WO2015193937A1 - 塗布具およびその製造方法 - Google Patents

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WO2015193937A1
WO2015193937A1 PCT/JP2014/065863 JP2014065863W WO2015193937A1 WO 2015193937 A1 WO2015193937 A1 WO 2015193937A1 JP 2014065863 W JP2014065863 W JP 2014065863W WO 2015193937 A1 WO2015193937 A1 WO 2015193937A1
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WO
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grip
water
applicator
core material
application
Prior art date
Application number
PCT/JP2014/065863
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English (en)
French (fr)
Inventor
浩治 南部
正洋 大西
広征 志水
村瀬　安信
Original Assignee
株式会社イノアックコーポレーション
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
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    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A45—HAND OR TRAVELLING ARTICLES
    • A45D—HAIRDRESSING OR SHAVING EQUIPMENT; EQUIPMENT FOR COSMETICS OR COSMETIC TREATMENTS, e.g. FOR MANICURING OR PEDICURING
    • A45D34/00—Containers or accessories specially adapted for handling liquid toiletry or cosmetic substances, e.g. perfumes
    • A45D34/04—Appliances specially adapted for applying liquid, e.g. using roller or ball

Definitions

  • the present invention relates to an applicator provided with an applicator made of a porous material obtained by an extraction method and a method for producing the applicator.
  • an applicator When applying an eye shadow in makeup, an applicator called an eye color chip 100 as shown in FIG. 13 is used.
  • the eye color chip 100 includes a grip 102 to be picked with a fingertip in use and an application part 104 provided at the tip of the grip 102 and applies an eye shadow to the skin.
  • polyurethane foam is used as the application part 104 (patent) Reference 1).
  • An example of the manufacturing method of the eye color chip 100 will be described. First, the polyurethane foam obtained by slab foaming or the like is subjected to ski processing to obtain a sheet material 106, and the tip of the grip 102 is coated with an adhesive. The two sheet materials 106 and 106 are bonded together by being sandwiched between the sheet materials 106 and 106.
  • a rough shape is formed in accordance with the application part 104 by punching the two sheet materials 106 and 106 that are bonded together, and then a corner is formed by polishing to prepare a predetermined shape such as a substantially oval shape.
  • a predetermined shape such as a substantially oval shape.
  • the present invention has been proposed in order to suitably solve these problems related to the prior art, and an object thereof is to provide an applicator having an applicator having a good usability and a method for manufacturing the applicator.
  • the applicator according to claim 1 of the present application is an applicator having an elastic applicator and a grip that supports the applicator.
  • the application part is a porous body having a three-dimensional network structure formed from a molded product of a thermoplastic resin containing a water-soluble core material whose shape does not change at the melting temperature of the thermoplastic resin, It is directly attached to the tip of the grip, and is composed of a regulation piece composed of a mixture in which a water-soluble core material whose shape does not change at the melting temperature of the thermoplastic resin, The gist is that the water-soluble core material is extracted and removed from the porous body and the regulating piece.
  • the insertion portion of the grip tip is caused by the pressure of the resin injected into the mold.
  • the restriction piece is inserted into the insertion portion, the insertion portion is not displaced or deformed by the pressure during injection.
  • a manufacturing method of an applicator according to claim 6 of the present application is an application having an elastic application part and a grip that supports the application part.
  • a method of manufacturing the tool A regulation piece obtained from a mixture of a thermoplastic resin and a water-soluble core material whose shape does not change at the melting temperature of this thermoplastic resin is attached to the grip, A mixture of a thermoplastic resin and a water-soluble core material whose shape does not change at the melting temperature of the thermoplastic resin is injected into a cavity in which the portion where the restriction piece is attached in the grip is molded.
  • the molded product that becomes the base of the application part is formed by injection molding, the degree of freedom of the shape of the application part is high.
  • the grip is integrated when the molded product is molded, the manufacturing process can be simplified, and variations in the physical properties of the coated portion due to adhesion of the coated portion can be avoided, so that a uniform coated portion can be obtained as a whole. It is done.
  • an applicator having an applicator having a good feeling of use can be easily obtained.
  • Example 1 of this invention The cosmetic applicator which concerns on Example 1 of this invention is shown, (a) is a top view, (b) is a side view. It is explanatory drawing shown in the state which opened the shaping
  • (a) is an explanatory view showing an injection molding process for injecting and molding the mixture into a cavity where the insertion portion of the restriction piece of the first example is located, and (b) is for opening the molding die, It is explanatory drawing which shows the state which removed the grip in which the molding was formed. It is explanatory drawing which shows another example of a restriction
  • the cosmetic applicator which concerns on Example 2 of this invention is shown, (a) is a top view, (b) is a side view.
  • the cosmetic applicator of Example 2 it is description which shows the 1st shaping
  • molding piece corresponding to the holding part of an application part is shown, (c) shows the state which removed the primary mold part.
  • FIG. 10 is a plan view showing a cosmetic applicator according to still another modification of Example 2.
  • (a) is explanatory drawing which shows a mode that the insertion part of the grip which has not arrange
  • (b) shows the application part obtained through the injection molding process of (a). It is explanatory drawing
  • (c) is explanatory drawing which shows the state which the insertion part of the grip returned from the deformation
  • tip which is the conventional cosmetic applicator is shown, (a) is a top view, (b) is a side view.
  • the cosmetic applicator 10 includes application portions 12 and 14 made of a porous body, and a grip 16 that supports the application portions 12 and 14.
  • the cosmetic applicator 10 is used to apply cosmetics such as an eye shadow attached to the application parts 12 and 14 to the skin by gripping the grip 16, or to prepare cosmetics applied to the skin by the application parts 12 and 14. In the embodiment, it is used to apply to a relatively narrow part of the human body.
  • the cosmetic applicator 10 can be used for cosmetics of any property such as powder or liquid.
  • the cosmetic applicator 10 has application parts 12 and 14 having different shapes from each other at the ends of the rod-like grip 16 (see FIG. 1), and is adapted to the cosmetic application site and application method.
  • the two application parts 12 and 14 are switched and used.
  • one application part (referred to as the first application part 12 when distinguished) is formed with a thin tip, whereas the other application part (referred to as the second application part 14 when distinguished), It is formed in a substantially spherical shape, and its application surface is larger than that of the first application part 12.
  • the 1st application part 12 is an elongate plate-shaped piece formed so that a width
  • the second application unit 14 is mainly used to apply cosmetics to a relatively wide area such as the eyelid, with the outer surface being a curved surface except for the base side surface of the grip 16.
  • the grip 16 is formed of a molded article made of a synthetic resin such as polyamide, metal, or the like, and in the embodiment, a flat rod-like body is used.
  • the grip 16 has a stability that does not change its shape and physical properties at the melting temperature of the thermoplastic resin forming the application portions 12 and 14 during the insert molding described later.
  • the insertion part 16b of the grip 16 embedded in the application parts 12 and 14 is formed thinner than the grip part 16a to be a handle (see FIG. 1B).
  • the insertion portion 16b is disposed at the center in the width direction and the thickness direction of the application portions 12 and 14. Note that the cosmetic applicator 10 is aligned so that the wide surface of the first application portion 12 and the wide surface of the insertion portion 16b overlap.
  • the grip 16 has flexibility such that the insertion portion 16b in the shape of a flat thin piece can be elastically deformed, and can be deformed to some extent following the application portions 12 and 14 in use.
  • the application parts 12 and 14 are formed of a porous body having a three-dimensional communication network structure in which cells communicate three-dimensionally, and are flexible and have a shape restoring property that can be restored from the bent or recessed state due to its own elasticity. have.
  • the application portions 12 and 14 have fine cell holes exposed on the surface thereof, whereby the cosmetic material can be suitably held, stretched, scraped off, and the like.
  • the porous body is extracted by dissolving a water-soluble core material in an aqueous medium such as water from a molded product 22 (see FIG. 4 (b)) formed in a shape matched to the application parts 12 and 14 by injection molding. What was formed by the extraction method to remove is used.
  • thermoplastic resin and the water-soluble core material whose shape does not change depending on the melting temperature of the thermoplastic resin in a state where the insertion portion 16b of the grip 16 is inserted into the cavity 38 of the mold 30 (see FIGS. 2 to 4).
  • the grip 16 is disposed on the molded product 22 by performing insert injection molding in which a mixture obtained by mixing the above and the like is injected into the cavity 38.
  • the insert 16b of the grip 16 has a restriction piece 18 (see FIGS. 2 and 3) made of the same material as the molded product 22 or the application parts 12 and 14 prior to the injection molding of the molded product 22 in the mold 30. , Disposed in the insertion portion 16b.
  • the regulating piece 18 is a solid body obtained by solidifying a mixture of a thermoplastic resin and a water-soluble core material whose shape does not change at the melting temperature of the thermoplastic resin, or the water-soluble core material is extracted and removed from the solid body. The porous body obtained in this way is used. Even when the regulation piece 18 made of a solid body is used, the water-soluble core material is extracted and removed from the other part (main body part 20) formed in the injection molding.
  • the core material 20 is also extracted and removed, and in the obtained coating portions 12 and 14, the main body portion 20 and the portion made of the regulating piece 18 are both integrated into a porous body. Further, when the regulation piece 18 made of a porous body is used, in the obtained application parts 12 and 14, the porous body based on the main body portion 20 formed in the injection molding and the regulation made of the porous body. The piece 18 is integrated. As described above, the molded product 22 is formed in a state where the restricting piece 18 is disposed in the insertion portion 16b of the grip 16. However, the obtained application portions 12 and 14 are entirely composed of a porous body. Absent.
  • the restriction piece 18 is preferably the same as the thermoplastic resin forming the main body portion 20, but a different thermoplastic resin may be used.
  • the water-soluble core material used for the mixture forming the regulating piece 18 is preferably the same as the water-soluble core material used for the mixture forming the main body portion 20, but may be a different water-soluble core material.
  • the regulation piece 18 which consists of solid bodies since the extraction conditions of a water-soluble nucleus material can be made the same, the water-soluble nucleus material of this regulation piece 18 and the water-soluble nucleus material of the main-body part 20 are the same. It is desirable that they are the same.
  • thermoplastic resin that forms the coating parts 12 and 14 and the regulating piece 18 is a resin that is insoluble in water and melts when heated and does not adversely affect the human body (skin).
  • TPE thermoplastic elastomers
  • polyethers such as polyethers, polyether polyesters, styrenes and polyamides
  • polyolefins such as polyethylene (PE), polypropylene (PP) and thermoplastic polyolefins (TPO)
  • thermoplastics Polyurethane elastomer (TPU) polyamide
  • polyimide polyimide
  • polyacetal polyurethane elastomer
  • polyethylene examples include low density polyethylene (LD-PE), high density polyethylene (HD-PE), linear low density polyethylene (LL-PE), and ⁇ -olefinated polyethylene.
  • LD-PE low density polyethylene
  • HD-PE high density polyethylene
  • LL-PE linear low density polyethylene
  • ⁇ -olefinated polyethylene examples include recyclability and recyclability.
  • recyclability can be improved by selecting polyolefin resin. Two or more of these thermoplastic resins can be used in combination.
  • the water-soluble core material that forms the voids of the coating portions 12 and 14 and the water-soluble core material that forms the voids of the restriction piece 18 are thermally stable at the melting temperature at which the thermoplastic resin is melted by heat, and injected. A material that can maintain its shape during molding is employed. Furthermore, what has the water solubility which melt
  • the voids have a three-dimensional network structure corresponding to the space occupied by the dissolved water-soluble core material. In other words, it is an open cell structure in which bubbles are formed after each water-soluble core material is melted.
  • water-soluble core materials include inorganic substances such as NaCl, KCl, CaCl 2 , NH 4 Cl, NaNO 3 , NaNO 2 , trimethylol ethane (TME), trimethylol propane, trimethylol butane, sucrose, soluble starch, sorbitol, Organic substances such as glycine and sodium salts of organic acids (malic acid, citric acid, glutamic acid or succinic acid) can be used.
  • inorganic substances such as NaCl, KCl, CaCl 2 , NH 4 Cl, NaNO 3 , NaNO 2 , trimethylol ethane (TME), trimethylol propane, trimethylol butane, sucrose, soluble starch, sorbitol
  • TME trimethylol ethane
  • TME trimethylol propane
  • trimethylol butane sucrose
  • soluble starch sorbitol
  • Organic substances such as glycine and sodium salts of organic
  • the water-soluble core material is non-hygroscopic and has a weathering property of being hard to consolidate, anhydrous sodium sulfate (anhydrous sodium sulfate), anhydrous sodium carbonate, anhydrous sodium metasilicate and sodium tetraborate.
  • An anhydride or the like can also be used.
  • a water-soluble polymer compound that dissolves in water and lowers the viscosity of the mixture (thermoplastic resin) during molding may be blended.
  • the water-soluble polymer compound include polyethylene glycol; polyethylene glycol monoalkyl ether such as polyethylene glycol lauryl ether and polyethylene glycol cetyl ether; polyethylene glycol monocarboxylic acid ester such as polyethylene glycol monostearate; polyethylene glycol sorbitan lauric acid Polyethylene glycol sorbitan monocarboxylic acid esters such as esters; polyethylene glycol derivatives such as polyethylene glycol diacetate, polyethylene glycol diacrylate, and polyethylene glycol dioleate; polyvinyl pyrrolidone; methyl cellulose; sodium carboxymethyl cellulose and the like can be used. Two or more of these polymer compounds can be used in combination.
  • additives such as a colorant, a filler, a flame retardant, a plasticizer, a lubricant, an antistatic agent, an antioxidant, an ultraviolet absorber, and an antifungal agent can be arbitrarily blended.
  • blend fluororesins such as a polytetrafluoroethylene (PTFE)
  • PTFE polytetrafluoroethylene
  • the water-soluble core material acts to hinder the fluidity of the thermoplastic resin, but by blending the fluororesin into the mixture, the proper fluidity of the thermoplastic resin is ensured. It is possible to easily perform molding such as injection molding.
  • PTFE polytetrafluoroethylene
  • the porous body forming the application parts 12 and 14 and the regulation piece 18 may be composed of a skeleton obtained by fibrillating a fibrillated substance in a thermoplastic resin.
  • a material such as polytetrafluoroethylene that causes fiber orientation, that is, so-called fibrillation, is obtained by breaking the fiber in the fiber axis direction.
  • a thermoplastic resin compatible with the fibrillated material is preferably employed, and when the fibrillated material is polytetrafluoroethylene, polypropylene or polyethylene is preferably used. It is.
  • a solubility parameter is generally used as an index indicating compatibility, and the difference in solubility parameter between the thermoplastic resin and the fibrillated substance is 0.5 or more, preferably in the range of 0.5 to 1. It is hoped that If the difference in solubility parameter is less than 0.5, the fibrillated material cannot maintain its shape, and a structural strengthening effect due to fibrillation cannot be obtained. When the difference in solubility parameter is in the range of 0.5 to 1, the thermoplastic resin and the fibrillated material are only partially compatible with each other, and a suitable structural strengthening action by the fibrillated material is obtained. . On the other hand, if the difference in solubility parameter exceeds 1, structural degradation between the thermoplastic resin and the fibrillated substance may cause strength deterioration.
  • the mixing ratio of the thermoplastic resin and the water-soluble substance containing the water-soluble core material is preferably in the range of 10:90 to 40:60 by volume percentage.
  • the ratio of the thermoplastic resin is less than 10%, the main body portion 20 and the regulating piece 18 cannot be maintained in shape when the water-soluble substance is extracted / removed and collapse.
  • the ratio of the thermoplastic resin exceeds 40%, that is, when the water-soluble substance is less than 60%, sufficient cells are not formed, and as a result, a sufficient three-dimensional communication network structure is not formed. Since the porosity is also lowered, the feel of the application parts 12 and 14 is deteriorated.
  • the mixing ratio of the thermoplastic resin is preferably in the range of 12 to 35%.
  • the porosity of the coating portions 12 and 14 is set in the range of 62% to 85%. And by setting the porosity to the above range, a suitable feeling of use can be obtained for the application parts 12 and 14 that touch the skin.
  • the coating unit 12 and 14 an average cell size in the range of 10 [mu] m ⁇ 250 [mu] m, and the density is set in the range of 0.13g / cm 3 ⁇ 0.40g / cm 3.
  • the particle size of the water-soluble core material is almost the same as the cell size, and by adjusting the particle size of the water-soluble core material by classification or the like, The cell size can be adjusted appropriately. Then, by setting the cell size and density of the application portions 12 and 14 within the above-described range, a suitable feeling of use can be obtained for the application portions 12 and 14 that touch the skin.
  • the restriction piece 18 can form the application parts 12 and 14 in the same quality without a boundary by using a mixture having the same composition as the main body part 20.
  • the regulating piece 18 is formed by changing the particle size, blending amount, etc. of the water-soluble core material from that of the main body portion 20. It can be set to be harder than the front side composed of the portion 20. Thus, the restriction piece 18 may be set so as to have different physical properties from the main body portion 20 when it becomes a part of the application portions 12 and 14.
  • the application portions 12 and 14 may be configured such that the restriction piece 18 is formed smaller than the outer shape of the application portions 12 and 14 and the entire restriction piece 18 is covered with a main body portion 20 formed by injection molding ( 2, 3, and 5 (a)), the portion based on the restriction piece 18 may constitute a part of the surface of the application portion 12, 14 (see FIG. 5 (b)). That is, when the grip 16 is set on the molding die 30, the restriction piece 18 is disposed so as to have a gap between the molding surface of the cavity 38 and the regulation piece 18 is brought into contact with the molding surface of the cavity 38. Any of the embodiments arranged in the above can be adopted.
  • the restricting piece 18A is disposed so as to surround the entire circumference of the insertion portion 16b by inserting the insertion portion 16b of the grip 16 into the cut 18a, and does not contact the molding surface of the cavity 38.
  • the restriction piece 18 (18B when distinguished) of the second example shown in FIG. 5A is formed to be smaller than the outer shape of the application portion 12, and the tip of the insertion portion 16b of the grip 16 inserted into the cavity 38. It is formed in a shape that can cover only.
  • the restricting piece 18B of the second example is arranged so as to surround the entire circumference of the distal end of the insertion portion 16b by inserting the insertion portion 16b of the grip 16 into the cut 18a, and does not come into contact with the molding surface of the cavity 38. Yes.
  • the restricting piece 18B is disposed at least in a portion where the distance from the molding surface of the cavity 38 in the insertion portion 16b is the smallest. Is desirable. That is, since the cavity 38 has a space defined in accordance with the first application part 12 that tapers from the root side toward the tip side, the insertion portion 16b has a smaller distance from the molding surface than the root side. At least the restriction piece 18B is disposed at the tip of the. In addition, the tip of the insertion portion 16b is restricted to the tip when the molten mixture is injected into the cavity 38 in an injection molding process, which will be described later. The merit of arranging the piece 18B is great.
  • the restriction piece 18 (18C for distinction) of the third example intersects the covering portion 19a in which the cut 18a is formed and the extending direction of the insertion portion 16b from the outer surface of the covering portion 19a. And a projecting portion 19b which is formed to project in the direction to be.
  • the covering portion 19a is formed to be smaller than the outer shape of the application portion 12, and has a shape capable of covering from the root to the tip of the insertion portion 16b of the grip 16 inserted into the cavity 38.
  • the covering portion 19a is disposed so as to surround the entire circumference of the insertion portion 16b by inserting the insertion portion 16b of the grip 16 into the notch 18a, so that the covering portion 19a does not contact the molding surface of the cavity 38. ing.
  • the protrusions 19b formed so as to protrude from each of the four surfaces of the covering portion 19a are configured such that the protrusions abut against the molding surface of the cavity 38, and the four protrusions 19b contact the corresponding molding surface.
  • the insertion portion 16 b of the grip 16 is positioned in the cavity 38.
  • the restricting piece 18 of the fourth example sandwiches the two sheet-like materials 24, 24 made of a solid body or a porous body and the insertion portion 16b of the grip 16. And are bonded together with an adhesive or the like.
  • the restricting piece 18D of the fourth example is formed smaller than the outer shape of the application part 12, and does not contact the molding surface of the cavity 38.
  • the regulation piece 18D has the main body portion 20 formed in the injection molding process so that the bonded portions of both the sheet-like materials 24, 24 are covered, and the bonded portion is applied to the coated surface of the obtained coated portion 12. None appear.
  • the manufacturing method of the cosmetic applicator 10 according to Example 1 will be described.
  • the grip 16 is formed by injection molding or the like, and is separately prepared prior to the formation of the application parts 12 and 14.
  • the step of forming the regulating piece 18, the step of arranging the regulating piece 18 on the insertion portion 16 b of the grip 16, and the grip 16 on which the regulating piece 18 is arranged are set on the molding die 30, and injection molding is performed. And a process of extracting and removing the water-soluble core material from the molded product 22.
  • a restriction piece 18 disposed on the insertion portion 16b of the grip 16 is prepared.
  • the restriction piece 18 is disposed only in the insertion portion 16b that supports the first application portion 12 prior to injection molding, and the restriction piece 18 is not disposed in the insertion portion 16b that supports the second application portion 14.
  • the restricting pieces 18 may be disposed in both the insertion portions 16b and 16b, respectively.
  • the mixture constituting the regulating piece 18 can be obtained by the following method. Mixing and mixing thermoplastic resin, water-soluble core material and optional additives using a single or twin screw extruder, kneader, pressure kneader, kneader, Banbury mixer, Henschel mixer or rotor mixer or other kneaders The mixture is kneaded and a pellet-like mixture is formed using an extruder or the like.
  • the size of the water-soluble core material is equalized by classification, and an appropriately sized water-soluble core material is used so as to obtain a three-dimensional network structure corresponding to the physical properties required for the coating parts 12 and 14. It is done.
  • the kneading speed is not limited.
  • the temperature at the time of kneading is appropriately set depending on the melting temperature of the thermoplastic resin to be used, but the water-soluble core material does not melt or sublime at the melting temperature of the thermoplastic resin.
  • the kneading time depends on the physical properties of the various mixtures. It is sufficient that the mixture is sufficiently mixed and kneaded. However, in order to suppress the deterioration of the thermoplastic resin as the main material, it is usually about 30 to 40 minutes. preferable.
  • the kneaded mixture is molded by a predetermined molding method such as extrusion to obtain a solid body having a predetermined shape.
  • a solid body formed into a sheet shape is appropriately cut by punching or the like to form a regulation piece 18 of a predetermined shape, or when the mixture is formed, it is molded according to the outer shape of the regulation piece 18
  • the regulation piece 18 made of a solid body can be obtained.
  • the regulation piece 18 made of a porous body can be obtained by immersing in water at an appropriate temperature and extracting / removing the water-soluble core material (water-soluble substance). .
  • the regulation piece 18 is formed by adjusting the shape of the porous body obtained by extracting / removing the water-soluble core material (water-soluble substance) with the solid body formed in a sheet shape or the like by punching or the like. May be obtained.
  • the regulating piece 18 is formed with a cut 18a in accordance with the insertion portion 16b of the grip 16 by cutting or the like.
  • the restricting piece 18 is attached to the grip 16 by fitting with the insertion portion 16b (see FIGS. 3A, 5A, and 5B).
  • the notches 18a are not limited to being processed after the regulating piece 18 is formed, and may be formed when the regulating piece 18 is molded.
  • the restricting piece 18 is fixed to the insertion portion 16b of the grip 16 by bonding the notch 18a with an adhesive or the like.
  • the adhesion part of the regulation piece 18 and the insertion part 16b is covered with the regulation piece 18, the adhesion part does not appear on the application surface of the application part 12.
  • the grip 16 in which the restriction piece 18 is arranged in the insertion portion 16b is set in the molding die 30.
  • Each mold portion 32 of the mold 30 includes a plurality of sets of holding recesses 34 formed in accordance with the outer shape of the gripping portion 16 a of the grip 16 and molding recesses 36 formed in accordance with the outer shapes of the application portions 12 and 14. It is provided corresponding to the cosmetic applicator 10 (four in Example 1) (see FIG. 2). That is, the mold 30 can form a plurality of molded products 22 of the cosmetic applicator 10 in a single injection molding process.
  • the molding die 30 After the gripping portion 16a of the grip 16 is fitted into the holding recess 34 of the molding die 30, the molding die 30 is closed, so that the insertion portion 16b of the grip 16 is moved by the molding recesses 36, 36 of both mold portions 32, 32. It is set in a state where it is positioned so as to exist in cavities 38 and 38 defined in accordance with the outer shapes of the application parts 12 and 14 (see FIG. 3B). Next, an injection molding process is performed in which the melted mixture is injected into the cavity 38 through the gate 40 while applying an injection pressure by an injection device (not shown) (see FIG. 4A).
  • the gate 40 is positioned on the side surface of the cavity 38 extending in the thickness direction of the insertion portion 16 b of the grip 16 inserted in the cavity 38, on the side corresponding to the root side of the application portions 12 and 14 in the cavity 38. (See FIGS. 2 and 3).
  • the molded product 22 which consists of the main-body part 20 and the control piece 18 which were filled at the injection molding process is formed by cooling the fuse
  • the grip 16 is disposed on the molded product 22 formed by the outer shape matching the outer shape of the application portions 12 and 14 by injection molding in the cavity 38 in which the insertion portion 16b of the grip 16 is inserted.
  • the molded product 22 obtained in the injection molding step is immersed in water at an appropriate temperature to extract and remove the water-soluble core material (water-soluble substance).
  • the water-soluble additive such as a water-soluble polymer compound is blended in the mixture, the water-soluble additive is also extracted and removed.
  • the extraction step not only the water-soluble core material is removed from the main body portion 20, but also when the regulation piece 18 made of a solid is used, the water-soluble nucleus material or the like is also soluble from the regulation piece 18. Material is removed.
  • the extraction step although depending on the shape and thickness of the molded product 22, it is immersed in water for about 24 to 48 hours to dissolve the water-soluble core material and the water-soluble additive in water. It has been removed.
  • the molding 22 may be immersed by any method, but extraction / removal by immersion in water in which the entire molding 22 is brought into contact with water is preferable.
  • the temperature of the water used at this time is not particularly limited and may be about room temperature, but it is preferable to use warm water of 15 to 60 ° C. for efficient removal of each water-soluble substance.
  • the application parts 12 and 14 which consist of a porous body made into the three-dimensional communication network structure provided with many fine cells are formed by pulling up from water and performing required post-processing, such as drying. In this way, the cosmetic applicator 10 is integrated with the applicator parts 12 and 14 by inserting the grip 16 at the time of injection molding of the molded product 22 that finally becomes the applicator parts 12 and 14.
  • the porous body forming the coating portions 12 and 14 is formed by the extraction method, the foaming is caused by the foaming agent to expand and the chemical foaming method which cannot be molded in a closed space, or the bubbles are broken when pressurized.
  • the molded product 22 before forming a porous body can be formed by injection molding that cannot be employed by a mechanical foaming method or the like.
  • the molding 22 which becomes the origin of the application parts 12 and 14 is shape
  • the cycle time required for molding can be shortened compared to molding the molded product 22 by extrusion molding or other molding methods, and it is suitable for mass production.
  • the cost for manufacturing 10 can be reduced.
  • the molded product 22 can be molded in the same shape as the outer shape of the application parts 12 and 14, in addition to extracting and removing the water-soluble substance from the molded product 22, a processing step for making a shape such as polishing is performed later. There is no need.
  • the cosmetic applicator 10 can be integrated with the application parts 12 and 14 by inserting the grip 16 when the molded product 22 is formed, the application parts 12 and 14 can be bonded to the grip 16 or the application part 12. , 14 and a process for retrofitting the grip 16 to the application parts 12, 14 such as inserting the grip 16 can be omitted, and the manufacturing process can be simplified.
  • the grip 16 is inserted when the molded product 22 is molded and integrated with the application portions 12 and 14, the application portion 12 caused by the bonding portion 58 and the like generated along with the adhesion of the sheet material 56 described above and the like. , 14 can be avoided, and the coated portions 12, 14 having uniform physical properties as a whole can be obtained. Therefore, the cosmetic applicator 10 can achieve both usability and a suitable feeling of use at a high level.
  • the insertion portion 16b of the grip 16 inserted into the cavity 38 is deformed by the pressure of the mixture. There is. That is, the insertion portion 16b may be exposed to the outside in the molded product 50 which is cured while the insertion portion 16b is deformed and hits the molding surface of the cavity 38.
  • the application part 52 obtained by extracting and removing the water-soluble core material from such a molded product 50 the insertion part 16b is exposed to the application surface (see FIG. 12B), or the application surface and the insertion part. The thickness of the porous body between 16b becomes thin, and the malfunction of causing deterioration of a touch arises.
  • the insertion portion 16b returns from the deformation state to the original state.
  • the obtained application part 52 may be bent (see FIG. 6C).
  • the above-described problems associated with injection molding in a state where the insertion portion 16b of the grip 16 is inserted into the cavity 38 can be avoided.
  • the regulation piece 18 made of a porous body when used, the regulation piece 18 arranged in the insertion portion 16b hits the molding surface of the cavity 38 even if the insertion portion 16b is deformed in the injection molding process.
  • the displacement amount of the insertion portion 16b can be suppressed.
  • the regulating piece 18 itself is the same porous body as the application part 12 to be obtained.
  • the restriction piece 18 made of a solid body When the restriction piece 18 made of a solid body is used, the deformation itself of the insertion portion 16b can be suppressed by the rigidity of the restriction piece 18 in the injection molding process. Even if the molding 22 is formed with the regulation piece 18 being in contact with the molding surface of the cavity 38, the regulation piece 18 itself becomes the same porous body as the application part 12 to be obtained through the extraction process. Even if the portion made of the regulation piece 18 is exposed on the application surface of the application part 12, there is no inconvenience such as deterioration in touch.
  • the regulation piece 18 can prevent a deformation
  • the mixture in which the restriction pieces 18A and 18B are melted in the injection molding process by disposing the gaps between the cavity 38 and the cavity 38. It is hard to get in the way of the flow. Further, as in the restricting piece 18C of FIG. 5B, by positioning the insertion portion 16b by bringing the projection 19b into contact with the cavity 38, the deformation preventing effect of the insertion portion 16b is increased.
  • the shape of the application part is not limited to the shape described above, and may be any shape depending on the application site, the application method, and the like. (2) You may provide the application part of the same shape instead of the application part from which a shape differs. Moreover, only one side may be sufficient as an application part.
  • FIG. 6 shows a cosmetic applicator 10 according to Example 2
  • FIGS. 7 and 8 show a method for manufacturing the cosmetic applicator 10 of Example 2 in relation to a mold.
  • the cosmetic applicator 10 which concerns on Example 2 is provided with the control piece 18 shown in Example 1.
  • the method for manufacturing the cosmetic applicator 10 according to the second embodiment is common to both embodiments in that the regulating piece 18 is attached to the grip 16 and molded.
  • the cosmetic applicator 10 of the second embodiment is characterized in that, in addition to the regulation piece 18 being provided in the grip 16, a plurality of parts having different physical properties are integrally formed in the application parts 12 and 14. Therefore, the second embodiment will be described with reference to the point that the plurality of portions having different physical properties are integrally formed.
  • the application parts 12 and 14 shown in Example 2 in FIG. 6 are configured by combining a plurality of parts 13, 15, 17 and 19 having different physical properties.
  • the application portions 12 and 14 are obtained by extraction from a molded product 22 formed by combining a plurality of molded pieces 21 and 23 by multicolor molding (see FIGS. 7 and 8), and thus have different physical properties.
  • a plurality of portions 13, 15, 17, 19 are integrally formed.
  • the first application part 12 of the embodiment is formed so that the physical properties are different on the left and right with a line passing through the tapered tip part (extending direction of the grip 16) as a boundary.
  • the soft part 13 is more than the soft part 13. It is comprised from the hard part 15 set hard.
  • the second application part 14 of the embodiment surrounds the insertion part 16b of the grip 16 inserted into the second application part 14, and has a hard part 19 that is harder than the other part (soft part 17).
  • the second application portion 14 is provided with a soft portion 17 on the distal end side, and a hard portion 19 configured to be harder than the soft portion 17 is provided on the base side, and the second application portion 14 has different physical properties.
  • the parts 17 and 19 are divided into front and rear.
  • two portions 13, 15, 17 and 19 having different physical properties are arranged on the outside.
  • the different physical properties means that the portions 13, 15, 17, 19 directed to the coating portions 12, 14 are not only different in thermal, electrical, magnetic, optical and mechanical properties, but also in color. Includes that they are different from each other.
  • the portions 13, 15, 17, and 19 constituting the coating portions 12 and 14 are the resin type, cell size (particle size of the water-soluble core material), blending amount of the water-soluble core material (porosity), additive
  • the physical properties can be changed by adjusting any of these types, types of coloring materials such as pigments to be colored, or a combination thereof.
  • the soft portions 13 and 17 that are set to be relatively soft in the application portions 12 and 14 are softened by reducing the blending amount of the thermoplastic resin and increasing the porosity.
  • the hard parts 15 and 19 set relatively hard in the application parts 12 and 14 use the same thermoplastic resin as the soft parts 13 and 17 and increase the blending amount of the thermoplastic resin. Hardened by lowering the porosity.
  • the soft part 13 of the first application part 12 and the soft part 17 of the second application part 14 have the same material composition and the same physical properties, and the hard part 15 and the second part of the first application part 12 have the same physical properties.
  • the hard part 19 of the application part 14 has the same material properties and the same physical properties.
  • Example 2 a method for manufacturing the cosmetic applicator 10 according to Example 2 will be described.
  • the grip 16 with the restricting piece 18 attached to the insertion portion 16b is manufactured as a molded body by two-color molding in which two different materials are sequentially molded after being inserted into a molding die. That is, the molded product 22 is manufactured by two-color molding in which two different materials are combined.
  • the molding apparatus used for molding the molded product 22 in Example 2 includes a first position where the mold is positioned for the first injection molding, and a second position where the mold is positioned for the second injection molding. And a primary mold part 31 (see FIG. 7) which is disposed so as to be opposed to the common mold part 29 which is movable between the first and second common mold parts 29 and moves forward and backward relative to the common mold part 29 And a secondary mold portion 33 (see FIG.
  • the entire molding apparatus is not shown). Then, by closing the common mold part 29 and the primary mold part 31, the hard parts 15 and 19 of the first application part 12 and the second application part 14 are provided between the common mold part 29 and the primary mold part 31.
  • the first cavity 35 is defined in accordance with (see FIG. 7B).
  • the primary mold portion 31 that forms the first cavity 35 is formed with a recess 65 for correspondingly accommodating the restriction piece 18 inserted into the insertion portion 16 b of the grip 16.
  • the restriction piece 18 Prior to mold closing of the common mold part 29 and the primary mold part 31, the restriction piece 18 is set in the recess 65 of the primary mold part 31, and the insertion part 16 b of the grip 16 is also in the first cavity 35.
  • the grip 16 is set on the molding apparatus (see FIG. 7A).
  • the first mixture prepared in accordance with the physical properties of the hard portions 15 and 19 in the coating parts 12 and 14 is melted, and the melted first mixture is injected under pressure to fill the first cavity 35.
  • the restricting piece 18 is selected from a material having hardness and strength that does not extract and remove the water-soluble core material so as not to be deformed by the injection pressure.
  • the insertion portion 16b of the grip 16 is joined so that the first mixture is covered in a state where the restriction piece 18 is inserted, so that the hard portions 15 and 19
  • the first molded piece 21 is molded with an outer shape that matches the cavity shape (see FIG. 7C).
  • the primary mold portion 31 is opened so that the grip 16 and the first molded piece 21 formed on the insertion portion 16b of the grip 16 remain in the common mold portion 29 (FIG. 7C). reference).
  • the common mold part 29 is moved from the first position to the second position, and is disposed opposite to the secondary mold part 33 (see FIG. 8A).
  • a second cavity 37 is defined in accordance with the soft portions 13 and 17 of the application unit 12 and the second application unit 14 (see FIG. 8B).
  • the second mixture prepared in accordance with the physical properties of the soft portions 13 and 17 of the first application unit 12 and the second application unit 14 is melted, and the melted second mixture is injected while applying injection pressure.
  • the two cavities 37 are filled.
  • the second molded piece 23 corresponding to the soft portion 13 of the first application part 12 is molded by joining the tip 16b of the grip 16 and the first molded piece 21.
  • an initial injection molded product (first molded product) 22 molded in accordance with the outer shape of the first application part 12 to be obtained is obtained (see FIG. 8C).
  • the second molded piece 23 corresponding to the soft portion 17 of the second application portion 14 is molded by joining to the first molded piece 21, and thereby the first to be obtained is obtained.
  • a final molded product (second molded product) 22 that is a second injection-molded product molded in accordance with the outer shape of the application portion 14 is obtained (see FIG. 8C).
  • the grip 16 is disposed on the molded product 22 by performing two-color injection molding in the cavities 35 and 37 into which the grip 16 having the restriction piece 18 inserted into the insertion portion 16b is inserted.
  • the molded product 22 obtained in the molding process is immersed in water at an appropriate temperature to extract and remove the water-soluble core material (water-soluble substance).
  • the water-soluble additive such as a water-soluble polymer compound
  • the water-soluble additive is also extracted and removed.
  • it is immersed in water for about 24 to 48 hours to dissolve the water-soluble core material and the water-soluble additive in water. It has been removed.
  • the molding 22 may be immersed by any method, but extraction / removal by immersion in water in which the entire molding 22 is brought into contact with water is preferable.
  • the temperature of the water used at this time is not particularly limited and may be about room temperature, but it is preferable to use warm water of 15 to 60 ° C. for efficient removal of each water-soluble substance.
  • the application parts 12 and 14 which consist of a porous body made into the three-dimensional communication network structure provided with many fine cells are formed by pulling up from water and performing required post-processing, such as drying.
  • a grip 16 is integrated with the application portions 12 and 14 obtained in this way.
  • the application portions 12 and 14 can be configured by simply combining a plurality of portions 13, 15, 17 and 19 having different physical properties by two-color molding (multicolor molding).
  • the first application part 12 composed of two parts having different physical properties of the soft part 13 and the hard part 15 applies cosmetics with the soft part 13 facing the skin and the grip 16 around the axis in normal use. By reversing, the cosmetic material remaining in the corner of the cosmetic container can be scraped off by the hard portion 15 and used in accordance with the characteristics of the soft portion 13 and the hard portion 15. That is, the first application part 12 can be used in a plurality of variations with one first application part 12 by switching between the soft part 13 and the hard part 15.
  • the 2nd application part 14 can make the grip 16 difficult to remove.
  • the tip side that touches the skin is composed of the soft part 17 and is soft, so even if the base side is composed of the hard part 19 and the holding force of the grip 16 is increased, the hard part 19 It is possible to avoid making the user feel the hardness.
  • the physical properties of the portions 13, 15, 17, and 19 constituting the application portions 12 and 14 according to the functions required in relation to the intended use and site, the cosmetic to be applied, the grip 16, and other members. Can be set appropriately, and usability of the cosmetic applicator 10 can be improved.
  • the portions 13, 15, 17, and 19 constituting the coating portions 12 and 14 are joined to the first molded piece 21 as the second mixture is cooled and solidified when the second colored second molded piece 23 is molded. Since it is an integrated configuration, it is difficult to peel off at the adjacent portions 13, 15, 17, 19 and is not intended at the boundary between the adjacent portions 13, 15, 17, 19 as in the case of joining by welding. No change in hardness.
  • the configuration is not limited to the configuration of the second embodiment described above, and can be modified as follows.
  • the shape of the application part is not limited to the shape described above, and may be any shape depending on the application site, the application method, and the like.
  • the surface of the application part 42 is provided with a concave or convex shape or both concaves and convexes so that the cosmetic can be easily held by the surface shape 42a.
  • Added value can be given by the pattern constituted by the shape 42a.
  • a corrugated surface shape 42a is formed in the application portion 42 of the modified example.
  • the outer shape of the application part 52 is formed in a spatula shape, or the cosmetic applicator 60 according to still another modification shown in FIG.
  • the outer shape of the application part 62 may be formed in a heart shape.
  • a first portion 53 and a second portion 54 having different physical properties are arranged side by side on the applicator 52 according to another modification.
  • the application part is not limited to a configuration in which parts having different physical properties are arranged so as to be arranged on the outside, and the parts 43 and 44 having different physical properties are arranged inside and outside like the application part 42 of the modified example shown in FIG.
  • stacked in a direction may be sufficient.
  • the application part 42 of the modified example is formed with a hard part 44 surrounding the insertion part 16 b of the grip 16 inserted into the application part 42, and a soft part surrounding the hard part 44 and softer than the hard part 44. 43 is formed.
  • the hard portion 44 is formed in a substantially similar shape smaller than the soft portion 43.
  • the hard portion 44 not only holds the grip 16 and makes it difficult to come out, but also functions as a core material that elastically supports the soft portion 43 located outside.
  • Example 2 although the application part was comprised by two parts, you may comprise by the part which has a 3 or 4 or more different physical property.
  • the application unit is not limited to a configuration in which adjacent portions are formed so that the boundary is linear, and in the application unit 62 as in a cosmetic applicator 60 according to still another modification shown in FIG.
  • one part 63 may be formed in a concave shape, and the other part 64 may be formed in a convex shape that fits into the concave part.
  • Concavities and convexities, holes, and the like may be provided at the tip of the grip so as to mesh with the application portion.
  • a cosmetic applicator including a coating part and a grip for supporting the coating part may be formed by multicolor molding including not only the coating part but also the grip.
  • the grip 16 is provided by providing the primary mold portion 31 with a space in which the restriction piece 18 is accommodated.
  • the insertion portion 16b can be accurately positioned, and the insertion portion 16b can be prevented from being displaced in the mold, so that it does not warp or bend.
  • the restriction piece 18 is preferably one in which the water-soluble core material is not extracted and removed, and by using the one in which the water-soluble core material is not extracted and removed, the restriction piece 18 is controlled by the injection pressure of the injection molding in the primary mold part 31. The piece 18 is not crushed.
  • the restricting piece 18 is put on the insertion portion 16b of the grip 16, and the restricting piece 18 exists around the insertion portion 16b of the grip 16, the second molded piece 23 is formed. Adhesion with the portion is increased, and as a result, the adhesion is not incomplete. Further, even when the insertion portion 16b is thin or has a thin grip 16, it is possible to eliminate warping or bending by mounting the restriction piece 18.

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Abstract

　使用感のよい塗布部を有する塗布具を得る。 【解決手段】熱可塑性樹脂およびこの熱可塑性樹脂の溶融温度で形状が変化しない水溶性核材を混合した混合物を、規制片１８が配置されたグリップ１６が挿入されたキャビティで射出成形することで、得るべき塗布部１２,１４の外形に合わせて形成された成形物にグリップ１６を配置する。次に、成形物を水につけて該成形物から水溶性核材を抽出除去することで、三次元連通網目構造とされた多孔質体を形成すると共に、グリップ１６が一体化された該多孔質体からなる塗布部１２,１４を得る。

Description

塗布具およびその製造方法
　この発明は、抽出法で得られる多孔質体からなる塗布部を備えた塗布具およびその製造方法に関するものである。
　化粧においてアイシャドウを塗る際に、図１３に示すようなアイカラーチップ１００と呼ばれる塗布具が用いられている。アイカラーチップ１００は、使用に際して指先で摘むグリップ１０２と、このグリップ１０２の先端に設けられ、アイシャドウを肌に塗る塗布部１０４とからなり、塗布部１０４として、例えばポリウレタンフォームが用いられる(特許文献１参照)。アイカラーチップ１００の製造方法の一例を説明すると、先ず、スラブ発泡などで得られたポリウレタンフォームをスキ加工を施してシート材１０６を得て、グリップ１０２の先端を接着剤を塗布した２枚のシート材１０６,１０６で挟んで両シート材１０６,１０６を圧着して貼り合わせる。貼り合わせた２枚のシート材１０６,１０６に打ち抜き加工を施すことで前記塗布部１０４に合わせて大まかな形状を形成した後、研磨により角を取って略小判形などの所定の形状に整えることで、最終製品としての塗布部１０４が形成される。
特開平９－１８８７７７号公報
　前述した製造方法では、シート材１０６の貼り合わせ、打ち抜き加工および研磨加工といった多くの工程が必要であり、塗布部１０４の形成に多くの手間がかかっている。また、シート材１０６を接着剤で貼り合わせているので、接着剤で固化した貼り合わせ部１０８が生じ(図１３(ｂ)参照)、この貼り合わせ部１０８が他の部分よりも硬くなってしまう。そして、貼り合わせ部１０８は、塗布部１０４の外周面の全周に亘って現れるので、硬い貼り合わせ部１０８が使用時に肌に当たって、使用感の悪化を招いてしまう。しかも、打ち抜き加工や研磨加工では、加工機や加工手間等の観点から得られる形状に制約があり、先端が尖った形状や球に近い形状などには事実上形成することができない。すなわち、塗布部位や塗布の仕方に合わせて塗布部１０４の形状を変えることが求められているのにかかわらず、十分に対応できているとは云えない。
　すなわち本発明は、従来の技術に係る前記問題に鑑み、これらを好適に解決するべく提案されたものであって、使用感のよい塗布部を有する塗布具およびその製造方法を提供することを目的とする。
　前記課題を克服し、所期の目的を達成するため、本願の請求項１に係る発明の塗布具は、弾力性がある塗布部と、この塗布部を支持するグリップとを有する塗布具であって、
　前記塗布部は、熱可塑性樹脂の溶融温度では形状が変化しない水溶性核材を含む熱可塑性樹脂の成形物から形成された三次元網目構造を有する多孔質体と、
　前記グリップの先端に直接取り付けられ、前記熱可塑性樹脂の溶融温度では形状が変化しない水溶性核材を混合した混合物から構成される規制片とからなり、
　前記多孔質体と前記規制片とから前記水溶性核材が抽出除去されていることを要旨とする。
　請求項１に係る発明によれば、熱可塑性樹脂の成形物からなる塗布部をグリップで支持する形態で成形型により成形するに際して、型内へ射出される樹脂の圧力により該グリップ先端の挿入部分が変形するおそれがあるが、本発明の方法では規制片を該挿入部分に挿入して行うので、射出時の圧力で挿入部分が変位したり、変形したりすることがない。
　前記課題を克服し、所期の目的を達成するため、本願の請求項６に係る発明の塗布具の製造方法は、弾力性がある塗布部と、この塗布部を支持するグリップとを有する塗布具の製造方法であって、
　熱可塑性樹脂およびこの熱可塑性樹脂の溶融温度で形状が変化しない水溶性核材を混合した混合物から得た規制片を、前記グリップに取り付け、
　熱可塑性樹脂およびこの熱可塑性樹脂の溶融温度で形状が変化しない水溶性核材を混合した混合物を、前記グリップにおける前記規制片が取り付けられた部位が挿入されたキャビティに射出して成形することで、塗布部の外形に合わせて形成された成形物に前記グリップを配置し、
　前記成形物を水につけて該成形物から水溶性核材を抽出除去することで、三次元網目構造とされた多孔質体を形成すると共に、前記グリップが一体化された該多孔質体からなる塗布部を得るようにしたことを要旨とする。
　請求項６に係る発明によれば、グリップの挿入部分をキャビティに挿入した状態で射出成形しても、該挿入部分が成形物の表側に露出することを防止できる。従って、成形物から水溶性核材を抽出・除去することで得られる多孔質体からなる塗布部の表面に、グリップの挿入部分が露出することを回避でき、多孔質体による塗布部の好適な使用感が損なわれることはない。しかも、射出成形によって塗布部の元になる成形物を成形しているので、塗布部の形状の自由度が高い。また、グリップは、成形物の成形時に一体化されるので、製造工程を簡易にできると共に、塗布部の接着等に伴う塗布部の物性のバラツキを回避でき、全体的に均一な塗布部を得られる。
　本発明に係る塗布具およびその製造方法によれば、使用感のよい塗布部を有する塗布具が簡単に得られる。
本発明の実施例１に係る化粧用塗布具を示し、(ａ)は平面図であり、(ｂ)は側面図である。 実施例の成形型を型開きした状態で示す説明図である。 (ａ)は、第１例の規制片をグリップの挿入部分に配置する工程を示す説明図であり、(ｂ)は、グリップを成形型にセットして、規制片が配置された挿入部分をキャビティに位置させた状態を示す説明図である。 (ａ)は、第１例の規制片の挿入部分が位置するキャビティに、混合物を射出して成形する射出成形工程を示す説明図であり、(ｂ)は、成形型を型開きして、成形物が形成されたグリップを取り外した状態を示す説明図である。 規制片の別例を示す説明図であり、(ａ)はグリップの挿入部分の先端に規制片を配置した第２例であり、(ｂ)はキャビティの成形面に規制片の突部が当接する第３例であり、(ｃ)はシート状の規制片をグリップの挿入部分を挟んで取り付けた第４例である。 本発明の実施例２に係る化粧用塗布具を示し、(ａ)は平面図であり、(ｂ)は側面図である。 実施例２の化粧用塗布具において、成形物の１回目の成形工程を示す説明であり、(ａ)はグリップをセットした状態を示し、(ｂ)は第１塗布部の硬質部分および第２塗布部の保持部分に対応する成形片を成形する状態を示し、(ｃ)は一次型部を外した状態を示す。 実施例２の化粧用塗布具において、成形物の２回目の成形工程を示す説明であり、(ａ)は二次型部の型閉め前を示し、(ｂ)は第１塗布部の軟質部分および第２塗布部の外層部分に対応する成形片を成形する状態を示し、(ｃ)は得られた成形物を脱型した状態を示す。 実施例２の変更例に係る化粧用塗布具を示し、(ａ)は平面図であり、(ｂ)は側面図であり、(ｃ)は(ａ)のＡ－Ａ線断面図である。 実施例２の別の変更例に係る化粧用塗布具を示し、(ａ)は平面図であり、(ｂ)は側面図である。 実施例２の更に別の変更例に係る化粧用塗布具を示す平面図である。 (ａ)は射出成形工程において規制片を配置していないグリップの挿入部分が変形する様子を示す説明図であり、(ｂ)は(ａ)の射出成形工程を経て得られた塗布部を示す説明図であり、(ｃ)は(ｂ)の変形状態からグリップの挿入部分が元に戻った状態を示す説明図である。 従来の化粧用塗布具であるアイカラーチップを示し、(ａ)は平面図であり、(ｂ)は側面図である。
　次に、本発明に係る塗布具およびその製造方法につき、好適な実施例を挙げて、添付図面を参照して以下に説明する。なお、実施例としては、塗布具として化粧用塗布具を挙げて説明するが、本発明は化粧用塗布具だけに限定されるものではない。
　図１に示すように、実施例１に係る化粧用塗布具１０は、多孔質体からなる塗布部１２,１４と、この塗布部１２,１４を支持するグリップ１６とから構成される。化粧用塗布具１０は、グリップ１６を摘んで塗布部１２,１４に付着させたアイシャドウ等の化粧料を肌に塗布したり、塗布部１２,１４で肌に塗った化粧料を整えるためのものであり、実施例では人体の比較的狭い部位に塗布するのに用いられる。なお、化粧用塗布具１０は、パウダー状やリキッド状などの何れの性状の化粧料にも使用可能である。
　前記化粧用塗布具１０は、棒状のグリップ１６の端部の夫々に、互いに形状の異なる塗布部１２,１４を有しており(図１参照)、化粧料の塗布部位や塗布方法に合わせて２つの塗布部１２,１４を切り替えて使用される。実施例では、一方の塗布部(区別する場合は第１塗布部１２という)が、先端が細く形成されるのに対し、他方の塗布部(区別する場合は第２塗布部１４という)が、略球形に形成されて塗布面が第１塗布部１２と比べて大きくなっている。第１塗布部１２は、グリップ１６に支持される根元側から離れるにつれて幅が狭くなるよう形成された細長い板状片であり、その先端部分で目の際などの狭い領域に化粧料を塗布するのに主に用いられる。また、第２塗布部１４は、グリップ１６における根元側の面を除いて外面が曲面で構成されて、まぶたなどの比較的広い領域に化粧料を塗布するのに主に用いられる。
　前記グリップ１６は、ポリアミドなどの合成樹脂からなる成形品や金属その他で形成され、実施例では扁平形状の棒状体が用いられている。ここで、グリップ１６は、後述するインサート成形に際して、塗布部１２,１４をなす熱可塑性樹脂の溶融温度で形状および物性が変化しない安定性を有している。また、塗布部１２,１４に埋め込まれるグリップ１６の挿入部分１６ｂは、持ち手となる把持部分１６ａよりも薄く形成されている(図１(ｂ)参照)。また、挿入部分１６ｂは、塗布部１２,１４の幅方向および厚み方向の中央部に配置される。なお、化粧用塗布具１０は、第１塗布部１２の幅広の面と挿入部分１６ｂの幅広の面とが重なるように揃えてある。グリップ１６は、扁平薄片形状の挿入部分１６ｂが弾力的に変形可能な柔軟性を有しており、使用に際し塗布部１２,１４に追従して、ある程度変形し得るようになっている。
　前記塗布部１２,１４は、セルが三次元的に連通する三次元連通網目構造を有する多孔質体で構成され、柔軟性および自身の弾力性により曲げたり凹んだ状態から元に戻る形状復元性を有している。また、塗布部１２,１４は、表面に微細なセル孔が露出しており、これにより化粧料の保持や伸ばしや掻き取りなどを好適に行い得るようになっている。多孔質体としては、射出成形により塗布部１２,１４に合わせた形状に形成された成形物２２(図４(ｂ)参照)から水溶性核材を水等の水性媒体で溶かすことで抽出・除去する抽出法によって形成されたものが用いられる。なお、グリップ１６の挿入部分１６ｂを成形型３０(図２～図４参照)のキャビティ３８内に挿入した状態で、熱可塑性樹脂とこの熱可塑性樹脂の溶融温度で形状が変化しない水溶性核材とを混合した混合物を該キャビティ３８に注入するインサート射出成形を行うことで、成形物２２にグリップ１６が配置される。
　前記グリップ１６の挿入部分１６ｂには、成形型３０での成形物２２の射出成形に先立って成形物２２または塗布部１２,１４と同質材料からなる規制片１８(図２および図３参照)が、該挿入部分１６ｂに配置される。規制片１８は、熱可塑性樹脂およびこの熱可塑性樹脂の溶融温度で形状が変化しない水溶性核材を混合した混合物を固化して得た固形体、または該固形体から水溶性核材を抽出除去して得た多孔質体が用いられる。固形体からなる規制片１８を用いた場合であっても、前記射出成形において形成された他の部分(本体部分２０)から水溶性核材を抽出除去するのに併せて該規制片１８の水溶性核材も抽出除去されて、得られた塗布部１２,１４においては、前記本体部分２０と規制片１８からなる部分とが何れも多孔質体となって一体化している。また、多孔質体からなる規制片１８を用いた場合は、得られた塗布部１２,１４においては、前記射出成形において形成された本体部分２０に基づく多孔質体と、多孔質体からなる規制片１８とが一体化している。このように、規制片１８をグリップ１６の挿入部分１６ｂに配置した状態で成形物２２を成形するが、得られた塗布部１２,１４が全体として多孔質体で構成されることには変わりがない。規制片１８は、本体部分２０をなす熱可塑性樹脂と同じものを用いるのが好ましいが、異なる熱可塑性樹脂を用いてもよい。また、規制片１８をなす混合物に用いる水溶性核材としては、本体部分２０をなす混合物に用いられる水溶性核材と同じものが好ましいが、異なる水溶性核材であってもよい。なお、固形体からなる規制片１８を用いる場合は、水溶性核材の抽出条件を同じにすることができるので、該規制片１８の水溶性核材と本体部分２０の水溶性核材とが同じであるのが望ましい。
　前記塗布部１２,１４および規制片１８をなす熱可塑性樹脂としては、水に不溶性で、かつ加熱することで溶融する樹脂であり、また人体(肌)に悪影響を与えないものであれば、特に制限されることなく使用できる。例えば、ポリエステル系、ポリエーテル系、ポリエーテルポリエステル系、スチレン系およびポリアミド系などの熱可塑性エラストマー(ＴＰＥ)；ポリエチレン(ＰＥ)、ポリプロピレン(ＰＰ)および熱可塑性ポリオレフィン(ＴＰＯ)などのポリオレフィン；熱可塑性ポリウレタンエラストマー(ＴＰＵ)；ポリアミド；ポリイミド；およびポリアセタールなどを使用することができる。ポリエチレンとして、低密度ポリエチレン(ＬＤ－ＰＥ)、高密度ポリエチレン(ＨＤ－ＰＥ)、直鎖低密度ポリエチレン(ＬＬ－ＰＥ)およびα－オレフィン化ポリエチレンなどが挙げられる。この中でも、ポリオレフィン樹脂を選択することで、リサイクル性を向上させることができる。また、これらの熱可塑性樹脂を２種類以上併用することもできる。
　前記塗布部１２,１４の空隙を形成する水溶性核材および前記規制片１８の空隙を形成する水溶性核材としては、前記熱可塑性樹脂が熱溶融する溶融温度において熱的に安定で、射出成形時に形状を維持し得る物質が採用される。更に、水に漬けた際に該水に溶ける水溶性を有するものが用いられる。前記空隙は、溶け出た水溶性核材が占めていた空間に相当する三次元網目構造である。換言すれば、各水溶性核材が溶け出した後にできる気泡が連なっている連続気泡構造のことである。水溶性核材としては、ＮａＣｌ、ＫＣｌ、ＣａＣｌ2、ＮＨ4Ｃｌ、ＮａＮＯ3、ＮａＮＯ2などの無機物や、トリメチロールエタン(ＴＭＥ)、トリメチロールプロパン、トリメチロールブタン、しょ糖、可溶性でんぷん、ソルビトール、グリシン、有機酸(リンゴ酸、クエン酸、グルタミン酸またはコハク酸)のナトリウム塩などの有機物を用いることができる。また、水溶性核材としては、非吸湿性で、固結し難いという風化性の特性を有する、硫酸ナトリウム無水物(無水芒硝)、炭酸ナトリウム無水物、メタケイ酸ナトリウム無水物および四ホウ酸ナトリウム無水物なども用いることができる。そして、これらの水溶性核材を２種類以上併用することも可能である。
　前記本体部分２０をなす混合物および固形体をなす混合物には、水に溶解し、成形時の混合物(熱可塑性樹脂)の粘度を低下させる働きをする水溶性高分子化合物を配合してもよい。水溶性高分子化合物としては、例えば、ポリエチレングリコール；ポリエチレングリコールラウリルエーテル、ポリエチレングリコールセチルエーテルなどのポリエチレングリコールモノアルキルエーテル；ポリエチレングリコールモノステアリン酸エステルなどのポリエチレングリコールモノカルボン酸エステル；ポリエチレングリコールソルビタンラウリル酸エステルなどのポリエチレングリコールソルビタンモノカルボン酸エステル；ポリエチレングリコールジアセテート、ポリエチレングリコールジアクリレート、ポリエチレングリコールジオレエートなどのポリエチレングリコール誘導体；ポリビニルピロリドン；メチルセルロース；カルボキシメチルセルロースナトリウムなどを使用することができる。また、これらの高分子化合物を２種類以上併用することもできる。
　前記多孔質体には、着色剤、充填剤、難燃剤、可塑剤、滑剤、帯電防止剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、防カビ剤などの添加物を任意に配合することができる。また、混合物には、前記水溶性高分子化合物等の添加剤とは別にまたは合わせて、ポリテトラフルオロエチレン(ＰＴＦＥ)などのフッ素樹脂を配合してもよい。溶融した熱可塑性樹脂中において、水溶性核材が該熱可塑性樹脂の流動性を妨げるように作用するが、フッ素樹脂を混合物に配合しておくことで、熱可塑性樹脂の適切な流動性を担保することができ、射出成形等の成形を行い易くできる。なお、前述した添加物を、規制片１８に配合してもよい。
　前記塗布部１２,１４および規制片１８をなす多孔質体は、熱可塑性樹脂内でフィブリル化物質をフィブリル化させた骨格から構成してもよい。フィブリル化物質としては、ポリテトラフルオロエチレンの如き繊維軸方向に繊維が裂けることで繊維配向化、所謂フィブリル化を起こすものが使用される。このようなフィブリル化した多孔質体とする場合は、フィブリル化物質との間に相溶性がある熱可塑性樹脂が好適に採用され、フィブリル化物質がポリテトラフルオロエチレンの場合、ポリプロピレンまたはポリエチレンが好適である。なお、相溶性を表す指標としては一般的に溶解度パラメータが使用され、熱可塑性樹脂とフィブリル化物質との間の該溶解度パラメータの差が０.５以上、好適には０.５～１の範囲となることが望まれる。溶解度パラメータの差が０.５未満の場合には、フィブリル化物質がその形状を維持できず、フィブリル化による構造的な強化作用が得られない。溶解度パラメータの差が０.５～１の範囲の場合には、熱可塑性樹脂およびフィブリル化物質は互いに部分的に相溶する程度であり、フィブリル化物質による好適な構造的な強化作用が得られる。また溶解度パラメータの差が１を越える場合には、熱可塑性樹脂とフィブリル化物質との構造的な分離により、かえって強度劣化を生じるおそれがある。
　前記熱可塑性樹脂と水溶性核材を含む水溶性物質との混合割合は、体積百分率で１０：９０～４０：６０の範囲内が好適である。熱可塑性樹脂の割合が１０％未満の場合には、水溶性物質の抽出・除去時に本体部分２０および規制片１８が形状を維持できず崩壊してしまう。一方、熱可塑性樹脂の割合が４０％を越える場合、すなわち水溶性物質が６０％未満の場合には、充分なセルが形成されなくなってしまい、その結果充分な三次元連通網目構造が形成されず空隙率も低下してしまうことで塗布部１２,１４の感触が悪化する。特に熱可塑性樹脂の混合割合は、１２～３５％の範囲内が好適である。ここで、熱可塑性樹脂と水溶性核材を含む水溶性物質との混合割合を調節することで、塗布部１２,１４は、空隙率が６２％～８５％の範囲に設定される。そして、空隙率を前記範囲に設定することで、肌に触れる塗布部１２,１４について好適な使用感が得られる。
　前記塗布部１２,１４は、平均セルサイズが１０μｍ～２５０μｍの範囲にあり、かつ密度が０．１３ｇ／ｃｍ３～０．４０ｇ／ｃｍ３の範囲に設定される。抽出法で得られる塗布部１２,１４では、水溶性核材の粒径が略そのままセルの大きさとなり、水溶性核材の粒径を分級等により調節することで、塗布部１２,１４のセルサイズを適宜に調節することができる。そして、塗布部１２,１４のセルサイズおよび密度を前述の範囲に設定することで、肌に触れる塗布部１２,１４について好適な使用感が得られる。
　前記規制片１８は、本体部分２０と同じ配合の混合物を用いることで、塗布部１２,１４を境界なく同質に形成することができる。規制片１８は、水溶性核材の粒径や配合量などを本体部分２０と変えることで、例えば塗布部１２,１４の中で規制片１８からなるグリップ１６の挿入部分１６ｂの周りを、本体部分２０からなる表側と比べて硬く設定することができる。このように、規制片１８は、塗布部１２,１４の一部となった際に、本体部分２０と異なる物性となるように設定してもよい。
　前記塗布部１２,１４は、該塗布部１２,１４の外形よりも規制片１８を小さく形成して、射出成形において成形される本体部分２０で規制片１８全体を被覆する構成であっても(図２,図３および図５(ａ)参照)、規制片１８に基づく部分が該塗布部１２,１４の表面の一部を構成するようにしてもよい(図５(ｂ)参照)。すなわち、グリップ１６を成形型３０にセットする際に、規制片１８をキャビティ３８の成形面との間に隙間があくように配置する態様と、規制片１８をキャビティ３８の成形面に当接するように配置する態様との何れも採用することができる。
　図３に示す第１例の規制片１８(区別するときは１８Ａ)は、塗布部１２の外形よりも小さく形成されると共に、キャビティ３８に挿入されたグリップ１６の挿入部分１６ｂの根元側から先端までの大部分を覆い得る形状で形成される。規制片１８Ａは、グリップ１６の挿入部分１６ｂを切り込み１８ａに挿入して該挿入部分１６ｂの全周を囲むように配置され、キャビティ３８の成形面に当接しないようになっている。
　図５(ａ)に示す第２例の規制片１８(区別するときは１８Ｂ)は、塗布部１２の外形よりも小さく形成されると共に、キャビティ３８に挿入されたグリップ１６の挿入部分１６ｂの先端だけを覆い得る形状で形成される。第２例の規制片１８Ｂは、グリップ１６の挿入部分１６ｂを切り込み１８ａに挿入して該挿入部分１６ｂの先端全周を囲むように配置され、キャビティ３８の成形面に当接しないようになっている。第２例のように、規制片１８Ｂの大きさを必要最小限に抑えるのであれば、規制片１８Ｂを、挿入部分１６ｂにおけるキャビティ３８の成形面との間隔が最も小さくなる部位に少なくとも配置するのが望ましい。すなわち、キャビティ３８は、根元側から先端側に向かうにつれて先細りになる第１塗布部１２に合わせて空間が画成されているので、根元側と比べて成形面との間隔が狭くなる挿入部分１６ｂの先端に、規制片１８Ｂを少なくとも配置する。また、挿入部分１６ｂの先端は、後述する射出成形工程における溶融した混合物のキャビティ３８への注入に際して、該挿入部分１６ｂの変形に伴う変位量が根元側と比べて大きくなるので、該先端に規制片１８Ｂを配置するメリットが大きい。
　図５(ｂ)に示す第３例の規制片１８(区別するときは１８Ｃ)は、切り込み１８ａが形成された被覆部１９ａと、この被覆部１９ａの外面から挿入部分１６ｂの延在方向と交差する方向に突出形成された突部１９ｂとを有している。 前記被覆部１９ａは、塗布部１２の外形よりも小さく形成されると共に、キャビティ３８に挿入されたグリップ１６の挿入部分１６ｂの根元から先端までを覆い得る形状で形成される。前記被覆部１９ａは、グリップ１６の挿入部分１６ｂを切り込み１８ａに挿入して該挿入部分１６ｂの全周を囲むように配置され、該被覆部１９ａがキャビティ３８の成形面に当接しないようになっている。これに対して、被覆部１９ａの四面の夫々から突出形成された突部１９ｂは、その突端がキャビティ３８の成形面に当接するように構成され、四方の突部１９ｂが対応の成形面に当接することで、グリップ１６の挿入部分１６ｂがキャビティ３８内で位置決めされる。
　図５(ｃ)に示す第４例の規制片１８(区別するときは１８Ｄ)は、固形体または多孔質体からなる２枚のシート状物２４,２４を、グリップ１６の挿入部分１６ｂを挟んで接着剤等によって互いに貼り合わせて構成される。第４例の規制片１８Ｄは、塗布部１２の外形よりも小さく形成され、キャビティ３８の成形面に当接しないようになっている。ここで、規制片１８Ｄは、射出成形工程において形成される本体部分２０によって、両シート状物２４,２４の貼り合わせ部が覆われ、得られた塗布部１２の塗布面に当該貼り合わせ部が現れることはない。
　実施例１に係る化粧用塗布具１０の製造方法について説明する。なお、グリップ１６は、射出成形等によって成形されて、塗布部１２,１４の形成に先立って別途準備される。実施例の製造方法は、規制片１８を形成する工程と、規制片１８をグリップ１６の挿入部分１６ｂに配置する工程と、規制片１８を配置したグリップ１６を成形型３０にセットし、射出成形を行う工程と、成形物２２から水溶性核材を抽出除去する工程とに大きく分けられる。
　先ず、グリップ１６の挿入部分１６ｂに配置される規制片１８を用意する。実施例では、第１塗布部１２を支持する挿入部分１６ｂのみに、射出成形に先立って規制片１８を配置して、第２塗布部１４を支持する挿入部分１６ｂに規制片１８を配置しないが、両挿入部分１６ｂ,１６ｂに規制片１８を夫々配置してもよい。
　前記規制片１８を構成する混合物は、以下の方法で得ることができる。熱可塑性樹脂と水溶性核材と任意の添加物とを、一軸式もしくは二軸式押出機、ニーダ、加圧式ニーダ、コニーダ、バンバリーミキサ、ヘンシェルミキサまたはロータミキサその他の混練機などを用いて混合・混練し、押出機などを使用してペレット状の混合物を形成する。ここで、水溶性核材は、分級により大きさが揃えられており、塗布部１２,１４に要求される物性に応じた三次元網目構造を得られるよう、適宜サイズの水溶性核材が用いられる。この混合・混練について、特殊な装置は必要なく、また混練速度なども限定されない。混練時の温度は、使用する熱可塑性樹脂などの溶融温度によって適宜設定されるが、この熱可塑性樹脂の溶融温度で、水溶性核材が溶融または昇華することがない。また混練時間は各種混合物の物性により左右されるが、該混合物が充分に混合・混練されればよいが、主材料である熱可塑性樹脂の劣化を抑えるために、通常では３０～４０分程度が好ましい。なお、添加物としてフィブリル化物質を配合する場合は、フィブリル化物質をフィブリル化させるために剪断力等を加える必要があるが、これは混錬・混合工程により達成し得る。
　混練された混合物を、押出などの所定の成形方法により成形して所定形状の固形体を得る。例えばシート状に成形した固形体を、打ち抜き加工などで適宜に切断することで、所定形状の規制片１８としたり、前記混合物を成形する際に、規制片１８の外形に合わせて型成形することなどによって、固形体からなる規制片１８を得ることができる。また、固形体を所定形状に加工した後に、適宜温度の水に浸漬し、水溶性核材(水溶性物質)を抽出・除去することで、多孔質体からなる規制片１８を得ることができる。なお、シート状などに形成された固形体のまま、水溶性核材(水溶性物質)を抽出・除去して得られた多孔質体を打ち抜き加工などによって形状を整えることで、規制片１８を得てもよい。規制片１８には、固形体の成形と同時、または固形体の成形後あるいは多孔質体とした後に、切削加工などによってグリップ１６の挿入部分１６ｂに合わせて切り込み１８ａを形成し、この切り込み１８ａを挿入部分１６ｂに嵌め合わせて、規制片１８がグリップ１６に装着される(図３(ａ)および図５(ａ),(ｂ)参照)。なお、切り込み１８ａは、規制片１８を形成した後に加工するのに限られず、規制片１８の成形時に形成してもよい。規制片１８は、グリップ１６の挿入部分１６ｂに対して切り込み１８ａを接着剤により接着すること等によって固定される。なお、規制片１８と挿入部分１６ｂとの接着部は、規制片１８で覆われるので、該接着部が塗布部１２の塗布面に現れることはない。
　前記規制片１８を挿入部分１６ｂに配置したグリップ１６を、成形型３０にセットする。成形型３０の各型部３２には、グリップ１６の把持部分１６ａの外形に合わせて形成された保持凹部３４および塗布部１２,１４の外形に合わせて形成された成形凹部３６の組が、複数(実施例１では４本)の化粧用塗布具１０に対応して設けられている(図２参照)。すなわち、成形型３０は、１回の射出成形工程で複数本の化粧用塗布具１０の成形物２２を成形し得るようになっている。成形型３０の保持凹部３４にグリップ１６の把持部分１６ａを嵌め合わせた後に成形型３０を型閉じすることで、グリップ１６の挿入部分１６ｂが、両型部３２,３２の成形凹部３６,３６により塗布部１２,１４の外形に合わせて画成されたキャビティ３８,３８に存在するように位置決めされた状態でセットされる(図３(ｂ)参照)。次に、溶融した混合物を、図示しない射出装置により射出圧を加えつつゲート４０を介してキャビティ３８に注入して該キャビティ３８に充填する射出成形工程を行う(図４(ａ)参照)。ここで、ゲート４０は、キャビティ３８に挿入されたグリップ１６の挿入部分１６ｂの厚み方向に延在するキャビティ３８の側面に、該キャビティ３８における塗布部１２,１４の根元側に対応した側に位置して開口している(図２および図３参照)。そして、溶融した混合物を冷却することで、射出成形工程で充填された本体部分２０と規制片１８とからなる成形物２２が形成される(図４(ｂ)参照)。このように、グリップ１６の挿入部分１６ｂが挿入されたキャビティ３８で射出成形することで、塗布部１２,１４の外形に合わせた外形で形成された成形物２２に、グリップ１６が配置される。
　前記射出成形工程で得られた成形物２２を、適宜温度の水に浸漬し、水溶性核材(水溶性物質)を抽出・除去する。なお、抽出工程では、混合物に水溶性高分子化合物等の他の水溶性添加剤が配合されていれば、この水溶性添加剤も抽出・除去される。抽出工程では、前記本体部分２０から水溶性核材が除去されるだけでなく、固形体からなる規制片１８が用いられている場合は、当該規制片１８からも水溶性核材等の水溶性物質が除去される。抽出工程では、成形物２２の形状・厚さなどにもよって異なるが２４～４８時間程度、水に浸漬し、水溶性核材および水溶性添加物を水に溶解させることで、成形物２２から除去している。このように、水溶性物質が水に溶けることで、成形物２２に表面から空隙ができ、この空隙が内側に次第に進行する。この際の成形物２２の浸漬は、どのような方法であってもよいが、成形物２２全体を水に接触させる水中浸漬による抽出・除去が好ましい。このとき使用される水の温度についても、特に限定がなく、室温程度であってもよいが、各水溶性物質の効率的な除去のために、１５～６０℃の温水を利用することが好ましい。そして、水から引き上げて乾燥等の所要の後処理を行うことで、微細なセルを多数備える三次元連通網目構造とされた多孔質体からなる塗布部１２,１４が形成される。このように、化粧用塗布具１０は、グリップ１６を最終的に塗布部１２,１４となる成形物２２の射出成形時に挿入して該塗布部１２,１４に一体化される。
(実施例１の作用)
　次に、実施例１の作用について説明する。塗布部１２,１４をなす多孔質体を抽出法により形成するので、発泡剤により発泡して膨脹するために閉じた空間で成形することができない化学発泡法や、加圧すると気泡が壊れてしまう機械的発泡法などでは採用することができない射出成形によって、多孔質体とする前の成形物２２を形成することができる。このように、射出成形によって塗布部１２,１４の元になる成形物２２を成形しているので、塗布部１２,１４の形状の自由度が非常に高い。従来例で説明した打ち抜きや研磨加工では事実上不可能であった、筆のように先端部１２ａが尖った第１塗布部１２の形状や、略球状に形成された第２塗布部１４の形状などを、射出成形であれば簡単に成形することができる。すなわち、先端部１２ａが筆状に尖った第１塗布部１２であれば、従来のアイカラーチップでは行うことができないアイカラーを引くこともでき、真球に近い曲面形状の第２塗布部１４によれば、肌への負担を軽減しつつ広い範囲に化粧料を伸ばすことができる。しかも、射出成形とすることで、成形物２２を押し出し成形やその他の成形方法で成形するのと比べて、成形にかかるサイクルタイムを短くすることができ、大量生産に向くので、化粧用塗布具１０の製造にかかるコストを低廉にできる。また、成形物２２を塗布部１２,１４の外形と同じに成形し得るので、成形物２２から水溶性物質を抽出・除去する以外に、後から研磨等の形状を作るための加工工程を行う必要はない。
　前記化粧用塗布具１０は、グリップ１６を成形物２２の成形時に挿入して塗布部１２,１４と一体化することができるので、塗布部１２,１４をグリップ１６に貼り合わせたり、塗布部１２,１４に穴を開けてグリップ１６を挿入する等、グリップ１６を塗布部１２,１４に後付けするための工程を省略することができ、製造工程を簡易にすることができる。また、グリップ１６は、成形物２２の成形時に挿入して塗布部１２,１４と一体化されるので、前述したシート材５６の接着等に伴って生じる貼り合わせ部５８などに起因する塗布部１２,１４の物性のバラツキを回避でき、全体的に均一な物性を有する塗布部１２,１４を得られる。従って、化粧用塗布具１０は、使い勝手のよさと好適な使用感とを高いレベルで両立し得る。
　図１２(ａ)に示すように、射出成形工程において、溶融した混合物をキャビティ３８に射出圧をかけて注入すると、キャビティ３８に挿入されたグリップ１６の挿入部分１６ｂが混合物の圧力によって変形することがある。すなわち、挿入部分１６ｂが変形してキャビティ３８の成形面に当たった状態のまま硬化した成形物５０には、挿入部分１６ｂが外方に露出するおそれがある。このような成形物５０から水溶性核材を抽出・除去して得られた塗布部５２においては、挿入部分１６ｂが塗布面に露出したり(図１２(ｂ)参照)、塗布面および挿入部分１６ｂの間の多孔質体の厚みが薄くなって感触の悪化を招いたりする等の不具合が生じる。また、挿入部分１６ｂが変形した状態で硬化した成形物５０から水溶性核材を抽出・除去して柔軟な多孔質体となった際に、挿入部分１６ｂが変形状態から元の状態に戻ることで、得られた塗布部５２が曲がってしまうこともある(図６(ｃ)参照)。
　実施例１に係る化粧用塗布具１０の製造方法によれば、キャビティ３８にグリップ１６の挿入部分１６ｂを挿入した状態で射出成形することに伴う前述した不具合を回避できる。具体的には、多孔質体からなる規制片１８を用いた場合は、射出成形工程において挿入部分１６ｂが変形しても該挿入部分１６ｂに配置された規制片１８がキャビティ３８の成形面に当たることで、挿入部分１６ｂの変位量を抑えることができる。例えば規制片１８がキャビティ３８の成形面に当たったまま成形物２２が形成されたとしても、規制片１８自体が得るべき塗布部１２と同じ多孔質体であるので、塗布部１２の塗布面に規制片１８からなる部分が露出しても、感触の悪化等の不都合は生じない。そして、多孔質体からなる規制片１８は、その柔軟性によって挿入部分１６ｂへの配置作業を行い易い。
　固形体からなる規制片１８を用いた場合は、射出成形工程において規制片１８の剛性により挿入部分１６ｂの変形自体を抑制することができる。仮に、規制片１８がキャビティ３８の成形面に当たったまま成形物２２が形成されたとしても、抽出工程を経ることで規制片１８自体が得るべき塗布部１２と同じ多孔質体になるので、塗布部１２の塗布面に規制片１８からなる部分が露出しても、感触の悪化等の不都合は生じない。そして、固形体から規制片１８は、挿入部分１６ｂの変形を防止できるので、挿入部分１６ｂと塗布部１２の塗布面との間隔を適切に保つことができ、得られた塗布部１２が挿入部分１６ｂの変形回復に伴って曲がってしまうことを防止することができる。
　図３(ｂ)および図５(ａ)の規制片１８Ａ,１８Ｂのように、キャビティ３８との間に隙間があくように配置することで、射出成形工程において規制片１８Ａ,１８Ｂが溶融した混合物の流動の邪魔になり難い。また、図５(ｂ)の規制片１８Ｃのように、突部１９ｂをキャビティ３８に当接させて挿入部分１６ｂを位置決めすることで、該挿入部分１６ｂの変形防止効果が大きくなる。
(変更例)
　前述した実施例１の構成に限定されることなく、以下のように変更することも可能である。
(１)塗布部の形状は、前述した形状に限定されず、塗布部位や塗布方法などに応じて任意の形状とすることができる。
(２)形状の異なる塗布部ではなく同じ形状の塗布部を設けてもよい。また、塗布部は片方だけであってもよい。
　図６に、実施例２に係る化粧用塗布具１０を示し、また図７および図８に、実施例２の化粧用塗布具１０を製造する方法を成形型に関連して示す。なお、実施例２に係る化粧用塗布具１０が実施例１に示した規制片１８を備えていることは、両実施例に共通している。また、実施例２に係る化粧用塗布具１０を製造する方法についても、前記規制片１８をグリップ１６に取り付けて成形する点で両実施例は共通している。この実施例２の化粧用塗布具１０は、前記規制片１８をグリップ１６に備えていることに加えて、塗布部１２，１４に物性が異なる複数の部分が一体成形されていることを特徴としているので、実施例２については、前記異なる物性を有する複数の部分を一体成形する点に限定して説明する。
　図６の実施例２に示す塗布部１２,１４は、物性が異なる複数の部分１３,１５,１７,１９を組み合わせて構成されている。ここで、塗布部１２,１４は、多色成形により複数の成形片２１,２３を組み合わせて成形された成形物２２から抽出法により得られ(図７および図８参照)、これにより物性が異なる複数の部分１３,１５,１７,１９が一体的に形成されている。実施例の第１塗布部１２は、先細りの先端部を通るライン(グリップ１６の延在方向)を境界にして左右で物性が異なるように形成され、軟質部分１３と、この軟質部分１３よりも硬く設定された硬質部分１５とから構成されている。これに対して、実施例の第２塗布部１４は、該第２塗布部１４に挿入されるグリップ１６の挿入部分１６ｂを囲って、他の部分(軟質部分１７)よりも硬い硬質部分１９が設けられている。すなわち、第２塗布部１４には、先端側に軟質部分１７が設けられると共に、この軟質部分１７よりも硬く構成された硬質部分１９が根元側に設けられ、第２塗布部１４が物性が異なる部分１７,１９で前後に区分されている。実施例の塗布部１２,１４は、異なる物性を有する２つの部分１３,１５,１７,１９が外側に配置されている。ここで、物性が異なるとは、塗布部１２,１４を指向する部分１３,１５,１７,１９が、熱的、電気的、磁気的、光学的、機械的な性質が異なるだけでなく、色が互いに相違することも含む。
　前記塗布部１２,１４を構成する部分１３,１５,１７,１９は、樹脂の種類、セルサイズ(水溶性核材の粒径)、水溶性核材の配合量(空孔率)、添加物の種類、着色する顔料等の色材の種類などの何れか、あるいは組み合わせて調節することで、その物性を変えることができる。実施例では、塗布部１２,１４において、比較的柔らかく設定される軟質部分１３,１７を、熱可塑性樹脂の配合量を少なくして空孔率を高くすることで柔らかくしている。これに対して、塗布部１２,１４において、比較的硬く設定される硬質部分１５,１９は、軟質部分１３,１７と同じ熱可塑性樹脂を用いて、この熱可塑性樹脂の配合量を多くして空孔率を下げることで硬くしている。なお、第１塗布部１２の軟質部分１３と第２塗布部１４の軟質部分１７とは、材料の配合が同じであって同一の物性を示し、第１塗布部１２の硬質部分１５と第２塗布部１４の硬質部分１９とは、材料の配合が同じであって同一の物性を示す。
　次に、実施例２に係る化粧用塗布具１０の製造方法について説明する。この製造方法に関して、前記規制片１８を前記グリップ１６の挿入部分１６ｂに配置する工程と、該規制片１８を配置したグリップ１６を成形型にセットして射出成形する工程と、成形物２２から水溶性核材を抽出除去する工程とは、前記実施例１で述べた通りであるので当該工程の説明は省略し、物性が異なる複数の部分を塗布部に製造する工程を主として説明する。
　前記挿入部分１６ｂに規制片１８が装着されたグリップ１６は、成形型にインサートされた後、２つの異種材料を組み合わせて順次成形される二色成形によって、成形体として製造される。すなわち、前記成形物２２は、２つの異種材料を組み合わせて成形する二色成形によって製造される。実施例２において成形物２２の成形に用いられる成形装置は、最初の射出成形のために金型を位置させる第１位置と、第２の射出成形のために金型を位置させる第２位置との間で移動可能に設けられた共通型部２９と、第１位置にある共通型部２９に相対するように配置され、該共通型部２９に対して進退移動する一次型部３１(図７参照)と、第２位置にある共通型部２９に相対するように配置され、該共通型部２９に対して進退移動する二次型部３３(図８参照)とを備えている(但し、成形装置の全体は図示していない)。
　そして、前記共通型部２９と一次型部３１とを型閉めすることで、共通型部２９と一次型部３１との間に第１塗布部１２および第２塗布部１４の硬質部分１５,１９に合わせた第１キャビティ３５が画成される(図７(ｂ)参照)。この第１キャビティ３５を形成する一次型部３１には、前記グリップ１６の挿入部分１６ｂに挿入された規制片１８を対応的に収納するための凹部６５が形成されている。前記共通型部２９と一次型部３１との型閉めに先立って、前記一次型部３１の凹部６５には、前記規制片１８がセットされ、また前記グリップ１６の挿入部分１６ｂも第１キャビティ３５に位置させて、該グリップ１６が成形装置にセットされる(図７(ａ)参照)。前記塗布部１２,１４における硬質部分１５,１９の物性に応じて調製された第１混合物を溶融し、この溶融させた第１混合物を圧力下に注入して第１キャビティ３５に充填する。なお、前記射出圧により変形しないように前記規制片１８は、水溶性核材を抽出除去しない硬度および強度のある材料が選定されている。溶融した第１混合物を冷却することで、前記グリップ１６の挿入部分１６ｂは、前記規制片１８が挿入された状態で、前記第１混合物が被覆するように接合して、硬質部分１５,１９のキャビティ形状に合わせた外形で第１成形片２１が成形される(図７(ｃ)参照)。
　次いで、前記共通型部２９にグリップ１６および該グリップ１６の挿入部分１６ｂに成形された第１成形片２１が残った状態になるように、一次型部３１を型開きする(図７(ｃ)参照)。共通型部２９を第１位置から第２位置に移動して、二次型部３３に対向配置する(図８(ａ)参照)。共通型部２９と二次型部３３とを型閉めすることで、共通型部２９と二次型部３３と該共通型部２９に保持された第１成形片２１との間に、第１塗布部１２および第２塗布部１４の軟質部分１３,１７に合わせた第２キャビティ３７が画成される(図８(ｂ)参照)。第１塗布部１２および第２塗布部１４の軟質部分１３,１７の物性に応じて調製された第２混合物を溶融し、この溶融させた第２混合物を、射出圧を加えつつ注入して第２キャビティ３７に充填する。溶融した第２混合物を冷却することで、グリップ１６の先端部分１６ｂおよび第１成形片２１に接合して、第１塗布部１２の軟質部分１３に対応する第２成形片２３が成形され、これにより得るべき第１塗布部１２の外形に合わせて成形された最初の射出成形物(第１成形物)２２が得られる(図８(ｃ)参照)。同様に、溶融した第２混合物を冷却することで、第１成形片２１に接合して、第２塗布部１４の軟質部分１７に対応する第２成形片２３が成形され、これにより得るべき第２塗布部１４の外形に合わせて成形された第２の射出成形物である最終的な成形物(第２成形物)２２が得られる(図８(ｃ)参照)。このように、前記規制片１８を挿入部分１６ｂに挿入した前記グリップ１６がインサートされた前記キャビティ３５,３７において、二色射出成形を行うことで前記成形物２２にグリップ１６が配置される。
　前記成形工程で得られた成形物２２を、適宜温度の水に浸漬し、水溶性核材(水溶性物質)を抽出・除去する。なお、抽出工程では、混合物に水溶性高分子化合物等の他の水溶性添加剤が配合されていれば、この水溶性添加剤も抽出・除去される。抽出工程では、成形物２２の形状・厚さなどにもよって異なるが２４～４８時間程度、水に浸漬し、水溶性核材および水溶性添加物を水に溶解させることで、成形物２２から除去している。このように、水溶性物質が水に溶けることで、成形物２２に表面から空隙ができ、この空隙が内側に次第に進行する。この際の成形物２２の浸漬は、どのような方法であってもよいが、成形物２２全体を水に接触させる水中浸漬による抽出・除去が好ましい。このとき使用される水の温度についても、特に限定がなく、室温程度であってもよいが、各水溶性物質の効率的な除去のために、１５～６０℃の温水を利用することが好ましい。そして、水から引き上げて乾燥等の所要の後処理を行うことで、微細なセルを多数備える三次元連通網目構造とされた多孔質体からなる塗布部１２,１４が形成される。このように得られた塗布部１２,１４には、グリップ１６が一体化されている。
　前記塗布部１２,１４は、二色成形(多色成形)によって物性の異なる複数の部分１３,１５,１７,１９を、簡単に組み合わせて構成することができる。軟質部分１３と硬質部分１５との物性の異なる２つの部分で構成された第１塗布部１２は、通常の使用では軟質部分１３を肌に向けて化粧料を塗布し、グリップ１６を軸周りに反転させることで、化粧容器の隅に残った化粧料を硬質部分１５で掻き取ったりするなど、軟質部分１３と硬質部分１５との夫々の特性に合わせた使い方ができる。すなわち、第１塗布部１２は、軟質部分１３と硬質部分１５とを切り替えて使用することで、１つの第１塗布部１２で複数バリエーションの使い方ができる。また、第２塗布部１４は、グリップ１６の挿入部分１６ｂを囲う部分が硬質部分１９となっているので、グリップ１６を抜け難くすることができる。しかも、第２塗布部１６において、肌に触れる先端側が軟質部分１７で構成されて柔らかくなっているので、根元側を硬質部分１９で構成してグリップ１６の保持力を高めても、硬質部分１９の硬さを使用者に感じさせることを回避できる。
　このように、使用用途や部位、塗布する化粧料、グリップ１６やその他部材などに関連して要求される機能に応じて、塗布部１２,１４を構成する部分１３,１５,１７,１９の物性を適宜に設定することができ、化粧用塗布具１０の使い勝手を向上することができる。また、塗布部１２,１４を構成する部分１３,１５,１７,１９は、二色目の第２成形片２３の成形に際して第２混合物が冷却固化するのに伴って第１成形片２１に接合して一体化される構成であるから、隣り合う部分１３,１５,１７,１９で剥離し難く、また溶着により接合する場合のように、隣り合う部分１３,１５,１７,１９の境界において意図しない硬さの変化を生じない。
(変更例)
　前述した実施例２の構成に限定されず、以下のように変更することも可能である。
(１)塗布部の形状は、前述した形状に限定されず、塗布部位や塗布方法などに応じて任意の形状とすることができる。図９に示す変更例に係る化粧用塗布具４１のように、塗布部４２の表面に凹または凸形状あるいは凹凸両方を設けることで、この表面形状４２ａによって化粧料を保持し易くしたり、表面形状４２ａによって構成される模様によって付加価値を付けることができる。なお、変更例の塗布部４２には、波形の表面形状４２ａが形成されている。また、図１０に示す別の変更例に係る化粧用塗布具５１のように、塗布部５２の外形をへら型に形成したり、図１１に示す更に別の変更例に係る化粧用塗布具６０のように、塗布部６２の外形をハート型に形成してもよい。別の変更例に係る塗布部５２には、物性が互いに異なる第１部分５３と第２部分５４とが左右に並べて設けられている。
(２)塗布部は、物性の異なる部分を外側に並ぶように配置する構成に限られず、図９(ｃ)に示す変更例の塗布部４２のように、物性の異なる部分４３,４４を内外方向に積層する構成であってもよい。変更例の塗布部４２は、該塗布部４２に挿入されるグリップ１６の挿入部分１６ｂを囲んで硬質部分４４が形成されると共に、この硬質部分４４を囲んで該硬質部分４４よりも柔らかい軟質部分４３が形成されている。ここで、硬質部分４４は、軟質部分４３よりも小さい略相似形状に形成されている。そして、硬質部分４４は、グリップ１６を保持して抜け難くするだけでなく、外側に位置する軟質部分４３を弾力的に支持する芯材としても機能している。
(３)実施例２では、塗布部を２つの部分で構成したが、３つまたは４つ以上の異なる物性を有する部分で構成してもよい。また、第１の物性を有する第１部分を挟んで第２の物性を有する一対の第２部分を設ける等、隣り合う部分が異なる物性となっていれば、全ての部分を異なる物性としなくてもよい。
(４)塗布部は、境界が直線的になるように隣り合う部分を形成する構成に限られず、図１１に示す更に別の変更例に係る化粧用塗布具６０のように、塗布部６２における隣り合う２つの部分６３,６４のうち、一方の部分６３が凹状に形成されると共に、他方の部分６４が前記凹状部に嵌る凸状に形成される構成であってもよい。
(５)グリップの先端部分に凹凸や孔などを設け、塗布部と噛み合うように構成してもよい。
(６)形状の異なる塗布部ではなく同じ形状の塗布部をグリップの端部に設けてもよい。また、塗布部はグリップの片方だけであってもよい。
(７)塗布部だけでなく、グリップも含めて多色成形することで、塗布部とこの塗布部を支持するグリップを備えた化粧用塗布具を形成してもよい。
(実施例２の作用効果)
　実施例２のように塗布部１２，１４に物性の異なる複数の部分を一体形成する場合であっても、一次型部３１に規制片１８が収納される空間を設けたことで、前記グリップ１６の挿入部分１６ｂを正確に位置決めすることができ、該挿入部分１６ｂが型内で変位することを抑えることができ、従って反ったり曲がったりすることがない。規制片１８は、水溶性核材が抽出除去されていないものが好ましく、水溶性核材が抽出除去されていないものを使用することで、一次型部３１における射出成形の射出圧によって、該規制片１８が潰れることがない。また、グリップ１６の挿入部分１６ｂに、規制片１８を被せ、グリップ１６の挿入部分１６ｂのまわりに該規制片１８が存在した後に、第２成形片２３が形成されるので、グリップ挿入部分と本体部との密着性が高まり、結果として接着が不完全になることがない。また、前記挿入部分１６ｂが薄かったり、または細い形状のグリップ１６であっても、前記規制片１８を装着することにより反りや曲りをなくすることができる。
　１２，１４　塗布部，１６　グリップ，１６ｂ　挿入部分，１８　規制片

Claims (9)

  1. 　弾力性がある塗布部と、この塗布部を支持するグリップとを有する塗布具であって、
    　前記塗布部は、熱可塑性樹脂の溶融温度では形状が変化しない水溶性核材を含む熱可塑性樹脂の成形物から形成された三次元網目構造を有する多孔質体と、
    　前記グリップの先端に直接取り付けられ、前記熱可塑性樹脂の溶融温度では形状が変化しない水溶性核材を混合した混合物から構成される規制片とからなり、
    　前記多孔質体と前記規制片とから前記水溶性核材が抽出除去されている
    ことを特徴とする塗布具。
  2. 　前記塗布部は、多色成形により複数の部分で構成された前記成形物から水溶性核材を抽出除去して形成された三次元網目構造を有する多孔質体からなり、物性が異なる複数の部分が一体形成されている請求項１記載の塗布具。
  3. 　前記塗布部は、前記複数の部分が外側に配置された請求項２記載の塗布具。
  4. 　前記グリップを挿入した状態で前記成形物を成形することで、前記塗布部に該グリップが配置され、
    　前記塗布部には、前記グリップの挿入部分を囲む部分が、当該部分より外周になる部分よりも硬くなるよう構成した部分が設けられた請求項２または３記載の塗布具。
  5. 　前記規制片は、前記混合物を固化させた固形体または該固形体から水溶性核材を抽出除去して得た多孔質体から形成した請求項１記載の塗布具。
  6. 　弾力性がある塗布部と、この塗布部を支持するグリップとを有する塗布具の製造方法であって、
    　熱可塑性樹脂およびこの熱可塑性樹脂の溶融温度で形状が変化しない水溶性核材を混合した混合物から得た規制片を、前記グリップに取り付け、
    　熱可塑性樹脂およびこの熱可塑性樹脂の溶融温度で形状が変化しない水溶性核材を混合した混合物を、前記グリップにおける前記規制片が取り付けられた部位が挿入されたキャビティに射出して成形することで、塗布部の外形に合わせて形成された成形物に前記グリップを配置し、
    　前記成形物を水につけて該成形物から水溶性核材を抽出除去することで、三次元網目構造とされた多孔質体を形成すると共に、前記グリップが一体化された該多孔質体からなる塗布部を得るようにした
    ことを特徴とする塗布具の製造方法。
  7. 　前記弾力性がある塗布部を製造するに際し、
    　熱可塑性樹脂およびこの熱可塑性樹脂の溶融温度で形状が変化しない水溶性核材を混合した混合物を複数種用意し、
    　混合物毎に加圧しつつ前記キャビティに注入し、各混合物がなすべき部分を順に形成する多色成形を行うことで、得るべき塗布部の外形に合わせて成形された成形物を得て、
    　前記成形物を水につけて該成形物から水溶性核材を抽出除去することで、三次元網目構造とされた多孔質体として、物性の異なる複数の部分が一体化された前記塗布部を得る請求項６記載の塗布具の製造方法。
  8. 　前記規制片を、前記キャビティとの間に隙間をあけて配置するようにした請求項６記載の塗布具の製造方法。
  9. 　前記規制片を、前記グリップの挿入部分における前記キャビティの成形面との間隔が最も小さくなる部位に少なくとも配置するようにした請求項６記載の塗布具の製造方法。
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