least one cockpit 2 intended to accommodate one or more persons as a driver and / or passenger.
  • the cabin 2 thus includes for example a cabin, which is advantageously provided with seats and various driving equipment (steering wheel, throttle control, brake control, etc.), safety (belts, etc.), comfort , etc.
  • the passenger compartment 2 can be closed, in which case it comprises for example a windshield, a rear window, side windows, doors and a roof. It is also conceivable that the passenger compartment 2 is open, in which case it is for example devoid of roof, or even windshield.
  • the land vehicle 1 also comprises at least one chassis 3 supporting said passenger compartment 2.
  • the land vehicle 1 is for example formed by assembling a body 4 attached and fixed, preferably reversibly, to the chassis 3, said body 4 being of course adaptable according to the destination of the vehicle 1.
  • the bodywork 4 thus defines the passenger compartment 2, which advantageously includes a driving position.
  • Ground connection means formed for example by a front axle provided with two steered wheels 5, 6 and a rear axle provided with two wheels 7, 8 is also mounted on the chassis 3.
  • the chassis 3 thus forms a platform providing the interface between the ground connection means (front and rear trains) and the passenger compartment 2, as is well known as such.
  • the terrestrial vehicle 1 also comprises a power supply unit 9 intended to supply electric power to the organs of the terrestrial vehicle 1 which need it.
  • the power supply unit 9 is designed to power an electric motor (not visible in the figures) which constitutes a means of propulsion of the land vehicle 1, preferably an asynchronous motor.
  • the electric motor may be for example a synchronous motor, or a brushless motor ("brushless”) or a DC motor.
  • the electric motor in question is the sole means of propulsion of the land vehicle 1, which in this case forms a vehicle exclusively electric propulsion.
  • the electric motor coexists with a heat engine, in which case the power supply unit 9 coexists with a fuel tank for supplying the engine in question. It is also conceivable that the land vehicle 1 is only powered by a thermal engine, the power supply unit 9 serving in this case exclusively to supply ancillary organs whose function is not a propulsion function.
  • the power supply unit 9 constituting in this case the only source of propulsive energy of the land vehicle 1.
  • the land vehicle 1 may advantageously be provided with a mechanical braking system, for example disc brakes mounted at the front and / or rear gear.
  • the land vehicle 1 preferably comprises an electrodynamic or rheostatic braking system, the electric motor being for example reversible, which optionally makes it possible to recharge the power supply unit 9 when the electrodynamic braking system is used and the land vehicle 1 is moving.
  • said power supply unit 9 comprises at least one battery 10, and preferably a plurality of batteries 10, 1 1, 12, 13, 14, 15, 16 associated with each other (for example electrically connected in series) to constitute a "pack" of batteries forming a unitary electric generator.
  • the batteries 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16 are rechargeable lithium-ion type batteries, it being understood that the invention is in no way limited to a particular type of battery (lead-acid batteries for example being able to be implemented).
  • the frame 3 has an upper edge 3A to the right of which is disposed the passenger compartment 2.
  • the frame 3 further has a lower edge 3B opposite said upper edge 3A. More specifically, the frame 3 extends in the vertical direction Z between a lower edge 3B which faces the ground and the opposite upper edge 3A, above and in front of which is disposed the passenger compartment 2.
  • the frame 3 advantageously comprises , as illustrated in the figures, a plurality of elongate structural elements, preferably metallic (for example aluminum alloy, steel, etc.) interconnected to form a reinforcement extending predominantly in the horizontal plane XY, the upper edge 3A being formed by the meeting of the upper songs of the different elongated elements composing the frame 3, while in the same way the lower edge 3B is formed by the meeting of the different lower songs of these same elongated elements.
  • metallic for example aluminum alloy, steel, etc.
  • the passenger compartment 2 comprises a floor 17 fixed to the frame 3 and resting on at least part of the upper edge 3A.
  • the floor 17 forms the lower bottom of the passenger compartment 2, which makes it possible to isolate the cabin from the ground on which the land vehicle 1 rests.
  • the floor 17 is fixed permanently, irreversibly (not removable) to the chassis 3 and bears against at least a portion of the upper edge 3A so as to be supported by the latter.
  • the floor 17 is preferably directly in contact with the frame 3, in this case with said at least part of the upper edge 3A, via a direct contact zone of said floor 17, the latter being supported on said frame 3 directly via said direct contact area.
  • the floor 17 is itself supported on the upper edge 3A of the frame 3, and is not supported on said frame 3 via an element foreign to said frame 3, and in particular is not supported on the chassis 3 via the passenger compartment 2.
  • the floor 17 is formed by a panel integrally sealed, and more specifically impermeable at least to liquids and preferably also to gases.
  • the floor 17 may be in the form of a molded plastic panel, such as ABS.
  • the invention is in no way limited to the implementation of a particular material for producing the floor 17, the essential point being that the material in question has a sufficient mechanical strength to withstand the demands of uses to which it is subjected the floor 17 (weight of the users of the vehicle 1, etc.) and locally constitutes a sealed barrier between the interior of the passenger compartment 2 and the outside.
  • the vehicle 1 further comprises, as is more particularly visible in Figure 7, a first seal 18 interposed between the floor 17 and said at least a portion of the upper edge 3A, so that said floor 17, chassis 3 and first seal 18 contribute to forming a sealed bell which caps said power supply unit 9 while allowing access to said power supply unit 9 from below the vehicle 1.
  • the first seal 18 thus makes it possible to seal the contact interface between the upper edge 3A and the floor 17, in a manner substantially preventing any liquid passage, and even more preferably any passage of liquid and gas, between the floor 17 and the frame 3, and more precisely between the floor 17 and the upper edge 3A.
  • the floor 17, the frame 3 and the first seal 8 contribute to forming a continuous, inverted tank-shaped watertight wall with a bottom which is for example constituted (as illustrated) by the floor 7 and a side wall, which extends downwardly from the periphery of said bottom, and which is for example formed by all or part of the frame 3, the first seal 8 forming a seal between said bottom and side wall, preferably a continuous shaped seal for example annular or rectangular.
  • the first seal 18 advantageously extending uninterruptedly in the vicinity of, on, or between, said at least a portion of the upper edge 3A and the floor 17 in order to substantially seal the entire interface between them .
  • the sealed bell formed by said floor 17, frame 3 and first seal 18 thus has, in the embodiment illustrated in the figures, a bottom (formed, at least in part and preferably completely, by the floor 17) and a downwardly extending side wall in the vertical direction Z between an end connected to the bottom (through the first seal 18) and an opposite free end.
  • the sealed bell thus forms a hollow body delimiting an interior volume V accommodating the electric power supply unit 9.
  • Said free end of the side wall of the sealed bell which is materialized in this case by the lower edge 3B, delimits a access opening to the interior volume V, access opening which is in this case located under the passenger compartment 2 and which allows access to the interior volume V, and therefore to the power supply unit 9, from below of the vehicle 1.
  • This very specific architecture implemented in the context of the invention has a certain number of advantages.
  • it makes it possible to limit the number of parts used, and therefore the weight of the vehicle, since the floor 17 provides a double floor function for the passenger compartment 2 and a bottom for the sealed bell that covers the power unit. 9, which avoids the use of additional means of encapsulation of the power supply unit 9.
  • the frame 3 also provides a dual function, namely its conventional function of structural frame and an additional function of encapsulation of the power supply unit 9, since the frame 3 contributes, at least locally, to form the sealed bell capping the unit of 9.
  • the use of such a sealed bell allows access to the interior volume V hosting the power supply unit 9 from below the vehicle (see Figure 1) which is particularly convenient to repair or replace all or part of the power supply unit 9.
  • the portion of the frame 3 which forms the side wall of the bell also has a sealing character, at least to liquids and preferably to liquids and gases.
  • the various components of the frame 3 which contribute to forming the sealed bell are assembled together so as to ensure sealing.
  • the assembly of the elements of the frame 3 can be achieved by continuous weld seams which make it possible to avoid any passage of liquid and / or gas at the interface between two elements constituting the frame 3.
  • the invention does not exclude that the sealed bell can communicate with a closed technical compartment of the land vehicle 1, for example the engine compartment, the essential being that the cabin 2 is isolated from the power unit 9 electric and its housing.
  • the power supply unit 9 supplies the electric motor, which is for example located at the front of the vehicle 1, in particular between the two steered wheels 5, 6, by means of electrical connection means, for example of the kind of conductive cable bundles.
  • the electrical connection means like electric cables, connect the power supply unit 9 to the electric motor passing under the sealed bell, and for example under a cross member of the frame 3 separating the electric motor from the Power supply unit 9.
  • the connection means connect the power supply unit 9 to the electric motor by passing through an element of the frame 3, below the upper edge 3A, for example a cross member and / or a longitudinal member of said frame 3.
  • the frame 3 is preferably provided with a sealed passage of the connection means, which is advantageously formed in the crossbar or the longitudinal member of the frame 3.
  • the electrical connection means pass through a passage formed between the floor 17 and the frame 3.
  • the electrical connection means comprise:
  • a sealed connection interface forming a portion of the sealed bell, a first connection element of the cable type electrically connecting the electric motor to the sealed connection interface, a second connection element, of the connector or cable type, electrically connecting the power supply unit 9 at the sealed connection interface, and thus to the electric motor via said sealed connection interface.
  • the first seal 18 is partly formed by said sealed connection interface, the latter sealingly connecting the floor 17 with the frame 3, and in particular the upper edge 3A.
  • the vehicle 1 comprises a sub-floor 19 disposed under the floor 17 to delimit with said sealed bell a closed compartment accommodating said power supply unit 9.
  • the sub-floor 19 is designed, as illustrated in FIGS. to close the access opening defined by the free end of the side wall of the sealed bell, so as to close the internal volume V of the sealed bell.
  • the subfloor 19 is removably attached to the frame 3, so as to be detached from the frame 3 to allow access to the power supply unit 9 from below the vehicle 1.
  • This removable attachment from the subfloor 19 to the chassis 3 allows a user in charge of the repair or maintenance of the ground vehicle 1, to dissociate the sub-floor 19 from the rest of the vehicle 1 so as to release access to the internal volume V in which is arranged the power supply unit 9.
  • the subfloor 19 is attached against at least a portion of the lower edge 3B, so that the closed compartment accommodating the power supply unit 9 is delimited vertically by the floor 17 and the subfloor 19 and laterally by the frame 3.
  • the subfloor can be removably attached to the frame 3 by any appropriate fastening means having a reversible, removable.
  • the subfloor 19 can be removably attached to the frame 3 by means of screws designed to cooperate with complementary threads integral with the frame 3.
  • any other means of attachment removable quick fasteners, pins, etc.
  • the vehicle 1 comprises a second seal 20 interposed between the frame 3 and the sub-floor 19, and preferably between the lower edge 3B and the sub-floor 19, to confer on said closed compartment (delimited by the bell waterproof and the sub-floor 19) a sealed character, to prevent any passage of liquid and / or gas both towards the interior of the passenger compartment 2 and towards the ground on which the land vehicle 1
  • the subfloor 19 is itself advantageously in the form of a one-piece panel made of a material impermeable to liquids, and preferably to liquids and coatings. gas.
  • the second packer 20 is in the form of a butyl bead, which is compressed between the lower edge 3B and the subfloor 19.
  • the floor 17, the frame 3 and the subfloor 19 form a completely sealed compartment which makes it possible to avoid, even in the event of failure or deterioration of the batteries forming the supply unit. 9, to put the environment in contact with the potentially harmful substances incorporated in said batteries, or with their possible emanations.
  • This embodiment is particularly advantageous in terms of the mechanical strength of the frame 3, insofar as the subfloor 19 is advantageously directly attached to the frame 3, so that it participates in the mechanical strength of the frame 3 and contributes in particular and preferably to the rigidity of the latter.
  • the sealed bell can communicate with a closed technical compartment of the land vehicle 1, for example the engine compartment, so that any inadvertent release from the compartment in which the unit is located.
  • power supply 9 can escape first in the technical compartment, and not directly in the environment.
  • the first seal 18 may be formed by any known means.
  • the first seal 18 is formed by a bead of sealant deposited in a substantially pasty or pseudo-liquid state on the part of the upper edge 3A concerned, this bead of curing then hardening (for example by polymerization, drying, etc.) to leave its pasty or pseudo-liquid state and turn into a solid, "dry" ribbon, retaining however a flexible character.
  • a bead of hardenable putty a strip of a flexible material (rubber or other) which is directly in the solid state and dry and does not require be deposited in pasty form using an injection gun.
  • the first seal 18 ensures not only the sealing of the junction between the floor 17 and the frame 3, as discussed above, but also contributes to the attachment of the floor 17 to the frame 3.
  • the first seal 18 thus provides a dual function of fixing the floor 17 to the frame 3 and sealing the contact interface between the floor 17 and the upper edge 3A on which the floor 17 rests.
  • the first seal 18 comprises for example a bead of adhesive interposed between the floor 17 and said portion of the upper edge 3A, in order to preferably achieve a permanent attachment (not removable) of the floor 17 to the chassis 3.
  • the adhesive preferably forming the first seal 18 advantageously has a sufficient bonding power to guarantee the fixing floor 17 to the chassis 3, but also to be able to provide a function of waterproof filling, while maintaining a certain flexibility.
  • the power supply unit 9 rests on the sub-floor 19, so that the weight of the power supply unit 9 is supported at least in part, and preferably in all, by said sub-floor 19.
  • access to the power supply unit 9 is facilitated since the separation of the sub-floor 19 and the frame 3, by disassembly and downward movement of the sub-floor 19, leads to facto the concomitant movement of the power supply unit 9 resting on the sub-floor 19, (as illustrated in Figure 1).
  • the power supply unit 9 is removably attached to said subfloor 19, to form with it a unitary subassembly. This feature not only allows a better mechanical strength of the vehicle 1, limiting the risk of inadvertent movement of the power supply unit 9 relative to the chassis 3, but also to facilitate access to the power supply unit 9 since said unit subset forms an easily extractable "pack".
  • the removable attachment of the power supply unit 9 to the subfloor 19 can be achieved by any known means.
  • the vehicle 1 comprises at least a first cheek 21 and a second cheek 22 which rise from the subfloor 19 so as to delimit between them a reception space for said at least a battery 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16 which is thus substantially immobilized in the horizontal plane between said first and second cheeks 21, 22.
  • the first and second cheeks 21, 22 are thus sandwiched one or more batteries 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16 forming the power supply unit 9, so as to form a stop in the horizontal plane for said batteries and thus immobilize them in the plane horizontal.
  • the vehicle 1 further advantageously comprises a first flange 23 which extends between said first and second flanges 2, 22 to immobilize said at least one battery 10, 11, 12, 3, 14, 15, 6 in the vertical direction Z.
  • the first flange 23 may be constituted for example by one or more straps 23A stretched between the first and second cheeks 21, 22 to come to press against the battery or batteries clamped between the cheeks, so as to press the battery or batteries against the sub-floor 19 and prevent them from moving in the vertical direction Z.
  • said at least one battery 10, 11, 12, 13 , 14, 15, 16 is surrounded on its four sides by four cheeks, namely the first and second cheeks 21, 22 referred to above and a third and fourth cheeks so that said first, second, third and fourth cheeks form a frame surrounding said at least one battery 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16.
  • the vehicle comprises a second flange 24 which extends between the third and fourth cheeks to contribute, with the first flange 23, to immobilize the battery or batteries concerned 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16 in the vertical direction Z.
  • each of said cheeks has a height which is substantially less, and preferably significantly lower, at the height of the battery or batteries 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16.
  • the vehicle 1 comprises at least two angles each with a first wing 25, 26 and a second wing preferably arranged substantially perpendicular to the first wing 25, 26.
  • Said first flange 25, 26 of each angle is fixed, preferably by gluing, to the subfloor 19 so that said second flanges of the two angles respectively form said first and second flanges 21, 22.
  • a fastener by bonding the angles to the subfloor 19, with the aid of a suitable structural adhesive (epoxy or other), makes it possible to obtain a high level of mechanical strength to the extent that the stresses (in particular to tearing) to which are subject the angles are distributed over a relatively large area, preferably corresponding substantially to the total surface of the face of the first wings 25, 26 pressed against the sub-piancher 19 and glued thereto.
  • the first flange 23 comprises a first strap 23A and a first tensioner 23B for tensioning said first strap 23A between said first and second flanges 21, 22 so as to thereby press the first strap 23A against said at least one battery 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16 so as to press the latter against the subfloor 19.
  • the first tensioner 23B may be constituted by any known strap tensioning device and resting for example on the implementation of an elastically biased cam cleat or a non-return ratchet device.
  • each of said first and second angles 21, 22 has an oblong slot formed in its second flange to allow the passage of the strap, which thus forms a loop through the respective oblong slots of each of the angles, the first tensioner 23B being disposed substantially equidistant from each angle, so as to be at the right of the battery or batteries to be strapped.
  • a similar configuration is advantageously implemented with respect to the third and fourth cheeks and the second flange 24.
  • the subfloor 19 comprises a closure panel 9A which is preferably in the form of a substantially flat panel, for example of rectangular shape.
  • the closure panel 19A is advantageously made of a substantially liquid-tight material, and even more preferably substantially sealed to both liquids and gases.
  • the closure panel has a honeycomb structure, to present the best possible compromise in terms of rigidity, strength and lightness.
  • the closure panel 19A comprises a lower plate and an aluminum top plate (or aluminum alloy) between which is interposed a honeycomb structure core, preferably a honeycomb, constituted for example by an embossing in aluminum.
  • a honeycomb structure core preferably a honeycomb, constituted for example by an embossing in aluminum.
  • the resulting laminated panel has excellent stiffness properties, which contribute to the mechanical strength of the frame 3 when the closure panel 19A is attached against the lower edge 3B and fixed to the chassis 3.
  • the use of a honeycomb structure is of course not the only possible solution, the closure panel 19A can alternatively be made from wood, composite materials, steel sheets, etc..
  • the subfloor 19 comprises, in addition to the closure panel 19A, a rigid frame 19B which is attached to the frame 3 and supports said panel 19A.
  • the rigid armature 9B is for example in the form of a frame formed by the assembly of four angles, so that said frame has on the one hand an inner edge against which comes to rest the closure panel 19A and on the other hand a vertical edge, which extends substantially perpendicularly to the inner edges, and which is intended to be fixed to the frame 3, for example by means of screws passing through orifices 27, 28, 29, 30, 31, 32, 33, 34 formed through the angles to allow the screwing of the frame 19B to the frame 3.
  • the closure panel 19A is found interposed between the lower edge 3B on the one hand and the inner edge of the frame forming the rigid frame 19B on the other hand. It is furthermore possible, in order to consolidate the assembly, to fix, permanently or not, the closure panel 9A to the rigid frame 19B, for example by structural bonding or screwing.
  • a closure panel preferably made of a lightweight material such as a honeycomb material
  • a support frame provides an excellent compromise between the weight on the one hand and the mechanical performance of other on the other hand, which proves to be appreciable in the case of a vehicle with exclusively electric propulsion.
  • the frame 3 comprises at least a first and a second beam 35, 36 respectively having first and second high edges 35A, 36A contributing to form said upper edge 3A.
  • the upper edge 3A is formed by the joining of the upper edges of the components of the frame 3, including the first and second high edges 35A, 36A of the first and second beams 35, 36.
  • each of said first and second beams 35, 36 extends in the vertical direction 2 respectively between first and second low edges 35B, 36B and said first and second high edges 35A, 36A.
  • the first and second low songs 35B, 36B contribute to forming said lower edge 3B.
  • said first and second beams 35, 36 respectively form first and second longitudinal members of the chassis 3, which extend substantially rectilinear in the longitudinal direction X, which corresponds to the direction of movement of the vehicle 1 in a straight line.
  • Each of said first and second beams 35, 36 may be formed by an elongate element in one piece.
  • said first and second beams 35, 36 result from the assembly of different elements, namely in this case a main elongate element 350, 360 in the form of a beam of substantially rectangular section, a trapezoidal profile 351, 361 and curved connecting profiles 352, 353, 362, 363, all arranged on the upper ridge (e.
  • the first and the second beams 35, 36 are substantially identical and arranged symmetrically relative to the median vertical plane XZ of the vehicle 1.
  • the floor 17 rests along substantially all the first and second high edges 35A, 36A, the first seal 18 being itself disposed over substantially the entire length of said first and second high songs 35A, 36A.
  • the floor 17 is fixed to the first and second beams 35, 36, preferably to said first and second high edges 35A, 36A.
  • the first seal 18 comprises a bead of adhesive interposed between the floor 17 on the one hand and said first and second high edges 35A, 36A on the other hand, said bead being preferably a mastic adhesive bead that provides a dual function of permanent attachment and seal.
  • the frame 3 comprises third and fourth beams 37, 38 interconnecting the first and second beams 35, 36 and respectively having third and fourth upper edges 37A, 38A contributing to forming said upper edge 3A of the complete frame 3.
  • the first, second, third and fourth high songs 35A, 36A, 37A, 38A are part of the upper edge 3A.
  • the first, second, third and fourth beams 35, 36, 37, 38 form a frame, the first and second beams 35, 36 extending substantially parallel to each other and being connected to each other. their forward ends by the third beam 37 and towards their rear ends by the fourth beam 38, said third and fourth beams 37, 38 extending substantially parallel to each other.
  • the floor 17 rests on the first, second, third and fourth beams 35, 36, 37, 38, while said first seal 18 is interposed between said floor 17 on the one hand and said first second, third and fourth high songs 35A, 36A, 37A, 38A on the other hand so that said frame, floor 17 and first seal 18 form said sealed bell.
  • the bottom of the sealed bell is thus formed by the floor 17 while the side wall of the watertight bell is formed by the frame formed by the first, second, third and fourth beams 35. , 36, 37, 38.
  • a mastic adhesive bead is deposited along the whole of the upper edge of the frame, that is to say along the set of first, second, third and fourth high songs 35A, 36A, 37A, 38A, to ensure a substantially sealed and continuous bonding of the floor 17 to said frame.
  • the seal at the side wall of the bell, formed by the frame is obtained by making the first, second, third and fourth beams in sealed materials (for example a metallic material, such as aluminum or aluminum).
  • first, second, third and fourth beams 35, 36, 37, 38 sealingly connecting said first, second, third and fourth beams 35, 36, 37, 38 to each other, for example by means of welding beads which prevent any possible passage of liquid, and preferably any passage of liquid and gas at the junctions between the beams forming the frame.
  • the sub-floor 19 is fixed, for example by screwing, at least to the first and second beams 35, 36, and still more preferably is fixed to both the first, second, third and fourth beams 35, 36, 37, 38, for example by screwing the rigid armature 19B audited first, second, third and fourth beams 35, 36, 37, 38.
  • the third and fourth beams 37, 38 respectively form a first and a second cross member respectively.
  • chassis 3 the floor 17 is formed by an integral panel which covers substantially all of the first, second, third and fourth high songs 35A, 36A, 37A, 38A.
  • the floor 17 thus forms in this case a continuous platform which acts as a floor for the passenger compartment 2.
  • the chassis 3 comprises, in addition to the first and second longerons mentioned above, third and fourth outer beams 39, 40 arranged so that said first and second spars formed by the first and second beams 35, 36 are, in the horizontal plane XY, between said outer longitudinal members 39, 40 as shown in FIGS.
  • Each of said third and fourth outer beams 39, 40 has a high edge 39A, 40A respectively, which contribute to forming the upper edge 3A of the frame 3.
  • the first and second cross members are connected to their respective ends, at the third and fourth outer side members 39, 40, so as to form therewith a four-sided frame, said first and second side members being disposed within said frame, so as to connect the first and second rails as illustrated in the figures.
  • the floor 17 is formed by a one-piece panel covering not only all of the first, second, third and fourth high songs 35A, 36A, 37A, 38A, but also resting on substantially the entire length of the songs high 39A, 40A, said third and fourth outer beams.
  • a third seal 41 is disposed on the high edges 39A, 40A, between the floor 17 on the one hand and said high songs 39A, 40A said third and fourth outer side members. This makes it possible to further improve the level of reliability of the vehicle 1, by preventing any infiltration of potentially dangerous substances inside the passenger compartment 2, coming from the underbody of the vehicle 1.
  • the sub-floor 19 is shaped and dimensioned only to close the free space between the first and second longitudinal members of the frame 3, formed in this case by the first and second beams 35 , 36, the latter being preferably arranged with a slight shift downward relative to the outer beams 39, 40, so that their high songs 345A, 36A are at a lower altitude than the high songs 39A, 40A of the third and fourth outer beams 39A, 40A.
  • the sub-floor 19 will close all of the free space extending between the outer beams 39, 40.
  • the sealed bell is exclusively formed by the third and fourth outer beams 39, 40, the first and second cross members 37, 38 and the floor 17, in which case the third seal 41 constitutes the first seal 18.
  • the invention also relates to a method of manufacturing a terrestrial vehicle 1, which is preferably in accordance with the preceding description, that is to say which comprises at least one passenger compartment 2, a chassis 3 supporting said passenger compartment 2 as well as a power supply unit 9.
  • the frame 3 has an upper edge 3A to the right of which is disposed said cockpit 2.
  • the method according to the invention comprises a step of fixing a planc 17 of the cabin 17 to the frame 3, so that said floor 17 rests on at least a portion of said upper edge 3A.
  • the floor 17 is fixed to said frame 3 so as to be in direct contact with the latter, in this case with said at least part of the upper edge 3A, via a direct contact zone of said floor 17, in accordance with the foregoing description.
  • the method further comprises a step of interposing a first seal 18 between said floor 17 and said at least a portion of said upper edge 3A, so that said floor 17, frame 3 and first seal 18 contribute to forming a sealed bell which caps said power supply unit 9 while allowing access to said power supply unit 9 from below the vehicle 1.
  • the step of interposing the first seal 18 comprises an operation of depositing a mastic adhesive bead on said portion of the upper edge 3A. Then, before curing said mastic-adhesive, the floor 17 (which consists for example of a molded panel made of ABS) is reported against the edge upper 3A, so as to press the mastic adhesive bead, and thus achieve a sealing of the floor 17 to the frame 3.
  • the power supply unit 9 is then inserted into the interior volume V of the sealed bell, from below the frame 3, the opening of the sealed bell being preferably closed by a subfloor 19 as previously disclosed.
  • the invention finds its industrial application in the design, manufacture and implementation of land vehicles with power supply unit.

Abstract

L'invention concerne un véhicule terrestre comprenant au moins un habitacle, un châssis (3) supportant ledit habitacle ainsi qu'une unité d'alimentation électrique (9), ledit châssis (3) présentant un chant supérieur (3A) au droit duquel est disposé ledit habitacle (2), ce dernier comprenant un plancher (17) fixé au châssis (3) et reposant sur au moins une partie dudit chant supérieur (3A), ledit véhicule étant caractérisé en ce qu'il comprend une première garniture d'étanchéité (18) interposée entre ledit plancher (17) et ladite au moins une partie dudit chant supérieur (3A) de façon que lesdits plancher (17), châssis (3) et première garniture d'étanchéité (18) contribuent à former une cloche étanche qui coiffe ladite unité d'alimentation électrique (9) tout en autorisant un accès à ladite unité d'alimentation électrique (9) par le dessous du véhicule.

Description

VEHICULE TERRESTRE A CLOCHE ETANCHE POUR UNITÉ D'ALIMENTATION ELECTRIQUE ET PROCEDE DE FABRICATION AFFERENT
DOMAINE TECHNIQUE
La présente invention se rapporte au domaine technique général des véhicules, et plus particulièrement des véhicules terrestres, et notamment des véhicules terrestres à propulsion électrique du genre voiture automobile électrique.
La présente invention concerne plus spécifiquement un véhicule terrestre comprenant au moins un habitacle, un châssis supportant ledit habitacle ainsi qu'une unité d'alimentation électrique, ledit châssis présentant un chant supérieur au droit duquel est disposé ledit habitacle, ce dernier comprenant un plancher fixé au châssis et reposant sur au moins une partie dudit chant supérieur.
La présente invention concerne également un procédé de fabrication d'un véhicule terrestre comprenant au moins un habitacle, un châssis supportant ledit habitacle ainsi qu'une unité d'alimentation électrique, ledit châssis présentant un chant supérieur au droit duquel est disposé ledit habitacle, ledit procédé comprenant une étape de fixation d'un plancher d'habitacle au châssis, de façon que ledit plancher repose sur au moins une partie dudit chant supérieur.
TECHNIQUE ANTERIEURE
La conception de véhicules automobiles à propulsion électrique est soumise à de nombreuses contraintes, dont certaines découlent de l'utilisation de batteries rechargeables destinées à alimenter le moteur électrique du véhicule.
Ces batteries rechargeables connues présentent en effet un poids et un encombrement relativement importants, ce qui les rend susceptibles d'affecter notamment l'habitabilité, la tenue de route et la capacité de chargement du véhicule. Les batteries utilisées à ce jour contiennent en outre des substances chimiques potentiellement nuisibles pour les utilisateurs du véhicule, qui pourraient affecter ces derniers s'ils étaient accidentellement exposés auxdites substances et à leurs émanations. C'est pourquoi il est nécessaire, dans les véhicules électriques connus, d'incorporer les batteries dans un compartiment de protection étanche.
Un tel compartiment de protection étanche engendre cependant différents inconvénients, et notamment un surpoids, un surcoût et un encombrement supplémentaire.
Enfin, il est nécessaire de pouvoir accéder aux batteries, en vue par exemple de les réparer ou de les remplacer. Dans les architectures connues de véhicules électriques, l'accès aux batteries est souvent malaisé, et impose de recours à des moyens spécifiques (tiroirs, etc.) dont l'encombrement, le poids et le coût sont susceptibles de pénaliser le véhicule tant sur le plan technique qu'économique.
EXPOSE DE L'INVENTION Les objets assignés à l'invention visent par conséquent à proposer un nouveau véhicule terrestre qui surmonte les différents inconvénients exposés dans ce qui précède tout en étant de construction particulièrement simple, robuste, légère et bon marché.
Un autre objet de l'invention vise à proposer un nouveau véhicule terrestre pourvu d'une unité d'alimentation électrique qui est particulièrement bien protégée tout en étant rapidement et facilement accessible.
Un autre objet de l'invention vise à proposer un nouveau véhicule terrestre de construction particulièrement compacte et pratique.
Un autre objet de l'invention vise à proposer un nouveau véhicule terrestre qui présente un excellent comportement mécanique, notamment en matière de tenue aux chocs frontaux et latéraux, tout en étant de construction extrêmement légère et bon marché. Un autre objet de l'invention vise à proposer un nouveau véhicule terrestre dont la construction favorise un excellent niveau de rigidité tout en mettant en œuvre un minimum de pièces distinctes.
Un autre objet de l'invention vise à proposer un nouveau véhicule terrestre particulièrement léger.
Un autre objet de l'invention vise à proposer un nouveau véhicule terrestre particulièrement sûr et dont la conception minimise les risques d'atteintes à l'environnement.
Un autre objet de l'invention vise à proposer un nouveau véhicule terrestre qui tout en étant particulièrement compact présente cependant une habitabilité optimale.
Un autre objet de l'invention vise à proposer un nouveau véhicule terrestre dont la construction est aisément industrialisable.
Un autre objet de l'invention vise à proposer un nouveau procédé de fabrication d'un véhicule terrestre qui repose sur la mise en œuvre d'opérations élémentaires très simples, aisément industrialisables et peu coûteuses.
Les objets assignés à l'invention sont atteints à l'aide d'un véhicule terrestre comprenant au moins un habitacle, un châssis supportant ledit habitacle ainsi qu'une unité d'alimentation électrique, ledit châssis présentant un chant supérieur au droit duquel est disposé ledit habitacle, ce dernier comprenant un plancher fixé au châssis et reposant sur au moins une partie dudit chant supérieur, ledit véhicule étant caractérisé en ce qu'il comprend une première garniture d'étanchéité interposée entre ledit plancher et ladite au moins une partie dudit chant supérieur de façon que lesdits plancher, châssis et première garniture d'étanchéité contribuent à former une cloche étanche qui coiffe ladite unité d'alimentation électrique tout en autorisant un accès à ladite unité d'alimentation électrique par le dessous du véhicule.
Les objets assignés à l'invention sont atteints à l'aide d'un procédé de fabrication d'un véhicule terrestre comprenant au moins un habitacle, un châssis supportant ledit habitacle ainsi qu'une unité d'alimentation électrique, ledit châssis présentant un chant supérieur au droit duquel est disposé ledit habitacle, ledit procédé comprenant une étape de fixation d'un plancher d'habitacle au châssis, de façon que ledit plancher repose sur au moins une partie dudit chant supérieur, ledit procédé étant caractérisé en ce qu'il comprend en outre une étape d'interposition d'une première garniture d'étanchéité entre ledit plancher et ladite au moins une partie dudit chant supérieur, de façon que lesdits plancher, châssis et première garniture d'étanchéité contribuent à former une cloche étanche qui coiffe ladite unité d'alimentation électrique tout en autorisant un accès à ladite unité d'alimentation électrique par le dessous du véhicule. DESCRIPTIF SOMMAIRE DES DESSINS
D'autres objets, caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront plus en détails à la lecture de la description qui suit, ainsi qu'à l'aide des dessins annexés, fournis à titre purement illustratif et non limitatif, parmi lesquels :
- La figure 1 illustre, selon une vue en perspective, un véhicule terrestre conforme à l'invention, qui est pourvu d'un sous-ensemble unitaire formé par un sous-piancher et une unité d'alimentation électrique attachée audit sous-plancher, ledit sous- ensemble unitaire étant dissocié du reste du véhicule à des fins de remplacement ou de maintenance.
- La figure 2 est une vue éclatée en perspective de dessus d'un sous-ensemble du véhicule terrestre de la figure 1 composé d'un châssis, d'un plancher, d'une unité d'alimentation électrique et d'un sous-plancher formé d'un panneau de fermeture et d'une armature rigide.
- La figure 3 est identique à la figure 2 et à la différence près que le plancher est attaché au châssis et que l'armature est rapportée contre le panneau de fermeture. - La figure 4 est une vue de dessous similaire à la figure 3.
- La figure 5 est une vue de côté d'un sous-ensemble unitaire formé par le châssis, le plancher, l'unité d'alimentation électrique et le sous-plancher des figures 2 à 4. - La figure 6 est une vue en coupe transversale selon la ligne de coupe A-A représentée à la figure 5.
- La figure 7 est une vue en coupe transversale selon la ligne de coupe B-B représentée à la figure 5. - La figure 8 est une vue schématique en perspective d'un sous-ensemble formé par des batteries et un sous-plancher auquel sont attachés lesdites batteries au moyen d'un système de cornières et sangles.
- La figure 9 est une vue de côté du sous-ensemble de la figure 8. MEILLEURE MANIERE DE REALISER L'INVENTION L'invention concerne, selon un premier aspect, un véhicule terrestre 1 qui peut être soit passif (comme une remorque par exemple) soit de préférence automobile, et pourvu à cet effet d'un dispositif embarqué de propulsion autonome. De préférence, le véhicule terrestre 1 selon l'invention est un véhicule à roues, et par exemple à quatre roues. Bien entendu, l'invention peut parfaitement concerner un véhicule comportant plus ou moins deux roues (tricycles, etc.) ou un véhicule comportant des moyens de liaison au sol autres que des roues (par exemple des systèmes à chenilles, à ski, etc.). De préférence, le véhicule terrestre 1 selon l'invention constitue un véhicule automobile à propulsion électrique, et de préférence un véhicule automobile léger à propulsion électrique, homologué dans la classe européenne L7e des « quadricycles lourds ». A titre indicatif, cette catégorie correspond à des véhicules dont le poids total à vide (le cas échéant, hors poids des batteries pour les véhicules électriques) est inférieur à 550 Kg. De préférence, le véhicule terrestre 1 est un véhicule biplace et comporte à cet effet par exemple deux sièges, dont au moins un siège conducteur. Alternativement, le véhicule terrestre 1 pourra être monoplace, ou triplace, ou quadriplace, ou présenter davantage de places, et par exemple le nombre de sièges associés. Le véhicule terrestre 1 est préférentiellement équipé d'un coffre à hayon arrière, par exemple d'environ 400 L, permettant notamment de transporter des bagages ou des colis. Le véhicule terrestre 1 pourra alternativement être muni d'un coffre avant. Le véhicule terrestre 1 comprend au moins un habitacle 2 destiné à accueillir une ou plusieurs personnes à titre de chauffeur et/ou de passager. L'habitacle 2 inclut ainsi par exemple une cabine, laquelle est avantageusement pourvue de sièges et de différents équipements de conduite (volant, commande d'accélération, commande de freinage, etc.), de sécurité (ceintures, etc.), de confort, etc.. Comme illustré sur la figure 1 , l'habitacle 2 peut être fermé, auquel cas il comporte par exemple un pare-brise, une lunette arrière, des vitres latérales, des portières et un toit. Il est également envisageable que l'habitacle 2 soit ouvert, auquel cas il est par exemple dépourvu de toit, voire même de pare-brise. Le véhicule terrestre 1 comprend également au moins un châssis 3 supportant ledit habitacle 2. A cet effet, le véhicule terrestre 1 est par exemple formé par assemblage d'une carrosserie 4 rapportée et fixée, de préférence de façon réversible, sur le châssis 3, ladite carrosserie 4 étant bien entendu adaptable en fonction de la destination du véhicule 1. La carrosserie 4 délimite ainsi l'habitacle 2, lequel inclut avantageusement un poste de conduite. Des moyens de liaison au sol, formés par exemple par un train avant muni de deux roues directrices 5, 6 et par un train arrière muni de deux roues 7, 8 est également monté sur le châssis 3.
Le châssis 3 forme ainsi une plate-forme assurant l'interface entre les moyens de liaison au sol (trains avant et arrière) et l'habitacle 2, comme cela est bien connu en tant que tel. Le véhicule terrestre 1 conforme à l'invention comprend également une unité d'alimentation électrique 9 destinée à fournir de l'énergie électrique aux organes du véhicule terrestre 1 qui en ont besoin. De préférence, l'unité d'alimentation 9 est conçue pour alimenter un moteur électrique (non visible aux figures) qui constitue un moyen de propulsion du véhicule terrestre 1, de préférence un moteur asynchrone. Alternativement, le moteur électrique pourra être par exemple un moteur synchrone, ou un moteur sans balai (« brushless ») ou encore un moteur à courant continu. De préférence, le moteur électrique en question constitue l'unique moyen de propulsion du véhicule terrestre 1 , qui forme dans ce cas un véhicule à propulsion exclusivement électrique. Il est toutefois envisageable que le moteur électrique cohabite avec un moteur thermique, auquel cas l'unité d'alimentation électrique 9 cohabite avec un réservoir à carburant destiné à alimenter le moteur thermique en question. Il est également envisageable que le véhicule terrestre 1 soit uniquement propulsé par un moteur thermique, l'unité d'alimentation électrique 9 servant dans ce cas exclusivement à alimenter des organes annexes dont la fonction n'est pas une fonction de propulsion. Dans ce qui suit, par souci de concision et de clarté de description, seul un mode de réalisation (illustré aux figures) mettant en œuvre exclusivement un moteur électrique à titre d'organe de propulsion unique sera décrit, l'unité d'alimentation électrique 9 constituant dans ce cas l'unique source d'énergie propulsive du véhicule terrestre 1.
Le véhicule terrestre 1 pourra avantageusement être muni d'un système de freinage mécanique, par exemple des freins à disques montés au niveau des trains avant et/ou arrière. Le véhicule terrestre 1 comporte de préférence un système de freinage électrodynamique ou rhéostatique, le moteur électrique étant par exemple réversible, ce qui permet optionnellement de recharger l'unité d'alimentation électrique 9 lorsque le système de freinage électrodynamique est utilisé et que le véhicule terrestre 1 est en mouvement.
Avantageusement, ladite unité d'alimentation électrique 9 comprend au moins une batterie 10, et de préférence une pluralité de batteries 10, 1 1 , 12, 13, 14, 15, 16 associées entre elles (par exemple raccordées électriquement en série) pour constituer un « pack » de batteries formant un générateur électrique unitaire. Par exemple, les batteries 10, 11 , 12, 13, 14, 15, 16 sont des batteries de type lithium-ion rechargeables, étant entendu que l'invention n'est nullement limitée à un type de batterie particulier (des batteries au plomb pouvant par exemple être mises en œuvre).
Comme illustré aux figures, le châssis 3 présente un chant supérieur 3A au droit duquel est disposé l'habitacle 2. De préférence, le châssis 3 présente en outre un chant inférieur 3B opposé audit chant supérieur 3A. Plus précisément, le châssis 3 s'étend selon la direction verticale Z entre un chant inférieur 3B qui fait face au sol et le chant supérieur 3A opposé, au-dessus et en face duquel est disposé l'habitacle 2. Le châssis 3 comprend avantageusement, comme illustré aux figures, une pluralité d'éléments structurels longilignes, de préférence métalliques (par exemple en alliage d'aluminium, en acier, etc.) reliés entre eux pour former une armature s'étendant majoritairement dans le plan horizontal X-Y, le chant supérieur 3A étant formé par la réunion des chants supérieurs des différents éléments longilignes composant le châssis 3, tandis que de la même façon le chant inférieur 3B est formé par la réunion des différents chants inférieurs de ces mêmes éléments longilignes.
Conformément à l'invention, l'habitacle 2 comprend un plancher 17 fixé au châssis 3 et reposant sur au moins une partie du chant supérieur 3A. Le plancher 17 forme le fond inférieur de l'habitacle 2, qui permet d'isoler l'habitacle du sol sur lequel repose le véhicule terrestre 1. De préférence, le plancher 17 est fixé de façon permanente, irréversible (non démontable) au châssis 3 et vient en appui contre au moins une partie du chant supérieur 3A de façon à être supporté par cette dernière. Le plancher 17 est de préférence directement en contact avec le châssis 3, en l'espèce avec ladite au moins une partie du chant supérieur 3A, par l'intermédiaire d'une zone de contact direct dudit plancher 17, ce dernier étant en appui sur ledit châssis 3 directement par l'intermédiaire de ladite zone de contact direct. De manière avantageuse, le plancher 17 vient par lui-même en appui sur le chant supérieur 3A du châssis 3, et n'est pas en appui sur ledit châssis 3 par l'intermédiaire d'un élément étranger audit châssis 3, et en particulier n'est pas en appui sur le châssis 3 par l'intermédiaire de l'habitacle 2.
Avantageusement, le plancher 17 est formé par un panneau d'un seul tenant étanche, et plus précisément imperméable au moins aux liquides et de préférence également aux gaz. Par exemple, comme dans le mode de réalisation illustré aux figures, le plancher 17 peut se présenter sous la forme d'un panneau moulé en matière plastique, tel que l'ABS. Bien entendu, l'invention n'est nullement limitée à la mise en œuvre d'un matériau particulier pour réaliser le plancher 17, l'essentiel étant que le matériau en question présente une tenue mécanique suffisante pour résister aux sollicitations d'usages auxquelles est soumis le plancher 17 (poids des usagers du véhicule 1 , etc.) et constitue localement une barrière étanche entre l'intérieur de l'habitacle 2 et l'extérieur.
Le véhicule 1 comprend en outre, comme cela est plus particulièrement visible sur la figure 7, une première garniture d'étanchéité 18 interposée entre le plancher 17 et ladite au moins une partie du chant supérieur 3A, de façon que lesdits plancher 17, châssis 3 et première garniture d'étanchéité 18 contribuent à former une cloche étanche qui coiffe ladite unité d'alimentation électrique 9 tout en autorisant un accès à ladite unité d'alimentation électrique 9 par le dessous du véhicule 1. La première garniture d'étanchéité 18 permet ainsi d'obturer de façon étanche l'interface de contact entre le chant supérieur 3A et le plancher 17, de façon à sensiblement empêcher tout passage de liquide, et de façon encore plus préférentielle tout passage de liquide et de gaz, entre le plancher 17 et le châssis 3, et plus précisément entre le plancher 17 et le chant supérieur 3A. En d'autres termes, le plancher 17, le châssis 3 et la première garniture d'étanchéité 8 contribuent à former une paroi étanche continue, en forme de bac renversé avec un fond qui est par exemple constitué (comme illustré) par le plancher 7 et une paroi latérale, qui s'étend vers le bas à partir de la périphérie dudit fond, et qui est par exemple formé par tout ou partie du châssis 3, la première garniture d'étanchéité 8 formant un joint d'étanchéité entre lesdits fond et paroi latérale, de préférence un joint d'étanchéité continu de forme par exemple annulaire ou rectangulaire. La première garniture d'étanchéité 18 s'étendant avantageusement de façon ininterrompue au voisinage de, sur, ou entre, ladite au moins une partie du chant supérieur 3A et le plancher 17 afin de rendre sensiblement étanche la totalité de l'interface entre ces derniers. La cloche étanche formé par lesdits plancher 17, châssis 3 et première garniture d'étanchéité 18 présente ainsi, dans le mode de réalisation illustré aux figures, un fond (formé, au moins en partie et de préférence totalement, par le plancher 17) et une paroi latérale qui s'étend vers le bas selon la direction verticale Z entre une extrémité connectée au fond (par l'intermédiaire de la première garniture d'étanchéité 18) et une extrémité libre opposée. La cloche étanche forme donc un corps creux délimitant un volume intérieur V accueillant l'unité d'alimentation électrique 9. Ladite extrémité libre de la paroi latérale de la cloche étanche, qui est matérialisée en l'espèce par le chant inférieur 3B, délimite une ouverture d'accès au volume intérieur V, ouverture d'accès qui est en l'espèce située sous l'habitacle 2 et qui permet un accès au volume intérieur V, et donc à l'unité d'alimentation électrique 9, par le dessous du véhicule 1.
Cette architecture très spécifique mise en œuvre dans le cadre de l'invention présente un certain nombre d'avantages. Elle permet en particulier de limiter le nombre de pièces mises en œuvre, et donc le poids du véhicule, puisque le plancher 17 assure un double rôle de plancher pour l'habitacle 2 et de fond pour la cloche étanche coiffant l'unité d'alimentation électrique 9, ce qui évite le recours à des moyens additionnels d'encapsulation de l'unité d'alimentation électrique 9. Le châssis 3 assure également une double fonction, à savoir sa fonction classique de bâti structurel et une fonction additionnelle d'encapsulation de l'unité d'alimentation électrique 9, puisque le châssis 3 contribue, au moins localement, à former la cloche étanche coiffant l'unité d'alimentation électrique 9. De plus, le recours à une telle cloche étanche permet un accès au volume intérieur V accueillant l'unité d'alimentation électrique 9 par le dessous du véhicule (cf. figure 1) ce qui s'avère particulièrement pratique pour réparer ou remplacer tout ou partie de l'unité d'alimentation électrique 9.
Bien évidemment, la partie du châssis 3 qui forme la paroi latérale de la cloche présente également un caractère étanche, au moins aux liquides et de préférence aux liquides et aux gaz. A cet effet, les différents éléments constitutifs du châssis 3 qui contribuent à former la cloche étanche sont assemblés entre eux de façon à garantir l'étanchéité.
Par exemple, l'assemblage des éléments du châssis 3 peut être réalisé par des cordons de soudure continus qui permettent d'éviter tout passage de liquide et/ou de gaz à l'interface entre deux éléments constituant le châssis 3.
Bien entendu, l'invention n'exclut pas que la cloche étanche puisse communiquer avec un compartiment technique fermé du véhicule terrestre 1 , par exemple le compartiment moteur, l'essentiel étant que l'habitacle 2 soit isolé de l'unité d'alimentation électrique 9 et de son logement. De préférence, l'unité d'alimentation électrique 9 alimente le moteur électrique, qui est par exemple situé à l'avant du véhicule 1 , en particulier entre les deux roues directrices 5, 6, par l'intermédiaire de moyens de connexion électrique, par exemple du genre faisceaux de câbles conducteurs.
Par exemple, les moyens de connexion électrique, du genre câbles électriques, relient l'unité d'alimentation électrique 9 au moteur électrique en passant au dessous de la cloche étanche, et par exemple sous une traverse du châssis 3 séparant le moteur électrique de l'unité d'alimentation électrique 9. Alternativement, les moyens de connexion relient l'unité d'alimentation électrique 9 au moteur électrique en passant au travers d'un élément du châssis 3, au dessous du chant supérieur 3A, par exemple une traverse et/ou un longeron dudit châssis 3. Dans ce cas, le châssis 3 est de préférence pourvu d'un passage étanche des moyens de connexion, lequel est avantageusement ménagé au sein de la traverse ou du longeron du châssis 3.
De manière avantageuse, les moyens de connexion électrique passent au travers d'un passage ménagé entre le plancher 17 et le châssis 3. Dans ce cas, de préférence, les moyens de connexion électrique comprennent :
- une interface de connexion étanche formant une partie de la cloche étanche, un premier élément de connexion du genre câbles reliant électriquement le moteur électrique à l'interface de connexion étanche, un deuxième élément de connexion, du genre connecteurs ou câbles, reliant électriquement l'unité d'alimentation électrique 9 à l'interface de connexion étanche, et donc au moteur électrique via ladite interface de connexion étanche.
Dans cette configuration préférentielle, la première garniture d'étanchéité 18 est en partie formée par ladite interface de connexion étanche, cette dernière reliant de façon étanche le plancher 17 avec le châssis 3, et en particulier le chant supérieur 3A. Avantageusement, ie véhicule 1 comprend un sous-plancher 19 disposé sous le plancher 17 pour délimiter avec ladite cloche étanche un compartiment fermé accueillant ladite unité d'alimentation électrique 9. De façon avantageuse, le sous- plancher 19 est conçu, comme illustré aux figures, pour venir fermer l'ouverture d'accès délimitée par l'extrémité libre de la paroi latérale de la cloche étanche, de façon à fermer le volume intérieur V de la cloche étanche. De préférence, le sous-plancher 19 est attaché de façon amovible au châssis 3, de façon à pouvoir être détaché du châssis 3 pour permettre l'accès à l'unité d'alimentation électrique 9 par le dessous du véhicule 1. Cette fixation amovible du sous-plancher 19 au châssis 3 permet à un utilisateur en charge de la réparation ou de la maintenance du véhicule terrestre 1 , de dissocier le sous-plancher 19 du reste du véhicule 1 de façon à libérer l'accès au volume intérieur V dans lequel est disposée l'unité d'alimentation électrique 9. De façon préférentielle, comme illustré aux figures, le sous-plancher 19 est rapporté contre au moins une partie du chant inférieur 3B, de telle sorte que le compartiment fermé accueillant l'unité d'alimentation électrique 9 est délimité verticalement par le plancher 17 et le sous-plancher 19 et latéralement par le châssis 3. Le sous- plancher ^ peut être rattaché de façon amovible au châssis 3 par tout moyen de fixation approprié présentant un caractère réversible, démontable. Par exemple, le sous-plancher 19 peut être rattaché de façon amovible au châssis 3 par l'intermédiaire de vis conçues pour coopérer avec des filetages complémentaires solidaires du châssis 3. Bien entendu, il est parfaitement envisageable de recourir à tout autre moyen de fixation amovible (fixations rapides, goupilles, etc.) sans pour autant sortir du cadre de l'invention.
La fermeture du volume intérieur V par le sous-plancher 19 permet d'isoler l'unité d'alimentation électrique 9 de l'extérieur, ce qui contribue à sa protection et à celle de l'environnement. Avantageusement, le véhicule 1 comprend une deuxième garniture d'étanchéité 20 interposée entre le châssis 3 et le sous-plancher 19, et de préférence entre le chant inférieur 3B et le sous-plancher 19, pour conférer audit compartiment fermé (délimité par la cloche étanche et le sous-plancher 19) un caractère étanche, permettant d'éviter tout passage de liquide et/ou de gaz tant en direction de l'intérieur de l'habitacle 2 qu'en direction du sol sur lequel repose le véhicule terrestre 1. Bien entendu, afin de garantir l'étanchéité recherchée, le sous-plancher 19 se présente lui- même avantageusement sous la forme d'un panneau d'un seul tenant réalisé en une matière imperméable aux liquides, et de préférence aux liquides et aux gaz. Par exemple, la deuxième garniture d'étanchéité 20 se présente sous la forme d'un cordon de butyle, qui est comprimé entre le chant inférieur 3B et le sous-plancher 19.
Ainsi, dans ce mode de réalisation préférentiel, le plancher 17, le châssis 3 et le sous- plancher 19 forment un compartiment complètement étanche qui permet d'éviter, même en cas de défaillance ou de détérioration des batteries formant l'unité d'alimentation électrique 9, de mettre l'environnement en contact avec les substances potentiellement nuisibles incorporées dans lesdites batteries, ou avec leurs éventuelles émanations. Ce mode de réalisation s'avère particulièrement avantageux sur le plan de la tenue mécanique du châssis 3, dans la mesure où le sous-plancher 19 est avantageusement directement fixé au châssis 3, de sorte qu'il participe à la tenue mécanique du châssis 3 et contribue notamment et de préférence à la rigidité de ce dernier.
Il n'est bien entendu pas exclu que la cloche étanche puisse communiquer avec un compartiment technique fermé du véhicule terrestre 1 , par exemple le compartiment moteur, de sorte que tout rejet intempestif éventuel à partir du compartiment dans lequel est situé l'unité d'alimentation électrique 9 pourra s'échapper en premier lieu dans le compartiment technique, et non pas directement dans l'environnement.
La première garniture d'étanchéité 18 peut être formée par tout moyen connu. Par exemple, la première garniture d'étanchéité 18 est formée par un cordon de mastic déposé dans un état sensiblement pâteux ou pseudo-liquide sur la partie du chant supérieur 3A concernée, ce cordon de mastic durcissant ensuite (par exemple par polymérisation, séchage, etc.) pour quitter son état pâteux ou pseudo-liquide et se transformer en un ruban solide, « sec », conservant toutefois un caractère souple. Il est également envisageable de mettre en œuvre, en lieu et place d'un cordon de mastic durcissable, un ruban d'une matière souple (caoutchouc ou autre) qui se présente directement à l'état solide et sec et ne nécessite pas d'être déposé sous forme pâteuse à l'aide d'un pistolet injecteur.
Avantageusement, la première garniture d'étanchéité 18 assure non seulement l'étanchéité de la jonction entre le plancher 17 et le châssis 3, comme exposé précédemment, mais contribue également à la fixation du plancher 17 au châssis 3. Dans ce mode de réalisation particulièrement avantageux, la première garniture d'étanchéité 18 assure donc une double fonction de fixation du plancher 17 au châssis 3 et d'étanchéification de l'interface de contact entre le plancher 17 et le chant supérieur 3A sur lequel repose le plancher 17. A cette fin, la première garniture d'étanchéité 18 comprend par exemple un cordon de colle interposé entre le plancher 17 et ladite partie du chant supérieur 3A, afin de réaliser de préférence une fixation permanente (non démontable) du plancher 17 au châssis 3. Bien entendu, la colle formant de préférence la première garniture d'étanchéité 18 présente avantageusement un pouvoir de collage suffisant pour garantir la fixation du plancher 17 au châssis 3, mais également pour pouvoir assurer une fonction de comblement étanche, tout en conservant une certaine souplesse. A cet égard, il est par exemple avantageux de réaliser la première garniture d'étanchéité 18 à l'aide d'un mastic-colle à base par exemple de polyuréthane, généralement disponible sous forme de cartouches et destiné à être déposé à l'aide d'un pistolet sous forme pâteuse pour ensuite durcir et se transformer en un cordon solide souple qui assure la jonction étanche du plancher 17 et du châssis 3.
Avantageusement, l'unité d'alimentation électrique 9 repose sur le sous-plancher 19, de sorte que le poids de l'unité d'alimentation électrique 9 est supporté au moins en partie, et de préférence en totalité, par ledit sous-plancher 19. Grâce à cette disposition technique, l'accès à l'unité d'alimentation électrique 9 est facilité puisque la séparation du sous-plancher 19 et du châssis 3, par démontage et déplacement vers le bas du sous-plancher 19, entraîne de facto le déplacement concomitant de l'unité d'alimentation électrique 9 en appui sur le sous-plancher 19, (comme illustré à la figure 1). De préférence, l'unité d'alimentation électrique 9 est attachée de façon amovible audit sous-plancher 19, pour former avec ce dernier un sous-ensemble unitaire. Cette caractéristique permet non seulement une meilleure tenue mécanique du véhicule 1 , en limitant le risque de déplacement intempestif de l'unité d'alimentation électrique 9 relativement au châssis 3, mais également de faciliter l'accès à l'unité d'alimentation électrique 9, puisque ledit sous-ensemble unitaire forme un « pack » aisément extractible.
Bien évidemment, la fixation amovible de l'unité d'alimentation électrique 9 au sous- plancher 19 peut être réalisée par tout moyen connu. De façon préférentielle, comme illustré aux figures, le véhicule 1 comprend au moins une première joue 21 et une deuxième joue 22 qui s'élèvent à partir du sous-plancher 19 de façon à délimiter entre elles un espace d'accueil pour ladite au moins une batterie 10, 11 , 12, 13, 14, 15, 16 qui est ainsi sensiblement immobilisée dans le plan horizontal entre lesdites première et deuxième joues 21 , 22. Les premières et deuxièmes joues 21 , 22 viennent ainsi prendre en sandwich une ou plusieurs des batteries 10, 11 , 12, 13, 14, 15, 16 composant l'unité d'alimentation électrique 9, de façon à former une butée d'arrêt, dans le plan horizontal, pour lesdites batteries et ainsi les immobiliser dans le plan horizontal. Le véhicule 1 comprend en outre avantageusement une première bride 23 qui s'étend entre lesdites premières et deuxièmes joue 2 , 22 pour immobiliser ladite au moins une batterie 10, 11 , 12, 3, 14, 15, 6 selon la direction verticale Z. La première bride 23 peut être par exemple constituée par une ou plusieurs sangles 23A tendues entre les première et deuxième joues 21 , 22 pour venir se plaquer contre la ou les batteries enserrées entre les joues, de façon à presser la ou les batteries contre le sous- plancher 19 et les empêcher de se déplacer selon la direction verticale Z. De préférence, ladite au moins une batterie 10, 11 , 12, 13, 14, 15, 16 est entourée sur ses quatre cotés par quatre joues, savoir la première et la deuxième joues 21 , 22 visées précédemment ainsi qu'une troisième et une quatrième joues de sorte que lesdites première, deuxième, troisième et quatrième joues forment un cadre entourant ladite au moins une batterie 10, 11 , 12, 13, 14, 15, 16. Dans ce mode de réalisation préférentiel, le véhicule comprend une deuxième bride 24 qui s'étend entre les troisième et quatrième joues pour contribuer, avec la première bride 23, à immobiliser la ou les batteries concernées 10, 11 , 12, 13, 14, 15, 16 selon la direction verticale Z. De préférence, chacune desdites joues présente une hauteur qui est sensiblement inférieure, et de préférence nettement inférieure, à la hauteur de la ou des batteries 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16. Ceci permet d'alléger le sous-ensemble en reportant une partie des efforts de maintien dans le plan horizontal sur les brides 23, 24. De préférence, le véhicule 1 comprend au moins deux cornières avec chacune une première aile 25, 26 et une deuxième aile disposée de préférence de façon sensiblement perpendiculaire à la première aile 25, 26.
Ladite première aile 25, 26 de chaque cornière est fixée, de préférence par collage, au sous-plancher 19 de façon que lesdites deuxièmes ailes des deux cornières forment respectivement lesdites premières et deuxièmes joues 21 , 22. La mise en œuvre d'une fixation par collage des cornières au sous-plancher 19, à l'aide d'une colle structurelle (époxy ou autre) adaptée, permet d'obtenir un haut niveau de résistance mécanique dans la mesure ou les sollicitations (en particulier à l'arrachement) auxquelles sont soumises les cornières sont réparties sur une surface relativement importante, correspondant de préférence sensiblement à la surface totale de la face des premières ailes 25, 26 plaquées contre le sous-piancher 19 et collées à ce dernier. De préférence, la première bride 23 comprend une première sangle 23A ainsi qu'un premier tendeur 23B pour tendre ladite première sangle 23A entre lesdites première et deuxième joues 21 , 22 afin de presser ainsi la première sangle 23A contre ladite au moins une batterie 10, 11 , 12, 13, 14, 15, 16 de façon à presser cette dernière contre le sous-plancher 19. Le premier tendeur 23B peut être constitué par tout dispositif de mise en tension de sangle connu et reposant par exemple sur la mise en œuvre d'un taquet coinceur rappelé élastiquement ou d'un dispositif à cliquet anti-retour. De préférence (comme illustré), chacune desdites première et deuxième cornières 21 , 22 comporte une lumière oblongue ménagée dans sa deuxième aile pour permettre le passage de la sangle, qui forme ainsi une boucle passant par les lumières oblongues respectives de chacune des cornières, le premier tendeur 23B étant disposé sensiblement à équidistance de chaque cornière, de façon à se trouver au droit de la ou des batteries à sangler. Une configuration similaire est avantageusement mise en œuvre s'agissant des troisième et quatrième joues et de la deuxième bride 24. La mise en œuvre d'un tel système de cornières collées structurellement associées à des sangles pour solidariser l'unité d'alimentation électrique 9, et plus précisément les batteries 10, 11 , 12, 13, 14, 15, 16 composant cette dernière, au sous-plancher 19, permet d'obtenir une excellente tenue mécanique, avec un bon comportement aux chocs frontaux et latéraux, en limitant le poids et le coût.
Il est cependant parfaitement envisageable de recourir à des moyens alternatifs. Les cornières peuvent par exemple être vissées au lieu d'être collées, et les sangles peuvent être remplacées par des barres métalliques rigides, des tiges filetées ou des arceaux métalliques. Avantageusement, le sous-plancher 19 comprend un panneau de fermeture 9A qui se présente de préférence sous la forme d'un panneau sensiblement plan, par exemple de forme rectangulaire. Le panneau de fermeture 19A est avantageusement réalisé en un matériau sensiblement étanche aux liquides, et de façon encore plus préférentielle sensiblement étanche à la fois aux liquides et aux gaz. De préférence, le panneau de fermeture présente une structure en nid d'abeille, afin de présenter le meilleur compromis possible en matière de rigidité, résistance mécanique et légèreté. Par exemple, le panneau de fermeture 19A comprend une plaque inférieure et une plaque supérieure en aluminium (ou alliage d'aluminium) entre lesquelles est interposée une âme à structure alvéolée, de préférence en nid d'abeille, constituée par exemple par un gaufrage en aluminium. Le panneau stratifié résultant présente d'excellentes propriétés en matière de rigidité, qui viennent contribuer à la tenue mécanique du châssis 3 lorsque le panneau de fermeture 19A est rapporté contre le chant inférieur 3B et fixé au châssis 3. Le recours à une structure en nid d'abeifles ne constitue bien entendu pas la seule solution possible, le panneau de fermeture 19A pouvant alternativement être réalisé à partir de bois, de matériaux composites, de tôles d'acier, etc.
Avantageusement, !e sous-plancher 19 comprend, outre le panneau de fermeture 19A, une armature rigide 19B qui est attachée au châssis 3 et supporte ledit panneau 19A. L'armature rigide 9B se présente par exemple sous la forme d'un cadre formé par l'assemblage de quatre cornières, de façon que ledit cadre présente d'une part un bord intérieur contre lequel vient reposer le panneau de fermeture 19A et d'autre part un bord vertical, qui s'étend sensiblement perpendiculairement au bords intérieur, et qui est destiné à être fixé au châssis 3 par exemple par l'intermédiaire de vis passant par des orifices 27, 28, 29, 30, 31 , 32, 33, 34 ménagés à travers les cornières pour permettre le vissage de l'armature 19B au châssis 3. Dans ce mode de réalisation avantageux, le panneau de fermeture 19A se retrouve interposé entre ie chant inférieur 3B d'une part et le bord intérieur du cadre formant l'armature rigide 19B d'autre part. Il est en outre envisageable, afin de consolider l'assemblage, de fixer, de manière permanente ou non, le panneau de fermeture 9A à l'armature rigide 19B, par exemple par collage structurel ou vissage.
L'association d'un panneau de fermeture réalisé de préférence en un matériau léger tel qu'un matériau alvéolé, avec une armature de soutien, permet d'obtenir un excellent compromis entre le poids d'une part et les performances mécaniques d'autre part, ce qui s'avère appréciable s'agissant d'un véhicule à propulsion exclusivement électrique.
Avantageusement, le châssis 3 comprend au moins une première et une deuxième poutre 35, 36 présentant respectivement des premier et deuxième chants hauts 35A, 36A contribuant à former ledit chant supérieur 3A. En d'autres termes, le chant supérieur 3A est formé par la réunion des chants supérieurs des éléments composant le châssis 3, parmi lesquels les premier et deuxième chants hauts 35A, 36A des première et deuxième poutres 35, 36. De préférence, comme illustré aux figures, chacune desdites première et deuxième poutres 35, 36 s'étend selon la direction verticale 2 entre respectivement des premier et deuxième chants bas 35B, 36B et lesdits premier et deuxième chants haut 35A, 36A. Les premier et deuxième chants bas 35B, 36B contribuent quant à eux à former ledit chant inférieur 3B. De préférence, lesdites première et deuxième poutres 35, 36 forment respectivement des premier et deuxième longerons du châssis 3, qui s'étendent de façon sensiblement rectiligne selon la direction longitudinale X, qui correspond à la direction de déplacement du véhicule 1 en ligne droite. Chacune desdites première et deuxième poutres 35, 36 peut être formée par un élément longiligne d'un seul tenant. Il est toutefois envisageable, comme illustré aux figures, que lesdites première et deuxième poutres 35, 36 résultent de l'assemblage de différents éléments, savoir en l'espèce un élément longiligne principal 350, 360 se présentant sous la forme d'une poutrelle de section sensiblement rectangulaire, un profilé trapézoïdal 351 , 361 et des profilés de raccordement courbes 352, 353, 362, 363, tous disposés sur la crête supérieure { e. le chant supérieur) de la poutrelle formant l'élément longiligne principal 350, 360. De préférence, comme illustré aux figures, la première et la deuxième poutres 35, 36 sont sensiblement identiques et disposées de façon symétrique relativement au plan vertical médian X-Z du véhicule 1. De préférence, comme illustré aux figures, le plancher 17 repose le long de sensiblement l'ensemble des premier et deuxième chants hauts 35A, 36A, la première garniture d'étanchéité 18 étant elle-même disposée sur sensiblement toute la longueur desdits premier et deuxième chants hauts 35A, 36A. Avantageusement, le plancher 17 est fixé à la première et à la deuxième poutre 35, 36, de préférence auxdits premier et deuxième chants hauts 35A, 36A. Dans ce mode de réalisation avantageux, illustré aux figures, la première garniture d'étanchéité 18 comprend un cordon de colle interposé entre le plancher 17 d'une part et lesdits premier et deuxième chants hauts 35A, 36A d'autre part, ledit cordon étant de préférence un cordon de mastic-colle qui assure une double fonction de fixation permanente et de joint d'étanchéité. Avantageusement, le châssis 3 comprend des troisièmes et quatrièmes poutres 37, 38 reliant entre elles les première et deuxième poutres 35, 36 et présentant respectivement des troisièmes et quatrièmes chants haut 37A, 38A contribuant à former ledit chant supérieur 3A du châssis complet 3. Ainsi, les premier, deuxième, troisième et quatrième chants hauts 35A, 36A, 37A, 38A font partie du chant supérieur 3A. De préférence, les première, deuxième, troisième et quatrième poutres 35, 36, 37, 38 forment un cadre, les première et deuxième poutres 35, 36 s'étendant sensiblement parallèlement en regard l'une de l'autre et étant reliées vers leurs extrémités avant par la troisième poutre 37 et vers leurs extrémités arrières par la quatrième poutre 38, lesdites troisième et quatrième poutres 37, 38 s'étendant sensiblement parallèlement l'une à l'autre. Dans ce cas de figure, le plancher 17 repose sur les première, deuxième, troisième et quatrième poutres 35, 36, 37, 38, tandis que ladite première garniture d'étanchéité 18 est interposée entre ledit plancher 17 d'une part et lesdits premier, deuxième, troisième et quatrième chants hauts 35A, 36A, 37A, 38A d'autre part pour que lesdits cadre, plancher 17 et première garniture d'étanchéité 18 forment ladite cloche étanche. Dans ce mode de réalisation préférentiel illustré aux figures, le fond de la cloche étanche est ainsi formé par le plancher 17 tandis que la paroi latérale de la cloche étanche est formée par !e cadre formé par les première, deuxième, troisième et quatrième poutres 35, 36, 37, 38. Dans ce mode de réalisation préférentiel, un cordon de mastic-colle est déposé le long de l'ensemble du chant supérieur du cadre, c'est-à-dire ie long de l'ensemble des premier, deuxième, troisième et quatrième chants hauts 35A, 36A, 37A, 38A, pour assurer un collage sensiblement étanche et continu du plancher 17 audit cadre. L'étanchéité au niveau de la paroi latérale de la cloche, formée par le cadre, est obtenue en réalisant les première, deuxième, troisième et quatrième poutres dans des matériaux étanches (par exemple un matériau métallique, tel que l'aluminium ou l'un de ses alliages) et en connectant de façon étanche lesdites première, deuxième, troisième et quatrième poutres 35, 36, 37, 38 entre elles, par exemple au moyen de cordons de soudure qui empêchent tout passage éventuel de liquide, et de préférence tout passage de liquide et de gaz au niveau des jonctions entre les poutres formant le cadre.
Avantageusement, le sous-plancher 19 est fixé, par exemple par vissage, au moins aux première et deuxième poutres 35, 36, et de façon encore plus préférentielle est fixé à la fois aux première, deuxième, troisième et quatrième poutres 35, 36, 37, 38, par exemple par vissage de l'armature rigide 19B audites première, deuxième, troisième et quatrième poutres 35, 36, 37, 38.
Dans le mode de réalisation préférentiel illustré aux figures, où les première et deuxième poutres 35, 36 forment respectivement les premier et deuxième longerons du châssis 3, les troisième et quatrième poutres 37, 38 forment dans ce cas respectivement une première et une deuxième traverse dudit châssis 3. Avantageusement, le plancher 17 est formé par un panneau d'un seul tenant qui recouvre sensiblement la totalité des premier, deuxième, troisième et quatrième chants hauts 35A, 36A, 37A, 38A. Le plancher 17 forme ainsi dans ce cas une plate-forme continue qui fait office de plancher pour l'habitacle 2. Dans le mode de réalisation illustré aux figures, le châssis 3 comporte, outre les premier et deuxième longerons précités, des troisième et quatrième longerons extérieurs 39, 40 disposés de façon que lesdits premier et deuxième longerons formés par les première et deuxième poutres 35, 36 se situent, dans le pian horizontal X-Y, entre lesdits longerons extérieurs 39, 40 comme illustré aux figures. Chacun desdits troisième et quatrième longerons extérieurs 39, 40 présente un chant haut 39A, 40A respectifs, qui contribuent à former le chant supérieur 3A du châssis 3. Dans le mode de réalisation illustré aux figures, les première et deuxième traverses sont connectées, vers leurs extrémités respectives, aux troisième et quatrième longerons extérieurs 39, 40, de façon à former avec ces derniers une armature à quatre côtés, lesdits premier et deuxième longerons étant disposés à l'intérieur de cette armature, de façon à relier les première et deuxième traverses, comme illustré aux figures. Avantageusement, le plancher 17 est formé par un panneau d'un seul tenant recouvrant non seulement la totalité des premier, deuxième, troisième et quatrième chants hauts 35A, 36A, 37A, 38A, mais également venant en appui sur sensiblement toute la longueur des chants hauts 39A, 4ÛA, desdits troisième et quatrième longerons extérieurs.
Avantageusement, une troisième garniture d'étanchéité 41 est disposée sur les chants hauts 39À, 40A, entre le plancher 17 d'une part et lesdits chants hauts 39A, 40A desdits troisième et quatrième longerons extérieurs d'autre part. Ceci permet d'améliorer encore le niveau de fiabilité du véhicule 1 , en évitant toute infiltration de substances potentiellement dangereuses à l'intérieur de l'habitacle 2, en provenance du soubassement du véhicule 1.
Dans le mode de réalisation illustré aux figures, le sous-plancher 19 est conformé et dimensionné pour venir uniquement obturer l'espace libre situé entre les premier et deuxième longerons du châssis 3, formé en l'espèce par la première et la deuxième poutre 35, 36, ces dernières étant de préférence disposées avec un léger décalage vers le bas par rapport aux longerons extérieurs 39, 40, de sorte que leurs chants hauts 345A, 36A se situent à une altitude inférieure à celle des chants hauts 39A, 40A des troisième et quatrième longerons extérieurs 39A, 40A. Il est cependant tout à fait envisageable que le sous-plancher 19 vienne fermer l'ensemble de l'espace libre s'étendant entre les longerons extérieurs 39, 40. Il est également parfaitement envisageable que la cloche étanche soit exclusivement formée par les troisième et quatrième longerons extérieurs 39, 40, les première et deuxième traverses 37, 38 et le plancher 17, auquel cas la troisième garniture d'étanchéité 41 constitue la première garniture d'étanchéité 18. Enfin, l'invention concerne également un procédé de fabrication d'un véhicule terrestre 1 , qui est de préférence conforme à la description qui précède, c'est-à-dire qui comprend au moins un habitacle 2, un châssis 3 supportant ledit habitacle 2 ainsi qu'une unité d'alimentation électrique 9. Comme exposé précédemment, le châssis 3 présente un chant supérieur 3A au droit duquel est disposé ledit habitacle 2. Le procédé conforme à l'invention comprend une étape de fixation d'un plancher d'habitacle 17 au châssis 3, de façon que ledit plancher 17 repose sur au moins une partie dudit chant supérieur 3A. De préférence, le plancher 17 est fixé audit châssis 3 de manière à être directement en contact avec ce dernier, en l'espèce avec ladite au moins une partie du chant supérieur 3A, par l'intermédiaire d'une zone de contact direct dudit plancher 17, conformément à la description qui précède.
Le procédé comprend en outre une étape d'interposition d'une première garniture d'étanchéité 18 entre ledit plancher 17 et ladite au moins une partie dudit chant supérieur 3A, de façon que lesdits plancher 17, châssis 3 et première garniture d'étanchéité 18 contribuent à former une cloche étanche qui coiffe ladite unité d'alimentation électrique 9 tout en autorisant un accès à ladite unité d'alimentation électrique 9 par le dessous du véhicule 1.
Avantageusement, l'étape d'interposition de la première garniture d'étanchéité 18 comprend une opération de dépose d'un cordon de mastic-colle sur ladite partie du chant supérieur 3A. Ensuite, avant durcissement dudit mastic-colle, le plancher 17 (qui est par exemple constitué d'un panneau moulé en ABS) est rapporté contre le chant supérieur 3A, de façon à presser le cordon de mastic-colle, et ainsi réaliser une solidarisation étanche du plancher 17 au châssis 3.
L'unité d'alimentation électrique 9 est ensuite insérée dans le volume intérieur V de la cloche étanche, par le dessous du châssis 3, l'ouverture de la cloche étanche étant fermée de préférence par un sous-plancher 19 comme exposé précédemment
POSSIBILITE D'APPLICATION INDUSTRIELLE
L'invention trouve son application industrielle dans la conception, la fabrication et la mise en œuvre de véhicules terrestres à unité d'alimentation électrique.

Claims

REVENDICATIONS
Véhicule terrestre (1 ) comprenant au moins un habitacle (2), un châssis (3) supportant ledit habitacle (2) ainsi qu'une unité d'alimentation électrique (9), ledit châssis (3) présentant un chant supérieur (3A) au droit duquel est disposé ledit habitacle (2), ce dernier comprenant un plancher (17) fixé au châssis (3) et reposant sur au moins une partie dudit chant supérieur (3A), ledit véhicule (1) étant caractérisé en ce qu'il comprend une première garniture d'étanchéité (18) interposée entre ledit plancher (17) et ladite au moins une partie dudit chant supérieur (3A) de façon que lesdits plancher (17), châssis (3) et première garniture d'étanchéité (18) contribuent à former une cloche étanche qui coiffe ladite unité d'alimentation électrique (9) tout en autorisant un accès à ladite unité d'alimentation électrique (9) par le dessous du véhicule (1).
Véhicule terrestre (1) selon la revendication 1 , caractérisé en ce que le plancher (17) est directement en contact avec le châssis (3), en l'espèce avec ladite au moins une partie du chant supérieur (3A), par l'intermédiaire d'une zone de contact direct dudit plancher (1 ).
Véhicule (1) selon l'une quelconque des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce qu'il comprend un sous-plancher (19) disposé sous le plancher (17) pour délimiter avec ladite cloche étanche un compartiment fermé accueillant ladite unité d'alimentation électrique (9), ledit sous-plancher (19) étant attaché de façon amovible audit châssis (3) de façon à pouvoir être détaché du châssis (3) pour permettre l'accès à l'unité d'alimentation électrique (9) par le dessous du véhicule (1 ).
Véhicule (1 ) selon la revendication 3 caractérisé en ce que ladite unité d'alimentation électrique (9) repose sur ledit sous-plancher (19).
Véhicule (1 ) selon la revendication 4 caractérisé en ce que ladite unité d'alimentation électrique (9) est attachée de façon amovible audit sous- plancher (19), pour former avec ce dernier un sous-ensemble unitaire. - Véhicule (1) selon l'une des revendications 3 à 5 caractérisé en ce que ladite unité d'alimentation électrique (9) comprend au moins une batterie (10, 11 , 12, 13, 14, 15, 16), ledit véhicule (1) comprenant une première et une deuxième joues (21 , 22) qui s'élèvent à partir dudit sous-plancher (19) de façon à délimiter entre elles un espace d'accueil pour ladite au moins une batterie (10, 11 , 12, 13, 14, 15, 16) qui est ainsi sensiblement immobilisée dans le plan horizontal entre lesdites joues (21 , 22), ledit véhicule (1 ) comprenant en outre une première bride (23) qui s'étend entre lesdites joues (21 , 22) pour immobiliser ladite au moins une batterie (10, 11 , 12, 13, 14, 15, 16) selon la direction verticale Z, - Véhicule (1) selon la revendication 6 caractérisé en ce qu'il comprend au moins deux cornières avec chacune une première et une deuxième aile (25, 26), la première aile de chaque cornière étant fixée, de préférence par collage, au sous- plancher (19) de façon que les deuxièmes ailes des deux cornières forment lesdites joues (21 , 22). - Véhicule (1 ) selon la revendication 6 ou 7 caractérisé en ce que ladite première bride (23) comprend une première sangle (23A) ainsi qu'un premier tendeur (23B) pour tendre la première sangle (23A) entre lesdites joues (21 , 22) afin de presser ainsi la première sangle (23A) contre ladite au moins une batterie (10, 11 , 12, 13, 14, 15, 16). - Véhicule (1) selon l'une des revendications 3 à 8 caractérisé en ce que ledit sous- plancher (19) comprend un panneau de fermeture (19A) avec une structure en nid d'abeilles. - Véhicule (1) selon l'une des revendications 3 à 9 caractérisé en ce que ledit sous- plancher (19) comprend un panneau de fermeture (19A) ainsi qu'une armature rigide (19B) qui est attachée au châssis (3) et supporte ledit panneau (19A). - Véhicule (1) selon l'une des revendications 3 à 10 caractérisé en ce que ledit châssis (3) présente un chant inférieur (3B) opposé audit chant supérieur (3A), ledit sous-plancher (19) étant rapporté contre au moins une partie dudit chant inférieur (3B).
12 - Véhicule (1) selon l'une des revendications 3 à 11 caractérisé en ce qu'il comprend une deuxième garniture d'étanchéité (20) interposée entre le châssis (3) et le sous- plancher (19), pour conférer audit compartiment fermé un caractère étanche.
13 -Véhicule (1) selon l'une des revendications 1 à 12 caractérisé en ce que ladite première garniture d'étanchéité (18) assure l'étanchéité de la jonction plancher (17) / châssis (3) et contribue à la fixation du plancher (17) au châssis (3).
Véhicule (1) selon l'une des revendications 1 à 13 caractérisé en ce que ledit châssis (3) comprend au moins une première et une deuxième poutre (35, 36) présentant respectivement des premier et deuxième chants hauts (35A, 36A) contribuant à former ledit chant supérieur (3A).
15 - Véhicule (1 ) selon la revendication 14 caractérisé en ce que ledit plancher (17) est fixé à la première et à la deuxième poutre (35, 36), de préférence auxdits premier et deuxième chants hauts (35A, 36A). 6 - Véhicule (1 ) selon les revendications 13 et 5 caractérisé en ce que la première garniture d'étanchéité (18) comprend un cordon de colle interposé entre le plancher (17) d'une part et lesdits premier et deuxième chants hauts (35A, 36A) d'autre part. 17 - Véhicule (1) selon l'une des revendications 14 à 16 caractérisé en ce que lesdites première et deuxième poutres (35, 36) forment respectivement des premier et deuxième longerons du châssis (3).
18 -Véhicule (1) selon l'une des revendications 14 à 17 caractérisé en ce que ledit châssis (3) comprend des troisième et quatrième poutres (37, 38) reliant entre elles les première et deuxième poutres (35, 36) et présentant respectivement des troisième et quatrième chants hauts (37A, 38A) contribuant à former ledit chant supérieur (3A), lesdites première, deuxième, troisième et quatrième poutres (35 , 36 , 37, 38) formant un cadre, ledit plancher (17) reposant sur les première, deuxième, troisième et quatrième poutres (35, 36, 37, 38) tandis que ladite première garniture d'étanchéité ( 8) est interposée entre ledit plancher (17) d'une part et lesdits premier, deuxième, troisième et quatrième chants hauts (35A, 36À, 37A, 38A) d'autre part pour que lesdits cadre, plancher (17) et première garniture d'étanchéité (18) forment ladite cloche étanche.
19 -Véhicule (1 ) selon la revendication 18 caractérisé en ce que ledit sous- plancher (19) est fixé auxdites première, deuxième, troisième et quatrième poutres (35, 36, 37, 38). 20 -Véhicule (1 ) selon la revendication 18 ou 19 caractérisé en ce que lesdites troisième et quatrième poutres (35, 36, 37, 38) forment respectivement une première et une deuxième traverse du châssis (3).
21 -Véhicule (1) selon l'une des revendications 18 à 20 caractérisé en ce que ledit plancher (17) est formé par un panneau d'un seul tenant recouvrant sensiblement la totalité des premier, deuxième, troisième et quatrième chants hauts (35A, 36A, 37A, 38A).
22 - Véhicule (1) selon l'une des revendications 1 à 21 caractérisé en ce que ledit plancher (17) se présente sous la forme d'un panneau moulé en matière plastique, telle que l'ABS. 23 - Véhicule terrestre (1 ) selon la revendication 22 caractérisé en ce qu'il constitue un véhicule automobile léger à propulsion électrique, homologué dans la classe européenne L7e.
24 - Procédé de fabrication d'un véhicule terrestre (1) comprenant au moins un habitacle (2), un châssis (3) supportant ledit habitacle (2) ainsi qu'une unité d'alimentation électrique (9), ledit châssis (3) présentant un chant supérieur (3A) au droit duquel est disposé ledit habitacle (2), ledit procédé comprenant une étape de fixation d'un plancher (17) d'habitacle au châssis (3), de façon que ledit plancher (17) repose sur au moins une partie dudit chant supérieur (3A), ledit procédé étant caractérisé en ce qu'il comprend en outre une étape d'interposition d'une première garniture d'étanchéité (18) entre ledit plancher (17) et ladite au moins une partie dudit chant supérieur (3A), de façon que lesdits plancher (17), châssis (3) et première garniture d'étanchéité (18) contribuent à former une cloche étanche qui coiffe ladite unité d'alimentation électrique (9) tout en autorisant un accès à ladite unité d'alimentation électrique (9) par le dessous du véhicule (1). - Procédé de fabrication d'un véhicule terrestre (1) selon la revendication 24, caractérisé en ce que le plancher (17) est fixé audit châssis (3) de manière à être directement en contact avec ce dernier, en l'espèce avec ladite au moins une partie du chant supérieur (3A), par l'intermédiaire d'une zone de contact direct dudit plancher (17).
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