WO2015169302A1 - Kipphebelanordnung für einen ventiltrieb einer brennkraftmaschine und verfahren zur montage einer kipphebelanordnung - Google Patents

Kipphebelanordnung für einen ventiltrieb einer brennkraftmaschine und verfahren zur montage einer kipphebelanordnung Download PDF

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WO2015169302A1
WO2015169302A1 PCT/DE2015/200146 DE2015200146W WO2015169302A1 WO 2015169302 A1 WO2015169302 A1 WO 2015169302A1 DE 2015200146 W DE2015200146 W DE 2015200146W WO 2015169302 A1 WO2015169302 A1 WO 2015169302A1
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WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
rocker arm
side wall
arm assembly
sleeves
sleeve
Prior art date
Application number
PCT/DE2015/200146
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Andreas GRÖTSCH
Joachim Seitz
Original Assignee
Schaeffler Technologies AG & Co. KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
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Publication of WO2015169302A1 publication Critical patent/WO2015169302A1/de

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Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01L—CYCLICALLY OPERATING VALVES FOR MACHINES OR ENGINES
    • F01L1/00—Valve-gear or valve arrangements, e.g. lift-valve gear
    • F01L1/12—Transmitting gear between valve drive and valve
    • F01L1/18—Rocking arms or levers
    • F01L1/181—Centre pivot rocking arms
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01L—CYCLICALLY OPERATING VALVES FOR MACHINES OR ENGINES
    • F01L2305/00—Valve arrangements comprising rollers

Definitions

  • Rocker arm assembly for a valve train of an internal combustion engine and method for mounting a rocker arm assembly
  • the invention relates to a rocker arm assembly for a valve train of an internal combustion engine and a method for mounting a rocker arm assembly according to the closer defined in the preamble of claim 1 and 9, respectively.
  • DE 10 2013 218 644 and DE 10 2012 213 662 are concerned with the design of rocker arms for a valve train of an internal combustion engine.
  • DE 10 2013 218 644 describes a so-called wall-mounted rocker arm, which is pivotally mounted directly on a rocker arm axis via receiving openings on its side wall sections.
  • the wall thickness of the side wall sections limits the size of the contact surface, so that this configuration requires a sufficiently large wall thickness, but increases the overall weight, inertia and the axial space requirement of the rocker arm.
  • the invention is therefore based on the object to provide a rocker arm assembly and a method of the aforementioned type, which allow easy and cost, the storage tion of a rocker arm on a rocker shaft.
  • the sleeves are non-positively and at the same time in the axial direction positively in the receiving openings of the rocker arm easily fixed. A complex welding of the sleeves is avoided.
  • the sleeves allow large contact surfaces for mounting the rocker arm on the rocker shaft, whereby the surface pressures are reduced at the contact points.
  • a preferred particularly easy to manufacture embodiment of the invention provides that at least one of the sleeves for abutment on the outer side of the respective side wall portion of the rocker arm with its end collar-shaped radially outwardly bent forms a collar with an annular axial contact surface.
  • At least one of the sleeves is turned over for engagement with the outer side of the respective side wall portion of the rocker arm with its end by 180 ° to the outside and at the end forms an annular axial contact surface at the end.
  • the axial projection of the sleeve on the outside of the receiving opening by the length of the everted end is variably adjustable.
  • the supernatant may be greater than the wall thickness of the sleeve.
  • the sleeves are preferably made in sheet by deep drawing.
  • the wall thickness of the sleeves is preferably in a range of 1 mm to 2 mm.
  • the rocker arm assembly according to the invention is particularly simple and inexpensive to produce in sheet metal. It is particularly advantageous for SOHC (Single Overhead Camshaft) single cylinder engines with two valves in the motorcycle field.
  • rocker arm arrangement By means of the rocker arm arrangement according to the invention, it is possible to easily mount a rocker arm made of thin-walled sheet metal with a particularly low weight in a lightweight construction on a rocker shaft axis.
  • the rocker arm is in this case preferably produced by punching and bending.
  • at least the side wall sections of the rocker arm can be designed with a wall thickness which is less than 3 mm.
  • the sleeves have an axial length which is smaller than half the distance of the side wall portions of the rocker arm in the lever transverse direction.
  • the object of the invention is also achieved by a method for mounting a rocker arm assembly for a valve train of an internal combustion engine.
  • a method for mounting a rocker arm assembly for a valve train of an internal combustion engine to press a sleeve on the outer sides of the side wall sections for pivotally mounting a rocker arm on a rocker shaft on opposite side wall sections into aligned receiving openings of the rocker arm until the sleeves abut axially form-fitting at their protruding ends on the outer sides of the side wall sections.
  • the sleeves thereby form at their protruding ends in each case an axial stop which predetermines the press-in position of the sleeves in the assembled state.
  • the inventive method is preferably used for mounting a rocker arm assembly described above.
  • FIG. 2 is a sectional view of the rocker arm assembly
  • FIG. 3 is a side view of the rocker arm assembly
  • FIG. 4 is a front view of the rocker arm assembly
  • FIG. 5 shows a sectional view of a rocker arm arrangement according to the invention in a second exemplary embodiment
  • FIG. 6 top view of the rocker arm arrangement from FIG. 5,
  • FIG. 7 shows an individual view of a sleeve according to the invention of the rocker arm arrangement from FIG. 5.
  • FIGS. 1 to 4 show a first exemplary embodiment of a rocker arm arrangement for a valve drive of an internal combustion engine with a rocker arm.
  • two sleeves are arranged in a force-locking manner in a middle region between two end areas of the lever on opposite side wall sections 1, 2 of the rocker arm in aligned receiving openings 3, 4 (FIGS. 1 and 2).
  • Figure 2 shows the rocker arm assembly at a cross-section through the center of the sleeves.
  • the sleeves are identical hollow cylindrical, each about as a straight piece of pipe, formed.
  • the sleeves protrude with their axially outer ends 5, 6 on the outer sides of the sowandab- sections 1, 2 out of the receiving openings 3, 4 and are axially form-fitting manner on the outer sides of the side wall sections 1, 2 applied.
  • the sleeves are pressed into the receiving openings 3, 4 and arranged in the transverse direction of the lever in alignment with each other.
  • the rocker shaft can be added to pivot become.
  • the rocker arm is so pivotally mounted on the receiving openings 3, 4 on the sleeves on the rocker shaft.
  • sleeves and rocker shaft are in direct sliding contact. Through the sleeves, the contact surfaces for storage on the rocker shaft are increased and reduces the surface pressures.
  • the sleeves are bent with their projecting ends 5, 6 collar-like radially outward and each form an annular collar, which on its respective side wall portion 1, 2 of the rocker arm facing axial side an annular axial bearing surface 7, 8 has.
  • the sleeves are applied with the contact surfaces 7, 8 on the outer sides of the sowandab- sections 1, 2 of the rocker arm axially positive fit and fixed in this way in the axial inner direction of the rocker arm.
  • the sleeves project on the collar with an axial projection d out of the receiving openings 3, 4 out.
  • the supernatant d here corresponds to the wall thickness Si of the sleeve.
  • the wall thickness Si is preferably in a range of 1 mm to 2 mm.
  • the collar forms at its axially away from the contact surface 7, 8 axially outer side at the same time an annular contact surface for abutment against a lying adjacent to the mounting position component, in particular a cylinder head of the internal combustion engine. A wandering of the sleeves from theraco Samuelen 3,4 can be prevented in the installed position.
  • the sleeves protrude at their axially inner ends on the mutually facing inner sides of the side wall sections 1, 2 out of the receiving openings 3, 4 of the rocker arm.
  • the axial projection of the sleeves on the inner sides of the side wall sections 1, 2 is greater than the projection d of the axially outer ends 5, 6 of the sleeves on the outer sides of the side wall sections 1, 2.
  • the sleeves each have an axial length L, the smaller is as half of the distance D of the facing inner sides of the side wall sections 1, 2 of the rocker arm. As a result, the sleeves are spaced apart at their inner ends in the lever transverse direction.
  • the rocker arm has on a cam-side lever end region a roller cam mounted on a pin 9 for tapping a Nockenhubterrorism of a camshaft, not shown ( Figures 1 and 3).
  • At least one gas exchange valve of the internal combustion engine can be actuated by transmitting the cam lifting movement to a valve contact section 10 at a valve-side lever end region.
  • the valve The clock portion 10 is threaded for a non-illustrated valve lash adjuster.
  • the receiving openings 3, 4 are arranged on parallel side wall sections 1, 2, which are connected to one another at the top side of the rocker arm by a crosspiece 1 1.
  • Crosspiece 1 1 and side wall sections 1, 2 form a U-shaped cross-sectional profile (Figure 2), wherein the side facing away from the top underside of the rocker arm on the open U-side of the cross-sectional profile facing the not shown to be actuated gas exchange valve of the internal combustion engine.
  • Figure 1 shows a view at the bottom of the rocker arm. The rocker arm is slightly cranked. In a transition region to the valve-side Hebelend Scheme the rocker arm with parallel side wall sections 1, 2 slightly bent in the lever transverse direction. At the cam-end lever end region, a side wall section 2 is retracted inwards, and as a result the distance of the side wall sections 1, 2 from each other is smaller than in the rest of the course.
  • Figure 4 shows a front view of the valve-side Hebelend Scheme the rocker arm assembly.
  • Side wall sections 1, 2 and cross bar 1 1 form a U-shaped cross-sectional profile.
  • the rocker arm is on the open U-side of its cross-sectional profile facing the not shown gas exchange valve of the internal combustion engine to be actuated.
  • the receiving openings 3, 4 with the sleeves are arranged in a middle region of the rocker arm between the valve contact portion 10 on the valve-side lever end region and the cam roller 9 on the cam-side lever end region in a middle longitudinal direction. In the middle region, the rocker arm arrangement has the greatest vertical height at the mutually parallel side wall sections 1, 2.
  • the axial projection d of the axially outer ends 5, 6 of the sleeves on the mutually remote outer sides of the side wall sections 1, 2 determines the installation width of the rocker arm assembly in the transverse direction of the lever.
  • the sleeves are arranged in the receiving openings 3, 4 in the lever transverse direction in alignment with each other for receiving the rocker arm, not shown, and formed at their axially inner ends on the mutually facing inner sides of the side wall sections 1, 2 with axial projection.
  • a first sleeve is designed according to the first embodiment shown in Figures 1 to 4. It forms at its on the outside of a first side wall portion 1 from a first receiving opening 3 projecting end 5 an outwardly annularly bent radial collar with a contact surface 7, which is axially positively mounted on the outside of the side wall portion 1 of the rocker arm.
  • the sleeve has an axial projection d on the outside of the side wall portion 1 on the collar.
  • the second sleeve With its end 6 projecting from the second receiving opening 4 on the outside of the second side wall section 2, is turned outwards at an annular bending edge 13 by 180 ° relative to the sleeve longitudinal axis 14.
  • a protruding from the first receiving opening 3 section of the sleeve on the outer diameter of its inverted end 6 slightly radially spaced coaxially enclosed.
  • the everted end 6 forms the end face on the free material thickness side of the sleeve an annular axial bearing surface 12, on which the sleeve is applied axially form-fitting manner on the outside of the side wall portion 2 of the rocker arm.
  • the radial width of the contact surface 12 corresponds to the wall thickness Si of the sleeve.
  • At the inverted end 6 is formed on the second sleeve a bent by 180 ° annular rim for axial contact with the rocker arm.
  • the second sleeve protrudes on the outside of the receiving opening 4 with an axial projection di out, which is greater than the wall thickness Si of the sleeve.
  • the projection di is variable by the length of the everted end 6 variable to the mounting position on the internal combustion engine, while the axial projection d of the first sleeve at the firstrapo réelle is determined by their wall thickness Si.
  • the installation width of the rocker arm assembly can be variably adjusted.
  • the axial projection di at the inverted end 6 of the second sleeve the distance between the rocker arm and an adjacent in the installed position of the rocker arm assembly component, such as a carrier, for axial fixation bridged.
  • the second sleeve according to the second embodiment of the rocker arm assembly of Figures 5 and 6 is shown in a single view.
  • the everted end 6 of the second sleeve is tubular everted at the bending edge 13 by 180 ° to the sleeve longitudinal axis 14 on the outer diameter of the sleeve.
  • the second Sleeve is executed in this way as a slip sleeve with a cuff on the everted end 6.
  • the slip sleeve is particularly easy to produce by deep drawing.
  • the everted end 6 has the front face on the free material thickness side of the sleeve, the annular contact surface 12, which is aligned in the axial direction facing the other end of the sleeve. In the region of the bending edge 13, the inverted end 6 forms an annular axial contact surface facing away from the contact surface 12 for abutment with a component adjacent to the installation position.
  • the sleeves are pressed at their ends facing away from the bent or inverted ends 5, 6 on the outer sides of the side wall sections 1, 2 of the rocker arm in the receiving openings 3, 4 with slightly oversized diameter.
  • the sleeves are pressed in until they abut on the bent or turned-over ends 5, 6 formed contact surfaces 7, 8, 12 axially positive fit on the outer sides of the sowandab- sections 1, 2 of the rocker arm ( Figures 2 and 5).
  • the bent-over ends 5, 6 in each case at the collar with the contact surface 7, 8 or the everted end 6 with the contact surface 12 each form an end stop, which predetermines the press-in position of the sleeve.
  • the receiving openings 3, 4 are introduced by punching into a sheet metal base body.
  • the diameter of the receiving openings 3, 4 is slightly smaller than the outer diameter of the sleeves in order to achieve an interference fit between these and the receiving openings 3, 4 during assembly.
  • the sheet metal body is brought by deep drawing in the desired shape of the rocker arm.
  • the rocker arm is preferably made thin-walled and has a wall thickness S2 which is smaller than 3 mm (FIGS. 2 and 5).
  • the sleeves are preferably made in sheet by deep drawing.
  • the sleeves can be post-machined on the inner diameter after joint hardening with the rocker arm. For this purpose, the sleeves must have an excess on the inner diameter. LIST OF REFERENCES

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Valve-Gear Or Valve Arrangements (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Kipphebelanordnung für einen Ventiltrieb einer Brennkraftmaschine mit einem Kipphebel, wobei zur schwenkbeweglichen Lagerung des Kipphebels auf einer Kipphebelachse in einem mittleren Bereich zwischen zwei Hebelendbereichen an gegenüberliegenden Seitenwandabschnitten (1, 2) des Kipphebels fluchtende Aufnahmeöffnungen (3, 4) vorgesehen sind, dadurch gekennzeichnet, dass in jeder Aufnahmeöffnung (3, 4) eine Hülse kraftschlüssig verbunden angeordnet ist, die an der Außenseite des Seitenwandabschnitts (1, 2) der jeweiligen Aufnahmeöffnung (3, 4) herausragt und mit ihrem Ende (5, 6) axial formschlüssig an der Außenseite des Seitenwandabschnitts (1, 2) angelegt ist. Die Erfindung betrifft weiterhinein Verfahren zur Montage einer Kipphebelanordnung.

Description

Kipphebelanordnung für einen Ventiltrieb einer Brennkraftmaschine und Verfahren zur Montage einer Kipphebelanordnung
Beschreibung
Gebiet der Erfindung
Die Erfindung betrifft eine Kipphebelanordnung für einen Ventiltrieb einer Brennkraft- maschine und ein Verfahren zur Montage einer Kipphebelanordnung gemäß der im Oberbegriff des Patentanspruchs 1 bzw. 9 näher definierten Art.
Beispielsweise befassen sich DE 10 2013 218 644 und DE 10 2012 213 662 mit der Gestaltung von Kipphebeln für einen Ventiltrieb einer Brennkraftmaschine. DE 10 2013 218 644 beschreibt einen sogenannten wandgelagerten Kipphebel, der über Aufnahmeöffnungen an seinen Seitenwandabschnitten direkt auf einer Kipphebelachse schwenkgelagert ist. Hierbei begrenzt die Wandstärke der Seitenwandabschnitte die Größe der Kontaktfläche, so dass diese Ausgestaltung eine ausreichend große Wandstärke voraussetzt, die aber das Gesamtgewicht, die Trägheit und den axialen Bauraumbedarf des Kipphebels erhöht. In DE 10 2012 213 662 sind zur schwenkbeweglichen Lagerung des Kipphebels auf einer Kipphebelachse Bohrungen vorgesehen, in denen eine Hülse verschweißt ist, über die der Kipphebel auf der Kipphebelachse befestigbar ist. Nachteilig wirkt sich bei dieser Ausführung der große Herstel- lungs- und Kostenaufwand aus.
Zusammenfassung der Erfindung
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Kipphebelanordnung und ein Verfahren der vorgenannten Art zu schaffen, die einfach und kostengünstig die Lage- rung eines Kipphebels auf einer Kipphebelachse ermöglichen.
Die Aufgabe wird durch die Merkmale des Patentanspruchs 1 und alternativ durch die Merkmale des Patentanspruchs 9 gelöst. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen ergeben sich aus den jeweiligen Unteransprüchen, der Beschreibung und den Zeichnun- gen. Es wird eine Kipphebelanordnung für einen Ventiltrieb einer Brennkraftmaschine mit einem Kipphebel vorgeschlagen, wobei zur schwenkbeweglichen Lagerung des Kipphebels auf einer Kipphebelachse in einem mittleren Bereich zwischen zwei Hebelend- bereichen an gegenüberliegenden Seitenwandabschnitten des Kipphebels fluchtende Aufnahmeöffnungen vorgesehen sind und in jeder Aufnahmeöffnung eine Hülse kraftschlüssig verbunden angeordnet ist. Die Hülsen ragen dabei aus den Aufnahmeöff- nungen an den Außenseiten der Seitenwandabschnitte heraus und sind zur Fixierung mit ihren Enden axial formschlüssig an den Außenseiten der Seitenwandabschnitte angelegt. Auf diese Weise sind die Hülsen kraftschlüssig und zugleich in axialer Richtung formschlüssig in den Aufnahmeöffnungen des Kipphebels einfach fixierbar. Ein aufwendiges Verschweißen der Hülsen wird so vermieden. Dabei ermöglichen die Hülsen große Kontaktflächen zur Lagerung des Kipphebels auf der Kipphebelachse, wodurch die Flächenpressungen an den Kontaktstellen reduziert werden.
Eine bevorzugte besonders einfach herstellbare Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, dass zumindest eine der Hülsen zur Anlage an der Außenseite des jeweiligen Seitenwandabschnitts des Kipphebels mit ihrem Ende kragenförmig nach radial außen umgebogen einen Bund mit einer ringförmigen axialen Anlagefläche bildet.
In einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass zumindest eine der Hülsen zur Anlage an der Außenseite des jeweiligen Seitenwandabschnitts des Kipphebels mit ihrem Ende um 180° nach außen umgestülpt ist und am Ende stirnseitig eine ringförmige axiale Anlagefläche bildet. Dadurch ist der axiale Überstand der Hülse an der Außenseite der Aufnahmeöffnung durch die Länge des umgestülpten Endes variabel einstellbar. Hierbei kann der Überstand größer als die Wandstärke der Hülse sein. Der Überstand der Hülse und damit die Einbaubreite der Kipphebelanordnung sind so variabel an die Einbauverhältnisse der Brennkraftmaschine anpassbar.
Die Hülsen sind vorzugsweise in Blech durch Tiefziehen hergestellt.
Die Wandstärke der Hülsen liegt bevorzugt in einem Bereich von 1 mm bis 2 mm. Die erfindungsgemäße Kipphebelanordnung ist umformtechnisch in Blech besonders einfach und kostengünstig herstellbar. Sie ist besonders vorteilhaft für SOHC (Single Overhead Camshaft)-Einzylinder-Motoren mit zwei Ventilen im Motorradbereich einsetzbar.
Durch die erfindungsgemäße Kipphebelanordnung ist es möglich, einen kostengünstig aus dünnwandigem Blech mit besonders geringem Gewicht in Leichtbauweise hergestellten Kipphebel auf einfache Weise auf einer Kipphebelachse zu lagern. Der Kipphebel ist hierbei vorzugsweise durch Stanzen und Biegen hergestellt. Dabei können zu- mindest die Seitenwandabschnitte des Kipphebels mit einer Wandstärke ausgeführt sein, die kleiner ist als 3 mm.
Bevorzugt weisen die Hülsen eine axiale Länge auf, die kleiner ist als die Hälfte des Abstands der Seitenwandabschnitte des Kipphebels in Hebelquerrichtung.
Die erfindungsgemäße Aufgabe wird auch durch ein Verfahren zur Montage einer Kipphebelanordnung für einen Ventiltrieb einer Brennkraftmaschine gelöst. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, zur schwenkbeweglichen Lagerung eines Kipphebels auf einer Kipphebelachse an gegenüberliegenden Seitenwandabschnitten in fluchtende Aufnahmeöffnungen des Kipphebels jeweils eine Hülse an den Außenseiten der Seitenwandabschnitte einzupressen, bis die Hülsen an ihren herausragenden Enden an den Außenseiten der Seitenwandabschnitte axial formschlüssig anliegen. Vorzugsweise bilden die Hülsen dabei an ihren herausragenden Enden jeweils einen axialen Anschlag, der die Einpressposition der Hülsen in montiertem Zustand vorgibt.
Das erfindungsgemäße Verfahren wird vorzugsweise zur Montage einer vorangehend beschriebenen Kipphebelanordnung verwendet.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen Weitere Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung und aus den Zeichnungen, in denen mehrere Ausführungsbeispiele der Erfindung vereinfacht dargestellt sind. Es zeigen: Figur 1 eine erfindungsgemäßen Kipphebelanordnung in einem ersten Ausführungsbeispiel,
Figur 2 eine Schnittdarstellung der Kipphebelanordnung,
Figur 3 eine Seitenansicht der Kipphebelanordnung,
Figur 4 eine Vorderansicht der Kipphebelanordnung,
Figur 5 eine Schnittdarstellung einer erfindungsgemäßen Kipphebelanordnung in einem zweiten Ausführungsbeispiel,
Figur 6 Draufsicht der Kipphebelanordnung aus Figur 5,
Figur 7 eine Einzeldarstellung einer erfindungsgemäßen Hülse der Kipphebelanordnung aus Figur 5.
Ausführliche Beschreibung der Zeichnungen In Figuren 1 bis 4 ist ein erstes Ausführungsbeispiel einer Kipphebelanordnung für einen Ventiltrieb einer Brennkraftmaschine mit einem Kipphebel dargestellt. Zur schwenkbeweglichen Lagerung des Kipphebels auf einer Kipphebelachse sind in einem mittleren Bereich zwischen zwei Hebelendbereichen an gegenüberliegenden Sei- tenwandabschnitten 1 , 2 des Kipphebels in fluchtenden Aufnahmeöffnungen 3, 4 zwei Hülsen kraftschlüssig verbunden angeordnet (Figuren 1 und 2). Figur 2 zeigt die Kipphebelanordnung an einen Querschnitt durch die Mitte der Hülsen. Die Hülsen sind baugleich hohlzylindrisch, jeweils etwa als ein gerades Rohrstück, ausgebildet. Sie ragen mit ihren axial äußeren Enden 5, 6 an den Außenseiten der Seitenwandab- schnitte 1 , 2 aus den Aufnahmeöffnungen 3, 4 heraus und sind axial formschlüssig an den Außenseiten der Seitenwandabschnitte 1 , 2 angelegt. Die Hülsen sind in die Aufnahmeöffnungen 3, 4 eingepresst und in Hebelquerrichtung fluchtend zueinander angeordnet. In die Hülsen kann die Kipphebelachse schwenkbeweglich aufgenommen werden. Der Kipphebel ist so an den Aufnahmeoffnungen 3, 4 über die Hülsen auf der Kipphebelachse schwenkbeweglich lagerbar. Dabei stehen Hülsen und Kipphebelachse in unmittelbarem Gleitkontakt. Durch die Hülsen werden die Kontaktflächen zur Lagerung auf der Kipphebelachse vergrößert und die Flächenpressungen reduziert.
Zur Fixierung an den Aufnahmeoffnungen 3,4 sind die Hülsen mit ihren herausragenden Enden 5, 6 kragenförmig nach radial außen umgebogen und bilden jeweils einen ringförmigen Bund, der an seiner dem jeweiligen Seitenwandabschnitt 1 , 2 des Kipphebels zugewandten axialen Seite eine ringförmige axiale Anlagefläche 7, 8 aufweist. Die Hülsen sind mit den Anlageflächen 7, 8 an den Außenseiten der Seitenwandab- schnitte 1 , 2 des Kipphebels axial formschlüssig angelegt und auf diese Weise in axial innere Richtung am Kipphebel fixiert. Dabei ragen die Hülsen am Bund mit einem axialen Überstand d aus den Aufnahmeoffnungen 3, 4 heraus. Der Überstand d entspricht hier der Wandstärke Si der Hülse. Die Wandstärke Si liegt vorzugsweise in ei- nem Bereich von 1 mm bis 2 mm. Der Bund bildet an seiner von der Anlagefläche 7, 8 axial abgewandten axial äußeren Seite zugleich eine ringförmige Anlagefläche zur Anlage an einem in der Einbaulage benachbart gelegenen Bauteil, insbesondere einem Zylinderkopf der Brennkraftmaschine. Ein Herauswandern der Hülsen aus den Aufnahmeoffnungen 3,4 kann so in der Einbaulage verhindert werden.
Die Hülsen ragen an ihren axial inneren Enden an den einander zugewandten Innenseiten der Seitenwandabschnitte 1 , 2 aus den Aufnahmeoffnungen 3, 4 des Kipphebels heraus. Dabei ist der axiale Überstand der Hülsen an den Innenseiten der Seitenwandabschnitte 1 , 2 größer als der Überstand d der axial äußeren Enden 5, 6 der Hülsen an den Außenseiten der Seitenwandabschnitte 1 , 2. Die Hülsen weisen jeweils eine axiale Länge L auf, die kleiner ist als die Hälfte des Abstands D der einander zugewandten Innenseiten der Seitenwandabschnitte 1 , 2 des Kipphebels. Dadurch sind die Hülsen an ihren inneren Enden in Hebelquerrichtung beabstandet zueinander angeordnet.
Der Kipphebel weist an einem nockenseitigen Hebelendbereich eine auf einem Bolzen wälzgelagerte Nockenrolle 9 zum Abgriff einer Nockenhubbewegung von einer nicht dargestellten Nockenwelle auf (Figuren 1 und 3). An einem ventilseitigen Hebelendbereich ist durch Übertragung der Nockenhubbewegung an einem Ventilkontaktabschnitt 10 zumindest ein Gaswechselventil der Brennkraftmaschine betätigbar. Der Ventilkon- taktabschnitt 10 ist mit einem Gewinde für eine nicht dargestellte Ventilspieleinstell- sch raubeausgeführt. In dem mittleren Bereich zwischen nockenseitigem und ventilsei- tigem Hebelendbereich sind die Aufnahmeöffnungen 3, 4 an parallelen Seitenwandabschnitten 1 , 2 angeordnet, die an der Oberseite des Kipphebels durch einen Quers- teg 1 1 miteinander verbunden sind. Quersteg 1 1 und Seitenwandabschnitte 1 , 2 bilden ein U-förmiges Querschnittsprofil (Figur 2), wobei die von der Oberseite abgewandte Unterseite des Kipphebels an der offenen U-Seite des Querschnittprofils dem nicht dargestellten zu betätigenden Gaswechselventil der Brennkraftmaschine zugewandt ist. Figur 1 zeigt eine Ansicht an der Unterseite des Kipphebels. Der Kipphebel ist leicht gekröpft ausgeführt. In einem Übergangsbereich zum ventilseitigen Hebelendbereich verläuft der Kipphebel mit parallelen Seitenwandabschnitten 1 , 2 in Hebelquerrichtung leicht gebogen. Am nockenseitigen Hebelendbereich ist ein Seiten- wandabschnitt 2 nach innen eingezogen und dadurch der Abstand der Seitenwandabschnitte 1 , 2 zueinander geringer als im übrigen Verlauf.
Figur 4 zeigt eine Vorderansicht am ventilseitigen Hebelendbereich der Kipphebelanordnung. Seitenwandabschnitte 1 , 2 und Quersteg 1 1 bilden ein U-förmiges Querschnittsprofil. Der Kipphebel ist an der offenen U-Seite seines Querschnittsprofils dem zu betätigenden nicht dargestellten Gaswechselventil der Brennkraftmaschine zuge- wandt. Die Aufnahmeöffnungen 3, 4 mit den Hülsen sind in einem in Hebellängsrichtung mittleren Bereich des Kipphebels zwischen Ventilkontaktabschnitt 10 am ventilseitigen Hebelendbereich und Nockenrolle 9 am nockenseitigen Hebelendbereich angeordnet. Im mittleren Bereich weist die Kipphebelanordnung an den zueinander parallel angeordneten Seitenwandabschnitten 1 , 2 die größte vertikale Höhe auf. Der axiale Überstand d der axial äußeren Enden 5, 6 der Hülsen an den voneinander abgewandten Außenseiten der Seitenwandabschnitte 1 , 2 bestimmt die Einbaubreite der Kipphebelanordnung in Hebelquerrichtung. Die Hülsen sind in den Aufnahmeöffnun- gen 3, 4 in Hebelquerrichtung fluchtend zueinander zur Aufnahme der nicht dargestellten Kipphebelachse angeordnet und an ihren axial inneren Enden an den einander zugewandten Innenseiten der Seitenwandabschnitte 1 , 2 mit axialem Überstand ausgebildet.
In dem in Figuren 5 und 6 dargestellten zweiten Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Kipphebelanordnung sind in den Aufnahmeöffnungen 3, 4 an den Sei- tenwandabschnitten 1 , 2 des Kipphebels unterschiedlich ausgeführte Hülsen vorgese- hen. Eine erste Hülse ist entsprechend dem in Figuren 1 bis 4 dargestellten ersten Ausführungsbeispiel ausgeführt. Sie bildet an ihrem an der Außenseite eines ersten Seitenwandabschnitts 1 aus einer ersten Aufnahmeoffnung 3 herausragenden Ende 5 einen nach außen ringförmig umgebogenen radialen Bund mit einer Anlagefläche 7, die axial formschlüssig an der Außenseite des Seitenwandabschnitts 1 des Kipphebels angelegt ist. Die Hülse weist am Bund einen axialen Überstand d an der Außenseite des Seitenwandabschnitts 1 auf.
Die zweite Hülse ist dagegen mit ihrem an der Außenseite des zweiten Seitenwand- abschnitts 2 aus der zweiten Aufnahmeoffnung 4 herausragenden Ende 6 an einer ringförmigen Biegekante 13 um 180° zur Hülsenlängsachse 14 nach außen umgestülpt. Dabei ist ein aus der ersten Aufnahmeoffnung 3 herausragender Abschnitt der Hülse am Außendurchmesser von ihrem umgestülpten Ende 6 geringfügig radial beabstandet koaxial umschlossen. Das umgestülpte Ende 6 bildet stirnseitig an der frei- en Materialstärkeseite der Hülse eine ringförmige axiale Anlagefläche 12, an der die Hülse an der Außenseite des Seitenwandabschnitts 2 des Kipphebels axial formschlüssig angelegt ist. Die radiale Breite der Anlagefläche 12 entspricht der Wandstärke Si der Hülse. Am umgestülpten Ende 6 entsteht so an der zweiten Hülse ein um 180° umgebogener ringförmiger Bord zur axialen Anlage am Kipphebel.
Dabei ragt die zweite Hülse an der Außenseite der Aufnahmeoffnung 4 mit einem axialen Überstand di heraus, der größer ist als die Wandstärke Si der Hülse. Der Überstand di ist durch die Länge des umgestülpten Endes 6 variabel an die Einbaulage an der Brennkraftmaschine anpassbar, während der axiale Überstand d der ersten Hülse an der ersten Aufnahmeoffnung durch ihre Wandstärke Si festgelegt ist. Auf diese Weise kann die die Einbaubreite der Kipphebelanordnung variabel eingestellt werden. Hierbei ist durch den axialen Überstand di am umgestülpten Ende 6 der zweiten Hülse der Abstand zwischen Kipphebel und einem in der Einbaulage der Kipphebelanordnung benachbarten Bauteil, beispielsweise einem Träger, zur axialen Fixierung überbrückbar.
In Figur 7 ist in einer Einzelansicht die zweite Hülse gemäß dem zweiten Ausführungsbeispiel der Kipphebelanordnung aus den Figuren 5 und 6 dargestellt. Das umgestülpte Ende 6 der zweiten Hülse ist an der Biegekante 13 um 180° zur Hülsen- längsachse 14 am Außendurchmesser der Hülse röhrenförmig umgestülpt. Die zweite Hülse ist auf diese Weise als Stülphülse mit einer Stulpe am umgestülpten Ende 6 ausgeführt. Die Stülphülse ist besonders einfach durch Tiefziehen herstellbar. Das umgestülpte Ende 6 weist stirnseitig an der freien Materialstärkeseite der Hülse die ringförmige Anlagefläche 12 auf, die in axialer Richtung dem anderen Ende der Hülse zugewandt ausgerichtet ist. Im Bereich der Biegekante 13 bildet das umgestülpte Ende 6 eine von der Anlagefläche 12 abgewandte ringförmige axiale Anlagefläche zur Anlage an einem in der Einbaulage benachbarten Bauteil.
Zur Montage der Kipphebelanordnung werden die Hülsen an ihren von den umgebo- genen bzw. umgestülpten Enden 5, 6 abgewandten Enden an der Außenseiten der Seitenwandabschnitte 1 , 2 des Kipphebels in die Aufnahmeöffnungen 3, 4 mit im Durchmesser geringfügigem Übermaß eingepresst. Dabei werden die Hülsen soweit eingepresst, bis sie an den umgebogenen bzw. umgestülpten Enden 5, 6 gebildeten Anlageflächen 7, 8, 12 axial formschlüssig an den Außenseiten der Seitenwandab- schnitte 1 , 2 des Kipphebels anliegen (Figuren 2 und 5). Auf diese Weise bilden die umgebogenen Enden 5, 6 jeweils am Bund mit der Anlagefläche 7, 8 bzw. das umgestülpte Ende 6 mit der Anlagefläche 12 jeweils einen Endanschlag, der die Einpressposition der Hülse vorgibt. Durch das Einpressen der Hülsen wird ein Pressverband zwischen diesen und den Seitenwandabschnitten 1 , 2 des Kipphebels in den Aufnah- meöffnungen 3, 4 erreicht. Um das Fluchten der Hülsen beim Einpressen zu gewährleisten, kann ein Montagewerkzeug zu ihrer Ausrichtung, beispielsweise ein Dorn, eingesetzt werden.
Zur Herstellung des Kipphebels werden in einen Blechgrundkörper die Aufnahmeöff- nungen 3, 4 durch Stanzen eingebracht. Dabei ist der Durchmesser der Aufnahmeöffnungen 3, 4 geringfügig kleiner als der Außendurchmesser der Hülsen, um eine Presspassung zwischen diesen und den Aufnahmeöffnungen 3, 4 während der Montage zu erreichen. Der Blechgrundkörper wird durch Tiefziehen in die gewünschte Form des Kipphebels gebracht. Der Kipphebel ist vorzugsweise dünnwandig ausge- führt und weist eine Wandstärke S2 auf, die kleiner ist als 3 mm (Figuren 2 und 5). Die Hülsen werden vorzugsweise in Blech durch Tiefziehen hergestellt. Optional können die Hülsen am Innendurchmesser nach dem gemeinsamen Einsatzhärten mit dem Kipphebel spanend nachbearbeitet werden. Dazu müssen die Hülsen am Innendurchmesser ein Übermaß aufweisen. Bezuqszeichenliste
1 Seitenwandabschnitt
2 Seitenwandabschnitt
3 Aufnahmeöffnung
4 Aufnahmeöffnung
5 Ende
6 Ende
7 Anlagefläche
8 Anlagefläche
9 Nockenrolle
10 Ventilkontaktabschnitt
1 1 Quersteg
12 Anlagefläche
13 Biegekante
14 Hülsenlängsachse
d Überstand
51 Wandstärke
L Länge
D Abstand
di Überstand
52 Wandstärke

Claims

Patentansprüche
1 . Kipphebelanordnung für einen Ventiltrieb einer Brennkraftmaschine mit einem Kipphebel, wobei zur schwenkbeweglichen Lagerung des Kipphebels auf einer
Kipphebelachse in einem mittleren Bereich zwischen zwei Hebelendbereichen an gegenüberliegenden Seitenwandabschnitten (1 , 2) des Kipphebels fluchtende Aufnahmeöffnungen (3, 4) vorgesehen sind, dadurch gekennzeichnet, dass in jeder Aufnahmeöffnung (3, 4) eine Hülse kraftschlüssig verbunden angeordnet ist, die an der Außenseite des Seitenwandabschnitts (1 , 2) der jeweiligen Aufnahmeöffnung (3, 4) herausragt und mit ihrem Ende (5, 6) axial formschlüssig an der Außenseite des Seitenwandabschnitts (1 , 2) angelegt ist.
2. Kipphebelanordnung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass zumin- dest eine der Hülsen zur Anlage an der Außenseite des jeweiligen Seitenwandabschnitts (1 , 2) des Kipphebels mit ihrem Ende (5, 6) kragenförmig nach radial außen umgebogen einen Bund mit einer ringförmigen axialen Anlagefläche (7, 8) bildet.
3. Kipphebelanordnung nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine der Hülsen zur Anlage an der Außenseite des jeweiligen Seitenwandabschnitts (2) des Kipphebels mit ihrem Ende (6) um 180° nach außen umgestülpt stirnseitig eine ringförmige axiale Anlagefläche (12) bildet.
4. Kipphebelanordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülsen in Blech durch Tiefziehen hergestellt sind.
5. Kipphebelanordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülsen mit einer Wandstärke (Si) ausgeführt sind, die in einem Be- reich von 1 mm < Si < 2 mm liegt.
6. Kipphebelanordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Seitenwandabschnitte (1 , 2) des Kipphebels mit einer Wandstärke (S2) ausgeführt sind, die kleiner ist als 3 mm.
7. Kipphebelanordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine Hülse einen axialen Überstand (di) an der Außenseite eines Seitenwandabschnitts (2) aufweist, der größer ist als die Wandstärke (Si) der Hülse.
8. Kipphebelanordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die axiale Länge (L) der Hülsen kleiner ist als die Hälfte des Abstands (D) der Seitenwandabschnitte (1 , 2) zueinander.
9. Verfahren zur Montage einer Kipphebelanordnung für einen Ventiltrieb einer Brennkraftmaschine mit einem Kipphebel, dadurch gekennzeichnet, dass zur schwenkbeweglichen Lagerung des Kipphebels auf einer Kipphebelachse an gegenüberliegenden Seitenwandabschnitten (1 , 2) des Kipphebels in fluchtende Aufnahmeöffnungen (3, 4) jeweils eine Hülse an den Außenseiten der Seiten- wandabschnitte (1 , 2) eingepresst wird, so dass die Hülsen an ihren herausragenden Enden (5, 6) an den Außenseiten der Seitenwandabschnitte (1 , 2) axial formschlüssig anliegen.
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